WO2010048917A1 - Vorderachsträger für ein kraftfahrzeug sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Vorderachsträger für ein kraftfahrzeug sowie verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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WO2010048917A1
WO2010048917A1 PCT/DE2009/001400 DE2009001400W WO2010048917A1 WO 2010048917 A1 WO2010048917 A1 WO 2010048917A1 DE 2009001400 W DE2009001400 W DE 2009001400W WO 2010048917 A1 WO2010048917 A1 WO 2010048917A1
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front axle
double
walled
particular according
horizontal surface
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English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Buschjohann
Edvin List Clausen
Original Assignee
Ksm Castings Gmbh
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Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D21/00—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted
    • B62D21/11—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted with resilient means for suspension, e.g. of wheels or engine; sub-frames for mounting engine or suspensions

Definitions

  • the invention relates to a front axle for a motor vehicle and a method for its production.
  • Vorderachs be known among other things as a subframe or subframe, or generally as a stool or frame. They serve to accommodate wheel control arms and other aggregates and auxiliary units and are used as preassembled units or modules on the vehicle body, e.g. attached to the body and / or L Lucassträgem of the vehicle.
  • the front axle carrier generally has on each of its two sides a receptacle, each receptacle for each of the bearings of one of the two Rad Equipmentslenker, such as. a wishbone, wishbone or semi-trailing arm is provided. Furthermore, e.g. Recordings for mounting a steering gear, the stabilizer and other units formed.
  • a front axle carrier is e.g. shown in DE 199 20 051 A1.
  • DE 10 2006 042 377 A1 shows a front axle, which has receptacles or recesses for attachment of the steering gear, the stabilizer and the bearing of a pendulum support and is made in one piece with these receptacles and recesses made of light metal.
  • the production as a one-piece die-cast part basically allows a quick production with a few process steps, eg. B. only one casting process with post-processing. However, such systems provide a high overall weight and high material costs.
  • the invention has for its object to provide a front axle for a motor vehicle and a method for its production, which allow cost-effective production with little effort in a stable training and the connection of various components.
  • a middle cross member is thus produced separately from the outer consoles and these components are subsequently connected to each other, preferably welded, possibly also screwed.
  • the two side brackets can be designed in particular as castings cost with a stable structure and low weight.
  • the separate production of lateral brackets independent of the central cross member allows this greater freedom in shaping, both with respect to the formation of shots and with respect to the rigidity of ribbing, etc.
  • the consoles preferably have recordings for attachment to the vehicle and bearing receivers for Rad Installationslenker on.
  • the middle cross member is formed as an extruded profile having a double-walled area.
  • the double-walled region in this case allows a high rigidity, preferably extending at least one cavity in the transverse direction through the cross member.
  • the double-walled area is angularly formed with a front horizontal web and a subsequent vertical web.
  • a wall is formed between the front horizontal double-walled web and the vertical web.
  • a single-walled rear area is formed by the extrusion profile is subsequently deformed.
  • the cross member is therefore designed as at least partially separated and / or at least partially unwound extruded profile.
  • the extruded profile is formed with a rear closed area, the is subsequently separated, whereupon this area is handled.
  • an upper, substantially horizontal surface and a lower, substantially horizontal surface are formed, between which a pendulum support receptacle as e.g. cylindrical sleeve can be introduced.
  • the cutting guide may be chosen such that the upper horizontal surface tapers laterally outward from a central region, i. in the middle region has a greater longitudinal extent to accommodate the pendulum support receptacle in the upper region, and form in the lower surface after settlement lateral regions obliquely rearwardly projecting tabs for connecting the consoles.
  • the double-walled, preferably L-shaped region ensures high rigidity.
  • the settlement by e.g. one or more severance lines - according to the invention a single separation line is possible - can be done in a simple cutting or punching process step, whereupon the settlement takes place as a shape of the rear flaps.
  • the front axle is at least predominantly made of a light metal, preferably made of aluminum or an aluminum alloy.
  • a light metal preferably made of aluminum or an aluminum alloy.
  • Fig. 1 a front axle according to the invention in perspective
  • Fig. 3 shows the extruded profile indicating the separation line
  • FIG. 4 to 6 different perspective views of the cross member produced by subsequent development of the extruded profile, wherein in addition to the illustration in the figures, the extruded profile is shown in the figures.
  • a front axle carrier 1 shown in FIG. 1 is made of a light metal, in particular aluminum or an aluminum alloy, and has a cross member 2 and two lateral brackets 3 and 4.
  • a pendulum support receptacle 5 is formed, preferably as a substantially vertically extending cylindrical bearing mount.
  • brackets 3, 4 are upwardly extending boom 6, 8 with receptacles 9, 10 for attachment of the front axle 1 on the vehicle, further front bearing receivers 11, 12 are formed for Rad Equipmentslenker of the vehicle and rear bearing receivers 14, 15 for the wheel bearing.
  • the lateral brackets 3, 4 are formed as castings, optionally with appropriate post-processing to form the individual recordings.
  • the cross member 2 has a front double-walled area 20, which by a double-walled front, horizontally extending web 21st and a back-connecting, double-walled, vertically extending web 22 is formed.
  • a wall 23 extends between the webs 21 and 22, so that two cavities 24 and 25 are formed with, for example, a minimum thickness of 9 mm.
  • a lower horizontal surface 30 at the double-walled region 20 close to the rear of a single-walled, upper horizontal surface 28 and parallel to this, a lower horizontal surface 30 at.
  • a circular recess 31 is formed, in which an upper end of the pendulum support receptacle 5 is welded.
  • the upper horizontal surface 28 extends rearwardly substantially in the central region to enclose the circular recess 31.
  • the lower horizontal surface 30 extends further to the rear and comprises two lateral tabs 34, 35, to which rear portions of the brackets 3, 4 are welded.
  • clearances 36, 38 between the cross member 2 and the brackets 3, 4 are formed because these areas are not so heavily loaded and thus free space 36, 38 material can be saved.
  • the pendulum support is advantageously further welded to the vertical web 22.
  • the pendulum support receptacle 5 extends longitudinally forward a recess 40, e.g. for an output shaft.
  • the entire front axle 1 can be designed symmetrically or substantially symmetrically, wherein the exact geometric shape of the lateral position of the pendulum support receptacle 5 can be adjusted, which can be provided slightly off-center in the lateral direction.
  • the cross member 2 according to the invention can be produced in a surprisingly simple, cost-effective manner as unwound extruded profile.
  • This will be first the extrusion profile 42 shown in Fig. 2, 3 produced as a profile strand of aluminum by cutting.
  • the extruded profile 42 already has the double-walled region 20, which is adjoined by a closed region 44 towards the rear.
  • the extrusion direction in the production of the extruded profile 42 is thus with respect to the later installation position in the vehicle transverse direction or Y direction.
  • the size and shape of the closed region 44 is thereby adapted to the desired shape of the subsequently produced upper and lower horizontal surface 28, 30.
  • the closed region 44 is separated by a suitable cutting guide along the splitting line 46, which is shown in FIGS. 3 to 6. It extends on the upper side of the closed region 44 from the laterally outer regions substantially in the transverse direction or extrusion direction toward the center and then obliquely rearwardly to form the wide region for receiving the recess 31 for the pendulum support receptacle 5. Laterally, the separation line 46 extends vertically downwardly through the double-walled vertical web 22, wherein subsequently in the lower horizontal surface 30, a desired shape is formed with lateral tabs 33 projecting slightly outwards. Of the front flaps 33, the severance line 46 extends rearwardly and toward the center to form the clearances 36, 38, and then rearwardly and outwardly toward the shape of the rear flaps 34, 35.
  • the separation along the Trennline 46 can be done by punching or cutting.
  • the appropriately separated and cut extruded profile 42 is unwound, for which, according to the arrow P, the rear part of the closed area 44 is unwound or folded back.
  • the tabs 34, 35 can be formed with suitable shaping, for example with bends 34a, b and 35a, b.
  • holes 50 and the circular recess 31 are formed, which also already formed together with the separation line 46, z. B. can be punched.
  • the Pendel neutral tone quality 5 is advantageously set after the settlement between the upper and lower surface 28, 30 and welded, for example by laser welding.
  • the recess 40 is formed, for example milled.
  • the cross member 2 according to the invention is inexpensive to produce in a few process steps. It is subsequently connected to the two brackets 3, 4, for example by welding and / or by screws set in the holes 50.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Vehicle Body Suspensions (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Vorderachsträger für ein Kraftfahrzeug.

Description

Vorderachsträger für ein Kraftfahrzeug sowie Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft einen Vorderachsträger für ein Kraftfahrzeug sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Derartige Vorderachsträger werden unter anderem auch als Hilfsrahmen oder Fahrschemel, oder auch allgemein als Schemel oder Rahmen bezeichnet. Sie dienen zur Aufnahme von Radführungslenkern sowie weiterer Aggregate und Hilfsaggregate und werden als vormontierte Einheiten oder Module am Fahrzeugaufbau, z.B. an der Karosserie und/oder Längsträgem des Fahrzeuges, befestigt.
Der Vorderachsträger weist im Allgemeinen an seinen beiden Seiten jeweils eine Aufnahme auf, wobei jede Aufnahme jeweils für die Lager eines der beiden Radführungslenker, wie z.B. eines Querlenkers, Dreiecklenkers oder Schräglenkers vorgesehen ist. Weiterhin sind z.B. Aufnahmen zur Befestigung eines Lenkgetriebes, des Stabilisators und anderer Aggregate ausgebildet. Ein derartiger Vorderachsträger ist z.B. in der DE 199 20 051 A1 gezeigt.
Derartige Vorderachsträger sind jedoch sehr aufwendig in der Herstellung, da hierzu zum Teil sehr komplexe Längs- und Querträger separat hergestellt werden, z.B. durch Innenhochdruck-Umformverfahren.
Die DE 10 2006 042 377 A1 zeigt einen Vorderachsträger, der Aufnahmen bzw. Ausnehmungen für die Befestigung des Lenkgetriebes, des Stabilisators und die Lagerung einer Pendelstütze aufweist und mit diesen Aufnahmen und Ausnehmungen einstückig aus Leichtmetall hergestellt ist. Die Herstellung als einteiliges Druckgussteil ermöglicht grundsätzlich eine schnelle Herstellung mit wenigen Prozessschritten, z. B. nur einem Gussvorgang mit Nachbearbeitung. Es ergeben sich bei derartigen Systemen jedoch ein hohes Gesamtgewicht und hohe Materialkosten. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Vorderachsträger für ein Kraftfahrzeug und ein Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen, die eine kostengünstige Herstellung mit geringem Aufwand bei einer stabilen Ausbildung und die Anbindung verschiedener Komponenten ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch einen Vorderachsträger nach Anspruch 1 und ein Verfahren nach Anspruch 13 gelöst. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen.
Erfindungsgemäß wird somit ein mittlerer Querträger separat von den äußeren Konsolen hergestellt und es werden diese Bauteile nachfolgend miteinander verbunden, vorzugsweise verschweißt, gegebenenfalls auch verschraubt. Die beiden seitlichen Konsolen können insbesondere als Gussteile kostengünstig mit stabiler Struktur und geringem Gewicht ausgebildet werden. Die separate Herstellung der seitlichen Konsolen unabhängig vom mittleren Querträger ermöglicht hierbei größere Freiheiten in der Formgebung, sowohl bezüglich der Ausbildung von Aufnahmen also auch bezüglich der Steifigkeit durch Verrippungen, usw. Die Konsolen weisen vorzugsweise Aufnahmen zur Befestigung am Fahrzeug und Lageraufnahmen für Radführungslenker auf.
Erfindungsgemäß wird der mittlere Querträger als ein Strangpressprofil ausgebildet, das einen doppelwandigen Bereich aufweist. Der doppelwandige Bereich ermöglicht hierbei eine hohe Steifigkeit, wobei sich vorzugsweise mindestens ein Hohlraum in Querrichtung durch den Querträger erstreckt. Zweckmäßigerweise ist der doppelwandige Bereich winkelförmig mit einem vorderen horizontalen Steg und einem sich anschließenden vertikalen Steg ausgebildet ist. Besonders bevorzugst ist hierbei zwischen dem vorderen horizontalen doppelwandigen Steg und dem vertikalen Steg eine Wand ausgebildet.
Weiterhin wird ein einwandiger hinterer Bereich ausgebildet, indem das Strangpressprofil nachfolgend verformt wird. Erfindungsgemäß ist der Querträger daher als zumindest teilweise aufgetrenntes und/oder zumindest teilweise abgewickeltes Strangpressprofil ausgebildet. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird das Strangspressprofil mit einem hinteren geschlossenen Bereich ausgebildet, der nachfolgend aufgetrennt wird, woraufhin dieser Bereich abgewickelt wird. Hierdurch lässt sich mit relativ wenigen Prozessschritten und geringem Materialverschnitt eine große Erstreckung in Fahrzeug-Längsrichtung (d.h. orthogonal zur Strangpressrichtung) zu seitlichen Befestigungsbereichen für die Konsolen erreichen.
Erfindungsgemäß werden hierbei insbesondere ein obere, im Wesentlichen horizontale Fläche sowie eine untere, im Wesentlichen horizontale Fläche ausgebildet, zwischen denen eine Pendelstützenaufnahme als z.B. zylindrische Hülse eingebracht werden kann. Hierbei kann die Schnittführung so gewählt werden, dass die obere horizontale Fläche sich von einem mittleren Bereich aus seitlich nach außen hin verjüngt, d.h. in dem mittleren Bereich eine größere Längserstreckung aufweist, um die Pendelstützenaufnahme in deren oberen Bereich aufzunehmen, und in der unteren Fläche nach der Abwicklung seitliche Bereiche schräg nach hinten abstehende Laschen zur Anbindung der Konsolen bilden.
Erfindungsgemäß sind somit relativ wenige, kostengünstige Prozessschritte erforderlich. Die Herstellung als Strangpressprofil ermöglicht gegenüber herkömmlichen Gussverfahren etc. für die Querträger eine kostengünstige Ausbildung, wobei der doppelwandige, vorzugsweise L-förmige Bereich eine hohe Steifigkeit gewährleistet. Die Abwicklung durch z.B. eine oder auch mehrere Auftrennlinien - erfindungsgemäß ist eine einzige Auftrennlinie möglich - kann in einem einfachen Schnitt- oder Stanzprozessschritt erfolgen, woraufhin die Abwicklung als Formgebung der hinteren Laschen erfolgt.
Erfindungsgemäß ist somit mit geringem Verschnitt eine Herstellung eines stabilen, steifen Querträgers möglich, wobei ein hoher Freiheitsgrad bei der Formgebung erreicht wird.
Vorzugsweise ist der Vorderachsträger zumindest überwiegend aus einem Leichtmetall, vorzugsweise aus Aluminium bzw. einer Aluminiumlegierung, hergestellt. Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einer Ausführungsform erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Vorderachsträger in perspektivischer
Ansicht;
Fig. 2 ein erfindungsgemäßes Strangpressprofil;
Fig. 3 das Strangpressprofil unter Angabe der Auftrennlinie und
Abwickelrichtung im Längsschnitt bzgl. der Fahrzeugrichtung bzw. Querschnitt bzgl. der Strangpressrichtung;
Fig. 4 bis 6 verschiedene perspektivische Ansichten des durch nachfolgende Abwicklung des Strangpressprofils erzeugten Querträgers, wobei in den Figuren ergänzend zur Veranschaulichung weiterhin das Strangpressprofil gezeigt ist.
Ein in Fig. 1 gezeigter Vorderachsträger 1 ist aus einem Leichtmetall, insbesondere Aluminium oder einer Aluminiumlegierung gefertigt und weist einen Querträger 2 und zwei seitliche Konsolen 3 und 4 auf. In dem Querträger 2 ist eine Pendelstützenaufnahme 5 ausgebildet, vorzugsweise als im Wesentlichen vertikal verlaufende zylindrische Lageraufnahme.
An den Konsolen 3, 4 sind nach oben verlaufende Ausleger 6, 8 mit Aufnahmen 9, 10 zur Befestigung des Vorderachsträgers 1 am Fahrzeug, weiterhin vordere Lageraufnahmen 11 , 12 für Radführungslenker des Fahrzeuges und hintere Lageraufnahmen 14, 15 für die Radlageraufnahmen ausgebildet. Die seitlichen Konsolen 3, 4 sind als Gussteile ausgebildet, gegebenenfalls mit entsprechender Nachbearbeitung zur Ausbildung der einzelnen Aufnahmen.
Der erfindungsgemäße Querträger 2 weist einen vorderen doppelwandigen Bereich 20 auf, der durch einen doppelwandigen vorderen, horizontal verlaufenden Steg 21 und einen sich nach hinten anschießenden, doppelwandigen, vertikal verlaufenden Steg 22 gebildet wird. Hierbei verläuft eine 10 Wand 23 zwischen den Stegen 21 und 22, so dass zwei Hohlräume 24 und 25 mit z.B. einer Mindestdicke von 9 mm gebildet werden.
An den doppelwandigen Bereich 20 schließen sich nach hinten eine einwandige, obere horizontale Fläche 28 und parallel zu dieser eine untere horizontale Fläche 30 an. In der oberen horizontalen Fläche 28 ist eine kreisförmige Ausnehmung 31 ausgebildet, in der ein oberes Ende der Pendelstützenaufnahme 5 eingeschweißt ist. Entsprechend ist eine z.B. in Fig. 6 erkennbare untere kreisförmige Ausnehmung 32 in der unteren Horizontalfläche 30 ausgebildet, in er der untere Bereich der Pendelstützenaufnahme 5 eingeschweißt ist. Die obere horizontale Fläche 28 erstreckt sich im Wesentlichen im mittleren Bereich nach hinten, um die kreisförmige Ausnehmung 31 zu umschließen. Die untere horizontale Fläche 30 erstreckt sich weiter nach hinten und umfasst zwei seitliche Laschen 34, 35, an denen hintere Bereiche der Konsolen 3, 4 angeschweißt sind. Hierbei können in dem Vorderachsträger 1 die in Fig. 1 ersichtlichen Freiräume 36, 38 zwischen dem Querträger 2 und den Konsolen 3, 4 ausgebildet werden, da diese Bereiche nicht so stark belastet sind und durch diese Freiräume 36, 38 somit Material gespart werden kann.
Die Pendelstütze ist vorteilhafterweise weiterhin an den vertikalen Steg 22 angeschweißt. Durch den doppelwandigen vertikalen Steg 22 und die Pendelstützenaufnahme 5 verläuft in Längsrichtung nach vorne eine Ausnehmung 40, z.B. für eine Abtriebswelle.
Der gesamte Vorderachsträger 1 kann symmetrisch oder im Wesentlichen symmetrisch ausgelegt werden, wobei die genaue geometrische Form der seitlichen Position der Pendelstützenaufnahme 5 angepasst sein kann, die in seitlicher Richtung etwas außermittig vorgesehen sein kann.
Der erfindungsgemäße Querträger 2 kann auf überraschend einfache, kostengünstige Weise als abgewickeltes Strangpressprofil hergestellt werden. Hierbei wird zunächst das in Fig. 2, 3 gezeigte Strangpressprofil 42 als Profilstrang aus Aluminium durch Ablängen hergestellt. Das Strangpressprofil 42 weist hierbei bereits den doppelwandi- gen Bereich 20 auf, an den sich nach hinten ein geschlossener Bereich 44 anschließt. Die Strangpressrichtung bei der Herstellung des Strangpressprofils 42 liegt somit bezüglich der späteren Einbauposition in Fahrzeug-Querrichtung bzw. Y-Richtung. Die Größe und Formgebung des geschlossenen Bereichs 44 wird hierbei der gewünschten Formgebung der nachfolgend hergestellten oberen und unteren horizontalen Fläche 28, 30 angepasst.
Von dem Strangpressprofil 42 ausgehend wird der geschlossene Bereich 44 durch eine geeignete Schnittführung entlang der Auftrennlinie 46 aufgetrennt, die in den Figuren 3 bis 6 gezeigt ist. Sie verläuft auf der Oberseite des geschlossenen Bereichs 44 von den seitlich äußeren Bereichen im Wesentlichen in Querrichtung bzw. Strangpressrichtung zur Mitte hin und anschließend schräg nach hinten, um den breiten Bereich zur Aufnahme der Ausnehmung 31 für die Pendelstützenaufnahme 5 auszubilden. Seitlich außen verläuft die Auftrennlinie 46 durch den doppelwandigen vertikalen Steg 22 vertikal nach unten, wobei anschließend in der unteren Horizontalfläche 30 eine gewünschte Formgebung mit seitliche etwas nach außen ragenden vorderen Laschen 33 ausgebildet werden. Von den vorderen Laschen 33 verläuft die Auftrennlinie 46 nach hinten und zur Mitte hin, um die Freiräume 36, 38 auszubilden, und anschließend nach hinten und außen hin zur Formgebung der hinteren Laschen 34, 35.
Die Auftrennung entlang der Auftrennlinie 46 kann durch Stanzen oder Schneiden erfolgen.
Nachfolgend wird das entsprechend aufgetrennte und beschnittene Strangpressprofil 42 abgewickelt, wozu gemäß dem Pfeil P der hintere Teil des geschlossenen Bereichs 44 nach hinten abgewickelt bzw. umgelegt wird. Hierbei können die Laschen 34, 35 mit geeigneter Formgebung, z.B. mit Abwinkelungen 34a, b und 35a, b ausgebildet werden. Weiterhin werden Löcher 50 sowie die kreisförmige Ausnehmung 31 ausgebildet, wobei diese auch bereits zusammen mit der Auftrennlinie 46 ausgebildet, z. B. gestanzt werden können. Die Pendelstützenaufnahme 5 wird vorteilhafterweise nach der Abwicklung zwischen die obere und untere Fläche 28, 30 gesetzt und z.B. durch Laserschweißen verschweißt. Weiterhin wird die Ausnehmung 40 ausgebildet, z.B. gefräst.
Somit ist der erfindungsgemäße Querträger 2 in wenigen Prozessschritten kostengünstig herstellbar. Er wird nachfolgend mit den beiden Konsolen 3, 4 verbunden, z.B. durch Schweißen und/oder durch in die Löcher 50 gesetzte Schrauben.
Bezugszeichenliste
(ist Teil der Beschreibung)
1 Vorderachsträger
2 Querträger
3 Konsole
4 Konsole
5 Pendelstützenaufnahme
6 Ausleger
8 Ausleger
9 Aufnahme
10 Aufnahme
11 Lageraufnahme
12 Lageraufnahme
14 Lageraufnahme
15 Lageraufnahme
20 doppelwandiger Bereich
21 horizontaler Steg
22 vertikaler Steg
23 Wand
24 Hohlraum
25 Hohlraum
28 horizontale Fläche
30 horizontale Fläche
31 Ausnehmung
32 Ausnehmung
33 vordere Lasche
34 nach hinten weisende Lasche
35 nach hinten weisende Lasche
36 Freiraum
38 Freiraum
40 Ausnehmung Strangpressprofil geschlossener Bereich Auftrennlinie Loch

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Vorderachsträger (1) für ein Kraftfahrzeug, umfassend zwei seitliche Konsolen (3, 4) und einen mittleren Querträger (2), der die beiden seitlichen Konsolen (3, 4) verbindet, dadurch gekennzeichnet, dass der Querträger (2) aus einem Strangpressprofil (42) mit einem doppelwandigen Bereich (20) ausgebildet ist.
2. Vorderachsträger (1), insbesondere nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Querträger (2) als zumindest teilweise aufgetrenntes und/oder zumindest teilweise abgewickeltes Strangpressprofil (42) ausgebildet ist.
3. Vorderachsträger (1), insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorderachsträger (1) zumindest überwiegend aus einem Leichtmetall hergestellt ist.
4. Vorderachsträger (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Konsolen (3, 4) Aufnahmen (9,10) zur Befestigung am Fahrzeug und Lageraufnahmen (11 ,12, 14, 15) für Radführungslenker aufweisen.
5. Vorderachsträger (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der doppelwandige Bereich (20) winkelförmig mit einem vorderen horizontalen Steg (21) und einem sich anschließenden vertikalen Steg (22) ausgebildet ist.
6. Vorderachsträger (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem vorderen horizontalen doppelwandigen Steg (21) und dem vertikalen Steg (22) eine Wand (23) ausgebildet ist.
7. Vorderachsträger (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der doppelwandige Bereich (20) ein oder mehrere Hohlräume (24, 25) aufweist.
8. Vorderachsträger (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich an den doppelwandigen Bereich (20) eine untere horizontale Fläche (30) und eine obere horizontale Fläche (28) anschließen, zwischen denen eine sich im Wesentlichen in vertikaler Richtung erstreckende Pendelstützenaufnahme (5) aufgenommen ist.
9. Vorderachsträger (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die untere horizontale Fläche (30) zwei schräg nach hinten weisende Laschen (34, 35) zur Befestigung der seitlichen Konsolen (3, 4) aufweist.
10. Vorderachsträger (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Querträger (2) und den seitlichen Konsolen (3, 4) Freiräume (36, 38) ausgebildet sind.
11. Vorderachsträger (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Pendelstützenaufnahme (5) an dem doppelwandigen, vertikalen Steg (22) anliegt.
12. Vorderachsträger (1) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Ausnehmung (40) im Wesentlichen in Längsrichtung (X) durch den doppelwandigen vertikalen Steg (22) und die Pendelstützenaufnahme (5) verläuft.
13. Verfahren zum Herstellen eines Vorderachsträgers (1), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 12, mit mindestens folgenden Schritten: Herstellen seitlicher Konsolen (3, 4), Herstellen eines Strangpressprofils (42) aus einem Leichtmetall oder einer Leichtmetalllegierung mit einem doppelwandigen Bereich (20), Auftrennen des Strangpressprofils (42) und Verformen zu einem Querträger (2), und Befestigen der seitlichen Konsolen (3, 4) an dem Querträger (2).
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Profilstrang (42) mit einem doppelwandigen Bereich (20) und einem geschlossenen Bereich (44) ausgebildet wird, und der geschlossene Bereich (44) nachfolgend in mindestens einer Auftrennlinie (46) aufgetrennt und ganz oder teilweise abgewickelt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftrennlinie (46) in einer oberen horizontalen Fläche (28) des geschlossenen Bereichs (44) ausgebildet wird und nachfolgend der hintere Teil der oberen Fläche (28) nach hinten und unten umgeklappt wird, so dass der nach hinten umgeklappte Teil eine Verlängerung der unteren horizontalen Fläche (30) ausbildet mit Aufnahmebereichen, z.B. Laschen (34, 35) zur Befestigung des Vorderachsträgers (1).
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Pendelstützenaufnahme (5) zwischen der oberen horizontalen Fläche (28) und der unteren horizontalen Fläche (30) des aufgetrennten, abgewickelten geschlossenen Bereichs (44) befestigt, vorzugsweise geschweißt wird.
17. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der doppelwandige Bereich (20) mit einem doppelwandigen, vorderen horizontalen Steg (21) und einem sich in anschließenden doppelwandigen vertikalen Steg (22) ausgebildet wird, vorzugsweise in L-Form.
18. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass in der oberen horizontalen Fläche (28) eine Ausnehmung (31) zur Befestigung eines oberen Bereichs der Pendelstützenaufnahme (5) geschnitten wird.
19. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrennvorgang durch Schneiden oder Stanzen erfolgt.
20. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlichen Konsolen (3, 4) gegossen werden.
PCT/DE2009/001400 2008-10-30 2009-10-12 Vorderachsträger für ein kraftfahrzeug sowie verfahren zu dessen herstellung WO2010048917A1 (de)

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