WO2010046326A1 - Verfahren zur herstellung von viskoelastischen polyurethan-weichschaumstoffen - Google Patents

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Edmund Stadler
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Andre Meyer
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Definitions

  • the invention relates to a process for the preparation of viscoelastic polyurethane flexible foams by reacting polyisocyanates with compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms.
  • a foam is referred to as viscoelastic if, in the torsional vibration test according to DIN 53445, it has a loss factor tan delta at 25 ° C. of more than 0.15, preferably more than 0.2. Further, it is preferred that foams of the invention over a wide temperature range, ie, from - to + 30 ° C 5 show viscoelastic behavior - 20 0 C to + 50 0 C, but at least of.
  • the foam may be referred to as viscoelastic if it has a rebound resilience, measured according to DIN EN ISO 8307, of less than 30%, preferably from 5 to 25%, particularly preferably from 8 to 22%.
  • the foam of the present invention meets both the loss factor and rebound criteria given above.
  • the viscoelastic foams according to the invention having the above-described damping coefficients are so-called "tired” foams.
  • the adjustment of the viscoelastic properties is preferably carried out by the choice of the starting materials, in particular the polyols.
  • One possibility for producing viscoelastic foams is the use of mixtures of preferably trifunctional polyether alcohols having a hydroxyl number of 20 to 100 and at least one preferably trifunctional polyether alcohol having a hydroxyl number in the range between 160 and 250 and essentially propylene oxide units in the chain.
  • the viscoelastic properties can be achieved by using, as compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms, mixtures of at least one polyether alcohol having a high content of ethylene oxide, preferably at least 50% by weight, and at least one polyether alcohol having a high content that is incompatible with these polyether alcohols Content of the propylene oxide, preferably at least 90 wt .-%, are used.
  • US 2004/0254256 describes viscoelastic foams, in the preparation of which the polyol component contains from 30 to 70 parts by weight of a polyether alcohol having a high proportion of ethylene oxide units in the polyether chain.
  • EP 1 240 228 describes the preparation of viscoelastic foams using polyether alcohols which have a content of ethylene oxide in the polyether chain of at least 50% by weight and a hydroxyl number in the range between 40 and 50.
  • DE19936481 describes sound-absorbing, easy-to-process soft molded PUR foams with a loss factor> 0.2, the at least one castor oil polyetherol, prepared by anionic polymerization with, for example, alkali or the cationic polymerization of castor oil with alkylene oxides.
  • pure castor oil may be added, but not more than 10%.
  • the disadvantage here is that only small amounts of pure castor oil can be processed. Only by using the castor oil derivatives, which have to be produced from castor oil in an additional production step, is the proportion of renewable raw materials significantly increased. It is likewise disadvantageous, as described in WO 04/20497, that polyurethane flexible foams prepared from polyether alcohols based on renewable raw materials such as castor oil using basic catalysts show very poor properties with respect to odor, emissions and fogging.
  • DE3316652 describes moldings of viscoelastic foams with noise-reducing properties on the basis of significant proportions of castor oil with a material density of at least 120 kg / m 3 , which are self-adhesive and therefore can be glued to carrier materials.
  • DE 3710731 describes flexible foams with sound-insulating and entdröhnenden properties with a material density of 80-250 kg / m 3 , which may contain castor oil as a component and are preferably prepared by means of the RIM process (Reaction Injection Molding). These molded foams have a loss factor of at least 0.4. They have an adhesive surface by processing the reaction mixture at an NCO index of ⁇ 80.
  • DE3708961 describes low resilience molded foams containing castor oil which, without secondary adhesion promoters, have adhesion to painted and unpainted metallic surfaces.
  • DE19634392 describes the production of foamed polyurethane molded parts using at least 50% by weight of castor oil in combination with chain extenders and / or crosslinkers having reactive hydroxyl groups. These moldings have very high stiffnesses and compression hardnesses and are therefore not suitable for the usual applications of flexible foams.
  • the foams are usually prepared by using hydroxyl-containing natural substances or polyols, which are prepared by addition of alkylene oxides to these compounds.
  • WO 2007/085548 shows how, on the basis of renewable raw materials, preferably castor oil, viscoelastic foams can be produced which have a loss factor of> 0.15 or have a rebound resilience ⁇ 30%. It is preferred that the foams exhibit viscoelastic behavior over a broad temperature range. The disadvantage here is that only foams are made accessible by the block foam process. For the production of molded foams, the overall reactivity of the starting materials is not sufficient.
  • the invention accordingly provides a process for producing viscoelastic polyurethane flexible foams by reacting
  • bi from 25 to 70% by weight, based on the weight of components bi), bii), biii) and, biv), of a hydroxyl group-containing natural oil or fat, or of a reaction product of a hydroxyl group-containing natural oil or fat with alkylene oxides,
  • bii 3 to 30% by weight, based on the weight of components bi), bii), biii) and biv), of at least one polyether alcohol having a hydroxyl number of 100 to 800 mg KOH / g and a functionality of 3 to 5, which is selected from the group of polyether alcohols prepared by addition of alkylene oxides to an amine,
  • biii 20-50 wt .-% based on the weight of components bi), bii), biii) and biv), at least one polyether alcohol having a hydroxyl number of 10 to 80 mg KOH / g and a functionality of 2 to 5, can be produced by addition of ethylene oxide and propylene oxide to H-functional starter substances, wherein the proportion of ethylene oxide is 5-25% by weight, based on the weight of the polyether alcohol, wherein at least part of the ethylene oxide is attached to the end of the polyether chain,
  • the invention furthermore relates to viscoelastic flexible polyurethane foams produced by this process.
  • Hydroxyl-containing natural oils or fats bi may in particular be castor oil, polyhydroxyfatty acid, ricinoleic acid, hydroxyl-modified oils such as grapeseed oil, black cumin oil, pumpkin seed oil, borage seed oil, soybean oil, wheat germ oil, rapeseed oil, sunflower oil, peanut oil, apricot kernel oil, pistachio kernel oil, Almond oil, olive oil, macadamia nut oil, avocado oil, sea buckthorn oil, sesame oil, hemp oil, hazelnut oil, evening primrose oil, wild rose oil, hemp oil, thistle oil, walnut oil, hydroxyl-modified fatty acids and fatty acid esters based on myristoleic acid, palmitoleic acid, oleic acid, vaccenic acid, petroselinic acid, gadoleic acid, erucic acid , Neric acid, linoleic acid, ⁇ - and ⁇ -linolenic acid, stearidonic acid, arachidonic
  • the natural oils and fats can be modified by addition of alkylene oxides.
  • alkylene oxides preferably an amount of alkylene oxides is added so that the hydroxyl number of the adduct is 20-150 mg KOH / g.
  • the addition of the alkylene oxides can preferably be carried out using DMC catalysts.
  • the compounds bi) have a functionality of 2-4.
  • the hydroxyl number of component bi) is, if no alkylene oxide was added, preferably in the range of 20-200 mg KOH / g, particularly preferably 100-200 mg KOH / g.
  • Component bi) is preferably used in an amount of 30-60% by weight, more preferably 40-50% by weight, based on the weight of components bi), bii), biii) and biv).
  • the amines used to prepare component bii) are usually diamines. These may be aliphatic amines, such as ethylenediamine, propylenediamine, or aromatic amines, such as toluenediamine (TDA). When TDA is used in particular the o-isomers, also referred to as vicinal TDA used.
  • the polyether alcohols bii) may be pure propoxylates.
  • aromatic amines and ethylene oxide can be used.
  • the amount of ethylene oxide used is then preferably in the range of 2-15 wt .-%, based on the polyether alcohol.
  • the component bii) preferably has a hydroxyl number in the range of 150 to 500 mg KOH / g.
  • the component bii) is preferably used in an amount of 5 to 25 wt .-%, particularly preferably 5-15 wt .-%, based on the weight of the components bi), bii), biii) and biv).
  • the component biii) preferably has a hydroxyl number of 15 to 60 mg KOH / g, more preferably 25 to 45 mg KOH / g.
  • the functionality of component biii) is preferably 2 to 5, preferably 2 to 4 and particularly preferably 2 to 3.
  • the component biii) is preferably used in an amount of from 25 to 40% by weight, based on the weight of the components bi), bii), biii) and biv.
  • component biii) is at least 80% by weight, based on the weight of component biii), of polyether alcohols having a content of ethylene oxide in the polyether alcohol of from 10 to 25
  • Wt .-% based on the weight of the polyether alcohol.
  • at least half of the ethylene oxide is attached to the chain end.
  • the entire amount of ethylene oxide is added to the chain end.
  • the component biii) preferably consists of polyether alcohols which have a content of primary hydroxyl groups of at least 50%, based on the total number of hydroxyl groups.
  • Component biv) is preferably used in an amount of 1-8% by weight, more preferably of 3-5% by weight, in each case based on the weight of components bi), bii), biii) and biv).
  • carbodiimide or uretonimine-containing polyisocyanates which are formed by specific catalyzed reaction of isocyanates with themselves.
  • Polyol 2 Glycerol-initiated polyoxypropylene-polyoxyethylene polyol, hydroxyl number
  • Polyol 3 Ethylene diamine-initiated polyoxypropylene polyol, hydroxyl number 470 mg
  • Tegostab® B 8716LF silicone stabilizer, Evonik
  • Tegostab® B 41 13 silicone stabilizer
  • Evonik Lupragen® N 201 diazabicyclooctane, 33% in dipropylene glycol, BASF SE
  • Lupragen® N 206 bis (N, N-dimethylaminoethyl) ether, 70% in dipropylene glycol,
  • Niax® A 107 amine catalyst, Momentive
  • the polyol component was thoroughly mixed with the MDI-based isocyanate component at the indicated index, and the mixture was placed in a 14.5-liter, 14.5-liter metal mold, chamfered at 55 ° C and measuring 40 * 40 * 10 cm in which it is after closing the lid for 8-10 Cured to soft foam for a few minutes.
  • Example 1 the mixing of the polyol component and the MDI component was carried out by hand.
  • Examples 2-4 the mixing of the polyol component and the MDI component was carried out by machine with a high-pressure purer named PU SV 20/3 from Elastogran Maschinenbau GmbH.
  • the NCO content is 32.8%.
  • the tackiness was assessed by checking immediately after demolding on the surface of the fresh foam by laying on hands whether the surface is sticky.

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von viskoelastischen Polyurethan-Weichschaumstoffen durch Umsetzung von a) Polyisocyanaten mit b) Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen, dadurch gekennzeichnet, dass als Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen eine Mischung aus bi) 25 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und, biv) eines Hydroxylgruppen enthaltenden natürlichen Öls oder Fetts, oder eines Umsetzungsprodukts eines Hydroxylgruppen enthaltenden natürlichen Öls oder Fetts mit Alkylenoxiden, bii) 3 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), mindestens eines Polyetheralkohols mit einer Hydroxylzahl von 100 bis 800 mg KOH/g und einer Funktionalität von 3 bis 5, das ausgewählt ist aus der Gruppe von Polyether- alkoholen, hergestellt durch Anlagerung von Alkylenoxiden an ein Amin, biii) 20-50 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), mindestens eines Polyetheralkohols mit einer Hydroxylzahl von 10 bis 80 mg KOH/g und einer Funktionalität von 2 bis 5, herstellbar durch Anlagerung von Ethylenoxid und Propylenoxid an H-funktionelle Startsubstanzen, wobei der Anteil an Ethylenoxid 5- 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyetheralkohols, beträgt, wobei zumindest ein Teil des Ethylenoxids am Ende der Polyetherkette angelagert ist, biv) >0 - 8 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), mindestens eines Polyetheralkohols mit einer Funktionalität von 2-4, einer Hydroxylzahl von 15-60 mg KOH/g und einem Gehalt an Ethylenoxid von >50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyetheralkohols.

Description

Verfahren zur Herstellung von viskoelastischen Polyurethan-Weichschaumstoffen
Beschreibung
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von viskoelastischen Polyurethan-Weichschaumstoffen durch Umsetzung von Polyisocyanaten mit Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen.
Viskoelastische Polyurethan-Weichschaumstoffe erlangen in den letzten Jahren eine immer größere Bedeutung. Ihr Einsatz erfolgt insbesondere zur Herstellung von Polstern, Matratzen oder zur Schwingungsdämpfung, beispielsweise bei der Teppichhinter- schäumung.
Im Rahmen dieser Erfindung wird ein Schaumstoff als viskoelastisch bezeichnet, wenn er im Torsionsschwingungsversuch nach DIN 53445 einen Verlustfaktor tan Delta bei 25°C von mehr als 0,15, bevorzugt mehr als 0,2 aufweist. Ferner ist bevorzugt, dass die erfindungsgemäßen Schaumstoffe über einen breiten Temperaturbereich, d.h. von - 200C bis + 500C, zumindest aber von - 5 bis + 30°C, ein viskoelastisches Verhalten zeigen.
Ebenfalls kann der Schaumstoff als viskoelastisch bezeichnet werden, wenn er eine Rückprallelastizität, gemessen nach DIN EN ISO 8307, von weniger als 30 %, bevorzugt von 5 bis 25 %, besonders bevorzugt von 8 bis 22 % aufweist.
Insbesondere ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Schaumstoff sowohl die vorstehend angegebenen Kriterien für den Verlustfaktor als auch für die Rückprallelastizität erfüllt.
Bei den erfindungsgemäßen viskoelastischen Schaumstoffen mit vorstehend beschrie- benen Dämpfungskoeffizienten handelt es sich um sogenannte "müde" Schaumstoffe.
Die Einstellung der viskoelastischen Eigenschaften erfolgt vorzugsweise durch die Wahl der Einsatzstoffe, insbesondere der Polyole.
Eine Möglichkeit zur Herstellung von viskoelastischen Schaustoffen ist der Einsatz von Gemischen aus vorzugsweise dreifunktionellen Polyetheralkoholen mit einer Hydroxyl- zahl von 20 bis 100 und mindestens einem vorzugsweise dreifunktionellen Polyetheral- kohol mit einer Hydroxylzahl im Bereich zwischen 160 und 250 und im wesentlichen Propylenoxideinheiten in der Kette.
Nachteilig an derartigen Schaumstoffen ist beispielsweise, insbesondere bei der Verwendung von Toluylendiisocyanat (TDI) als Polyisocyanat, ihre hohe Geschlossenzel- ligkeit, die zu Problemen bei der Verarbeitung und zu verschlechterten mechanischen Eigenschaften führt.
Weiterhin können die viskoelastischen Eigenschaften dadurch erreicht werden, dass als Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen Gemische aus mindestens einem Polyetheralkohol mit einem hohen Gehalt an Ethylenoxid, vorzugsweise mindestens 50 Gew.-%, und mindestens einem mit diesen Polyetheralkoholen unverträglichen Polyetheralkohol mit einem hohen Gehalt am Pro- pylenoxid, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, eingesetzt werden.
So beschreibt US 2004/0254256 viskoelastische Schaumstoffe, bei deren Herstellung die Polyolkomponente 30 bis 70 Gew.-Teile eines Polyetheralkohols mit einem hohen Anteil von Ethylenoxideinheiten in der Polyetherkette enthält. EP 1 240 228 beschreibt die Herstellung von viskoelastischen Schaumstoffen unter Verwendung von Polyether- alkoholen, die einen Gehalt an Ethylenoxid in der Polyetherkette von mindestens 50 Gew.-% und eine Hydroxylzahl im Bereich zwischen 40 und 50 aufweisen.
DE19936481 beschreibt schallabsorbierende, leicht zu verarbeitende weiche PUR- Formschaumstoffe mit einem Verlustfaktor > 0,2, die mindestens ein Rizinusölpoly- etherol, hergestellt durch anionische Polymerisation mit beispielsweise Alkalihydroxy- den oder kationische Polymerisation von Rizinusöl mit Alkylenoxiden, enthalten. Gegebenenfalls kann reines Rizinusöl zugegeben werden, jedoch maximal 10 %. Nachteilig ist hier, dass nur geringe Mengen reines Rizinusöl verarbeitet werden können. Erst durch die Verwendung der Rizinusölderivate, die in einem zusätzlichen Herstellungs- schritt aus Rizinusöl hergestellt werden müssen, wird der Anteil an nachwachsenden Rohstoffen deutlich erhöht. Nachteilig ist ebenfalls, so ist es in WO 04/20497 beschrieben, dass Polyurethan-Weichschaumstoffe, hergestellt aus Polyetheralkoholen auf Basis von nachwachsenden Rohstoffen wie Rizinusöl unter Verwendung basischer Katalysatoren, bezüglich Geruch, Emissionen und Fogging sehr schlechte Eigenschaf- ten zeigen.
DE3316652 beschreibt Formteile aus viskoelastischen Schäumen mit geräuschmindernden Eigenschaften auf der Basis von deutlichen Anteilen Rizinusöl mit einer Materialdichte von mindestens 120 kg/m3, die selbstklebend und daher auf Trägermaterialen aufklebbar sind.
DE 3710731 beschreibt Weichschaumstoffe mit schallisolierenden und entdröhnenden Eigenschaften mit einer Materialdichte von 80-250 kg/m3, die Rizinusöl als Bestandteil enthalten können und vorzugsweise mittels des RIM-Verfahrens (Reaction Injection Moulding) hergestellt werden. Diese Formschaumstoffe weisen einen Verlustfaktor von mindestens 0,4 auf. Sie weisen eine adhäsive Oberfläche auf durch Verarbeitung des Reaktionsgemisches bei einem NCO-lndex von < 80. DE3708961 beschreibt Formschaumstoffe mit geringer Rückprallelastizität, die Rizinusöl enthalten und ohne sekundäre Adhäsionsförderer Adhäsion an lackierten und nichtlackierten metallischen Oberflächen besitzen.
DE-A-19924803 beschreibt Formschaumstoffe mit latexähnlichem Verhalten. Aufgrund von Verlustfaktoren > 0,15 und Rückprallelastizitäten < 30 % können die genannten Schaumstoffe gleichzeitig als viskoelastisch bezeichnet werden. Nachteilig ist hier, dass die beschriebenen Formschaumstoffe eine stark klebrige Oberfläche aufweisen.
DE19634392 beschreibt die Herstellung geschäumter Polyurethan-Formteile unter Verwendung von mindestens 50 Gew.-% Rizinusöl in Kombination mit Kettenverlänge- rern und/oder Vernetzern mit reaktionsfähigen Hydroxylgruppen. Diese Formteile weisen sehr hohe Steifigkeiten und Stauchhärten auf und sind daher für die üblichen An- Wendungen von Weichschaumstoffen nicht geeignet.
Der Markt verlangt aus ökologischen Gründen zunehmend nach Schaumstoffen, die nachwachsende Rohstoffe enthalten. Nachwachsende Rohstoffe können bei der Herstellung von Polyurethanen auch eine Alternative zu petrochemisch hergestellten Aus- gangsprodukten sein. Die Schaumstoffe werden zumeist hergestellt durch Verwendung von Hydroxylgruppen enthaltenden Naturstoffen oder Polyolen, die hergestellt werden durch Anlagerung von Alkylenoxiden an diese Verbindungen.
WO 2007/085548 zeigt, wie auf Basis von nachwachsenden Rohstoffen, vorzugsweise Rizinusöl viskoelastische Schäume hergestellt werden können, die einen Verlustfaktor von > 0,15 aufweisen oder eine Rückprallelastizität < 30 % aufweisen. Es ist bevorzugt, dass die Schäume über einen breiten Temperaturbereich viskoelastisches Verhalten zeigen. Nachteilig ist hier, dass lediglich Schaumstoffe nach dem Blockschaumverfahren zugänglich gemacht werden. Für die Anfertigung von Formschaumstoffen ist die Gesamtreaktivität der Einsatzstoffe nicht hinreichend.
WO 2008/003567 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von viskoelastischen Blockschaumstoffen unter Verwendung von Rizinusöl und Polyetheralkoholen mit unterschiedlichen Gehalten an Ethylenoxid in der Polyetherkette. Bei diesem Verfahren werden relativ große Mengen an ethylenoxidarmen und ethylenoxidreichen Polyetheralkoholen eingesetzt. Dies kann zu Verträglichkeitsproblemen in der Polyolkomponente bis hin zur Entmischung, führen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es demzufolge, vorzugsweise Polyurethan- Weichschaumstoffe mit viskoelastischen Eigenschaften unter Verwendung von nachwachsenden Rohstoffen bereitzustellen, die weitgehend klebfreie Oberflächen aufweisen. Die Schaumstoffe sollen als Formweichschaumstoffe und als Blockweichschaum- Stoffe herstellbar sein. Der Anteil an nachwachsenden Rohstoffen in der Polyolkompo- nente sollte dabei hoch sein, vorzugsweise sollten mindestens 25 Gew.-% des Gewichts des Schaums aus nachwachsenden Rohstoffen bestehen.
Gegenstand der Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Herstellung von visko- elastischen Polyurethan-Weichschaumstoffen durch Umsetzung von
a) Polyisocyanaten mit
b) Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen, dadurch gekennzeichnet, dass als Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen eine Mischung aus
bi) 25 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und, biv), eines Hydroxylgruppen enthaltenden natürlichen Öls oder Fetts, oder eines Umsetzungsprodukts eines Hydroxylgruppen enthaltenden natürlichen Öls oder Fetts mit Alkylenoxiden,
bii) 3 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), mindestens eines Polyetheralkohols mit einer Hydroxylzahl von 100 bis 800 mg KOH/g und einer Funktionalität von 3 bis 5, das ausgewählt ist aus der Gruppe von Polyether- alkoholen, hergestellt durch Anlagerung von Alkylenoxiden an ein Amin,
biii) 20-50 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), mindestens eines Polyetheralkohols mit einer Hydroxylzahl von 10 bis 80 mg KOH/g und einer Funktionalität von 2 bis 5, herstellbar durch Anlagerung von Ethylenoxid und Propylenoxid an H-funktionelle Startsubstanzen, wobei der Anteil an Ethylenoxid 5- 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyetheralkohols, beträgt, wobei zumindest ein Teil des Ethylenoxids am Ende der Polyetherkette angelagert ist, enthält,
biv) >0 - 8 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), mindestens eines Polyetheralkohols mit einer Funktionalität von 2-4, einer Hydroxylzahl von 15-60 mg KOH/g und einem Gehalt an Ethylenoxid von >50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyetheralkohols.
Gegenstand der Erfindung sind weiterhin nach diesem Verfahren hergestellte visko- elastische Polyurethan-Weichschaumstoffe.
Als Hydroxylgruppen enthaltende natürliche Öle oder Fette bi) können insbesondere Rizinusöl, Polyhydroxyfettsäure, Rizinolsäure, mit Hydroxylgruppen modifizierte Öle wie Traubenkernöl, Schwarzkümmelöl, Kürbiskernöl, Borretschsamenöl, Sojaöl, Wei- zenkeimöl, Rapsöl, Sonnenblumenöl, Erdnussöl, Aprikosenkernöl, Pistazienkernöl, Mandelöl, Olivenöl, Macadamianussöl, Avocadoöl, Sanddornöl, Sesamöl, Hanföl, Ha- selnussöl, Nachtkerzenöl, Wildrosenöl, Hanföl, Distelöl, Walnussöl, mit Hydroxylgruppen modifizierte Fettsäuren und Fettsäureester auf Basis von Myristoleinsäure, Palmitoleinsäure, Ölsäure, Vaccensäure, Petroselinsäure, Gadoleinsäure, Erucasäure, Ner- vonsäure, Linolsäure, α- und γ-Linolensäure, Stearidonsäure, Arachidonsäure, Timno- donsäure, Clupanodonsäure, Cervonsäure. Vorzugsweise eingesetzt werden Rizinusöl und hydriertes Rizinusöl, insbesondere Rizinusöl.
Die natürlichen Öle und Fette können durch Anlagerung von Alkylenoxiden modifiziert werden. Dabei wird vorzugsweise eine solche Menge an Alkylenoxiden angelagert, dass die Hydroxylzahl des Anlagerungsprodukts 20 - 150 mg KOH/g beträgt. Die Anlagerung der Alkylenoxide kann vorzugsweise unter Verwendung von DMC- Katalysatoren erfolgen.
Vorzugsweise weisen die Verbindungen bi) eine Funktionalität von 2-4 auf. Die Hydroxylzahl der Komponente bi) liegt, wenn kein Alkylenoxid angelagert wurde, vorzugsweise im Bereich von 20-200 mg KOH/g, besonders bevorzugt 100-200 mg KOH/g.
Die Komponente bi) wird vorzugsweise in einer Menge von 30-60 Gew.-%, besonders bevorzugt 40-50 Gew. %, bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv) eingesetzt.
Bei den zur Herstellung der Komponente bii) eingesetzten Aminen handelt es sich zumeist um Diamine. Dabei kann es sich um aliphatische Amine, wie Ethylendiamin, Pro- pylendiamin, oder um aromatische Amine, wie Toluylendiamin (TDA) handeln. Bei Einsatz von TDA werden insbesondere die o-lsomeren, auch als vicinales TDA bezeichnet, eingesetzt.
Bei den Polyetheralkoholen bii) kann es sich um reine Propoxylate handeln. Insbeson- dere bei der Verwendung von aromatischen Aminen kann auch Ethylenoxid mitverwendet werden. Die Menge des eingesetzten Ethylenoxids liegt dann bevorzugt im Bereich von 2-15 Gew.-%, bezogen auf den Polyetheralkohol.
Die Komponente bii) weist vorzugsweise eine Hydroxylzahl im Bereich von 150 bis 500 mg KOH/g auf.
Die Komponente bii) wird vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt 5-15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), eingesetzt.
Vorzugsweise weist die Komponente biii) eine Hydroxylzahl von 15 bis 60 mg KOH/g, besonders bevorzugt 25 bis 45 mg KOH/g, auf. Die Funktionalität der Komponente biii) beträgt vorzugsweise 2 bis 5, bevorzugt 2 bis 4 und besonders bevorzugt 2 bis 3.
Vorzugsweise wird die Komponente biii) in einer Menge von 25 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv, eingesetzt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die die Komponente biii) zu mindestens 80 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponente biii), aus PoIy- etheralkoholen mit einem Gehalt an Ethylenoxid im Polyetheralkohol von 10 bis 25
Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyetheralkohols. Vorzugsweise wird mindestens die Hälfte des Ethylenoxids am Kettenende angelagert. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird die gesamte Menge an Ethylenoxid am Kettenende angelagert.
Die Komponente biii) besteht vorzugsweise aus Polyetheralkoholen, die einen Gehalt an primären Hydroxylgruppen von mindestens 50 %, bezogen auf die Gesamtzahl der Hydroxylgruppen, aufweisen.
Die Komponente biv) wird vorzugsweise in einer Menge von 1 - 8 Gew.-%, besonders bevorzugt von 3-5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), eingesetzt.
Vorzugsweise besteht die Komponente b) nur aus den Bestanteilen bi), bii), biii) und biv). Es ist jedoch auch möglich, dass die Komponente b) noch weitere Bestandteile enthält.
Dabei kann es sich um von bi), bii), biii) und biv) verschiedene Polyetheralkohole handeln.
Weiterhin kann die Komponente b) auch so genannte Kettenverlängerer und Vernetzer enthalten. Dabei handelt es sich vorzugsweise um H-funktionelle Verbindungen mit Molekulargewichten von 62 bis 400 g/mol, insbesondere 2- bis 3-funktionelle Alkohole, Amine oder Aminoalkohole. Ihre Menge beträgt insbesondere 0 bis 25, vorzugsweise 2 bis 12 Gew.-%, bezogen auf das gewicht der Komponente b).
Als Polyisocyanate a) können prinzipiell alle bekannten Verbindungen mit mindestens zwei Isocyanatgruppen im Molekül eingesetzt werden. Vorzugsweise werden Diisocya- nate eingesetzt. Bevorzugt kommen für das erfindungsgemäße Verfahren Diphenyl- methandiisocyanat (MDI) und/oder Toluylendiisocyanat (TDI), vorzugsweise MDI, zum Einsatz. Bei der Verwendung von MDI können das reine 4,4'-lsomere, das reine 2,4'-lsomere sowie beliebige Mischungen der beiden Isomeren untereinander, die auch bis zu 5 Gew.-% des 2,2'-lsomeren enthalten können, eingesetzt werden. An Stelle der reinen Isocyanate oder im Gemisch mit diesen werden häufig sogenannte modifizierte Isocy- anate eingesetzt, da reines MDI als Feststoff schwierig zu verarbeiten ist. Derartige modifizierte Isocyanate können beispielsweise durch Einbau von Gruppen in die PoIy- isocyanate entstehen. Beispiele für derartige Gruppen sind Urethan-, Allophanat-, Car- bodiimid-, Uretonimin-, Isocyanurat-, Harnstoff- und Biuretgruppen.
Besonders bevorzugt sind mit Urethangruppen modifizierte Polyisocyanate, die üblicherweise durch Umsetzung der Isocyanate mit einem Unterschuss an H-funktionellen Verbindungen hergestellt werden. Derartige Verbindungen werden häufig als NCO- Prepolymere bezeichnet. Diese Prepolymere haben vorzugsweise einen NCO-Gehalt von 20 bis 30 Gew.-, insbesondere von 24 bis 29 Gew.-%. Bei den zur Herstellung der Prepolymere eingesetzten H-funktionellen Verbindungen handelt es sich zumeist um mehrfunktionelle Alkohole, vorzugsweise um Polyetheralkohole. In einer Ausführungsform der Erfindung kann zur Herstellung der Prepolymere auch Rizinusöl eingesetzt werden. Dieses wird nicht mit zur Komponente bi) gerechnet.
Ebenfalls besonders bevorzugt sind Carbodiimid- oder Uretonimin-haltige Polyisocyanate, die durch gezielte katalysierte Umsetzung von Isocyanaten mit sich selber entstehen.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden als Polyisocyanate a) Gemi- sehe aus Diphenylmethandiisocyanat und Polyphenylenpolymethylenpolyisocyanaten, auch als Roh-MDI bezeichnet, eingesetzt.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethan-Weichschaumstoffe erfolgt üblicherweise in Anwesenheit von Treibmitteln, Katalysatoren und Hilfs- und/oder Zusatz- Stoffen.
Als Treibmittel wird vorzugsweise Wasser eingesetzt. Die Menge des eingesetzten Wassers richtet sich nach der angestrebten Dichte des Schaumstoffs und liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 1 - 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Kompo- nente b).
An Stelle von oder gemeinsam mit dem Wasser können auch so genannte physikalisch wirkende Treibmittel eingesetzt werden. Hierbei handelt es sich vorzugsweise um gegenüber den Polyurethan-Aufbaukomponenten inerte Flüssigkeiten mit Siedepunkten unter 1000C, vorzugsweise unter 500C, insbesondere im Bereich zwischen 50 und 300C, die unter dem Einfluss der exothermen Polyadditionsreaktion verdampfen. Beispiele für derartige Flüssigkeiten sind Kohlenwasserstoffe, wie n-, Iso- und/oder Cyclo- pentan, Ether, Ketone, halogenierte Kohlenwasserstoffe, sofern sie kein Ozonabbaupotential aufweisen. Weiterhin können als physikalische Treibmittel gegenüber den Polyurethan-Aufbaukomponenten inerte Gase, wie Stickstoff oder Edelgase, insbesondere jedoch Kohlendioxid, eingesetzt werden. Die Menge der flüssigen physikalisch wirkenden Treibmittel beträgt zumeist 1 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 2 bis
15 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Verbindung mit mindestens 2 mit Iso- cyanat reaktiven Wasserstoffatomen. Die Menge der eingesetzten Treibmittel hängt von der angestrebten Dichte der Schaumstoffe ab.
Zur Durchführung der Umsetzung werden zumeist die üblichen Polyurethan-Katalysatoren eingesetzt. Hierbei handelt es sich beispielsweise um tertiäre Amine, wie Triethy- lendiamin, Metallsalze, wie Zinnverbindungen, sowie beliebige Mischungen aus diesen Verbindungen.
Als Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe werden beispielsweise Flammschutzmittel, oberflächenaktive Stoffe, Stabilisatoren, Zellregler, fungistatisch und bakteriostatisch wirkende Substanzen, Antistatika, Farbstoffe, Pigmente und Füllstoffe verwendet. Diese Stoffe werden dem Schaumsystem bei Bedarf zugesetzt, um ihm bestimmte Eigenschaften zu verleihen.
Nähere Angaben zu den verwendeten Komponenten sind beispielsweise dem Kunststoff-Handbuch, Band VII Polyurethane, Carl Hanser Verlag, München, Wien, 1. bis 3. Auflage, 1966, 1983 und 1993 zu entnehmen.
Üblicherweise werden die Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen b), die Treibmittel, die Katalysatoren sowie die gegebenenfalls mitverwendeten Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe zu einer sogenannten PoIy- olkomponente vermischt und in dieser Form mit den Polyisocyanaten a) zur Umsetzung gebracht.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethan-Weichschaumstoffe werden die Ausgangsverbindungen zumeist bei Temperaturen von 0 bis 1000C, vorzugsweise 15 bis 600C, in solchen Mengenverhältnissen zur Reaktion gebracht, dass pro NCO- Gruppe 0,5 bis 2, vorzugsweise 0,6 bis 1 ,3 und insbesondere 0,7 bis 1 reaktive(s) Wasserstoffatom(e) vorliegen und, bei der Verwendung von Wasser als Treibmittel, die beiden Wasserstoffatome des Wassers in die Gesamtzahl der reaktiven Wasserstoffatome mit einberechnet werden.
Die erfindungsgemäßen Polyurethan-Weichschaumstoffe werden vorzugsweise nach dem one-shot-Verfahren durch Vermischen der Polyol- und der Isocyanatkomponente hergestellt, wobei die Polyolkomponente, wie beschrieben, die Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanat reaktiven Wasserstoffatomen, gegebenenfalls Katalysato- ren, Treibmittel sowie Hilfs- und/oder Zusatzstoffe und die Isocyanatkomponente das Polyisocyanat sowie gegebenenfalls Katalysatoren, physikalische Treibmittel sowie Hilfs- und/oder Zusatzstoffe enthält. Die beiden Komponenten werden intensiv vermischt und zumeist als Formschaum verschäumt. Hierbei kommt es in der Polyolkom- ponente zu keinen Verträglichkeitsproblemen und zu keiner Entmischung.
Wie beschrieben, handelt es sich bei den erfindungsgemäßen Schaumstoffen um viskoelastische Schaumstoffe. Die Eigenschaften dieser Schaumstoffe sind oben beschrieben. Die erfindungsgemäßen Schaumstoffe weisen ebenfalls diese oben be- schriebenen Merkmale auf.
Die erfindungsgemäßen Schaumstoffe werden insbesondere für dämmende und dämpfende Elemente, insbesondere im Fahrzeugbau, für Polster-, Sitz- oder Liegemöbel, für Matratzen oder Kissen im orthopädischen und/oder medizinischen Bereich oder für Schuh(einlege)sohlen eingesetzt. Ein weiteres Einsatzgebiet sind Autosicherheitsteile, Auflageflächen, Armlehnen und ähnliche Teile im Möbelbereich und im Automobilbau
Die Erfindung soll an den nachfolgenden Beispielen näher beschrieben werden.
Polyol 1 : Mit Glyzerin gestartetes Polyoxypropylen-polyoxyethylen-Polyol, Hydroxylzahl
26 mg KOH/g, Ethylenoxidgehalt 21 Gew.-%, bezogen auf das Polyol, als Endblock
Polyol 2: Mit Glyzerin gestartetes Polyoxypropylen-polyoxyethylen-Polyol, Hydroxylzahl
42 mg KOH/g, Ethylenoxidgehalt 72 Gew.-%, bezogen auf das Polyol, davon 5 Gew.- %, bezogen auf das Polyol als Endblock
Polyol 3: Mit Ethylendiamin gestartetes Polyoxypropylen-Polyol, Hydroxylzahl 470 mg
KOH/g
Tegostab® B 8716LF: Siliconstabilisator, Evonik
Tegostab® B 41 13: Siliconstabilisator, Evonik Lupragen® N 201 : Diazabicyclooktan, 33%ig in Dipropylenglykol, BASF SE
Lupragen® N 206: Bis(N,N-dimethylaminoethyl)ether, 70 %ig in Dipropylenglykol,
BASF SE
Niax® A 107 : Aminkatalysator, Momentive
Aus den in der Tabelle angegebenen Polyolen, Katalysatoren und Zusatzstoffen wurde durch Mischung eine homogene Polyolkomponente hergestellt. Die angegebenen Mengen sind Gewichtsprozente.
Die Polyolkomponente wurde mit der MDI-basierten Isocyanat-Komponente bei dem angegebenen Index intensiv vermischt und die Mischung in eine auf 55°C beheizte an einer Seite abgeschrägten Metallform mit einem Volumen von 14,5 Litern und den Abmessungen 40*40*10 cm gegeben, worin es nach verschließen des Deckels für 8-10 Minuten zum Weichschaum aushärtete. Im Beispiel 1 erfolgte die Vermischung der Polyolkomponente und der MDI-Komponente im Handansatz. In den Beispielen 2-4 erfolgte die Vermischung der Polyolkomponente und der MDI-Komponente maschinell mit einem Hochdruckpuromaten mit der Bezeichnung PU SV 20/3 der Firma E- lastogran Maschinenbau GmbH.
Figure imgf000012_0001
Als Isocyanatkomponente wurde Iso 145/8 der Elastogran GmbH auf Basis eines Gemisches aus Diphenylmethandiisocyanaten und Polyphenylenpolymethylenpolyisocya- naten verwendet. Der NCO-Gehalt beträgt 32,8 %.
Die angegebenen Kennwerte wurden nach den genannten Normen bestimmt: Raumgewicht in kg/m3 DIN EN ISO 845
Stauchhärte, 40 % Verformung in kPa DIN EN ISO 2439
Rückprall-Elastizität in % DIN EN ISO 8307 Druckverformungsrest in % DIN EN ISO 3386
Verlustfaktor tan delta: Torsionsschwingungsversuch nach DIN 53445
Die Beurteilung der Klebrigkeit erfolgte, indem unmittelbar nach dem Entformen an der Oberfläche des frischen Schaumstoffes durch Handauflegen überprüft wurde, ob die Oberfläche klebrig ist.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von viskoelastischen Polyurethan-Weichschaumstoffen durch Umsetzung von
a) Polyisocyanaten mit
b) Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen, dadurch gekennzeichnet, dass als Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen eine Mischung aus
bi) 25 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und, biv), eines Hydroxylgruppen enthaltenden natürlichen Öls oder Fetts, oder eines Umsetzungsprodukts eines Hydroxylgruppen enthaltenden natürlichen Öls oder Fetts mit Alkylenoxiden,
bii) 3 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), mindestens eines Polyetheralkohols mit einer Hydroxylzahl von 100 bis 800 mg KOH/g und einer Funktionalität von 3 bis 5, das ausgewählt ist aus der Grup- pe von Polyetheralkoholen, hergestellt durch Anlagerung von Alkylenoxiden an ein Amin,
biii) 20-50 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), mindestens eines Polyetheralkohols mit einer Hydroxylzahl von 10 bis 80 mg KOH/g und einer Funktionalität von 2 bis 5, herstellbar durch Anlagerung von E- thylenoxid und Propylenoxid an H-funktionelle Startsubstanzen, wobei der Anteil an Ethylenoxid 5-25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyetheralkohols, beträgt, wobei zumindest ein Teil des Ethylenoxids am Ende der Polyetherkette angelagert ist.
biv) >0 - 8 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), mindestens eines Polyetheralkohols mit einer Funktionalität von 2-4, einer Hydroxylzahl von 15-60 mg KOH/g und einem Gehalt an Ethylenoxid von >50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyetheralkohols.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungen bi) eine Funktionalität von 2-4 aufweisen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungen bi) eine Hydroxylzahl von 20-200 mg KOH/g aufweisen.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente bi) Rizinusöl ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente bi) in einer Menge von 30-60 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv) eingesetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente bii) eine Hydroxylzahl im Bereich von 150 bis 500 mg KOH/g aufweist.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente bii) in einer Menge von 3 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), eingesetzt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente biii) eine Hydroxylzahl von 2 bis 60 mg KOH/g aufweist.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente biii) in einer Menge von 25 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponen- ten bi), bii), biii) und biv), eingesetzt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente biv) in einer Menge von 1-8 Gew.-%, bezogen auf bezogen auf das Gewicht der Komponenten bi), bii), biii) und biv), eingesetzt wird.
1 1. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente biv) einem Gehalt an Ethylenoxid von >70 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Po- lyetheralkohols, aufweist.
12. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Polyisocyanat a) Diphenylmethandiisocyanat eingesetzt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Polyisocyanat a) Gemische aus Diphenylmethandiisocyanat und Polyphenylenpolymethylenpoly- isocyanaten eingesetzt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Polyisocyanat a) Isocyanatgruppen und Urethangruppen enthaltende Umsetzungsprodukte aus Diphenylmethandiisocyanat und Verbindungen mit mit Isocyanatgruppen reakti- ven Wasserstoffatomen eingesetzt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass als Verbindung mit mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen Rizinusöl eingesetzt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Umsetzung in Gegenwart von Treibmitteln durchgeführt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Treibmittel Wasser eingesetzt wird
18. Polyurethan-Weichschaumstoffe, herstellbar nach einem der Ansprüche 1 bis 17.
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