WO2010036015A2 - 인서트 시트 및 그 제조 방법 - Google Patents

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WO2010036015A2
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김진우
김형곤
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Definitions

  • the present invention relates to an insert sheet and a method of manufacturing the same.
  • An insert sheet is a film or sheet that can be applied to the surface of a molding in insert molding or injection molding to exhibit various decorative effects.
  • insert sheets include molding co-decorating sheets that can impart a decorative layer to the surface of the molding simultaneously with insert or injection molding, such as injection co-decoration sheets.
  • the insert seat is applied to, for example, a case of various interior materials for automobiles or home appliances, and is used for automobile interiors such as center fascia, window switch or console box, automotive exterior materials such as mirror housing, side molding or bumper cap, mobile phone or laptop, etc. It is applied to various uses, such as the housing
  • the insert sheet has been formed with a variety of patterns, such as gravure printing, while forming a decorative layer that can implement a metal texture.
  • the effect is significantly lower than the actual metal (ex. Chrome and stainless, etc.), there was a problem that gives an artificial feeling.
  • An object of this invention is to provide an insert sheet and its manufacturing method.
  • the present invention is a means for solving the above problems, a transparent film having a hairline layer formed on one surface; A metal deposition layer formed on the hairline layer of the transparent film; And
  • An insert sheet comprising a support sheet formed on the metal deposition layer is provided.
  • the present invention as another means for solving the above problems, the first step of forming a hairline layer on one surface of the transparent film; Forming a metal deposition layer on the surface of the hairline layer formed in the first step; And
  • It provides a method for producing an insert sheet comprising a third step of forming a support sheet on the metal deposition layer formed in the second step.
  • an insert sheet including a transparent film having a back hairline layer formed thereon and a metal deposition layer formed on the hairline layer, and a manufacturing method thereof.
  • the hairline layer is formed on the back surface of the transparent film, and thus may exhibit excellent surface physical properties, durability, and moldability.
  • by applying a sputtering method to the formation of the metal deposition layer as needed it is possible to manufacture a deposition layer containing a variety of metal without limiting the material.
  • the film of the present invention can be applied to various insert moldings or injection moldings, and can exhibit an appearance effect such as excellent metal texture, and can have surface properties, moldability, scratch resistance, impact resistance, heat resistance, abrasion resistance, and chemical resistance. And all physical properties such as light resistance can be maintained excellent.
  • FIG. 1 to 3 are cross-sectional views of insert sheets according to various aspects of the present invention.
  • the present invention a transparent film having a hairline layer formed on one surface; A metal deposition layer formed on the hairline layer of the transparent film; And
  • An insert sheet comprising a support sheet formed on the metal deposition layer.
  • the insert sheet of this invention can be applied to insert molding, injection molding, etc., and can provide a decorative effect in the surface of a molded object.
  • the insert sheet of the present invention can also be applied to, for example, a molding co-decoration method, and can be used as a molding co-decorating film or the like which imparts a decorative layer to the surface of the molding simultaneously with insert or injection molding.
  • the insert sheet may have a structure shown in Figure 1 attached. That is, the insert sheet 1 of the present invention may include the support sheet 14, the metal deposition layer 13, the hairline layer 12, and the transparent film 11 sequentially formed from the bottom. As shown in FIG. 1, in the insert sheet of this invention, the hairline layer (henceforth a "inside hairline layer" may be called.) Which can exhibit a decorative effect is formed in the back surface of a transparent film.
  • the back surface of the transparent film means an opposite surface of the surface of the transparent film facing the outside of the molding when the insert sheet is applied to the molding.
  • an insert sheet which is excellent in surface properties, surface durability, scratch resistance, abrasion resistance, chemical resistance and light resistance, etc., and exhibits excellent metal texture. Can provide.
  • the specific kind of transparent film which can be used by this invention is widely used in this field, and if it is a film which has transparency, it will not specifically limit.
  • a polyethylene terephthalate film, a polybutylene terephthalate film, a polycarbonate film or a polymethyl methacrylate film can be used as the transparent film.
  • the transparent film may be manufactured by blending a corresponding thermoplastic resin with an additive or the like to prepare a raw material, and then applying the same to an extrusion, pressing or casting process.
  • the thickness of the transparent film may be in the range of about 5 ⁇ m to 500 ⁇ m.
  • the thickness of the transparent film when the thickness of the transparent film is too thin, it may be difficult to form a hairline layer or the mechanical strength may decrease, and in some cases, thermal deformation may occur in the film during formation of the surface treatment layer described later. There is.
  • the thickness of the said transparent film becomes too thick, there exists a possibility that the moldability, winding workability, etc. of a film may fall.
  • the thickness of the transparent film is only one example of the present invention. That is, in the present invention, the thickness of the transparent film may be adjusted in consideration of the application to which the insert sheet is applied or the hairline pattern to be implemented.
  • the insert sheet of the present invention includes a hairline layer formed on one surface of the transparent film.
  • the term "hairline” used in the present invention means a very thin line (scratch) having a predetermined depth and width formed on the transparent film, and the "hairline layer” means various patterns formed of the hairline as described above. .
  • the depth, width, number of formations, etc. of the hairline are not particularly limited, and may be appropriately controlled in consideration of a pattern to be implemented. In the present invention, for example, the depth of the hairline is 0.1 ⁇ m to 1.0 ⁇ m, the average width can be formed in the range of more than 0 ⁇ m, 5 ⁇ m or less.
  • the hairline layer is formed on the opposite side of the surface of the transparent film, ie on the back side, in the final insert sheet.
  • surface of the transparent film used in the present invention means the surface of the transparent film facing outward when the insert sheet of the present invention is applied to a molded article, and the "back surface of the transparent film” is the opposite side of the surface, That is, when applied to the molding means a face facing the molding.
  • the hairline layer is formed on the back surface of the transparent film, when applied to the molded article, it is not tactilely felt, so that the surface physical properties of the film can be improved, and the surface durability and scratch resistance can be improved. Properties such as wear resistance, chemical resistance and light resistance can also be improved.
  • the hairline layer for example, may be formed of one or more patterns selected from the group consisting of a hair pattern, feather pattern, thread cloud pattern, comb pattern, wave pattern and twig pattern.
  • the hairline pattern is only one example of the present invention, and according to the present invention, the pattern may be variously changed.
  • the method for forming the hairline layer on the transparent film is not particularly limited, and may be formed by a method generally applied in the art.
  • the present invention for example, by using an abrasive (ex. Fabric) in which a fine abrasive member is formed, the surface of the transparent film can be formed by scratching in accordance with a desired hairline pattern.
  • the insert sheet of this invention contains the metal vapor deposition layer formed on the said hairline layer.
  • the metal deposition layer may be formed on the surface of the hairline layer formed on the transparent film by using various deposition methods, for example, vacuum deposition or sputtering.
  • vacuum evaporation is a method of heating and evaporating a substance (metal) in a vacuum state, and then introducing the evaporated substance to the surface to be deposited to form a vapor deposition layer.
  • the sputtering method is applied to an inert gas (ex. Argon gas) in a vacuum, while applying a voltage between the substrate and the target (ex.
  • Metal to collide the ionized inert gas to the target, the substrate with a bounced target material It is a method of forming a vapor deposition film in a film.
  • an inert gas is injected into a chamber in which a vacuum is maintained, followed by generating a plasma, so that atoms or molecules sputtered out of the target reach the substrate to form a deposited film.
  • the sputtering method has an advantage that various materials can be used as compared to the vacuum deposition method in which the applicable material is limited only to aluminum having a relatively low melting point.
  • the sputtering method while forming a thin film deposition film, it is possible to form a uniform metal deposition layer as a whole.
  • the sputtering method when the sputtering method is applied, it is possible to form a deposition layer having excellent adhesion to the adherend without performing a separate surface treatment such as a primer on the hairline layer which is the adherend. Also in the process applied to insert or injection molding, the generation of defects such as cracks on the deposition layer can be prevented.
  • the metal deposition layer may include at least one selected from the group consisting of stainless steel, aluminum, chromium, nickel, tin, and copper.
  • the thickness of the metal deposition layer in the present invention is not particularly limited and may be selected in consideration of the desired effect. In the present invention, for example, the thickness of the metal deposition layer can be controlled within the range of 50 kPa to 500 kPa, 100 kPa to 500 kPa, or 200 kPa to 500 kPa.
  • the kind of support sheet contained in the insert sheet of this invention is not specifically limited. That is, in the present invention, as a support sheet known in the art, it is excellent in thermal fluidity and does not cause a gate burn phenomenon, in which the lower resin is exposed and black burns due to high heat after the insert or injection process. If you don't, you can use any kind.
  • an acrylonitrile butadiene styrene copolymer (ABS) sheet, a polyvinyl chloride (PVC) sheet or an ethylene vinyl acetate (EVA) ethylene vinyl acetate (EVA) resin sheet can be used, and if necessary, a laminated film of two or more films can be used.
  • the support sheet may have a thickness of 100 ⁇ m to 10,000 ⁇ m. In the present invention, when the thickness of the support sheet is less than 100 ⁇ m, the moldability of the insert sheet may be reduced, or a gate burn phenomenon may occur during the molding process, and when it exceeds 10,000 ⁇ m, the winding workability may be lowered. .
  • the thickness of the support sheet is only one example of the present invention, and in the present invention, the thickness of the support sheet can be variously changed as necessary.
  • the support sheet 14 may be attached to the metal deposition layer 13 via the adhesive layer A.
  • the kind of adhesive layer that can be used is not particularly limited, and various polyester adhesives, polyurethane adhesives, polyamide adhesives, ethylene vinyl acetate adhesives or acrylic adhesives known in the art may be used.
  • a solvent adhesive or solvent impregnated adhesive
  • a film adhesive can be used for adhesion of the support sheet and the metal deposition layer.
  • the adhesive agent containing each adhesive resin mentioned above is applied to an extrusion process, etc., and it manufactures a film adhesive, and is applied by the method of laminating to a metal vapor deposition layer or a support sheet. Can be.
  • the thickness may be 0.1 ⁇ m to 500 ⁇ m.
  • the thickness of the adhesive layer is less than 0.1 ⁇ m, there is a fear that the interfacial adhesion between the supporting film and the metal deposition layer may be lowered at the time of adhering additional films such as colored films, and when it exceeds 500 ⁇ m, blocking There exists a possibility that winding workability etc. may fall by generation
  • the insert sheet of the present invention may further include a surface treatment layer formed on the surface of the transparent film, that is, the surface opposite to the hairline layer of the transparent film, as shown in Figure 3, such a surface treatment layer Through the moldability and surface properties of the film can be improved more.
  • the surface treatment layer may serve to improve the durability and elongation characteristics of the insert sheet.
  • Such a surface treatment layer can be comprised using the surface treatment material known in this field.
  • the surface treatment layer may include one or more selected from the group consisting of acrylic resins, urethane resins, epoxy resins, polyester resins and fluorine-based resins, preferably may include acrylic resins, but is not limited thereto. It is not.
  • the specific kind of each resin is not specifically limited in the above, It can select suitably in consideration of the objective of invention among the surface treatment material known in this field.
  • the method for forming the surface treatment layer using the above materials is not particularly limited.
  • the above-mentioned resin component and other additives are dissolved and dispersed in a suitable solvent to prepare a coating solution, which is coated on a transparent film with a means such as a bar coater, and then the surface treatment layer by a method of drying. Can be formed.
  • the said coating liquid contains a hardening
  • the type of curing agent used is not particularly limited, and may be appropriately selected in consideration of the resin used and the type of crosslinkable functional group included in the resin. Specifically, various isocyanate curing agents or amine curing agents may be used. Can be.
  • the quencher is a component that can impart light resistance to the surface treatment layer, and the specific kind thereof is not particularly limited, and a general component known in the art may be used.
  • the coating solution may include, for example, 80 parts by weight to 130 parts by weight of the resin component and 0.01 parts by weight to 80 parts by weight of a curing agent, and when a quencher is included, the content of the resin component Or it may be included in an amount of about 0.01 to 15 parts by weight relative to the content of the curing agent.
  • the coating solution may be prepared to have a solid content of about 10% by weight to 80% by weight based on the resin component.
  • the coating solution may include 100 parts by weight of the acrylic resin and 0.5 parts by weight to 5 parts by weight of a curing agent (ex.
  • the acrylic resin or the curing agent may further comprise 0.5 to 10 parts by weight of a matting agent, the solid content is formed in the range of about 30% to 50% by weight based on the acrylic resin Can be.
  • the composition of the coating solution is only one example of the present invention, in the present invention, in consideration of the desired physical properties, the composition can be adjusted.
  • the thickness thereof may be formed in the range of about 0.5 ⁇ m to 30 ⁇ m. If the thickness of the surface treatment layer is less than 0.5 ⁇ m, the effect due to the surface treatment layer formation may be insignificant. If it exceeds 30 ⁇ m, the moldability and the elongation characteristics may be deteriorated.
  • the present invention also comprises a first step of forming a hairline layer on one surface of the transparent film; Forming a metal deposition layer on the surface of the hairline layer formed in the first step; And
  • It relates to a method for producing an insert sheet comprising a third step of forming a support sheet on the metal deposition layer formed in the second step.
  • the method for forming the hairline layer is not particularly limited and, as described above, may be manufactured through a process of polishing one surface of the transparent film with a conventional abrasive.
  • the mesh of the abrasive (size of the abrasive member (mesh): mesh) may be in the range of about 200 to 2,000 mesh.
  • the hairline pattern can have a bow and depth of the range that can exhibit an excellent texture.
  • the mesh of the abrasive is only one example of the present invention, in the present invention, in consideration of the desired effect, the range of the mesh can be freely controlled.
  • various methods known in the art for the formation of the hairline layer may be applied without limitation to form the hairline layer.
  • the second step of the present invention is to form a metal deposition layer by depositing a metal on the hairline layer formed as described above.
  • the metal deposition layer may be formed by vacuum deposition or sputtering, and it is preferable to use a sputtering method among them.
  • a vacuum deposition method may be applied.
  • the specific conditions of the vacuum deposition or sputtering method in the above is not particularly limited, and may be appropriately selected in consideration of the metal material used.
  • the third step of the invention is the step of attaching the metal deposition layer formed in the manner as described above to the support sheet.
  • the method of attaching the support sheet is not particularly limited, and for example, the support sheet may be attached using a conventional thermo-plywood method known in the art.
  • an appropriate solvent-type adhesive layer (or solvent-impregnated adhesive layer) or a film-type adhesive layer is formed on the surface of the metal deposition layer, and the support sheet is laminated thereon, followed by heating and laminating. It is also possible to attach the support sheet in a manner.
  • the production method of the insert sheet of the present invention may further perform a step of forming a surface treatment layer on the transparent film.
  • the surface treatment layer is formed on the surface opposite to the surface on which the hairline layer is to be formed or formed in the transparent film.
  • Such a method of forming the surface treatment layer is not particularly limited and can be produced by applying and drying the coating liquid as described above.
  • the specific method or condition of the mixing, coating and drying process of the coating liquid in the above process is not particularly limited and may be appropriately controlled according to the purpose.
  • the forming of the surface treatment layer may be performed at a suitable time before or after the hairline layer is formed on the transparent film, before or after the metal deposition layer is formed, or before or after the support sheet is formed.
  • the forming step of the surface treatment layer, the hairline layer and the metal deposition layer may be sequentially formed on the transparent film, and may be performed in a step before attaching the support sheet.
  • the hairline layer of the hair-shaped pattern was formed using the abrasive paper on the back surface of the polybutylene terephthalate film. Subsequently, a copper deposition layer was formed on the surface of the hairline layer by sputtering. Thereafter, an adhesive coating solution obtained by dissolving an isocyanate curing agent and an acrylic resin in methyl ethyl ketone was applied onto the vapor deposition layer to form an adhesive layer.
  • a coating liquid (solid content: 35% by weight) in which 100 parts by weight of an acrylic resin and 2 parts by weight of an isocyanate curing agent was dissolved in methyl ethyl ketone was applied and dried on the opposite side to the surface where the hairline layer was formed. A surface treatment layer was formed. Thereafter, an EVA resin film was laminated on the adhesive layer formed on the metal deposition layer, and then heated and laminated to prepare an insert sheet.
  • the hairline layer of hair-like form was formed in the surface of the polyethylene terephthalate film (thickness: 50 micrometers, SL80C, SKC (made)) with the abrasive paper (600 mesh). At this time, the average liner of the hairline layer was 120 lines, and the depth was about 0.2 mu m. Thereafter, stainless steel 304 was sputtered on top of the hairline layer to form a metal thin film having a thickness of 0.85 optical density (OD).
  • OD optical density
  • an adhesive coating liquid (solid content: 35% by weight) in which 100 parts by weight of a polyester resin and 0.6 parts by weight of an isocyanate curing agent was dissolved in methyl ethyl ketone was applied on the metal deposition layer to form an adhesive layer having a thickness of 0.2 ⁇ m. It was.
  • a coating liquid (solid content: 35% by weight) in which 100 parts by weight of an acrylic resin and 2 parts by weight of an isocyanate curing agent was dissolved in methyl ethyl ketone was applied and dried on the opposite side of the surface on which the hairline layer was formed.
  • a surface treatment layer having a thickness of about 10 ⁇ m was formed.
  • an ABS film (MA221, manufactured by LG Chem) having a thickness of 500 ⁇ m was laminated on the adhesive layer, and then heated and laminated to prepare an insert sheet.
  • Impact resistance was evaluated by dropping the weight (12.7 mm, 0.5 Kgf) into the insert sheet at a height of 20 cm.
  • produced in the film after falling was evaluated by x, and the case where it did not generate was ⁇ .
  • the heat resistance of the insert sheet was evaluated after leaving the produced film at a temperature of 80 ° C. for 300 hours. After leaving, the case where initial adhesiveness was maintained was evaluated as (circle), and the case where it was not maintained was evaluated as x.
  • Wear resistance was evaluated by performing a dry or wet friction test at a friction speed of 60 RPM using a friction member with a load of 1.0 Kgf. ⁇ is specified as the case where the dry friction test passes 10,000 times, the wet friction test passes the 10,000 times or more, and when the dry friction test fails the 10,000 times or the wet friction test does not pass the 10,000 times or more, It was.
  • 0.2 g of sunscreen was applied to the insert sheet and allowed to stand at a temperature of 80 ° C. for 1 hour, and when the scratch occurred, the case where peeling by the scratch did not occur was evaluated as ⁇ , and the occurrence was evaluated as ⁇ . .
  • Example 1 Example 2 Exterior ⁇ ⁇ Scratch resistance Grade 4 Grade 4 Impact resistance ⁇ ⁇ Heat resistance ⁇ ⁇ Wear resistance ⁇ ⁇ Chemical resistance ⁇ ⁇ Sun Cream Resistance ⁇ ⁇
  • the insert sheet according to the present invention all the physical properties required in the insert sheet such as appearance, scratch resistance, impact resistance, heat resistance, wear resistance, chemical resistance and sunscreen resistance It was confirmed that it is maintained excellently.

Abstract

본 발명은 인서트 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 필름은, 각종 인서트 성형물 또는 사출 성형물에 적용되어, 우수한 금속 질감 등의 외관 효과를 나타낼 수 있으며, 또한, 표면 물성, 성형성, 내스크래치성, 내충격성, 내열성, 내마모성, 내약품성 및 내광성 등과 같은 제반 물성이 모두 우수하게 유지될 수 있다.

Description

인서트 시트 및 그 제조 방법
본 발명은 인서트 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
인서트 시트(또는 인서트 필름)는, 인서트 성형 또는 사출 성형 등에서 성형물의 표면에 적용되어 각종 장식 효과를 나타낼 수 있는 필름 또는 시트이다. 인서트 시트의 예에는, 사출 동시 가식 시트와 같이, 인서트 또는 사출 성형과 동시에 성형물의 표면에 장식층을 부여할 수 있는 성형 동시 가식 시트가 포함된다. 인서트 시트는 예를 들면, 각종 자동차용 내장재 또는 가전 제품의 케이스 등에 적용되고, 센터페시아, 윈도우 스위치 또는 콘솔 박스 등의 자동차 인테리어, 미러 하우징, 사이드 몰딩 또는 범퍼캡 등의 자동차 외장재, 휴대폰 또는 노트북 등의 각종 전자 제품이나 가전 제품의 하우징 등의 다양한 용도에 적용되고 있다.
일반적으로, 인서트 시트에는, 그라비어 인쇄 등의 다양한 공법으로 각종 무늬를 가지면서, 금속 질감을 구현할 수 있는 장식층을 형성하여 왔다. 그러나, 상기와 같은 기존 방식으로 형성된 장식층의 경우, 그 효과가 실제 금속(ex. 크롬 및 스테인레스 등)에 비해 크게 떨어지며, 인위적인 느낌을 주는 문제가 있었다.
이에 따라, 최근에는 진공 증착 등의 금속 증착 기술을 통하여, 필름에 다양한 금속 질감을 구현하는 방법이 시도되고 있다. 그러나, 진공 증착 방식으로 형성된 금속 증착층의 경우, 피착체인 합성 수지 기재와의 접착성이 떨어져서, 시트의 내구성 등이 악화되는 문제가 있다. 또한, 기존 방식의 경우, 시트의 표면 내구성 및 성형성 등의 물성 및 금속 증착층의 균일성이 떨어지며, 인서트 시트가 성형에 적용될 경우 등에 증착층에 균열(crack)이 발생하는 문제가 있다.
본 발명은 인서트 시트 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 상기 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 일면에 헤어라인층이 형성되어 있는 투명 필름; 상기 투명 필름의 헤어라인층상에 형성되어 있는 금속 증착층; 및
상기 금속 증착층상에 형성된 지지 시트를 포함하는, 인서트 시트를 제공한다.
본 발명은 상기 과제를 해결하기 위한 다른 수단으로서, 투명 필름의 일면에 헤어라인층을 형성하는 제 1 단계; 제 1 단계에서 형성된 헤어라인층의 표면에 금속 증착층을 형성하는 제 2 단계; 및
제 2 단계에서 형성된 금속 증착층상에 지지 시트를 형성하는 제 3 단계를 포함하는 인서트 시트의 제조 방법을 제공한다.
본 발명에서는, 이면의 헤어라인층이 형성된 투명 필름 및 상기 헤어라인층상에 형성된 금속 증착층을 포함하는 인서트 시트 및 그 제조 방법이 제공된다. 본 발명의 인서트 시트는, 헤어라인층이 투명 필름의 이면에 형성되어, 우수한 표면 물성, 내구성 및 성형성을 나타낼 수 있다. 또한, 본 발명에서는, 필요에 따라서 금속 증착층의 형성에 스퍼터링 공법을 적용함으로써, 소재의 제한이 없이 다양한 금속을 포함하는 증착층을 제조할 수 있다. 또한, 본 발명에 의하면, 금속 증착층의 균일한 형성 및 박막의 증착층의 형성이 가능하고, 투명 필름과의 밀착성이 우수하며, 성형 시에 균열(crack)이 발생하지 않는 금속 증착층을 제공할 수 있다. 이에 따라, 본 발명의 필름은, 각종 인서트 성형물 또는 사출 성형물에 적용되어, 우수한 금속 질감 등의 외관 효과를 나타낼 수 있으며, 표면 물성, 성형성, 내스크래치성, 내충격성, 내열성, 내마모성, 내약품성 및 내광성 등과 같은 제반 물성이 모두 우수하게 유지될 수 있다.
도 1 내지 3은 본 발명의 다양한 태양에 따른 인서트 시트의 단면도이다.
본 발명은, 일면에 헤어라인층이 형성되어 있는 투명 필름; 상기 투명 필름의 헤어라인층상에 형성되어 있는 금속 증착층; 및
상기 금속 증착층상에 형성된 지지 시트를 포함하는, 인서트 시트에 관한 것이다.
이하, 본 발명의 인서트 시트를 상세히 설명한다.
본 발명의 인서트 시트는, 인서트 성형 또는 사출 성형 등에 적용되어, 성형물의 표면에서 장식 효과를 부여할 수 있다. 본 발명의 인서트 시트는, 또한, 예를 들면, 성형 동시 가식 공법에 적용되어, 인서트 또는 사출 성형과 동시에 성형물의 표면에 장식층을 부여하는 성형 동시 가식 필름 등으로 사용될 수 있다.
본 발명의 일 태양에서, 상기 인서트 시트는, 예를 들면, 첨부된 도 1에 나타난 구조를 가질 수 있다. 즉, 본 발명의 인서트 시트(1)는, 하부부터 순차로 형성된, 지지 시트(14), 금속 증착층(13), 헤어라인층(12) 및 투명 필름(11)을 포함할 수 있다. 도 1에 나타난 바와 같이, 본 발명의 인서트 시트에서는, 장식 효과를 나타낼 수 있는 헤어라인층(이하, 「인사이드 헤어라인층」이라 칭하는 경우가 있다.)이, 투명 필름의 이면에 형성되어 있다. 상기에서 투명 필름의 이면이란, 인서트 시트가 성형물에 적용되었을 경우, 성형물의 외부를 향하는 투명 필름의 면의 반대면을 의미한다. 본 발명에서는, 이와 같이 헤어라인층을 투명 필름의 이면에 형성함으로써, 표면 물성, 표면 내구성, 내스크래치성, 내마모성, 내화학성 및 내광성 등이 우수하면서도, 탁월한 금속 질감 등을 나타낼 수 있는 인서트 시트를 제공할 수 있다.
본 발명에서 사용할 수 있는 투명 필름의 구체적인 종류는, 이 분야에서 널리 사용되는 것으로서, 투명성을 가지는 필름이라면 특별히 제한되지 않는다. 본 발명에서는, 예를 들면, 상기 투명 필름으로서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리카보네이트 필름 또는 폴리메틸메타크릴레이트 필름을 사용할 수 있다. 상기와 같은 투명 필름은, 예를 들면, 대응되는 열가소성 수지 등을 첨가제 등과 블렌딩하여 원료를 제조한 후, 압출, 프레스 또는 캐스팅 공정 등에 적용하여 제조할 수 있다.
본 발명에서, 상기 투명 필름의 두께는, 예를 들면, 약 5 ㎛ 내지 500 ㎛의 범위일 수 있다. 본 발명에서 투명 필름의 두께가 지나치게 얇아지면, 헤어라인층을 형성하기 어려워지거나, 기계적 강도가 저하될 우려가 있고, 경우에 따라서는, 후술하는 표면처리층의 형성 시에 필름에 열변형이 일어날 우려가 있다. 또한, 상기 투명 필름의 두께가 지나치게 두꺼워지면, 필름의 성형성이나 권취 가공성 등이 저하될 우려가 있다. 그러나, 상기 투명 필름의 두께는 본 발명의 일 예시에 불과하다. 즉, 본 발명에서는, 인서트 시트가 적용되는 용도 또는 구현하고자 하는 헤어라인 패턴 등을 고려하여, 상기 투명 필름의 두께를 조절할 수도 있다.
본 발명의 인서트 시트는, 상기 투명 필름의 일면에 형성된 헤어라인층을 포함한다. 본 발명에서 사용하는 용어 「헤어라인」은 투명 필름상에 형성된 소정 깊이 및 폭을 가지는 매우 가는 선(스크래치)을 의미하고, 「헤어라인층」은 상기와 같은 헤어라인으로 형성된 다양한 패턴을 의미한다. 상기에서 헤어라인의 깊이, 폭 및 형성 개수 등은 특별히 제한되지 않고, 구현하고자 하는 패턴을 고려하여 적절히 제어할 수 있다. 본 발명에서는 예를 들면, 상기 헤어라인의 깊이가 0.1 ㎛ 내지 1.0 ㎛이며, 그 평균 폭이 0 ㎛ 초과, 5 ㎛ 이하의 범위에서 형성될 수 있다.
본 발명에서, 상기 헤어라인층은, 최종 인서트 시트에서는 투명 필름의 표면의 반대면, 즉 이면에 형성된다. 본 발명에서 사용하는 용어 「투명 필름의 표면」은, 본 발명의 인서트 시트가 성형물에 적용되었을 경우, 외부로 향하는 투명 필름의 면을 의미하고, 「투명 필름의 이면」은 상기 표면의 반대면, 즉 성형물에 적용 시 성형물과 마주 보는 면을 의미한다.
이와 같이, 헤어라인층이 투명 필름의 이면에 형성됨으로 해서, 성형물에 적용 시에, 촉각적으로는 굴곡을 느낄 수 없기 때문에, 필름의 표면 물성을 향상시킬 수 있고, 또한 표면 내구성, 내스크래치성, 내마모성, 내화학성 및 내광성 등의 특성도 향상시킬 수 있다.
본 발명에서, 상기 헤어라인층은, 예를 들면, 머리결 문양, 깃털 문양, 실구름 문양, 빗살 문양, 파도 문양 및 나뭇가지 문양으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 문양으로 형성되어 있을 수 있다. 그러나, 상기 헤어라인 패턴은 본 발명의 하나의 예시에 불과하며, 본 발명에서는 목적에 따라서, 상기 문양을 다양하게 변경할 수 있다.
본 발명에서, 투명 필름에 헤어라인층을 형성하는 방법은 특별히 한정되지 않으며, 이 분야에서 일반적으로 적용되는 공법으로 형성할 수 있다. 본 발명에서는, 예를 들면, 미세한 연마 부재가 형성된 연마재(ex. 직물)를 사용하여, 투명 필름의 표면을 목적하는 헤어라인 문양에 따라 스크래치 가공함으로써 형성할 수 있다.
본 발명의 인서트 시트는, 상기 헤어라인층상에 형성된 금속 증착층을 포함한다. 본 발명에서 상기 금속 증착층은, 투명 필름상에 형성된 헤어라인층의 표면에 대하여, 각종 증착법, 예를 들면, 진공 증착법 또는 스퍼터링법을 사용하여 형성할 수 있다. 상기에서 진공 증착법(vacuum evaporation)이란, 진공 상태에서 물질(금속)을 가열하여, 증발시킨 후, 그 증발 물질을 피증착체에 표면에 도입하여 증착층을 형성하는 방법이다. 또한, 스퍼터링 공법이란, 진공 중에 불활성 가스(ex. 아르곤 가스)를 도입하면서, 기판과 타겟(ex. 금속) 사이에 전압을 가하여, 이온화시킨 불활성 가스를 타겟에 충돌시켜서, 튕겨진 타켓 물질로 기판에 증착막을 형성시키는 방법이다. 스퍼터링 공법에서는, 진공이 유지된 챔버 내에 불활성 가스를 주입한 다음, 플라즈마를 발생시켜, 타겟에서 스퍼터링 아웃(sputtering out)된 원자 또는 분자가 기판상에 도달하여 증착막을 형성한다. 본 발명에서는, 상기와 같은 다양한 방식 중 스퍼터링 공법을 사용하여, 금속 증착층을 형성하는 것이 바람직하다. 즉, 본 발명에서 상기 금속 증착층은 스퍼터링 금속 증착층일 수 있다. 스퍼터링 공법은, 적용 가능한 소재가 융점이 비교적 낮은 알루미늄 등으로만 제한되는, 진공 증착법과 비교하여, 다양한 소재를 사용할 수 있는 이점이 있다. 또한, 스퍼터링 공법의 경우, 박막의 증착막을 형성하면서도, 전체적으로 균일한 금속 증착층을 형성할 수 있다. 또한, 스퍼터링 공법을 적용할 경우, 피증착체인 헤어라인층에 프라이머와 같은 별도의 표면 처리를 수행하지 않으면서도, 피증착체에 대한 밀착력이 우수한 증착층을 형성할 수 있고, 추가로 인서트 시트가 인서트 또는 사출 성형 등에 적용되는 과정에서도, 증착층상에 균열 등의 결함이 발생하는 것을 방지할 수 있다.
본 발명에서 상기 금속 증착층은, 스테인리스, 알루미늄, 크롬, 니켈, 주석 및 구리로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 포함할 수 있다. 또한, 본 발명에서 상기 금속 증착층의 두께 등은 특별히 제한되지 않으며, 목적하는 효과를 고려하여 선택될 수 있다. 본 발명에서는, 예를 들면, 상기 금속 증착층의 두께를 50 Å 내지 500 Å, 100 Å 내지 500 Å 또는 200 Å 내지 500 Å 범위 내에서 제어할 수 있다.
본 발명의 인서트 시트에 포함되는 지지 시트의 종류는 특별히 제한되지 않는다. 즉, 본 발명에서는, 이 분야에서 공지된 지지 시트로서, 열적 유동성이 우수하며, 인서트 또는 사출 공정 과정 또는 그 후에 고열에 의해 하부 수지가 드러나며 검게 타는 현상인 게이트번(gate burn) 현상을 유발하지 않는 것이라면, 어떠한 종류도 사용할 수 있다.
본 발명에서는, 예를 들면, 지지 시트로서, 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌 공중합체(ABS; Acrylonitrile Butaduene Styrene) 시트, 폴리염화비닐(PVC; polyvinylchloride) 시트 또는 에틸렌비닐아세테이트(EVA; ethylene vinyl acetate) 수지 시트를 사용할 수 있고, 필요에 따라서는 상기 중 2개 이상의 필름의 적층 필름을 사용할 수 있다.
본 발명에서, 상기 지지 시트는 두께가 100 ㎛ 내지 10,000 ㎛일 수 있다. 본 발명에서, 지지 시트의 두께가 100 ㎛ 미만이면, 인서트 시트의 성형성이 저하되거나, 성형 과정에서 게이트번 현상이 발생할 우려가 있고, 10,000 ㎛를 초과하면, 권치 가공성 등이 저하될 우려가 있다. 그러나, 상기 지지 시트의 두께는 본 발명의 하나의 예시에 불과하며, 본 발명에서는, 필요에 따라서 상기 지지 시트의 두께를 다양하게 변경할 수 있다.
본 발명의 일 태양에서는, 도 2에 나타난 바와 같이, 상기 지지 시트(14)가 접착층(A)을 매개로 금속 증착층(13)에 부착되어 있을 수 있다.
이 경우, 사용될 수 있는 접착층의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 이 분야에 공지되어 있는 각종 폴리에스테르계 접착제, 폴리우레탄계 접착제, 폴리아미드계 접착제, 에틸렌비닐아세테이트계 접착제 또는 아크릴계 접착제를 사용할 수 있다.
본 발명에서는, 상기 지지 시트 및 금속 증착층의 접착에 용제형 접착제(또는 용제 함침형 접착제) 또는 필름형 접착제를 사용할 수 있다.
본 발명에서 용제형 접착제를 사용하는 경우, 전술한 각 접착성 수지를 적절한 용제에 함침하여 접착제를 제조한 후, 이를 그라비어 코팅 방식 등으로 금속 증착층에 코팅하고, 다시 지지 시트와 합착하는 공정을 거칠 수 있다.
또한, 본 발명에서 필름형 접착제를 사용하는 경우에는, 전술한 각 접착성 수지를 포함하는 접착제를, 압출 공정 등에 적용하여 필름상 접착제를 제조하고, 금속 증착층 또는 지지 시트에 라미네이션하는 방법으로 적용될 수 있다.
본 발명의 인서트 시트에 접착층이 포함될 경우, 그 두께는, 0.1 ㎛ 내지 500 ㎛일 수 있다. 본 발명에서, 접착층의 두께가 0.1 ㎛ 미만이면, 착색 필름 등의 추가적인 필름의 접착 시에, 지지 필름 및 금속 증착층의 계면 접착력이 저하될 우려가 있고, 500 ㎛를 초과하면, 블로킹(blocking) 현상의 발생으로, 권취 가공성 등이 저하될 우려가 있다.
본 발명의 인서트 시트는 또한, 도 3에 나타난 바와 같이, 상기 투명 필름의 표면, 즉, 투명 필름의 헤어라인층과 반대면에 형성된 표면처리층을 추가로 포함할 수 있으며, 이와 같은 표면처리층을 통하여 필름의 성형성 및 표면 물성 등을 보다 개선할 수 있다. 또한, 상기 표면처리층은 인서트 시트의 내구성 및 연신율 특성을 개선하는 역할을 수행할 수도 있다.
이와 같은, 표면처리층은, 이 분야에서 알려진 표면처리 소재를 사용하여 구성할 수 있다. 구체적으로, 상기 표면처리층은 아크릴 수지, 우레탄 수지, 에폭시 수지, 폴리에스테르 수지 및 불소계 수지로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 포함할 수 있으며, 바람직하게는 아크릴 수지를 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 상기에서 각 수지의 구체적인 종류는 특별히 제한되지 않고, 이 분야에서 공지된 표면처리 소재 중 발명의 목적을 고려하여 적절히 선택할 수 있다.
본 발명에서, 상기와 같은 소재를 사용하여 표면처리층을 형성하는 방법은 특별히 제한되지 않는다. 본 발명에서는, 예를 들면, 상기 각 수지 성분 및 기타 첨가제를 적정한 용매에 용해 및 분산시켜, 코팅액을 제조하고, 이를 투명 필름에 바 코터 등의 수단으로 코팅한 후, 건조시키는 방법으로 표면처리층을 형성할 수 있다.
본 발명에서, 상기 코팅액은, 전술한 각 수지 성분에 추가로 경화제를 포함하고, 필요에 따라서는 소광제를 적절히 포함할 수 있다. 이 경우, 사용되는 경화제의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 사용되는 수지 및 그 수지에 포함되는 가교성 관능기의 종류를 고려하여 적절히 선택될 수 있으며, 구체적으로는 각종 이소시아네이트계 경화제 또는 아민계 경화제를 사용할 수 있다. 또한, 상기에서 소광제는 표면처리층에 내광성을 부여할 수 있는 성분으로서, 그 구체적인 종류 역시 특별히 제한되지 않고, 이 분야에서 공지되어 있는 일반적인 성분을 사용할 수 있다.
본 발명의 일 태양에서, 상기 코팅액은, 예를 들면, 상기 수지 성분 80 중량부 내지 130 중량부 및 경화제 0.01 중량부 내지 80 중량부를 포함할 수 있으며, 소광제가 포함될 경우, 그 함량은 상기 수지 성분 또는 경화제의 함량 대비 약 0.01 중량부 내지 15 중량부의 양으로 포함될 수 있다. 또한, 상기 코팅액은 수지 성분을 기준으로 약 10 중량% 내지 80 중량%의 고형분 함량을 가지도록 조제될 수 있다. 특히, 본 발명에서 아크릴계 수지를 사용하여 표면 처리층을 형성하는 경우에는, 상기 코팅액은 아크릴계 수지 100 중량부 및 경화제(ex. 이소시아네이트계 경화제) 0.5 중량부 내지 5 중량부를 포함할 수 있고, 필요에 따라서는 상기 아크릴계 수지 또는 경화제의 함량을 기준으로 0.5 중량부 내지 10 중량부의 소광제를 추가로 포함할 수 있으며, 그 고형분 함량은 아크릴계 수지를 기준으로 약 30 중량% 내지 50 중량%의 범위에서 형성될 수 있다. 그러나, 상기 코팅액의 조성은 본 발명의 일 예시에 불과하며, 본 발명에서는 목적하는 물성을 고려하여, 상기 조성을 조절할 수 있다.
본 발명의 인서트 시트가 표면처리층을 포함할 경우, 그 두께는 약 0.5 ㎛ 내지 30 ㎛의 범위로 형성될 수 있다. 표면처리층의 두께가 0.5 ㎛ 미만이면, 표면 처리층 형성으로 인한 효과가 미미할 우려가 있고, 30 ㎛을 초과하면, 성형성이나 연신율 특성이 저하될 우려가 있다.
본 발명은 또한, 투명 필름의 일면에 헤어라인층을 형성하는 제 1 단계; 제 1 단계에서 형성된 헤어라인층의 표면에 금속 증착층을 형성하는 제 2 단계; 및
제 2 단계에서 형성된 금속 증착층상에 지지 시트를 형성하는 제 3 단계를 포함하는 인서트 시트의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 제 1 단계에서, 헤어라인층을 형성하는 방법은 특별히 제한되지 않고, 전술한 바와 같이, 투명 필름의 일면을 통상의 연마재로 연마하는 과정을 통해 제조할 수 있다.
본 발명에서 연마지와 같은 연마재를 사용하여 상기 헤어라인층을 형성할 때, 상기 연마재의 메쉬(연마 부재(망)의 크기: mesh)는 약 200 내지 2,000 메쉬의 범위에 있을 수 있다. 연마재의 메쉬를 상기 범위로 제어함으로써, 헤어라인 패턴이 우수한 질감을 나타낼 수 있는 범위의 선수 및 심도를 가지도록 할 수 있다. 그러나, 상기 연마재의 메쉬는 본 발명의 하나의 예시에 불과하며, 본 발명에서는, 목적하는 효과를 고려하여, 상기 메쉬의 범위를 자유롭게 제어할 수 있다.
본 발명에서는, 상기 외에도 이 분야에서 헤어라인층의 형성을 위하여 공지되어 있는 다양한 방법을 제한 없이 적용하여 상기 헤어라인층을 형성할 수 있다.
본 발명의 제 2 단계는, 상기와 같이 형성된 헤어라인층상에 금속을 증착하여, 금속 증착층을 형성하는 단계이다. 이와 같은, 금속 증착층은, 전술한 바와 같이, 진공 증착 또는 스퍼터링 공법을 통해 형성할 수 있고, 이 중 스퍼터링 공법을 사용하는 것이 바람직하다. 그러나, 본 발명에서, 알루미늄 또는 구리 등과 같이 융점이 비교적 낮은 금속으로 증착층을 형성하고자 할 경우에는, 진공 증착 공법을 적용할 수 있다.
한편, 상기에서 진공 증착 또는 스퍼터링 공법의 구체적인 조건은 특별히 제한되지 않으며, 사용되는 금속 소재 등을 고려하여 적절히 선택될 수 있다.
본 발명의 제 3 단계는, 상기한 바와 같은 방식으로 형성된 금속 증착층을 지지 시트에 부착하는 단계이다. 이 때, 상기 지지 시트를 부착하는 방법은 특별히 제한되지 않고, 예를 들면, 이 분야에서 공지된 통상의 열합판 공법을 사용하여 부착할 수 있다. 또한, 필요에 따라서는, 상기한 바와 같이, 금속 증착층의 표면에 적절한 용제형 접착층(또는 용제 함침형 접착층) 또는 필름형 접착층을 형성하고, 상기에 지지 시트를 적층한 후, 가열하여 합지하는 방식으로 지지 시트를 부착할 수도 있다.
본 발명의 인서트 시트의 제조 방법은 또한, 투명 필름상에 표면처리층을 형성하는 단계를 추가로 수행할 수도 있다. 상기 표면처리층은 투명 필름에서 헤어라인층이 형성되거나, 또는 형성될 면과 반대면에 형성된다. 이와 같은, 표면 처리층을 형성하는 방법은 특별히 제한되지 않고, 전술한 바와 같은 코팅액을 도포 및 건조 처리하여 제조할 수 있다. 또한, 상기 과정에서 코팅액의 배합, 도포 및 건조 공정의 구체적인 방법 또는 조건은 특별히 제한되지 않고, 목적에 따라서 적절히 제어될 수 있다. 또한, 표면 처리층을 형성하는 단계는, 투명 필름상에 헤어라인층이 형성되기 전 또는 후, 금속 증착층이 형성되기 전 또는 후, 지지 시트가 형성되기 전 또는 후 중에서 적절한 시기에 수행될 수 있으며, 그 수행 시기는 특별히 제한되지 않는다. 본 발명에서는, 예를 들면, 상기 표면 처리층의 형성 단계를, 투명 필름에 헤어라인층 및 금속 증착층이 순차로 형성되고, 지지 시트를 부착하기 전 단계에서 수행할 수 있다.
이하, 본 발명에 따르는 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명하나, 본 발명의 범위가 하기 제시된 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1.
투명 필름으로서, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름의 이면에 연마지를 사용하여, 머릿결 문양의 헤어라인층을 형성하였다. 이어서, 상기 헤어라인층의 표면에 스퍼터링으로 구리 증착층을 형성하였다. 그 후, 상기 증착층상에 이소시아네이트계 경화제 및 아크릴계 수지를 메틸에틸케톤에 용해시킨 접착 코팅액을 도포하여, 접착층을 형성하였다. 그 후, 상기 투명 필름에서, 헤어라인층이 형성된 면의 반대 면에, 메틸에틸케톤에 아크릴 수지 100 중량부 및 이소시아네이트 경화제 2 중량부를 용해시킨 코팅액(고형분 함량: 35 중량%)을 도포 및 건조하여 표면처리층을 형성하였다. 그 후, 상기 금속 증착층 상에 형성된 접착층 상에 EVA 수지 필름을 적층한 후, 가열 및 합지하여, 인서트 시트를 제조하였다.
실시예 2.
투명 필름으로서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(두께: 50 ㎛, SL80C, SKC(제))의 일면에 연마지(600 mesh)로 머리결 모양의 헤어라인층을 형성하였다. 이 때, 헤어라인층의 평균 선수는 120 라인이였으며, 심도는 약 0.2 ㎛였다. 그 후, 상기 헤어라인층의 상부에 스테인리스 304를 스퍼터링하여, 0.85 OD(Optical Density)의 두께로 금속 박막을 형성하였다. 이어서, 상기 금속 증착층의 상부에, 메틸에틸케톤에 폴리에스테르 수지 100 중량부 및 이소시아네이트 경화제 0.6 중량부를 용해시킨 접착 코팅액(고형분 함량: 35 중량%)을 도포하여, 두께가 0.2 ㎛인 접착층을 형성하였다. 이어서, 상기 투명 필름에서, 헤어라인층이 형성된 면의 반대 면에, 메틸에틸케톤에 아크릴 수지 100 중량부 및 이소시아네이트 경화제 2 중량부를 용해시킨 코팅액(고형분 함량: 35 중량%)을 도포 및 건조하여 열경화시킴으로써 두께가 약 10 ㎛인 표면처리층을 형성하였다. 이어서, 상기 접착층에 두께가 500 ㎛인 ABS 필름(MA221, LG 화학(제))을 적층한 후, 가열 및 합지하여 인서트 시트를 제조하였다.
제조된 필름에 하기 나타난 조건으로 외관, 내스크래치성, 내충격성, 내열성, 내마모성, 내약품성 및 내썬크림성을 측정하고, 그 결과를 하기 표 1에 정리하여 기재하였다.
1. 외관 평가
필름의 외관을 육안으로 관찰하여, 부풀림, 박리 또는 기포 등이 발생한 경우를 ×로, 발생하지 않은 경우를 ○로 평가하였다.
2. 내스크래치성 평가
필름의 내스크래치성은 JIS K 6718에 규정된 사파이어 실험을 통해 수행하였다(합격 기준: 3.5급 이상).
3. 내충격성 평가
내충격성은 추(12.7 mm, 0.5 Kgf)를 20 cm의 높이에서 인서트 시트로 낙하시켜 평가하였다. 낙하 후 필름에 박리 또는 갈라짐 등이 발생한 경우를 ×로, 발생하지 않은 경우를 ○로 평가하였다.
4. 내열성 평가
인서트 시트의 내열성은, 제조된 필름을 80℃의 온도에서 300 시간 동안 방치한 후, 평가하였다. 방치 후, 초기 부착성이 유지되는 경우를 ○로, 유지되지 않는 경우를 ×로 평가하였다.
5. 내마모성 평가
내마모성은 하중이 1.0 Kgf인 마찰 부재를 사용하여, 60 RPM의 마찰 속도로 건식 또는 습식 마찰 시험을 수행하여 평가하였다. 건식 마찰 시험을 10,000회 통과하고, 습식 마찰 시험을 10,000회 이상 통과한 경우를 ○로, 건식 마찰 시험을 10,000회 이상 통과하지 못하거나, 습식 마찰 시험을 10,000회 이상 통과하지 못하는 경우를 ×로 규정하였다.
6. 내약품성 평가
가솔린, 엔진오일, 왁스, 그리스, 유리세정제 및 에틸 알코올을 인서트 시트에 적용하였을 때, 변색, 퇴색, 팽윤 및 갈라짐이 발생하지 않는 경우를 ○로, 상기 중 하나 이상의 현상이 발생하는 경우를 ×로 평가하였다.
7. 내마모성 평가
인서트 시트에 0.2 g의 썬크림을 도포하고, 80℃의 온도에서 1 시간 동안 방치한 후, 스크래치를 일으켰을 때, 스크래치에 의한 박리가 발생하지 않는 경우를 ○로, 발생하는 경우를 ×로 평가하였다.
표 1
실시예 1 실시예 2
외관 ○ ○
내스크래치성 4급 4급
내충격성 ○ ○
내열성 ○ ○
내마모성 ○ ○
내약품성 ○ ○
내썬크림성 ○ ○
상기 표 1의 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 인서트 시트는, 외관, 내스크래치성, 내충격성, 내열성, 내마모성, 내약품성 및 내썬크림성 등과 같은 인서트 시트에서 요구되는 제반 물성이 모두 우수하게 유지되는 것을 확인할 수 있었다.

Claims (18)

  1. 일면에 헤어라인층이 형성되어 있는 투명 필름; 상기 투명 필름의 헤어라인층상에 형성되어 있는 금속 증착층; 및
    상기 금속 증착층상에 형성된 지지 시트를 포함하는, 인서트 시트.
  2. 제 1 항에 있어서, 투명 필름은, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴루부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리카보네이트 필름 또는 폴리메틸메타크릴레이트 필름인, 인서트 시트.
  3. 제 1 항에 있어서, 투명 필름은 두께가 5 ㎛ 내지 500 ㎛인, 인서트 시트.
  4. 제 1 항에 있어서, 헤어라인층은, 머리결 문양, 깃털 문양, 실구름 문양, 빗살 문양, 파도 문양 및 나뭇가지 문양으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 문양으로 형성되어 있는, 인서트 시트.
  5. 제 1 항에 있어서, 헤어라인은 깊이가 0.1 ㎛ 내지 1.0 ㎛이며, 평균 폭이 0 ㎛ 초과, 5 ㎛ 이하인, 인서트 시트.
  6. 제 1 항에 있어서, 금속 증착층은 스퍼터링 금속 증착층인, 인서트 시트.
  7. 제 1 항에 있어서, 금속 증착층은 스테인리스, 알루미늄, 크롬, 니켈, 주석 및 구리로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 포함하는, 인서트 시트.
  8. 제 1 항에 있어서, 금속 증착층은, 두께가 50 Å 내지 500 Å 인서트 시트.
  9. 제 1 항에 있어서, 지지 시트는 아크릴로니트릴부타디엔스티렌 공중합체 시트, 폴리염화비닐 시트 또는 에틸렌비닐아세테이트 수지 시트인, 인서트 시트.
  10. 제 1 항에 있어서, 지지 시트는 두께가 100 ㎛ 내지 10,000 ㎛인, 인서트 시트.
  11. 제 1 항에 있어서, 지지 시트는 접착층을 매개로 금속 증착층에 부착되어 있는, 인서트 시트.
  12. 제 11 항에 있어서, 접착층은 폴리에스테르계 접착제, 폴리우레탄계 접착제, 폴리아미드계 접착제, 에틸렌비닐아세테이트계 접착제 또는 아크릴계 접착제를 포함하는, 인서트 시트.
  13. 제 1 항에 있어서, 투명 필름의 헤어라인층의 반대면에 형성된 표면처리층을 추가로 포함하는, 인서트 시트.
  14. 제 13 항에 있어서, 표면처리층은 두께가 0.5 ㎛ 내지 30 ㎛인, 인서트 시트.
  15. 제 13 항에 있어서, 표면처리층은 아크릴 수지, 우레탄 수지, 에폭시 수지, 폴리에스테르 수지 및 불소계 수지로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 포함하는, 인서트 시트.
  16. 투명 필름의 일면에 헤어라인층을 형성하는 제 1 단계; 제 1 단계에서 형성된 헤어라인층의 표면에 금속 증착층을 형성하는 제 2 단계; 및 제 2 단계에서 형성된 금속 증착층상에 지지 시트를 형성하는 제 3 단계를 포함하는 인서트 시트의 제조 방법.
  17. 제 16 항에 있어서, 금속 증착층을 스퍼터링 공법으로 형성하는, 인서트 시트의 제조 방법.
  18. 제 16 항에 있어서, 투명 필름상에 표면처리층을 형성하는 단계를 추가로 수행하는, 인서트 시트의 제조 방법.
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