WO2010035306A1 - 台車及びこれを用いた移送システム - Google Patents

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WO2010035306A1
WO2010035306A1 PCT/JP2008/002621 JP2008002621W WO2010035306A1 WO 2010035306 A1 WO2010035306 A1 WO 2010035306A1 JP 2008002621 W JP2008002621 W JP 2008002621W WO 2010035306 A1 WO2010035306 A1 WO 2010035306A1
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WO
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carriage
frame
cart
guide
module
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Application number
PCT/JP2008/002621
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English (en)
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Inventor
松吉哲典
Original Assignee
平田機工株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D19/00—Pallets or like platforms, with or without side walls, for supporting loads to be lifted or lowered
    • B65D19/38—Details or accessories
    • B65D19/40—Elements for spacing platforms from supporting surface
    • B65D19/42—Arrangements or applications of rollers or wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62B—HAND-PROPELLED VEHICLES, e.g. HAND CARTS OR PERAMBULATORS; SLEDGES
    • B62B3/00—Hand carts having more than one axis carrying transport wheels; Steering devices therefor; Equipment therefor
    • B62B3/04—Hand carts having more than one axis carrying transport wheels; Steering devices therefor; Equipment therefor involving means for grappling or securing in place objects to be carried; Loading or unloading equipment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62B—HAND-PROPELLED VEHICLES, e.g. HAND CARTS OR PERAMBULATORS; SLEDGES
    • B62B3/00—Hand carts having more than one axis carrying transport wheels; Steering devices therefor; Equipment therefor
    • B62B3/10—Hand carts having more than one axis carrying transport wheels; Steering devices therefor; Equipment therefor characterised by supports specially adapted to objects of definite shape
    • B62B3/108—Hand carts having more than one axis carrying transport wheels; Steering devices therefor; Equipment therefor characterised by supports specially adapted to objects of definite shape the objects being plates, doors, panels, or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B62B—HAND-PROPELLED VEHICLES, e.g. HAND CARTS OR PERAMBULATORS; SLEDGES
    • B62B2203/00—Grasping, holding, supporting the objects
    • B62B2203/10—Grasping, holding, supporting the objects comprising lifting means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62B—HAND-PROPELLED VEHICLES, e.g. HAND CARTS OR PERAMBULATORS; SLEDGES
    • B62B2203/00—Grasping, holding, supporting the objects
    • B62B2203/70—Comprising means for facilitating loading or unloading
    • B62B2203/74—Comprising means for facilitating loading or unloading rolling means, e.g. rollers

Definitions

  • the present invention relates to a carriage provided with a rack for storing a plate-shaped object to be transferred and a transfer system using the same.
  • the transfer operation includes a step of placing the transferred object on the carriage at the transfer source, and a step of moving the carriage on which the transferred object is mounted to the transfer destination using human power or power. And a step of placing the object to be transferred on the carriage at a predetermined position of the transfer destination.
  • the plate-shaped object to be transferred various shapes can be considered, but in general, a rectangular-shaped object is often used. More specifically, examples of the object to be transferred include a solar cell module transferred at a solar cell manufacturing factory and a liquid crystal module transferred at a liquid crystal display manufacturing factory.
  • a transfer device for example, a lifter provided with a plurality of support members arranged in a comb shape in a horizontal direction at predetermined intervals, lifter lifting means, a magazine and a transfer source (or transfer destination) to be transferred
  • a transfer device including a moving means such as a chuck for gripping and transporting an object, and a positioning member for a carriage installed on a support member of a lifter (see Patent Document 1).
  • a mounting position where the carriage can be freely attached and detached is prepared.
  • the carriage is carried into this mounting position by horizontal movement.
  • a lifter is disposed at the mounting position, and the lifter is located at the lower limit position when the carriage is loaded. Therefore, when the carriage is carried into the mounting position, the lifter support member is inserted into the gap formed between the carriage and the floor by the height of the carriage wheel. In this state, the lifter is raised. At this time, the positioning member installed on the support member comes into contact with the bottom surface of the carriage, and the position of the carriage is accurately positioned. Then, the first transfer object is moved to a predetermined height position for each carriage by the lifter.
  • the object to be transferred moved to the predetermined height position is gripped by the chuck, moved from the magazine part of the carriage to the transfer destination, and processed at the transfer destination.
  • the processed object to be transferred is then returned from the transfer destination to the magazine portion by the chuck.
  • a plurality of sizes of objects to be transferred such as solar cell modules exist depending on the type. Therefore, it is necessary to change the width of the rack according to the size of the transferred object.
  • a rack shelf corresponding to such a point, it is provided with a pair of receiving members that support both ends of the object to be transported, and one receiving member of the pair of receiving members is opposed to the other fixed receiving member. In some cases, the distance between both receiving members can be changed (see Patent Document 2). If the rack has such a rack structure, the width of the rack can be changed by changing the interval between the receiving members, and various sizes of objects to be transferred can be transferred.
  • one of the shelves located on both sides of the storage space is a fixed shelf to maintain the storage space, and the shelf is located in the central part of the storage space.
  • Two rows of shelves are configured with the other of the moving shelves.
  • the center of gravity of the transported goods is biased toward the fixed shelf when the transported shelves are moved and the transported goods are stored along with the change of the size of the transported goods. Then, the balance of the carriage is deteriorated, the balance of the weight load on the wheels is biased, the operability and traveling performance of the carriage are deteriorated, and the conveyance efficiency is lowered. Therefore, in order to make the balance uniform, in the case of a structure in which one of the shelves is a fixed shelf and the other of the shelves is a movable shelf, the storage units need to be arranged in two rows.
  • the present invention has been made in view of the circumstances of the above-described prior art, and provides a carriage that is excellent in workability of the transfer work of a transfer object, and further provides a transfer system that is excellent in workability of the transfer work. Is an issue.
  • the present invention provides the following rack and a transfer system using the rack.
  • the first invention is a frame body that is an outer frame, a shelf structure that is installed in the frame body, and accommodates an object to be transferred in the frame body, and is installed in the frame body.
  • a pair of moving frames provided in the frame main body so as to be able to move close to and away from each other along the width direction of the frame main body.
  • the receiving members used for supporting the objects are arranged in a plurality of stages at intervals in the vertical direction, and the plurality of sets of shelves configured as a set of the receiving members at the same height position of the moving frames. It is a cart characterized by comprising a shelf structure.
  • the width of the shelf can be adjusted to the width of the object to be transferred by moving the moving frame, so that various kinds of objects to be transferred are stored in the rack of the cart. be able to. Since there is no need to prepare a carriage for each size of the object to be transferred, the transfer workability is excellent. Further, since the pair of moving frames can move close to and away from each other, the position of the receiving member, that is, the position of the shelf can be adjusted so that the transferred object is always supported at the center of the carriage. If the transferred object can be positioned at the center of the carriage, the carriage can be kept in a balanced state, and the carriage can be easily moved in a stable state.
  • bogie provided with the following structure may be sufficient as this invention. That is, the frame body includes a guide rail extending in the width direction, and each moving frame includes a guide unit that travels on the guide rail, and is supported by the frame body via the guide unit. It may be what is done. In the cart having such a configuration, the moving frame can be moved smoothly.
  • the present invention may be a cart having the following configuration. That is, the pair of moving frames are installed between the vertical frames constituting both sides in the width direction of the frame body, and include positioning means for positioning the moving frames at predetermined positions in the width direction. It may be what you have. In the cart having such a configuration, the moving frame is installed between the vertical frames and does not protrude outside the vertical frame, so that the cart is easy to handle.
  • the present invention may be a cart having the following configuration. That is, the guide rail is installed on an upper frame that constitutes an upper portion of the frame body, and each moving frame is supported by being suspended from the upper frame by the guide unit, and an upper portion of each moving frame. There may be provided upper positioning means for positioning the frame relative to the frame body and lower positioning means for positioning the lower part of each moving frame relative to the frame body.
  • the cart having such a configuration it is possible to stably support the moving frame in a suspended state. Then, since the moving frame is positioned with respect to the frame body by the upper positioning means and the lower positioning means, the swinging of the moving frame during positioning is reliably prevented.
  • the present invention may be a cart having the following configuration. That is, the positioning means includes a positioning pin and an engaging portion to which the positioning pin is detachably engaged, and either the positioning pin or the engaging portion is the frame body. May be installed on the moving frame. Since the positioning mechanism having such a configuration is a simple configuration, the equipment cost can be reduced, and the operator can easily move the moving frame.
  • each moving frame is arranged such that an installation surface of the receiving member is orthogonal to the width direction
  • the guide unit includes a first guide roller located on the guide rail, and the first guide roller.
  • a second guide roller that is spaced apart from one guide roller and positioned on the guide rail may be provided, and these guide rollers may run on the guide rail.
  • the present invention may be a cart having the following configuration. That is, a predetermined working space is provided between a lower frame constituting the lower portion of the frame body and the lowermost receiving member, and the object to be transferred is placed on at least one side surface of the frame body with respect to the inside of the frame body.
  • a loading / unloading opening for loading / unloading and a work opening adjacent to the work space may be formed.
  • the transport means for the object to be transported can be inserted into the frame body from the work opening or the loading / unloading opening, the transport means inserted into the frame body can be used to transport the object.
  • Objects can be carried in and out of the frame body.
  • a carriage according to the first aspect of the invention a carriage area where the carriage is carried in and out, and a loading / unloading apparatus for carrying in / out a transfer object to / from each shelf of the carriage carried into the carriage area.
  • a guide means for directing the cart carried in the cart area in a predetermined direction and guiding the cart to a predetermined position in the cart area.
  • the apparatus includes a base portion fixed to a floor surface and an elevating part installed so as to be movable up and down with respect to the apparatus main body, and the elevating part is a carriage carried into the carriage area at an upper part thereof. It is a transfer system characterized by including the conveyance part which carries in and out the said to-be-transferred object with respect to each said shelf.
  • the cart carried into the cart area can be easily and quickly guided to a predetermined position by the guide means. And by the conveyance part of a carrying in / out apparatus, a to-be-transferred object can be easily carried in to the trolley
  • the present invention may be a transfer system having the following configuration. That is, the transport unit includes a transport tip that is inserted into the frame main body of the cart carried into the cart area, and the transport tip supports the object to be transported from below. You may carry in / out the said to-be-transferred object.
  • the transfer tip can be inserted into the space in the frame body from the work opening or the loading / unloading opening, so that the object to be transferred can be easily loaded into and unloaded from the carriage. it can.
  • the present invention may be a transfer system having the following configuration. That is, the transport unit is provided with a position detection sensor that detects a relative position between the transport tip inserted into the frame body and the object to be transported in the carriage, and The control unit of the apparatus may control the lifting / lowering operation of the lifting / lowering unit according to the detection state of the position detection sensor.
  • the position detection sensor can detect the relative position of the transport unit with respect to the transferred object, so that the transferred object can be carried in and out quickly and reliably.
  • the width of the shelf can be adjusted to the width of the object to be transferred by moving the moving frame. Can be stored. Since there is no need to prepare a carriage for each size of the object to be transferred, the transfer workability is excellent. Further, since the pair of moving frames can move close to and away from each other, the position of the receiving member, that is, the position of the shelf can be adjusted so that the transferred object is always supported at the center of the carriage. If the transferred object can be positioned at the center of the carriage, the carriage can be kept in a balanced state, and the carriage can be easily moved in a stable state.
  • the cart carried into the cart area can be easily and quickly guided to a predetermined position by the guide means. And by the conveyance part of a carrying in / out apparatus, a to-be-transferred object can be easily carried in to the trolley
  • (A) is a side view which shows a trolley
  • (b) is a top view
  • (c) is a front view.
  • (A) is a perspective view which shows the guide unit and upper positioning mechanism of the moving frame of the trolley
  • (b) is a side view.
  • (A) is a side view which shows a trolley
  • (b) is a top view
  • (c) is a front view.
  • (A) is a top view which shows a carrying in / out apparatus, (b) is a side view, (c) is a front view.
  • (A) is a front view which shows the 1st detection sensor installed in the carrying in / out apparatus, (b) is a side view.
  • Carriage area loading / unloading direction D4 ... Carriage area width direction D4, h1 ... Work space height, h2 ... Receiving member Interval, M ... Module (Transported object), Ms ... Virtual contact surface, P ... Carriage area loading position, W1, W2 ... Interval
  • a first invention includes a frame main body that is an outer frame, a rack that is installed in the frame main body and that accommodates an object to be transferred in the frame main body, and a wheel that is installed in the frame main body.
  • the frame main body is provided with a pair of moving frames provided so as to be able to move close to and away from each other along the width direction, and each moving frame is used to support the object to be transferred.
  • the receiving members are arranged in a plurality of stages at intervals in the vertical direction, and the shelf structure is configured by a plurality of sets of shelves configured as a set of receiving members at the same height position of each moving frame. It is a cart characterized by
  • the second invention is the cart of the first invention, a cart area where the cart is carried in and out, and a loading / unloading device for loading and unloading the object to / from each shelf of the cart carried into the cart area
  • the cart area is provided with guide means for directing the cart loaded into the cart area in a predetermined direction and guiding the cart to a predetermined position.
  • It is a transfer system characterized by including the conveyance part which carries in / out the said to-be-transferred object with respect to each shelf.
  • the transfer system 1 includes a carriage 2 for conveying a rectangular module (an object to be transferred) M such as a solar cell module or a liquid crystal module, and a carriage area 3 that is a destination of the carriage 2. And a carry-in / out device 4 that conveys the module M between the carriage 2 carried into the carriage area 3 and a transfer destination (not shown).
  • a rectangular module an object to be transferred
  • M such as a solar cell module or a liquid crystal module
  • the carriage 2 includes a frame body 10 that is an outer frame, a pair of left and right moving frames 20 and 20 (see FIG. 2C) installed in the frame body 10, and a pair of left and right frames.
  • a shelf structure 30 constituted by a plurality of shelves 31 provided in the moving frames 20, 20, a positioning mechanism (upper positioning means and lower positioning means) 40 for positioning the moving frame 20 with respect to the frame body 10,
  • a wheel 50 attached to the lower part of the frame body 10 is provided.
  • the frame main body 10 constitutes an outer frame of a rectangular parallelepiped space, and has a rectangular lower frame 11 in the lower part close to the floor surface, and an upper part from the four corners of the lower frame 11.
  • Four vertical frames 12 extending vertically toward the top, and a rectangular upper frame 13 having four corners positioned at the upper ends of the four vertical frames 12.
  • Both the lower frame 11 and the upper frame 13 are arranged horizontally.
  • the front frame member 13f and the rear frame member 13b extending in the width direction D2 are parallel to each other.
  • a planar guide surface (guide rail) 13g is formed in a predetermined range at both ends of the upper surfaces of the front frame member 13f and the rear frame member 13b (see FIG. 3A). On this guide surface 13g, guide rollers 21a and 21b of a guide unit 21 described later roll and move.
  • each moving frame 20 includes a pair of guide units 21 and 21 positioned on the guide surfaces 13g and 13g of the front frame member 13f and the rear frame member 13b, A connecting member 22 that integrally connects both the guide units 21 and 21, and moving frame main bodies 23 and 23 that are supported suspended from both ends of the connecting member 22 are provided.
  • Each moving frame body 23 is composed of a vertical portion 23a extending in the vertical direction and a horizontal portion 23b positioned at the upper end of the vertical portion 23a.
  • the horizontal portion 23b is arranged in the width direction D2 of the carriage 2. It is extended.
  • the width direction D2 is a direction orthogonal to the loading / unloading direction (front-rear direction) D1 of the module M in the carriage 2.
  • the cart 2 includes a loading / unloading opening 10m for loading / unloading the module M on the front side of the frame body 10 (the right side in FIG. 2A).
  • the connecting member 22 is composed of two bars 22a and 22b extending in the loading / unloading direction D1. Both ends of one connecting member 22a penetrate the upper part of the vertical portion 23a, and both ends of the other connecting member 22b penetrate the horizontal portion 23b. Both end portions of both the connecting members 22a and 22b extend to positions above the front frame member 13f and the rear frame member 13b.
  • each guide unit 21 includes two guide rollers 21a and 21b located on the guide surfaces 13g and 13g.
  • Each guide roller 21a, 21b is rotatably supported by a separate connecting member 22a, 22b, and can move while rolling on the guide surface 13g.
  • Each guide unit 21 includes a regulating member 21c that prevents the guide rollers 21a and 21b from falling off the connecting member 22 (see FIG. 3B).
  • the restricting member 21c also prevents the guide unit 21 from dropping off from the guide surfaces 13g and 13g. That is, as shown in FIG. 3B, the guide rollers 21a and 21b are prevented from shifting in the loading / unloading direction D1 by the horizontal portion 23b and the regulating member 21c. Therefore, when the guide units 21 and 21 are moved on the guide surfaces 13g and 13g, the connecting member 22 and the moving frame main body 23 move in the width direction D2, and the entire moving frame 20 moves in the width direction D2.
  • the first guide roller 21a of each guide unit 21 is located at the upper part of the moving frame 20 (specifically, the upper part of the moving frame main body 23). More specifically, the first guide roller 21a is located at a position adjacent to the upper end portion of the vertical portion 23a of the moving frame body 23 (outside in the front-rear direction of the upper end portion). For example, in the case of the front guide unit 21, the first guide roller 21a is positioned on the front side of the vertical portion 23a of the moving frame main body 23, and in the case of the rear guide unit 21, the first guide roller 21a is the moving frame main body. It is located on the rear side of the vertical portion 23a of 23.
  • the second guide roller 21b is attached at a position spaced from the first guide roller 21a.
  • the second guide roller 21b is located on the center side in the width direction of the first guide roller 21a (that is, on the side of the opposing guide unit 21). If each guide unit 21 is provided with two guide rollers 21a and 21b, the guide unit 21 can be stably installed on the guide surfaces 13g and 13g. Thereby, the swing of the moving frame 20 is prevented, and when the module M is stored in the shelf 31, the storage state of the module M is stabilized. When the installation state of the guide unit 21 is stabilized, the moving frame 20 can be moved in a stable state. As shown in FIG.
  • the position of the second guide roller 21b is on the center side in the width direction of the first guide roller 21a
  • the position of the second guide roller 21b is the width of the first guide roller 21a.
  • the moving frame main body 23 can be moved closer to the vertical frame 12 than in the case of the outside in the direction. That is, since the distance between the pair of moving frames 20 and 20 can be expanded to the full width of the carriage 2, the space in the frame body 10 can be used more effectively as a storage space.
  • a large number of receiving members 24 are installed on the inner side surface (receiving member installation surface) of the moving frame main body 23 of each moving frame 20.
  • Each receiving member 24 is a plate-like member extending horizontally in the front-rear direction D1.
  • the plurality of receiving members 24 are arranged at equal intervals h2 in the vertical direction (see FIG. 2A), and are arranged so that the receiving members 24 are located at the same height position of both moving frames 20, 20. Yes.
  • the receiving members 24 and 24 of the same height position make a set, and the shelf 31 is comprised, and the shelf structure 30 is comprised by several sets of shelves (refer FIG.2 (c)).
  • the module M accommodated in the carriage 2 is supported by the pair of receiving members 24, 24 on the lower surfaces of both side ends.
  • the cart 2 includes a large number of shelves 31, and a large number of modules M can be stored in the cart 2.
  • Each moving frame 20 is movable in the width direction D2 of the carriage 2 (see FIG. 2C). That is, the pair of moving frames 20 and 20 can move close to and away from each other in the width direction D2. Therefore, by moving the pair of moving frames 20 and 20 close to and away from each other, the pair of receiving members 24 and 24 can be moved close to and away from each other in the width direction D2, and the width of the shelf 31 can be freely changed. . Thereby, the width of the shelf 31 can be adjusted to the size of the module M to be transported.
  • the pair of left and right moving frames 20, 20 has a left-right symmetric structure, and the basic structure is the same. Therefore, only one moving frame 20 will be described in detail here.
  • the upper positioning mechanism 40 shown in FIG. 3 positions the upper part of the moving frame 20 with respect to the upper frame 13 of the frame body 10.
  • the upper positioning mechanism 40 includes a positioning recess (engagement portion) 41a, a positioning pin 42, a pin holding fitting 43 that is a holding member for the positioning pin 42, and a spring 44 built in the pin holding fitting 43.
  • the positioning recess 41a is formed in the member of the frame main body 10 (the plate 41 of the front frame member 13f in FIG. 3A), and the positioning pin 42 is moved by the pin holding bracket 43 to the moving frame main body 23 (vertical portion 23a). ) Is attached to the inner surface.
  • positioning mechanisms 40 are provided on the left and right sides of the front frame 13f and the left and right sides of the rear frame 13b, and the structures are the same. Therefore, here, the positioning mechanism 40 installed at the right end of the front frame 13f is shown in detail in FIG. 3A, and the other positioning mechanisms are not shown.
  • the carriage 2 also includes four lower positioning mechanisms 40 (see FIG. 2C) for positioning the lower part of the moving frame 20 with respect to the lower frame 11 of the frame body 10.
  • Each lower positioning mechanism 40 is installed below the corresponding positioning mechanism 40, respectively.
  • the structure of the lower positioning mechanism 40 is the same as that of the positioning mechanism 40, and is simply rotated and installed by 180 degrees, and thus detailed description thereof is omitted.
  • the positioning recess 41a is a notch formed in the plate 41 attached to the lower surface of the front frame member 13f. More specifically, the positioning recess 41a is an inverted U-shaped notch having a groove on the lower edge of the plate 41, and is formed in large numbers at a predetermined interval.
  • the positioning pin 42 includes a rod-shaped pin body 42a having a circular cross section and a protrusion 42b. The protrusion 42b extends at a right angle to the pin body 42a and is used as a knob when the positioning pin 42 is moved forward and backward.
  • the positioning pin 42 is attached to the vertical portion 23a of the moving frame body 23 by a pin holding metal fitting 43.
  • the pin holding metal fitting 43 includes a plate-like metal fitting main body 43a and a cylindrical portion 43b attached to the metal fitting main body 43a.
  • the cylinder portion 43b extends in the front-rear direction.
  • the pin body 42a of the positioning pin 42 is inserted into the cylindrical portion 43b so as to be movable back and forth in the front-rear direction D1 and rotatable about the axis.
  • a spring 44 (see FIG. 3B) that contacts the positioning pin 42 is installed in the cylindrical portion 43b.
  • the spring 44 is urging means and presses the positioning pin 42 in the forward direction. That is, the urging force of the spring 44 contributes as a force for holding the positioning pin 42 in the advanced position.
  • the height position of the pin body 42a coincides with the height position of the positioning recess 41a. Therefore, when the positioning pin 42 is advanced to the positioning recess 41a side and the tip of the pin body 42a is engaged with the positioning recess 41a, the moving frame 20 is positioned at a predetermined position with respect to the frame body 10 and fixed. That is, the movable frame 20 can be fixed at a desired position in the width direction D2 by engaging the positioning pin 42 with the desired positioning recess 41a. When the positioning pin 42 is retracted, the engagement between the positioning pin 42 and the positioning recess 41a is released, and the moving frame 20 can be freely moved in the width direction D2 of the carriage 2.
  • a guide slit 45 is formed in the tube portion 43 b of the pin holding metal fitting 43, and the protrusion 42 b is passed through the guide slit 45.
  • the guide slit 45 includes a vertical slit 45a extending in the front-rear direction D1 and two horizontal slits 45b and 45c branched from the vertical slit 45a in the orthogonal direction.
  • the positioning pin 42 when the positioning pin 42 is rotated so that the protrusion 42b is moved from the vertical slit 45a into the first horizontal slit 45b, the protrusion 42b and the first horizontal slit 45b are engaged, and the positioning pin 42 is moved forward and backward. The movement is restricted, and the positioning pin 42 is fixed at the forward movement position (see FIG. 3B). Thereby, the moving frame 20 is reliably held in the positioned state.
  • the positioning pin 42 is moved to the retracted position against the biasing force of the spring 44, the engagement between the positioning pin 42 and the positioning recess 41a is released.
  • the moving frame 20 is not positioned with respect to the frame body 10, and the protrusion 42b is at a branching position between the vertical slit 45a and the second horizontal slit 45c.
  • the positioning pin 42 is rotated so as to move the protrusion 42b from the vertical slit 45a into the second horizontal slit 45c, the protrusion 42b and the second horizontal slit 45c are engaged, and the positioning pin 42 advances and retreats. The movement is restricted, and the positioning pin 42 is fixed at the retracted position. Thereby, a state in which the moving frame 20 can be freely moved with respect to the frame main body 10 is ensured.
  • the positioning mechanism of the present embodiment has a simple configuration, the equipment cost can be reduced, and the operator can easily move the moving frame.
  • the spring 44 is provided, the moving frame 20 can be moved in a state where the tip of the pin body 42a is in contact with the inner surface of the plate 41 of the front frame member 13f.
  • the moving frame 20 is moved in this state, when the positioning pin 42 reaches the position of one of the positioning recesses 41a, the pin body 42a automatically engages with the positioning recess 41a by the force of the spring 44, and the moving frame 20 is positioned.
  • the moving frame 20 can be easily positioned at a desired position.
  • a work space 10 s is formed between the lower frame 11 of the frame body 10 and the shelf 31 z positioned at the bottom of the plurality of shelves 31 constituting the shelf structure 30. ing.
  • the height dimension h1 (see FIG. 2A) of the work space 10s is larger than the height interval h2 of the plurality of receiving members 24 arranged in the vertical direction of the shelf 31.
  • a work opening 10p is provided on the front side of the frame body of the work space 10s (the right side in FIG. 2A). Front end portions 87b and 87b (see FIG. 5A) of conveyors 87 and 87, which will be described later, can be inserted into the work space 10s from the work opening 10p.
  • the conveyor tip 87b can be easily inserted into the work space 10s in the frame body 10. it can.
  • the conveyors 87 and 87 are part of the loading / unloading device 4 and are conveying means for loading / unloading the module M to / from the shelf 31 of the carriage 2.
  • the five wheels 50 are attached to the lower surface of the lower frame of the frame body 10. With this wheel 50, the carriage 2 can be moved easily and quickly.
  • the cart area 3 into which the cart 2 is carried in and out will be described.
  • the cart area 3 is secured at a position adjacent to the carry-in / out device 4.
  • a guide device 60 is installed in the cart area 3.
  • the guide device (guide means) 60 guides the cart 2 carried into the cart area 3 to a predetermined carry-in position P.
  • the guide device 60 is composed of a pair of guide bodies 61 and 61 that are installed symmetrically with respect to the carry-in position P of the carriage 2.
  • Each guide body 61 includes a guide bar 63 installed at a predetermined height position from the floor surface via two support mechanisms 62.
  • the guide bar 63 is a long member extending in the loading / unloading direction D3 of the cart area 3, and is horizontally oriented from the entrance / exit side 3a of the cart area 3 toward the terminal side (loading / unloading device side) 3b of the cart area 3 It extends. That is, the two guide bars 63, 63 are arranged in parallel and symmetrically with the carry-in position P of the carriage 2 in between.
  • Each guide body 61 includes a guide roller group 70, a guide plate (cart derivative) 64 installed at the end of the entrance / exit side 3a of the guide bar 63, and a stopper 65 of the cart 2 carried into the carry-in position P ( 4 (c)) and a cart position detection sensor 66 for detecting that the cart 2 is carried into the carry-in position P.
  • Each guide roller group 70 includes a plurality of guide rollers 71 rotatably supported by guide bars 63.
  • Each guide roller 71 is arranged inside the guide bar 63 (side adjacent to the carry-in position P), and is attached to the guide bar 63 via a roller support 72.
  • Each guide roller 71 has the same diameter, and the rotation axis faces vertically. Further, the rotation shafts of the respective guide rollers 71 are arranged at equal intervals on a straight line extending in parallel with the guide bar 63 in a plan view state (see FIG. 4B). In other words, each guide roller 71 of each guide roller group 70 is arranged in contact with the inner virtual contact surface Ms.
  • Both virtual contact surfaces Ms, Ms are vertical surfaces extending in the loading / unloading direction D3, and the interval (opposite distance) between both virtual contact surfaces is the same as the vehicle width dimension of the cart 2 carried into the cart area 3 , It is set to a slightly larger dimension. Therefore, when the carriage 2 is carried in between the two guide roller groups 70, 70, the carried carriage 2 is guided by the guide roller 71 so that the lower frame 11 is guided and is surely directed in a predetermined direction.
  • the guide bar 63 is supported by the support mechanism 62 in a state in which the guide bar 63 can move forward and backward in the width direction D4 orthogonal to the loading / unloading direction D3. More specifically, as shown in FIG. 4C, the support mechanism 62 includes two legs 62a and 62a installed on the floor, and an outer member installed on each leg 62a and 62a. 62b and a slide body 62c that is slidably held in the width direction D4 by the outer member 62b. The guide bar 63 is supported by the two slide bodies 62c and 62c.
  • each slide body 62c is held by the outer member 62b so as to be slidable in the width direction D4 of the guide device 60, when the slide body 62c is slid, the guide bar 63 moves in the width direction D4. Therefore, by moving both guide bars 63, 63 in the width direction D4, the distance between both guide bars 63, 63 and the distance between both virtual contact surfaces Ms, Ms can be adjusted. Further, positioning means (not shown) is attached to the outer member 62b so that the slide body 62c can be fixed at a predetermined sliding position.
  • the guide plate 64 is installed at the end of the entrance / exit side 3a of the guide bar 63. At the end of the entrance / exit 3a of the guide bar 63, there is a portion where the tip is bent inward, and the bent portion is the guide plate 64.
  • the guide plate 64 has an end portion on the entrance / exit side 3a of the guide bar 63 as a root portion, and a tip portion extends from the root portion toward a contact position between the nearest guide roller 71 and the virtual contact surface Ms. That is, the guide plate 64 is installed between the front end portion of the guide plate 64 and the guide roller group 70 in a state where the guide plate 64 is inclined inward from the entrance / exit side 3a to the end side 3b of the carriage area 3.
  • the distance W1 between the base portions of the two guide plates 64, 64 coincides with the distance between the two guide bars 63, 63 and is larger than the vehicle width dimension of the carriage 2.
  • the distance W2 between the tip portions of the guide plates 64, 64 is narrower than the distance W1 between the root portions and slightly wider than the vehicle width dimension of the carriage 2. That is, the distance between the guide plates 64 and 64 is gradually narrowed from the inlet side end toward the guide roller 71 side.
  • the stopper 65 is installed on the terminal side 3b of the bogie area 3.
  • the stopper 65 is installed on the floor via the leg portion 65a.
  • the height of the stopper 65 coincides with the height position of the lower frame 11 of the carriage 2. Therefore, the operator can easily move the carriage 2 in the loading direction D3 until the lower frame 11 of the carriage 2 comes into contact with the stopper 65 after carrying the carriage 2 between the guide roller groups 70 and 70.
  • the carriage 2 can be reliably positioned at the predetermined loading position P.
  • the carriage position detection sensor 66 detects that the carriage 2 is located at a predetermined carry-in position P, and is installed at a position adjacent to the stopper 65. With this sensor 66, it can be surely recognized that the carriage 2 is located at the predetermined carry-in position P. Since the sensor 66 is a well-known detection means such as a limit switch, a proximity switch, or a photoelectric switch, detailed description thereof is omitted here.
  • the loading / unloading apparatus 4 that conveys the module M between the carriage 2 carried into the carriage area 3 and the transfer destination will be described.
  • the loading / unloading device 4 is installed between the carriage area 3 and a transfer destination (not shown) such as a processing device of the module M.
  • the carry-in / out device 4 is supported on the base part 81 fixed to the floor, the elevating mechanism 82 installed on the base part 81, the elevating part 83 raised and lowered by the elevating mechanism 82, and the elevating part 83
  • a conveyance unit 85 installed via the member 84 and a control unit (not shown) for controlling the operation are provided.
  • the elevating mechanism 82 uses a so-called pantograph structure, and includes a pantograph mechanism 90 and a hydraulic cylinder 86 that is a power source for moving the pantograph mechanism 90 up and down.
  • the pantograph mechanism 90 uses an expansion / contraction structure 91 composed of two cross arms 91a and 91b that are pin-coupled in an X-shaped cross state. Note that the pantograph mechanism 90 may be one in which one stretchable structure is used, or may be one in which two or more stretchable structures are connected.
  • the illustrated pantograph mechanism 90 of the elevating mechanism 82 has a first stretchable structure 91 installed on the fixed portion 81 and a second stretchable structure 92 connected to the first stretchable structure 91.
  • the pantograph mechanism 90 is arranged in a pair on the left and right sides in the width direction D4 (the direction perpendicular to the paper surface in FIG. 5B).
  • one end (lower end) of one cross arm 91a is pivotally coupled to the base portion 81, and one end (lower end) of the other cross arm 91b is connected to a slider (not shown) on the base portion 81. It is configured to be pin-coupled so as to be swingable.
  • the other ends (upper ends) of the cross arms 91a, 91b of the first telescopic structure 91 and the one ends (lower ends) of the cross arms 92a, 92b of the second telescopic structure 92 are in a one-to-one correspondence. It is connected.
  • one cross arm 92a of the second telescopic structure 92 is pivotally coupled to the elevating part 83, and the other end of the other cross arm 92b is installed in the elevating part 83 (not shown).
  • a pin is slidably coupled to the slider.
  • Such an elevating mechanism 82 expands and contracts between a contracted state in which the elevating part 83 is lowered to the lower limit position (see FIG. 1) and an extended state in which the elevating part 83 is raised to the upper limit position (see FIG. 5B).
  • the direction of the pivot of each pin coupling in the lifting mechanism 82 is the width direction D4 of the loading / unloading device 4.
  • each slider (not shown) is slidably installed in the loading / unloading direction D3 of the transferred article orthogonal to the width direction D4 of the loading / unloading device 4.
  • One end (lower end) of the hydraulic cylinder 86 is pivotally coupled to one cross arm 91a of the first telescopic structure 91, and the other end (upper end) swings to one cross arm 92a of the second telescopic structure 92. It is pin-coupled so that it can move freely.
  • the hydraulic cylinder 86 is the shortest when the elevating mechanism 82 is in the contracted state (see FIG. 1), and is inclined obliquely upward at a gentle angle from one end to the other end. Therefore, when a positive pressure is applied to the hydraulic cylinder 86 and the hydraulic cylinder 86 starts to extend, an elevating force is applied to the elevating mechanism 82, and the elevating unit 83 is raised.
  • the hydraulic cylinder 86 is the longest when the elevating mechanism 82 is in the extended state (see FIG. 5B), and is inclined obliquely upward from one end toward the other end. Accordingly, when a negative pressure is applied to the hydraulic cylinder 86 and the hydraulic cylinder 86 starts to contract, a force in the contracting direction is applied to the lifting mechanism 82, and the lifting unit 83 starts to descend.
  • a transport unit 85 is installed on the elevating unit 83 via a support member 84.
  • the transport unit 85 is a part that transports the module M between the cart 2 in the cart area 3 and the transfer destination.
  • the conveying unit 85 includes a first detection sensor (position detection) that detects the presence or absence of the module M on the conveyor unit 87, 87, the driving unit 89 of the conveyors 87, 87, and the conveyor tip 87b.
  • Sensor 95 a second detection sensor 96 used when two modules M are placed on one shelf 31, and a third detection sensor (carry-in detection sensor) for detecting the presence or absence of the module M on the conveyor base 87a. It is equipped with 97.
  • the conveyor part of this loading / unloading apparatus 4 is a belt conveyor.
  • the pair of left and right conveyors 87 and 87 includes conveyor bases 87a and 87a disposed on the support member 84, and conveyor front ends 87b and 87b extending from the conveyor bases 87a and 87a to the cart area 3 side.
  • the conveyor 87 of the loading / unloading apparatus 4 of the present embodiment is configured such that a conveyor base 87a and a conveyor tip 87b are integrally formed.
  • tip part 87b is a part inserted in the frame main body 10 of the trolley
  • the conveyor 85 With the conveyor tip 87b inserted into the frame body 10 of the carriage 2, the conveyor 85 is raised by the lifting mechanism 82, and the conveyor tip 87b is brought into contact with the lower surface of the module M in the carriage 2.
  • the module M can be supported by the conveyor tip 87b.
  • the module M in the carriage 2 can be carried out of the carriage 2 by operating the conveyor section and transporting the module M to the positions of the conveyor bases 87a and 87a. Further, after the module M is placed on the conveyor base 87a, the transport unit 85 is operated to transport the module M to the conveyor tip 87b, so that it can be loaded into the carriage 2.
  • the driving means 89 includes a motor 89a and a power transmission unit 89b that transmits the power of the motor 89a to the conveyor unit.
  • the power transmission unit 89b includes a switching device (not shown) for switching the transmission direction of the rotational power to be transmitted (in this case, the direction intersects the rotation axis of the motor).
  • the first detection sensor 95 is installed at the conveyor tip 87b.
  • the 1st detection sensor 95 is the raising / lowering unit 95a (sensor raising / lowering mechanism) installed in the conveyor front-end
  • the sensor main body 95b hold
  • a swing arm 95c attached to the sensor main body 95b and a detection unit 95d attached to the tip of the swing arm 95c are provided.
  • the detection unit 95d is a part that comes into contact with the module M, and includes a roller that is rotatably attached to the swing arm 95c.
  • the surface of the roller serving as the detection unit 95d is configured by a soft member such as rubber so as not to damage the module M.
  • the sensor body 95b includes an angle detection sensor (not shown) that detects the rotation angle of the swing arm 95c.
  • a so-called limit switch (hereinafter simply referred to as a switch) is used as the angle detection sensor.
  • the switch is turned on / off by the swing of the swing arm 95c.
  • the sensor main body 95b to which the swing arm 95c is attached includes a built-in urging means. This urging means urges the detecting portion 95d of the swing arm 95c upward, and the position of the detecting portion 95d is the upper limit position (FIG. 6B when the module M is not in contact). ), And the switch is in the OFF state.
  • the detection unit 95d comes into contact with the module M and the swing arm 95c rotates downward by a predetermined angle or more, the switch is turned on.
  • the elevating unit 95a includes a cylinder portion 95e that moves up and down in the vertical direction, and a sensor main body 95b is supported by the cylinder portion 95e.
  • the sensor body 95b When the cylinder portion 95e is raised to the ascending limit position, the sensor body 95b is also raised, and is in a state of being located at the ascending detection position indicated by a two-dot chain line in FIG.
  • the first detection sensor 95 is used to detect the elevation position (position in the vertical direction) with respect to the module M of the conveyor section.
  • the sensor main body 95b is also lowered to be in the standby position shown in FIG.
  • the first detection sensor 95 is used to detect the presence / absence of the module M placed on the conveyor front end portion 87b.
  • the raising / lowering operation of the sensor body 95b is controlled by the control means.
  • the second detection sensor 96 is installed at the conveyor tip 87b.
  • the second detection sensor 96 is used to detect the presence or absence of the second module M when two modules M are placed on one shelf 31.
  • the second detection sensor 96 is turned on from the off state when it comes into contact with the first module M conveyed from the conveyor base 87a to the conveyor tip portion 87b, and is turned off again when the first module M passes through. Then, when the second module M conveyed to the conveyor tip 87b comes into contact, it is turned on again. By detecting such a state, the presence or absence of the two modules M can be detected. Since the second detection sensor 96 has the same configuration as the first detection sensor 95, the mechanism and operation thereof are omitted.
  • the third detection sensor 97 is installed on the conveyor base 87a. When the third detection sensor 97 comes into contact with the module M carried on the conveyor base 87b, the third detection sensor 97 changes from the off state to the on state, and detects the presence or absence of the module M. Unlike the first and second detection sensors 95 and 96, the third detection sensor 97 has a structure in which the sensor body is fixed and does not move up and down. However, except this point, the third detection sensor 97 has the same structure as the first and second detection sensors 95 and 96. Therefore, detailed description of the structure of the third detection sensor 97 is omitted here.
  • the control unit includes an expansion / contraction operation of the hydraulic cylinder 86 of the lifting mechanism 82 of the loading / unloading device 4, an operation of the motor 89a of the driving unit 89 of the conveyor unit including the conveyors 87, 87, a switching of the power transmission unit 89b of the driving unit 89, and a conveyor It controls the raising / lowering operation and the like of the raising / lowering unit 95a of the first detection sensor 95 installed in 87,87.
  • the control unit includes a known computer including a CPU, a memory such as a RAM and a ROM, and the detailed description thereof is omitted here.
  • the control unit resumes the extension operation of the hydraulic cylinder 86 to Resumes the ascending action.
  • the control unit determines that all the modules M in the carriage 2 have been carried out, starts the contraction operation of the hydraulic cylinder 86, and starts the conveyor. The unit is lowered to the lowermost position and waits.
  • the control unit extends the hydraulic cylinder 86 to move the conveyor unit to the upper limit position, and lowers the lifting unit 95 a of the first detection sensor 95 to detect the standby detection position ( The position is moved to the solid line position in FIG. In this state, the operation of the carry-in / out device 4 is started by the operator.
  • the control unit operates the conveyor unit in the reverse rotation state, It conveys to the conveyor front-end
  • the switch of the third detection sensor 97 is turned off, and the switch of the first detection sensor 95 is turned on from off.
  • the conveyor portion is stopped after a predetermined time or immediately thereafter.
  • the first detection sensor 95 is raised to the detection position at the time of rising (the position of the two-dot chain line in FIG. 6A).
  • the detection part 95d of the 1st detection sensor 95 contact
  • the hydraulic cylinder 86 of the lifting mechanism 82 is contracted to lower the conveyor unit.
  • the module M is placed on the shelf 31 (receiving members 24 and 24). Further, when the conveyor unit is lowered, the detection unit 95d of the first detection sensor 95 is separated from the lower surface of the module M, and the switch of the first detection sensor 95 is turned off. As a result, it is determined that the positions of the conveyor tip portions 87b and 87b are suitable for carrying the module M into the one lower shelf 31, and the lifting mechanism 82 is immediately stopped to stop the lowering of the conveyor portion. . Further, the lifting unit 95a of the first detection sensor 95 is lowered and moved to the standby detection position.
  • the protrusion 42b of the positioning pin 42 is moved from the second horizontal slit 45c into the vertical slit 45a. Then, the positioning pin 42 is moved to the forward position by the biasing force of the spring 44, and the tip of the positioning pin 42 is engaged with the corresponding positioning recess 41a. Thereby, the moving frame 20 is fixed at a desired position. Such an operation is performed on both moving frames 20 and 20.
  • the distance between the receiving members 24, 24 constituting the shelf 31 is made to match the size of the module M, and the carriage 2 is placed when the module M is placed on the shelf 31.
  • the center of gravity of the module M is positioned at the center of gravity position (the center position in the width direction).
  • the module M to be stored can always be supported at the center of the carriage, and the carriage 2 can be maintained in a balanced state.
  • the balanced carriage 2 can be moved easily and quickly.
  • the positioning mechanism 40 as described above is provided, the moving frame 20 can be fixed at a desired position easily, quickly and reliably.
  • the cart 2 in which the module M is stored is carried into the cart area 3.
  • the front side (the right side in FIG. 1) of the carriage 2 having the carry-in / out opening 10m is directed toward the carriage area 3 side.
  • the carriage 2 is moved toward the carriage area 3.
  • the carriage 2 is guided so that the vehicle width of the carriage 2 enters between the tip portions of the pair of guide plates 64 and 64 in the carriage area 3. Since the width dimension W1 of the pair of guide plates 64, 64 is larger than the width of the carriage 2, the carriage 2 can be easily guided between the guide plates 64, 64.
  • the carriage 2 is reliably guided to the position of the guide roller 71 by the guide plates 64 and 64, and is surely guided by the guide roller 71 so as to be directed in a predetermined direction.
  • Each guide body 61 includes a guide roller group 70 for guiding the carriage 2 and smoothly guides the direction and movement of the carriage 2. Further, when the carriage 2 is carried into the carriage area 3, the lower frame 11 of the carriage 2 comes into contact with the stopper 65 and the carriage position detection sensor 66 in the carriage area 3, and the carriage 2 is positioned at a predetermined loading position P. It becomes a state.
  • the carriage 2 can be easily and reliably loaded into the predetermined loading position P and positioned. Further, the carry-in worker can quickly finish the carry-in work by recognizing the contact between the lower frame 11 and the stopper 65.
  • the carriage position detection sensor 66 When the carriage 2 is carried into the predetermined carry-in position P, the carriage position detection sensor 66 is turned on, and the conveyor tips 87b and 87b of the conveyors 87 and 87 at the lowest position pass through the work opening 10p of the carriage 2. To enter the work space 10s. The operator is notified that the cart position detection sensor 66 is turned on by a lamp or buzzer (not shown). Thereafter, the operation of the carry-in / out device 4 is started by the operator. At this time, the first detection sensor 95 is positioned at a position lowered by the elevating unit 95a (standby detection position, see the position of the solid line in FIG. 6A).
  • the elevating unit 95a standby detection position, see the position of the solid line in FIG. 6A
  • the switch of the first detection sensor 95 is turned on, and the elevating mechanism 82 stops immediately.
  • the operation starts with the conveyor section rotating forward, and the module M is conveyed from the conveyor front end portions 87b and 87b to the conveyor base portions 87a and 87a.
  • the conveyed module M comes into contact with the detection unit of the third detection sensor 97 and the switch of the third detection sensor 97 is switched from OFF to ON, the conveyor unit stops immediately or after a predetermined time has elapsed. Thereafter, the modules M on the conveyor bases 87a and 87a are held by transfer means (not shown) and transferred to a transfer destination apparatus (not shown). Then, the switch of the third detection sensor 97 returns to the off state, and the transfer of the module M to the transfer destination is completed.
  • the carriage 2 can be quickly carried into the carriage area 3 and positioned at the predetermined loading position P.
  • the module M stored in the cart shelf 31 can be quickly and reliably carried out of the cart 2 by the loading / unloading device 4.
  • the module M since the module M is sequentially carried out from the lower stage toward the upper stage by moving the conveyor unit upward from the lower limit position, the module M can be carried out efficiently and quickly. That is, according to the transfer system of the present embodiment, the module M can be easily and quickly carried out from the carriage 2 and transferred to the transfer destination.
  • the switch of the third detection sensor 97 is turned on.
  • the operation starts with the conveyor section rotating in the reverse direction, and the module M is conveyed to the conveyor front end portions 87b and 87b.
  • the switch of the third detection sensor 97 is turned off.
  • the module M comes into contact with the detection unit 95d of the first detection sensor 95, so that the switch of the first detection sensor 95 is turned on from off, and the conveyor unit is turned on after a predetermined time or immediately after turning on. Stop.
  • the contraction operation of the hydraulic cylinder 86 of the lifting mechanism 82 starts, and the conveyor unit starts to move downward.
  • the module M comes into contact with the receiving members 24 and 24 of the shelf 31 and is placed on the shelf 31.
  • the detection unit 95d of the first detection sensor 95 at the standby detection position is in contact with the lower surface of the module M, and the switch of the first detection sensor 95 is in an ON state. Therefore, the conveyor unit continues to descend.
  • the detection unit 95d moves away from the module M, and the first detection is performed.
  • the sensor 95 is switched off. If it will be in this state, the raising / lowering mechanism 82 will stop immediately and the descent
  • various means can be considered as a transfer means which carries in and out the module M between the conveyor part of the carrying-in / out apparatus 4 and a transfer destination.
  • the above-described transfer means is to hold and transfer the module M so as to hold it.
  • a conveyor means can be considered as the transfer means.
  • a conveyor means what conveys the module M between the conveyor base 87a of the conveyor part located in the lowest limit position and a transfer destination can be mentioned, for example.
  • the transfer means is a conveyor means, the operation of the loading / unloading device 4 when loading / unloading the module M is different from the case where the transfer means is a means using a transfer arm or the like.
  • the conveyor unit starts a reverse rotation operation to move the module M to the conveyor unit of the carry-in / out device 4 Into. Accordingly, when the module M is placed on the conveyor bases 87a and 87a, the third detection sensor 97 (see FIG. 5A) installed on the conveyor base 87a is turned on, and the module is installed in the conveyor unit. It is detected that M has been carried in, and the reverse rotation operation of the conveyor unit is stopped. Next, the extension operation of the hydraulic cylinder 86 of the elevating mechanism 82 is started, and the conveyor unit starts to move upward.
  • the lifting operation of the conveyor unit stops when the conveyor unit reaches the upper limit position.
  • the detection unit 95d of the first detection sensor 95 is brought into contact with the lower surface of the module M carried into the upper shelf 31 in the last carrying-in operation, and the switch When is turned on, the ascending operation of the conveyor unit stops. Then, the first detection sensor 95 is moved and positioned by the elevating unit 95a from the raised position to the lowered position (standby detection position, see the solid line position in FIG. 6A). As a result, the switch of the first detection sensor 95 is turned off again.
  • the conveyor unit restarts the reverse rotation operation, and the module M is conveyed from the conveyor base 87a to the conveyor tip 87b.
  • the detection unit 95d of the first detection sensor 95 comes into contact with the module M, so that the switch is turned on from the OFF state, and the reverse rotation operation of the conveyor unit is stopped.
  • the module M is brought into the carriage 2.
  • the contraction operation of the hydraulic cylinder 86 is started and the conveyor portion is lowered, the module M placed on the conveyor tip portion 87b comes into contact with the receiving members 24 and 24 of the shelf 31 and is placed on the shelf 31. Is done.
  • the conveyor unit continues to descend, so that the detection unit 95d is separated from the module M, and the switch of the first detection sensor 95 is turned off.
  • the lifting mechanism 82 is stopped and the lowering of the conveyor unit is stopped.
  • the next module M is conveyed from the transfer destination to the conveyor base 87a by a conveyor means (not shown), and the above operation is repeated until the modules M are placed on all the shelves 31.
  • the module M placed on the conveyor bases 87a and 87a can be quickly transported to the conveyor tips 87b and 87b and placed on the shelf 31. And by moving a conveyor part below from an upper limit position, since the module M is carried in in order from the shelf 31 of the uppermost stage, the module M can be carried in efficiently and rapidly.
  • the transfer means is a means using a transport arm or the like, a position suitable for carrying the module M into the next lower shelf 31 when the conveyor leading ends 87b, 87b are moved downward. Therefore, the operation of loading the next module M can be started quickly, and the module M can be loaded efficiently. Further, when the transfer means is a conveyor means, the modules M can be continuously conveyed.
  • the width of the shelf 31 of the carriage 2 is increased. Changes may be necessary. In such a case, the width of the shelf 31 of the carriage 2 is adjusted in advance to the width of the module M to be loaded. After making such settings, the carriage 2 is carried into the carriage area 3. Since the carrying-in operation of the carriage 2 has already been described, the description is omitted here.
  • the positioning mechanism 40 described above can be used easily, quickly and reliably.
  • the pair of moving frames 20 and 20 of the carriage 2 may be connected to each other in an interlocking manner. If the pair of moving frames 20 and 20 are connected, when one moving frame 20 is moved, the other moving frame 20 moves at the same time, which is convenient. Further, the pair of moving frames 20 and 20 may be connected so as to be always left-right symmetrical about the center position of the carriage. In this way, the module M placed on the shelf 31 of the carriage 2 is always arranged at the center position of the carriage 2. Thereby, the balance of the cart 2 in a state where the module M is accommodated is stabilized. Further, a sensor for detecting whether or not the module M is placed on the conveyor bases 87a and 87a may be installed at the positions of the conveyor bases 87a and 87a.

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Abstract

　モジュールの移送作業の作業性に優れる台車を提供し、延いては移送作業の作業性に優れる移送システムを提供する。外枠であるフレーム本体と、当該フレーム本体に設置されており、フレーム本体内に被移送物を収容するための棚構造と、フレーム本体に設置された車輪とを備える台車であって、前記フレーム本体には、その幅方向に沿って相互に近接離間移動可能に設けられた一対の移動フレームが設置されており、各移動フレームには、前記被移送物の支持に用いられる受け部材が上下方向の間隔を空けて複数段設置されており、前記各移動フレームの同じ高さ位置にある受け部材同士をひと組として構成される複数組の棚により前記棚構造を構成している台車。

Description

台車及びこれを用いた移送システム
　　本発明は、板状の被移送物が収納されるラックを備える台車およびこれを用いた移送システムに関するものである。
　例えば、工場や倉庫などの様々な場所で、板状の被移送物を移送する作業が行われている。移送作業は、簡単に説明すれば、移送元にて被移送物を台車上に載置する工程と、被移送物が載置された台車を人力又は動力を用いて移送先に移動させる工程と、台車上の被移送物を移送先の所定位置に載置する工程とを有している。
　板状の被移送物としては、種々の形状のものが考えられるが、一般的には、矩形状の移送物であることが多い。被移送物としては、より具体的には、太陽電池製造工場で移送される太陽電池モジュールや、液晶ディスプレイ製造工場で移送される液晶モジュール等を挙げることができる。
　上記移送作業において、一度に複数の被移送物を移送する場合は、複数の棚を備えたラック（マガジンまたはカセットとも称する）が搭載された台車を用いる。そして、複数の被移送物を連続して移送する場合は、上記ラックが搭載された台車を複数用いる。
　ところで、一度に多数の被移送物の載置が可能なマガジンを備える台車を用いる場合は、移送元と台車との間における被移送物の移動および載置作業や、台車と移送先との間における被移送物の移動及び載置作業が煩雑である。このようなことから、台車と移送元又は移送先との間で被移送物を移動して載置する工程では、台車と移送元又は移送先との間で被移送物を移動させて載置する移載装置を用いることがある。移載装置としては、例えば、所定間隔で水平方向にクシ状に配置された複数の支持部材を備えるリフターと、リフターの昇降手段と、マガジンと移送元（又は移送先）との間で被移送物を把持して搬送するチャック等の移動手段と、リフターの支持部材に設置された台車用の位置決め部材とを備える移載装置がある（特許文献１参照）。
　この移載装置を用いる移載システムでは、台車が着脱自在な装着位置が用意されており、まず、台車が水平移動によりこの装着位置に搬入される。装着位置にはリフターが配置されており、リフターは、台車搬入時、下降限度位置に位置している。従って、台車が装着位置に搬入されると、台車の車輪の高さ分だけ台車と床との間に形成された隙間にリフターの支持部材が挿入された状態になる。この状態でリフターが上昇される。このとき、支持部材に設置された位置決め部材が台車の底面に当接して、台車の位置が正確に位置決めされる。そして、リフターによって、最初の被移送物が台車毎所定の高さ位置に移動される。所定高さ位置に移動された被移送物は、チャックで把持されて台車のマガジン部から移送先に移動され、移送先で加工される。加工された被移送物は、その後、チャックによって移送先からマガジン部に戻される。このような一連の工程が終了すると、各被移送物に対して、上記一連の工程が繰り返される。全工程が終了すると、リフターが下降限度位置に移動し、マガジン部を構成する台車が水平方向に移動可能な状態になり、水平移動させると、マガジン部を構成する台車が装着位置から搬出される。
　また、例えば太陽電池モジュール等の被移送物は、種類に応じて複数のサイズが存在する。従って、被移送物のサイズに応じて、ラックの幅の変更が必要になる。このような点に対応したラックの棚として、被移送物の両端部を支える一対の受け部材を備えており、一対の受け部材のうちの一方の受け部材が他方の固定された受け部材に対して近接離間移動可能に設置されており、これにより両受け部材の間隔が変更可能になっているものがある（特許文献２参照）。
　ラックの棚の構造がこのようなものであれば、受け部材の間隔を変更することで棚の幅を変更することができ、多様なサイズの被移送物を移送することができる。
特開昭６０－２６２７７６号公報 特開２００５－１９３９６９号公報
　ところで、背景技術で説明した前者（特許文献１参照）の装置では、移動可能にする車輪を備えており、特定サイズの被移送物の収納が可能なマガジンが搭載された台車が用いられている。そして、この装置では、所定の処理位置に移動された台車全体を昇降させて、順次、マガジンの各収納段を所定の高さ位置に移動させ、所定の高さ位置に停止された収納段に対して被移送物である基板の出し入れを行うようになっている。
　ところが、この装置では、台車のマガジンに特定サイズの被移送物しか収納できない。従って、多種類のサイズの被移送物を処理するためには、処理する被移送物のサイズに合わせたマガジンが搭載された車輪付き台車を、各被移送物の種類ごとに用意しなければならないという問題がある。つまり、処理する被移送物のサイズの種類数に対応した種類数の台車を用意し、対応した台車を用いなければならず、作業性が悪い。また、台車に搭載されたマガジンが対応しているサイズが処理対象でなくなると、そのマガジンが搭載された車輪付き台車全体が不要になり、処分する必要が生ずるという問題もある。
　また、背景技術で説明した後者（特許文献２参照）の装置では、収納空間を維持するために収納空間の両側部に位置する棚の一方を固定棚とし、収納空間の中央部に位置する棚の他方を移動棚として二列の棚を構成している。
　ところが、このような構造の棚を一列構成する場合、移送物のサイズの変更に伴い移動棚を移動して移送物を収納すると固定棚側に移送物の重心が偏ることになる。すると、台車のバランスが悪くなり、車輪への重量負荷のバランスが偏って台車の操作性や走行性が悪くなり搬送効率が低下する。そこで、バランスの均一化を図るため棚の一方を固定棚とし、棚の他方を移動棚とした構造の場合は、収納部を二列にする必要がある。そして、このような収納部を二列構成する構造の棚に移送物を収納する場合は、収納物の重量または収納物を収納する一方の列への偏りによって台車バランスが損なわれないようにするために、各々の棚に収納物を載置するときに、収納バランスを考慮しなければならず、作業性が悪いという問題がある。また、収納列が二列あるため、一列の収納列を有する台車に比べて二倍の通路幅のサイズを必要とすることになる。また、移送物のサイズが大きい場合には、移送物の最大サイズに変更可能にするために台車の収納部のサイズを大きくする必要がある。すると、台車の搬送力は大きな力が必要になると共に台車が占有する占有面積が大きくなり、それ以外のスペースが少なくなる。
　本発明は、上記従来技術の事情に鑑みてなされたものであり、被移送物の移送作業の作業性に優れる台車を提供し、延いては移送作業の作業性に優れる移送システムを提供することを課題とする。
　上記課題を解決するため、本発明は、以下のようなラック及びこれを用いた移送システムを提供する。
　すなわち、本願に係る第１の発明は、外枠であるフレーム本体と、当該フレーム本体に設置されており、フレーム本体内に被移送物を収容するための棚構造と、フレーム本体に設置された車輪とを備える台車であって、前記フレーム本体には、その幅方向に沿って相互に近接離間移動可能に設けられた一対の移動フレームが設置されており、各移動フレームには、前記被移送物の支持に用いられる受け部材が上下方向の間隔を空けて複数段設置されており、前記各移動フレームの同じ高さ位置にある受け部材同士をひと組として構成される複数組の棚により前記棚構造を構成していることを特徴とする台車である。
　本発明に係る台車によれば、移動フレームを移動させることによって、棚の幅寸法を被移送物の幅寸法に合わせることができるので、多様な大きさの被移送物を台車の棚に収納することができる。被移送物の大きさ毎に台車を用意する必要がないので、移送作業性に優れる。また、一対の移動フレームは、互いに近接離間移動可能であるので、被移送物が常に台車の中央で支持されるように、受け部材の位置すなわち棚の位置を調整することができる。被移送物を台車の中央に位置させることができれば、台車のバランスが取れた状態を確保することができ、台車を安定した状態で容易に移動させることができる。
　また、本発明は、次の構成を備える台車でも良い。すなわち、前記フレーム本体は、前記幅方向に延在するガイドレールを備えており、前記各移動フレームは、前記ガイドレール上を走行するガイドユニットを備え、当該ガイドユニットを介して前記フレーム本体に支持されているものでもよい。
　このような構成の台車では、移動フレームをスムーズに移動させることができる。
　また、本発明は、さらに、次の構成を備える台車でも良い。すなわち、前記一対の移動フレームは、前記フレーム本体の幅方向の両側部を構成する縦フレームの間に設置されており、前記各移動フレームを前記幅方向の所定位置に位置決めする位置決め手段を備えているものでもよい。
　このような構成の台車では、移動フレームが縦フレームの間に設置されており、縦フレームの外側にはみ出すことがないので、台車の取り扱いが容易である。
　また、本発明は、さらに、次の構成を備える台車でも良い。すなわち、前記ガイドレールは、前記フレーム本体の上部を構成する上フレームに設置されており、前記各移動フレームは、前記ガイドユニットによって前記上フレームに吊り下げ支持されており、前記各移動フレームの上部を前記フレーム本体に対して位置決めする上部位置決め手段と、前記各移動フレームの下部を前記フレーム本体に対して位置決めする下部位置決め手段と、を備えているものでもよい。
　このような構成の台車では、移動フレームを吊り下げた状態で安定支持することができる。そして、上部位置決め手段と下部位置決め手段とによって移動フレームをフレーム本体に対して位置決めするので、位置決め時の移動フレームの揺動が確実に防止される。
　また、本発明は、さらに、次の構成を備える台車でも良い。すなわち、前記位置決め手段は、位置決めピンと、当該位置決めピンが着脱自在に係合される係合部とから構成されるものであり、前記位置決めピン又は係合部のうちのいずれか一方が前記フレーム本体に設置され、残る他方が前記移動フレームに設置されたものでもよい。
　このような構成の位置決め機構は、簡単な構成であるので、設備費用の低減が可能であり、作業者が容易に移動フレームを移動することが可能である。
　また、本発明は、さらに、次の構成を備える台車でもよい。すなわち、前記各移動フレームは、前記受け部材の設置面が前記幅方向に対して直交するように配置されており、前記ガイドユニットは、前記ガイドレール上に位置する第１ガイドローラと、当該第１ガイドローラから離間してガイドレール上に位置する第２ガイドローラとを備え、これらのガイドローラでガイドレール上を走行するものでもよい。
　このような構成のガイドユニットであれば、ガイドローラが２つあるので、移動フレームの揺動を防止でき、移動フレームを所定の位置決め位置に容易に位置付けることができる。
　また、本発明は、さらに、次の構成を備える台車でもよい。すなわち、前記フレーム本体の下部を構成する下フレームと、最下段の前記受け部材との間に所定の作業空間を設け、前記フレーム本体の少なくとも一側面に、前記被移送物をフレーム本体内に対して搬入出するための搬入出用開口と、前記作業空間に隣接する作業用開口とが形成されているものでもよい。
　このような構成の台車では、作業用開口や搬入出用開口からフレーム本体内に被移送物の搬送手段を挿入することができるので、フレーム本体内に挿入された搬送手段を用いて、被移送物をフレーム本体内に対して搬入出することができる。
　本願に係る第２の発明は、上記第１の発明の台車と、当該台車が搬入出される台車エリアと、当該台車エリアに搬入された台車の各棚に被移送物を搬入出する搬入出装置と、を備える移送システムであって、前記台車エリアには、当該台車エリアに搬入された台車を、所定の向きに方向付けると共に所定の位置に案内するガイド手段が設置されており、前記搬入出装置は、床面に固定されたベース部と、当該装置本体に対して昇降可能に設置された昇降部とを備えており、当該昇降部は、その上部に、前記台車エリアに搬入された台車の前記各棚に対して前記被移送物を搬入出する搬送部を備えていることを特徴とする移送システムである。
　このような構成の移送システムでは、台車エリアに搬入された台車を、ガイド手段によって、所定位置に容易かつ迅速に案内することができる。そして、搬入出装置の搬送部によって、所定位置に搬入された台車に被移送物を簡単に搬入することができると共に台車から被移送物を簡単に搬出することができる。
　また、本発明は、次の構成を備える移送システムでもよい。すなわち、前記搬送部は、前記台車エリアに搬入された台車の前記フレーム本体内に挿入される搬送先端部を備えており、当該搬送先端部は、前記被移送物を下側から支持した状態で当該被移送物を搬入出するものでもよい。
　このような構成の移送システムでは、作業用開口や搬入出用開口からフレーム本体内の空間に搬送先端部を挿入することができるので、台車に対して被移送物を簡単に搬入出することができる。
　また、本発明は、次の構成を備える移送システムでもよい。すなわち、前記搬送部には、前記フレーム本体内に挿入された前記搬送先端部と、前記台車内の被移送物との間の相対位置を検出する位置検知センサが設置されており、前記搬入出装置の制御部は、前記位置検知センサの検出状態に応じて前記昇降部の昇降動作を制御するものであってもよい。
　このような構成の移送システムでは、位置検知センサによって、被移送物に対する搬送部の相対位置を検出することができるので、迅速かつ確実に被移送物を搬入出することができる。
　第１の発明に係る台車によれば、移動フレームを移動させることによって、棚の幅寸法を被移送物の幅寸法に合わせることができるので、多様な大きさの被移送物を台車の棚に収納することができる。被移送物の大きさ毎に台車を用意する必要がないので、移送作業性に優れる。また、一対の移動フレームは、互いに近接離間移動可能であるので、被移送物が常に台車の中央で支持されるように、受け部材の位置すなわち棚の位置を調整することができる。被移送物を台車の中央に位置させることができれば、台車のバランスが取れた状態を確保することができ、台車を安定した状態で容易に移動させることができる。
　また、第２の発明の移送システムによれば、台車エリアに搬入された台車を、ガイド手段によって、所定位置に容易かつ迅速に案内することができる。そして、搬入出装置の搬送部によって、所定位置に搬入された台車に被移送物を簡単に搬入することができると共に台車から被移送物を簡単に搬出することができる。
本発明の実施例に係る移送システムの全体構成を示す側面図である。 （ａ）は台車を示す側面図であり、（ｂ）は平面図であり、（ｃ）は正面図である。 （ａ）は、図２に示される台車の移動フレームのガイドユニット及び上部位置決め機構を示す斜視図であり、（ｂ）は、側面図である。 （ａ）は台車エリアを示す側面図であり、（ｂ）は平面図であり、（ｃ）は正面図である。 （ａ）は搬入出装置を示す平面図であり、（ｂ）は側面図であり、（ｃ）は正面図である。 （ａ）は搬入出装置に設置された第１検出センサを示す正面図であり、（ｂ）は側面図である。
符号の説明
１…移送システム、２…台車、３…台車エリア、3a…台車エリアの出入口側、3b…台車エリアの終端側（搬入出装置側）、４…搬入出装置
10…フレーム本体、10m…搬入出用開口、10p…作業用開口、10s…作業空間、11…下フレーム、12…縦フレーム、13…上フレーム、13b…後フレーム部材、13f…前フレーム部材、13g…ガイド面（ガイドレール）、20…移動フレーム、21…ガイドユニット、21a…第１ガイドローラ、21b…第２ガイドローラ、21c…規制部材、22…連結部材、22a,22b…棒材、23…移動フレーム本体、23a…垂直部、23b…水平部、24…受け部材、30…棚構造、31…棚、31z…最下段の棚、40…上部位置決め機構、下部位置決め機構（上部位置決め手段、下部位置決め手段）、41…プレート、41a…位置決め凹部（係合部）、42…位置決めピン、42a…ピン本体、42b…突起部、43…ピン保持金具、43a…金具本体、43b…筒部、44…バネ、45…案内スリット、45a…縦スリット、45b…第１横スリット、45c…第２横スリット、50…車輪
60…ガイド装置（ガイド手段）、61…ガイド体、62…支持機構、62a…脚部、62b…アウタ部材、62c…スライド体、63…ガイドバー、64…ガイド板（台車誘導体）、65…ストッパ、65a…脚部、66…台車位置検知センサ、70…ガイドローラ群、71…ガイドローラ、72…ローラ支持体
81…ベース部、82…昇降機構、83…昇降部、84…支持部材、85…搬送部、86…油圧シリンダ、87…コンベア、87a…コンベア基部、87b…コンベア先端部、89…駆動手段、89a…モータ、89b…動力伝達部、90…パンタグラフ機構部、91…第１伸縮構造、91a,91b…クロスアーム、92…第２伸縮構造92、92a,92b…クロスアーム、
95…第１検知センサ（位置検知センサ）、95a…昇降ユニット（センサ昇降機構）、95b…センサ本体、95c…揺動アーム、95d…検出部、95e…シリンダ部、96…第２検知センサ（位置検知センサ）、97…第３検知センサ（搬入検知センサ）、
D1…台車の搬入出方向（前後方向）、D2…台車の幅方向、D3…台車エリアの搬入出方向、D4…台車エリアの幅方向D4、h1…作業空間の高さ、h2…受け部材の間隔、Ｍ…モジュール（被移送物）、Ms…仮想当接面、Ｐ…台車エリアの搬入位置、W1,W2…間隔
　以下、本発明に係るラック及びこれを用いた移送システムの実施形態について説明する。
　第１の発明は、外枠であるフレーム本体と、当該フレーム本体に設置されており、フレーム本体内に被移送物を収容するための棚構造と、フレーム本体に設置された車輪とを備える台車であって、前記フレーム本体には、その幅方向に沿って相互に近接離間移動可能に設けられた一対の移動フレームが設置されており、各移動フレームには、前記被移送物の支持に用いられる受け部材が上下方向の間隔を空けて複数段設置されており、前記各移動フレームの同じ高さ位置にある受け部材同士をひと組として構成される複数組の棚により前記棚構造を構成していることを特徴とする台車である。
　また、第２の発明は、第１の発明の台車と、当該台車が搬入出される台車エリアと、当該台車エリアに搬入された台車の各棚に被移送物を搬入出する搬入出装置と、を備える移送システムであって、前記台車エリアには、当該台車エリアに搬入された台車を、所定の向きに方向付けると共に所定の位置に案内するガイド手段が設置されており、前記搬入出装置は、床面に固定されたベース部と、当該装置本体に対して昇降可能に設置された昇降部とを備えており、当該昇降部は、その上部に、前記台車エリアに搬入された台車の前記各棚に対して前記被移送物を搬入出する搬送部を備えていることを特徴とする移送システムである。
　以下、本発明に係るラック及びこれを用いた移送システムの実施例について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
　図１に示されるように、移送システム１は、太陽電池モジュールや液晶モジュール等の矩形のモジュール（被移送物）Ｍを搬送するための台車２と、台車２の搬入先である台車エリア３と、台車エリア３に搬入された台車２と移送先（不図示）との間でモジュールＭを搬送する搬入出装置４と、を備えている。
　図２に示されるように、台車２は、外枠であるフレーム本体10と、フレーム本体10内に設置された左右一対の移動フレーム20,20（図２（ｃ）参照）と、左右一対の移動フレーム20,20に設けられた複数の棚31によって構成された棚構造30と、フレーム本体10に対して移動フレーム20を位置決めするための位置決め機構（上部位置決め手段及び下部位置決め手段）40と、フレーム本体10の下部に取り付けられた車輪50とを備えている。
　図２（ｃ）に示されるように、フレーム本体10は、直方体の空間の外枠を構成するものであり、床面に近い下部にある四角形の下フレーム11と、下フレーム11の四隅から上方に向けて垂直に延びる４本の縦フレーム12と、４本の縦フレーム12の上端に四隅が位置する四角形の上フレーム13とを備えている。下フレーム11及び上フレーム13はいずれも水平に配置されている。
　上フレーム13を構成する４本のフレーム部材のうち、幅方向D2に延在する前フレーム部材13fと後フレーム部材13bは平行である。そして、前フレーム部材13fと後フレーム部材13bの上面の両端部の所定範囲には、平面状のガイド面（ガイドレール）13gが形成されている（図３（ａ）参照）。このガイド面13g上を、後述するガイドユニット21のガイドローラ21a,21bが転がり移動する。
　一対の移動フレーム20,20は、左右対称構造である。そして、図３（ａ）に示されるように、各移動フレーム20は、前フレーム部材13f及び後フレーム部材13bの各ガイド面13g,13g上に位置する一組のガイドユニット21,21と、当該両ガイドユニット21,21を一体に連結する連結部材22と、連結部材22の両端に吊り下げ支持された移動フレーム本体23,23とを備えている。各移動フレーム本体23は、垂直方向に延在する垂直部23aと、垂直部23aの上端部に位置する水平部23bとで構成されており、当該水平部23bは、台車２の幅方向D2に延在している。なお、幅方向D2は、台車２におけるモジュールＭの搬入出方向（前後方向）D1と直交する方向である。そして、本実施例の台車２は、フレーム本体10の前面側（図２（ａ）における右側）に、モジュールＭを搬入出ための搬入出用開口10mを備えている。連結部材22は、搬入出方向D1に延在する二本の棒材22a,22bで構成されている。一方の連結部材22aの両端は、垂直部23aの上部を貫通し、他方連結部材22bの両端は水平部23bを貫通している。そして、両連結部材22a,22bの両端部は、いずれも、前フレーム部材13f及び後フレーム部材13bの上方の位置まで延びている。
　図３（ａ）に示されるように、各ガイドユニット21は、ガイド面13g,13g上に位置する２つのガイドローラ21a,21bを備えている。各ガイドローラ21a,21bは、それぞれ別の連結部材22a,22bに回転自在に軸支されており、ガイド面13g上を転がり移動可能である。また、各ガイドユニット21は、両ガイドローラ21a,21bの連結部材22からの脱落を防止する規制部材21cを備えている（図３（ｂ）参照）。規制部材21cは、ガイドユニット21のガイド面13g,13g上からの脱落を防止するものでもある。つまり、ガイドローラ21a,21bは、図３（ｂ）に示されるように、水平部23b及び規制部材21cによって、搬入出方向D1へのズレを防止されている。従って、ガイドユニット21,21を、ガイド面13g,13g上を移動させると、連結部材22及び移動フレーム本体23が幅方向D2に移動し、移動フレーム20全体が幅方向D2に移動する。
　また、各ガイドユニット21の第１ガイドローラ21aは、移動フレーム20の上部（具体的には、移動フレーム本体23の上部）に位置している。さらに詳細には、第１ガイドローラ21aは、移動フレーム本体23の垂直部23aの上端部に隣接する位置（上端部の前後方向外側）に位置している。例えば、前側のガイドユニット21の場合、第１ガイドローラ21aは移動フレーム本体23の垂直部23aの前側に位置しており、後側のガイドユニット21の場合、第１ガイドローラ21aは移動フレーム本体23の垂直部23aの後側に位置している。また、第２ガイドローラ21bは、第１ガイドローラ21aから離間した位置に取り付けられている。より、具体的には、第２ガイドローラ21bは、第１ガイドローラ21aの幅方向中央側（すなわち対向するガイドユニット21側）に位置している。各ガイドユニット21に２つのガイドローラ21a,21bを設けると、ガイドユニット21をガイド面13g,13g上に安定した状態で設置できる。これにより、移動フレーム20の揺動が防止され、棚31にモジュールＭを収納したとき、モジュールＭの収納状態が安定する。ガイドユニット21の設置状態が安定すると、移動フレーム20を安定した状態で移動させることができる。また、図３（ａ）に示されるように、第２ガイドローラ21bの位置が第１ガイドローラ21aの幅方向中央側であると、第２ガイドローラ21bの位置が第１ガイドローラ21aの幅方向外側の場合に比べて、移動フレーム本体23を縦フレーム12により近い位置に移動可能である。つまり、一対の移動フレーム20,20の間隔を台車２の幅一杯まで広げることができるので、フレーム本体10内のスペースを収納スペースとして、より有効に活用することができる。
　各移動フレーム20の移動フレーム本体23の内側面（受け部材の設置面）には、多数の受け部材24が設置されている。各受け部材24は、前後方向D1に水平に延在する板状の部材である。複数の受け部材24は、上下方向に等間隔h2（図２（ａ）参照）で配置されており、両移動フレーム20,20の同じ高さ位置に受け部材24が位置するように配置されている。そして、同じ高さ位置の受け部材24,24が組をなして棚31を構成しており、複数組の棚によって棚構造30が構成されている（図２（ｃ）参照）。台車２に収納されたモジュールＭは、一対の受け部材24,24によって両側端部の下面を支持される。台車２は多数の棚31を備えていおり、台車２には多数のモジュールＭを収納することができる。
　各移動フレーム20は、いずれも、台車２の幅方向D2に移動可能である（図２（ｃ）参照）。つまり、一対の移動フレーム20,20は、幅方向D2に近接離間移動可能である。従って、一対の移動フレーム20,20を近接離間移動させることで、対をなす受け部材24,24を幅方向D2に近接離間移動させることができ、棚31の幅を自在に変更することができる。これにより、棚31の幅を、搬送対象のモジュールＭのサイズに合わせることができる。なお、左右一対の移動フレーム20,20は、左右対称構造であり、基本的な構造は同じである。そこで、ここでは、一方の移動フレーム20についてのみ詳細に説明する。
　図３に示される上部位置決め機構40は、移動フレーム20の上部をフレーム本体10の上フレーム13に対して位置決めするものである。上部位置決め機構40は、位置決め凹部（係合部）41aと、位置決めピン42と、位置決めピン42の保持部材であるピン保持金具43と、ピン保持金具43に内蔵されたバネ44とを備えている。位置決め凹部41aは、フレーム本体10の部材(図３（ａ）では前フレーム部材13fのプレート41)に形成されており、位置決めピン42は、ピン保持金具43によって、移動フレーム本体23（垂直部23a）の内側面に取り付けられている。
　なお、本実施例の台車２では、位置決め機構40は、前フレーム13fの左右両側及び後フレーム13bの左右両側に、都合４つ設置されており、いずれも構造は同じである。そこで、ここでは、前フレーム13fの右端部に設置される位置決め機構40を図３（ａ）に詳細に図示し、その他の位置決め機構については図示を省略した。
　また、台車２は、移動フレーム20の下部をフレーム本体10の下フレーム11に対して位置決めする下部位置決め機構40（図２（ｃ）参照）を４つ備えている。各下部位置決め機構40は、それぞれ、対応する位置決め機構40の下方に設置されている。下部位置決め機構40の構造は、位置決め機構40と同じであり、180度回転させて設置されているだけなので、これについても詳細な説明を省略した。
　位置決め凹部41aは、前フレーム部材13fの下面に取り付けられたプレート41に形成された切り欠きである。より具体的に説明すると、位置決め凹部41aは、プレート41の下縁に開先を有する逆Ｕ字形状の切り欠きであり、所定間隔で多数形成されている。位置決めピン42は、断面円形の棒状のピン本体42aと、突起部42bとを備えている。突起部42bは、ピン本体42aに対して直角に延びており、位置決めピン42を進退移動させるときの摘みとして用いられる。
　位置決めピン42は、ピン保持金具43によって移動フレーム本体23の垂直部23aに取り付けられている。ピン保持金具43は、板状の金具本体43aと、金具本体43aに取り付けられた筒部43bとを備えている。筒部43bは前後方向に伸びている。そして、この筒部43b内に、位置決めピン42のピン本体42aが前後方向D1に進退移動可能で、軸心を中心として回転可能な状態で挿入されている。
　そして、筒部43b内には、位置決めピン42に当接するバネ44（図３（ｂ）参照）が設置されている。バネ44は、付勢手段であり、位置決めピン42を前進方向に押し付けている。つまり、バネ44の付勢力は、位置決めピン42を前進位置に保持する力として寄与する。
　ピン本体42aの高さ位置は、位置決め凹部41aの高さ位置と一致している。従って、位置決めピン42を位置決め凹部41a側に前進させて、ピン本体42aの先端を位置決め凹部41aに係合させると、移動フレーム20がフレーム本体10に対して所定位置に位置決めされ、固定される。つまり、位置決めピン42を所望の位置決め凹部41aに係合させることによって、移動フレーム20を幅方向D2の所望の位置に固定することができる。また、位置決めピン42を後退させると、位置決めピン42と位置決め凹部41aとの係合が解除され、移動フレーム20を台車２の幅方向D2に自由に移動させることができる状態になる。
　ピン保持金具43の筒部43bには、案内スリット45が形成されており、案内スリット45内に突起部42bが通されている。案内スリット45は、前後方向D1に伸びる縦スリット45aと、縦スリット45aから直交方向に分岐した２つの横スリット45b,45cとを備えている。
　位置決めピン42が前進位置のとき、位置決めピン42は位置決め凹部41aに係合している。このとき、移動フレーム20はフレーム本体10に対して位置決めされた状態であり、突起部42bは縦スリット45aと第１横スリット45bとの分岐位置にある。ここで、突起部42bを縦スリット45aから第１横スリット45b内に移動するように位置決めピン42を回転させると、突起部42bと第１横スリット45bとが係合し、位置決めピン42の進退移動が規制され、位置決めピン42が前進位置に固定される（図３（ｂ）参照）。これにより、移動フレーム20が位置決めされた状態に確実に保持される。
　他方、位置決めピン42をバネ44の付勢力に抗して後退位置に移動させたとき、位置決めピン42と位置決め凹部41aとの係合は解除されている。このとき、移動フレーム20はフレーム本体10に対して位置決めされておらず、突起部42bは縦スリット45aと第２横スリット45cとの分岐位置にある。ここで、突起部42bを縦スリット45aから第２横スリット45c内に移動するように位置決めピン42を回転させると、突起部42bと第２横スリット45cとが係合し、位置決めピン42の進退移動が規制され、位置決めピン42が後退位置に固定される。これにより、移動フレーム20をフレーム本体10に対して自由に移動させることができる状態が確保される。また、位置決めピン42が位置決め凹部41aに誤って係合することが確実に防止される。
　このように、本実施例の位置決め機構は、簡単な構成であるので、設備費用の低減が可能であり、作業者が容易に移動フレームを移動することが可能である。また、バネ44があれば、ピン本体42aの先端を前フレーム部材13fのプレート41の内側面に当接させた状態で移動フレーム20を移動させることが可能である。この状態で移動フレーム20を移動させると、位置決めピン42がいずれかの位置決め凹部41aの位置に到達したとき、バネ44の力でピン本体42aが自動的に位置決め凹部41aに係合し、移動フレーム20が位置決めされる。つまり、移動フレーム20を所望の位置決め位置近傍にラフに合わせた後、位置決めピン42の先端を前フレーム部材13fのプレート41に当接させ、その後、移動フレーム20を所望の位置に向けて移動させることによって、移動フレーム20を所望の位置に容易に位置決めすることができる。
　図２（ｃ）に示されるように、フレーム本体10の下フレーム11と、棚構造30を構成する複数の棚31のうちの最下段に位置する棚31zとの間に作業空間10sが形成されている。作業空間10sの高さ寸法h1（図２（ａ）参照）は、棚31の上下方向に配置されている複数の受け部材24の高さ方向の間隔h2よりも大きな寸法である。そして、作業空間10sのフレーム本体前面側（図２（ａ）における右側）には、作業用開口10pが設けられている。この作業用開口10pから作業空間10s内に、後述のコンベア87,87の先端部87b,87b（図5（ａ）参照）を挿入することができる。作業用開口10p及び作業空間10sの高さ寸法は、棚31の複数の受け部材24の間隔に比べて大きいので、コンベア先端部87bをフレーム本体10内の作業空間10sに容易に挿入することができる。なお、コンベア87,87は、後述のように、搬入出装置４の一部であり、台車２の棚31に対してモジュールＭを搬入出する搬送手段である。
　車輪50は、フレーム本体10の下フレームの下面に５つ取り付けられている。この車輪50によって、台車２を容易且つ迅速に移動させることができる。
　次に、台車２が搬入出される台車エリア３について説明する。図１に示されるように、台車エリア３は、搬入出装置４に隣接する位置に確保されている。そして、図４に示されるように、台車エリア３には、ガイド装置60が設置されている。ガイド装置（ガイド手段）60は、台車エリア３に搬入された台車２を所定の搬入位置Ｐに案内する。
　図４（ｂ）に示されるように、ガイド装置60は、台車２の搬入位置Ｐを挟んで左右対称に設置された一対のガイド体61,61から構成されている。各ガイド体61は、２つの支持機構62を介して床面から所定の高さ位置に設置されたガイドバー63を備えている。ガイドバー63は、台車エリア３の搬入出方向D3に延在する長尺の部材であり、台車エリア３の出入口側3aから台車エリア３の終端側（搬入出装置側）3bに向けて水平に延びている。つまり、２つのガイドバー63,63は、台車２の搬入位置Ｐを挟んで、平行且つ左右対称に配置されている。
　そして、各ガイド体61は、ガイドローラ群70と、ガイドバー63の出入口側3aの端部に設置されたガイド板（台車誘導体）64と、搬入位置Ｐに搬入された台車２のストッパ65（図４（ｃ）参照）と、台車２が搬入位置Ｐに搬入されたことを検知する台車位置検知センサ66とを備えている。
　各ガイドローラ群70は、ガイドバー63に回転自在に軸支された複数のガイドローラ71からなる。各ガイドローラ71は、ガイドバー63の内側（搬入位置Ｐに隣接する側）に配置されており、ローラ支持体72を介してガイドバー63に取り付けられている。各ガイドローラ71は直径が同一であり、回転軸は垂直に向いている。また、各ガイドローラ71の回転軸は、平面視状態（図４（ｂ）参照）で、ガイドバー63に対して平行に伸びる一直線上に等間隔で配置されている。つまり、各ガイドローラ群70の各ガイドローラ71は、その内側の仮想当接面Msに接する配置になっている。両仮想当接面Ms,Msは、搬入出方向D3に延びる垂直面であり、両仮想当接面の間隔（対向距離）は、台車エリア３に搬入される台車２の車幅寸法と同じか、それより少し大きい寸法に設定される。従って、両ガイドローラ群70,70の間に台車２を搬入すると、搬入された台車２は、ガイドローラ71によって下フレーム11がガイドされ、確実に所定の向きに向くように案内される。
　また、ガイドバー63は、支持機構62によって、搬入出方向D3と直交する幅方向D4に進退移動可能な状態で支持されている。より具体的に説明すると、図４（ｃ）に示されるように、支持機構62は、床に設置された２本の脚部62a、62aと、各脚部62a,62aに設置されたアウタ部材62bと、当該アウタ部材62bによって幅方向D4にスライド自在に保持されたスライド体62cとを備えている。そして、２つのスライド体62c、62cによってガイドバー63が支持されている。各スライド体62cは、ガイド装置60の幅方向D4にスライド自在な状態でアウタ部材62bに保持されているので、スライド体62cをスライドさせると、ガイドバー63が幅方向D4に移動する。従って、両ガイドバー63,63を幅方向D4に移動させることで、両ガイドバー63,63の間隔及び両仮想当接面Ms,Msの間隔を調整することができる。また、アウタ部材62bには、図示しない位置づけ手段が取り付けられており、スライド体62cを所定の摺動位置に固定できるようになっている。
　ガイド板64は、ガイドバー63の出入口側3aの端部に設置されている。ガイドバー63の出入口3aの端部には、先端部を内側に折り曲げた部分があり、当該折り曲げ部分がガイド板64である。ガイド板64は、ガイドバー63の出入口側3aの端部を根元部とし、根元部から最寄りのガイドローラ71と仮想当接面Msとの当接位置に向けて先端部が延びている。つまり、ガイド板64は、台車エリア３の出入口側3aから終端側3bに向けて内側に傾斜した状態で、ガイド板64の先端部とガイドローラ群70との間に設置されている。
　両ガイド板64,64の根元部の間隔W1は、両ガイドバー63,63の間隔に一致し、台車２の車幅寸法より大きい。他方、両ガイド板64,64の先端部の間隔W2は、根元部の間隔W1より狭く、台車２の車幅寸法よりやや広い。つまり、両ガイド板64,64の間隔は、入口側端からガイドローラ71側になるに連れて、徐々に狭くなっている。このようなガイド板64,64があれば、作業者は、台車エリア３に台車２を搬入するとき、両ガイドバー63,63の間に台車２を案内するだけで、簡単に台車２を台車エリア３に搬入することができる。
　ストッパ65は、台車エリア３の終端側3bに設置されている。ストッパ65は、脚部65aを介して床に設置されている。ストッパ65の高さは、台車２の下フレーム11の高さ位置と一致している。従って、作業者は、両ガイドローラ群70,70の間に台車２を搬入した後、台車２の下フレーム11がストッパ65に当接するまで台車２を搬入方向D3に移動させることで、容易且つ確実に台車２を所定の搬入位置Ｐに位置させることができる。
　台車位置検知センサ66は、台車２が所定の搬入位置Ｐに位置していることを検知するものであり、ストッパ65に隣接する位置に設置されている。このセンサ66があれば、台車２が所定の搬入位置Ｐに位置していることを確実に認識することができる。このセンサ66は、リミットスイッチや近接スイッチ、光電スイッチなど周知の検知手段であるので、ここでは、その詳細な説明を省略する。
　次に、台車エリア３に搬入された台車２と移送先との間でモジュールＭを搬送する搬入出装置４について説明する。
　図１に示されるように、搬入出装置４は、台車エリア３とモジュールＭの処理装置などの移送先（不図示）との間に設置されている。そして、搬入出装置４は、床面に固定されたベース部81と、ベース部81上に設置された昇降機構82と、昇降機構82によって昇降される昇降部83と、昇降部83上に支持部材84を介して設置された搬送部85と、動作を制御する制御部（不図示）とを備えている。
　図５（ｂ）に示されるように、昇降機構82は、いわゆるパンタグラフ構造を用いたものであり、当該パンタグラフ機構部90と、パンタグラフ機構部90を昇降動作させる動力源である油圧シリンダ86とを備えている。パンタグラフ機構部90は、Ｘ字状に交差状態でピン結合された２本のクロスアーム91a,91bから構成される伸縮構造91が用いられたものである。なお、パンタグラフ機構部90は、１つの伸縮構造が用いられたものでもよいし、２つ以上の伸縮構造が連結されたものでもよい。図示された昇降機構82のパンタグラフ機構部90は、固定部81上に設置された第１伸縮構造91と、当該第１伸縮構造91に連結された第２伸縮構造92とを有するものである。また、パンタグラフ機構部90は、幅方向D4（図５（ｂ）中では紙面と垂直な方向）の両側に左右一対配置されている。
　第１伸縮構造91は、一方のクロスアーム91aの一端（下端）がベース部81に揺動自在にピン結合され、他方のクロスアーム91bの一端（下端）がベース部81上の図示しないスライダに揺動自在にピン結合された構成になっている。そして、第１伸縮構造91の両クロスアーム91a,91bの他端（上端）に、第２伸縮構造92の両クロスアーム92a,92bの一端（下端）が、一対一の対応で、ピン結合により連結されている。さらに、第２伸縮構造92の一方のクロスアーム92aの他端（上端）が昇降部83に揺動自在にピン結合され、他方のクロスアーム92bの他端が昇降部83に設置された図示しないスライダに対して揺動自在にピン結合されている。このような昇降機構82は、昇降部83が下限位置まで下降した収縮状態（図１参照）と、昇降部83が上限位置まで上昇した伸長状態（図５（ｂ）参照）との間で伸縮可能である。なお、昇降機構82における各ピン結合の枢軸の方向は、搬入出装置４の幅方向D4である。また、図示していない各スライダは、搬入出装置４の幅方向D4と直交する移送物の搬入出方向D3にスライド自在に設置されている。
　油圧シリンダ86は、その一端（下端）が第１伸縮構造91の一方のクロスアーム91aに揺動自在にピン結合され、他端（上端）が第２伸縮構造92の一方のクロスアーム92aに揺動自在にピン結合されたものである。油圧シリンダ86は、昇降機構82が収縮状態であるとき（図１参照）、最も短くなっており、一端から他端に向けて緩やかな角度で斜め上方に向いた状態になっている。従って、油圧シリンダ86に正圧が印加されて、油圧シリンダ86が伸長動作を開始すると、昇降機構82に伸長方向の力が加わり、昇降部83が上昇する。また、油圧シリンダ86は、昇降機構82が伸長状態であるとき（図５（ｂ）参照）、最も長くなっており、一端から他端に向けて急角度で斜め上方に向いた状態になる。従って、油圧シリンダ86に負圧が印加されて、油圧シリンダ86が収縮動作を開始すると、昇降機構82に収縮方向の力が加わり、昇降部83が下降を開始する。
　図５（ｂ）に示されるように、昇降部83の上には、支持部材84を介して搬送部85が設置されている。搬送部85は、台車エリア３の台車２と移送先との間でモジュールＭを搬送する部分である。そして、搬送部85は、左右一対のコンベア87,87からなるコンベア部と、コンベア87,87の駆動手段89と、コンベア先端部87b上のモジュールＭの有無を検出する第１検知センサ（位置検知センサ）95と、一つの棚31に２つのモジュールＭを載置する場合に用いられる第２検知センサ96と、コンベア基部87a上のモジュールＭの有無を検出する第３検知センサ（搬入検知センサ）97と備えている。なお、本搬入出装置４のコンベア部はベルトコンベアである。
　左右一対のコンベア87,87は、支持部材84上に配置されたコンベア基部87a,87aと、コンベア基部87a,87aから台車エリア３側に伸びたコンベア先端部87b,87bとを備えている。本実施例の搬入出装置４のコンベア87は、コンベア基部87aとコンベア先端部87bとが一体に構成されたものである。このうち、コンベア先端部87bは、台車エリア３に搬入された台車２のフレーム本体10内に挿入される部分である。コンベア先端部87bが台車２のフレーム本体10内に挿入された状態で、昇降機構82によって搬送部85を上昇させて、台車２内のモジュールＭの下面にコンベア先端部87bを当接させることにより、コンベア先端部87bでモジュールＭを支持することができる。この状態で、コンベア部を作動させてモジュールＭをコンベア基部87a,87aの位置に搬送することにより、台車２内のモジュールＭを台車２の外に搬出することができる。また、コンベア基部87aにモジュールＭを載置した後、搬送部85を作動させて、当該モジュールＭをコンベア先端部87bに搬送することにより、台車２内に搬入することができる。
　駆動手段89は、モータ89aと、モータ89aの動力をコンベア部に伝達する動力伝達部89bとを備えている。動力伝達部89bは、伝達する回転動力の伝達方向を切替える（ここでは、モータの回転軸と交差する方向にする）ための切替装置（不図示）を備えている。そして、コンベア部に伝達する回転を正回転にすると、コンベア87,87は、モジュールＭを台車２から搬出する動きをし、逆回転にすると、コンベア87,87は、モジュールＭを台車２に搬入する動きをする。なお、モータ89a及び動力伝達機構89bは、周知のものであるので、ここではその詳細説明を省略する。
　図５（ａ）に示されるように、第１検知センサ95は、コンベア先端部87bに設置されている。そして、図６に示されるように、第１検知センサ95は、コンベア先端部87bに設置された昇降ユニット95a（センサ昇降機構）と、昇降ユニット95aによって昇降可能に保持されたセンサ本体95bと、センサ本体95bに取り付けられた揺動アーム95cと、揺動アーム95cの先端に取り付けられた検出部95dとを備えている。検出部95dは、モジュールＭと当接する部分であり、揺動アーム95cに対して回転自在に取り付けられたローラで構成されている。検出部95dであるローラの表面は、モジュールＭに傷をつけないように、ゴムなどの柔らかい部材によって構成されている。センサ本体95bは、内部に、揺動アーム95cの回転角度を検出する角度検出センサ（不図示）を備えている。本実施例では、角度検出センサとして、いわゆるリミットスイッチ（以下、単にスイッチと称する）が用いられている。スイッチは、揺動アーム95cの揺動によって、オン・オフされる。また、揺動アーム95cが取り付けられているセンサ本体95bは、内蔵された付勢手段を備えている。この付勢手段は、揺動アーム95cの検出部95dを上方に付勢するものであり、検出部95dの位置は、モジュールＭが接していない無負荷状態のとき、上限位置（図６（ｂ）の実線位置参照）であり、スイッチはオフ状態である。そして、検出部95dがモジュールＭに接し、揺動アーム95cが下方に所定の角度以上回転動作すると、スイッチがオン状態になる。
　また、昇降ユニット95aは、上下方向に出没移動するシリンダ部95eを備えており、このシリンダ部95eにセンサ本体95bが支持されている。シリンダ部95eを上昇限度位置に上昇させると、センサ本体95bも上昇し、図６（ａ）において二点鎖線で示される上昇時検出位置に位置する状態になる。センサ本体95dが上昇時検出位置にあるとき、第１検知センサ95は、コンベア部のモジュールＭに対する昇降位置（上下方向の位置）の検出に用いられる。また、シリンダ部95eを下降限度位置に没動させると、センサ本体95bも下降して、図６に示される待機時検出位置に位置する状態になる。センサ本体95dが下降限度位置にあるとき、第１検知センサ95は、コンベア先端部87bに載置されたモジュールＭの有無の検出に用いられる。センサ本体95bの昇降動作は制御手段によって制御される。
　図５（ａ）に示されるように、第２検知センサ96は、コンベア先端部87bに設置されている。第２検知センサ96は、一つの棚31に２つのモジュールＭを載置する場合に、２つ目のモジュールＭの有無の検知に用いられる。第２検知センサ96は、コンベア基部87aからコンベア先端部87bに搬送された１つ目のモジュールＭと接触するとオフ状態からオンになり、１つ目のモジュールＭが通過すると再びオフ状態になる。そして、コンベア先端部87bに搬送された２つ目のモジュールＭと接触すると再びオン状態になる。このような状態を検出することによって、２つのモジュールＭの有無を検出することができる。なお、第２検知センサ96は、第１検知センサ95と同様の構成であるので、その機構及び動作については、省略する。
　また、第３検知センサ97は、コンベア基部87aに設置されている。第３検知センサ97は、コンベア基部87b上に搬入されたモジュールＭと接触するとオフ状態からオン状態になり、モジュールＭの有無を検出するものである。なお、第３検知センサ97は、第１及び第２検知センサ95，96とは異なり、センサ本体が固定されており、昇降しない構造である。ただし、この点以外、第３検知センサ97は、第１及び第２検知センサ95，96と構造が同じである。従って、ここでは、第３検知センサ97の構造の詳細な説明を省略する。
　制御部は、搬入出装置４の昇降機構82の油圧シリンダ86の伸縮動作、コンベア87,87を備えるコンベア部の駆動手段89のモータ89aの動作、駆動手段89の動力伝達部89bの切替え及びコンベア87,87に設置された第１検知センサ95の昇降ユニット95aの昇降動作等を制御するものである。なお、制御部は、ＣＰＵ、ＲＡＭ及びＲＯＭなどのメモリ等を備える周知のコンピュータからなるものであるので、ここでは詳細な説明を省略する。
＜台車からモジュールを搬出する制御動作＞
　台車２からのモジュールＭの搬出時、制御部は、油圧シリンダ86を収縮動作させて、コンベア部を最下限位置（図１参照）に移動させると共に、第１検知センサ95の昇降ユニット95aを下降させて待機時検出位置（図６（ａ）の実線の位置）に移動させる。
　台車エリア３に台車２が搬入された後、作業者によって搬入出装置４の動作が開始されると、制御部は、油圧シリンダ86の伸長動作を開始させて、コンベア部を上昇させる。その後、コンベア先端部87b,87bがモジュールＭに接触し、コンベア先端部87b,87bの第１検知センサ95のスイッチがオフからオンになると、直ぐに油圧シリンダ86の伸長動作を停止させてコンベア部の上昇動作を停止させる。また、コンベア部のモータ89ａの回転（正回転）を開始させて、コンベア先端部87b,87bのモジュールＭをコンベア基部87a,87aに搬送させる。ここで、第３検知センサ97がコンベア基部87aに搬送されたモジュールＭに接触してスイッチがオフ状態からオン状態になると、直ぐに又は所定時間経過後に、コンベア部のモータ89ａの回転が停止され、コンベア部によるモジュールＭの搬送が停止される。ここで、図示しない移載手段によってコンベア87,87上からモジュールＭが取り出され、第３検知センサ97がオンからオフになると、制御部は、油圧シリンダ86の伸長動作を再開させてコンベア部の上昇動作を再開させる。そして、油圧シリンダ86が最大限まで伸長してコンベア部が最上限位置に達すると、制御部は、台車２内のモジュールＭがすべて搬出されたと判断して油圧シリンダ86の収縮動作を開始させコンベア部を最下限位置に下降させ待機させる。
＜台車にモジュールを搬入する制御動作＞
　台車２へのモジュール搬入時、制御部は、油圧シリンダ86を伸張動作させて、コンベア部を最上限位置に移動させると共に、第１検知センサ95の昇降ユニット95aを下降させて待機時検出位置（図６（ａ）の実線位置）に移動させる。この状態で、作業者によって搬入出装置４の動作が開始される。
　ここで、コンベア部のコンベア基部87a,87aの上に最初のモジュールＭが載置されて第３検知センサ97がオンになると、制御部は、コンベア部を逆回転状態で動作させ、モジュールＭをコンベア先端部87b,87b側に搬送させる。
　これにより、第３検知センサ97のスイッチがオフになり、第１検知センサ95のスイッチがオフからオンになる。そして、モジュールＭがコンベア先端部87b,87bに搬送されて、第１検知センサ95がオンになると、それから所定時間経過後または直ちに、コンベア部を停止させる。また、第１検知センサ95を上昇時検出位置（図６（ａ）の二点鎖線の位置）に上昇させる。これにより、第１検知センサ95の検出部95dがモジュールＭの下面に当接し、第１検知センサ95のスイッチがオフからオンになる。
　その後、昇降機構82の油圧シリンダ86を収縮させてコンベア部を下降させる。すると、モジュールＭが棚31（受け部材24,24）の上に載置される。さらに、コンベア部が下降すると、第１検知センサ95の検出部95dがモジュールＭの下面から離れて、第１検知センサ95のスイッチがオフになる。これにより、コンベア先端部87b、87bの位置が一つ下段の棚31へのモジュールＭの搬入に適した位置になったと判断し、昇降機構82を直ちに停止させて、コンベア部の下降を停止させる。また、第１検知センサ95の昇降ユニット95aを下降させて待機時検出位置に移動させる。
　その後、コンベア基部87a,87aの上に次のモジュールＭが載置されると、第３検知センサ97のスイッチがオフからオンになり、上記動作が繰り返し実行される。そして、台車２内の全ての棚31にモジュールＭが搬入されると、コンベア部が最下限位置に達し、一連の搬入動作が終了する。
　次に、実施例の台車２及び移送システム１を用いてモジュールＭを移送先に移送する動作について説明する。
　ここでは、台車２の取り扱い、台車エリア３に設置されたガイド装置60の取り扱い、そして、台車２に収納された多数のモジュールＭを移送先に搬入する作業の順に説明する。
＜台車の棚サイズ変更取扱い＞
　台車２を用いる場合は、まず、棚31のサイズ（受け部材24,24の離間距離）と収納対象のモジュールＭのサイズとを合わせるために、一対の移動フレーム20,20の位置を設定する。移動フレーム20の位置設定では、まず、移動フレーム20の位置決め機構40の位置決めピン42（図３（ａ）参照）を後退位置に移動させ、位置決めピン42の突起部42bを第２横スリット45c内に回転させる。これにより、移動フレーム20は、台車２の幅方向D2に自由に移動できる状態になる。この状態で移動フレーム20を所望の位置に移動させる。そして、位置決めピン42の突起部42bを第２横スリット45c内から縦スリット45a内に移動させる。すると、バネ44の付勢力によって位置決めピン42が前進位置に移動され、位置決めピン42の先端が対応する位置決め凹部41aに係合する。これにより、移動フレーム20が所望の位置に固定される。このような作業を、両移動フレーム20,20に対して行う。
　両移動フレーム20の位置を設定するときは、棚31を構成する両受け部材24,24の離間距離がモジュールＭのサイズに合うようにすると共に、棚31にモジュールＭを載置したとき台車２の重心位置（幅方向の中央位置）にモジュールＭの重心が位置するようにする。このように設定すれば、収納対象のモジュールＭを常に台車の中央で支持することができ、台車２をバランスがとれた状態に維持することができる。バランスのとれた台車２は容易、迅速に移動させることができる。また、上記のような位置決め機構40があるので、容易、迅速かつ確実に、移動フレーム20を所望の位置に固定することができる。
＜ガイド装置の幅変更取扱い＞
　台車エリア３を使用する場合は、仮想当接面Ms,Ms間の離間距離を台車２の幅寸法に合わせるために、ガイド装置60の一対のガイド体61,61のガイドローラ群70,70の位置を設定する。ガイドローラ群70の設定では、まず、ガイド体61のスライド体62cを幅方向D4に移動させて、ガイドローラ群70を所望の位置に移動させる。そして、図示しない位置づけ手段を用いて、スライド体62cを固定し、ガイドローラ群70を位置決めする。このような作業を、両ガイド体61,61について行う。このとき、ガイド装置60によって位置決めされた台車２の中央位置が台車エリア３の中央位置に位置するように、ガイドローラ群70,70の位置を位置決めする。これにより、台車２の棚31に対して正確にモジュールＭを搬入出することができる状態になる。
＜台車２からのモジュールの搬出＞
　次に、台車２を用いて多数のモジュールＭを移送先に搬入する作業について説明する。なお、モジュールＭの搬入出を行う場合は、予め、台車２及び台車エリア３を上述の手順で設定する。そして、モジュールＭを移送先に搬入する場合は、予め、搬入出装置４のコンベア87,87を最下限位置に位置させておく。
　また、ここでは、モジュールＭを搬入出装置４から移送先に移載する移載手段として、モジュールＭを把持等により保持する搬送アーム等を備えた手段を用いた例を説明する。
　まず、モジュールＭが収納された台車２を台車エリア３に搬入する。台車２の搬入では、搬入出用開口10mがある台車２の前面側（図１において右側）を台車エリア３側に向ける。この状態で、台車２を台車エリア３に向けて移動させる。このとき、台車２の車幅が台車エリア３の一対のガイド板64,64の先端部の間に入るように、台車２を誘導する。一対のガイド板64,64の幅寸法W1は、台車２の幅よりも大きいので、簡単に台車２をガイド板64,64の間に誘導することができる。そして、台車２は、ガイド板64,64によってガイドローラ71の位置に確実に案内され、ガイドローラ71によって所定の向きに向くように確実に案内される。
　その後、さらに台車２を台車エリア３内に向けて搬入出方向D3に移動させる。台車エリア３の両側には、一対のガイド体61,61が設置されているので、台車エリア３に搬入された台車２は、その前後方向D1が搬入出方向D3と一致するように確実に案内される。各ガイド体61は、台車２を案内するためのガイドローラ群70を備えており、台車２の向き及び移動をスムーズにガイドする。さらに、台車２の台車エリア３内への搬入をすすめると、台車２の下フレーム11が台車エリア３のストッパ65及び台車位置検知センサ66に当接し、台車２が所定の搬入位置Pに位置する状態になる。このように、ストッパ65があるので、台車２を容易かつ確実に所定の搬入位置Pに搬入して位置決めすることができる。また、搬入作業者は、下フレーム11とストッパ65との当接を認識することで、迅速に搬入作業を終了することができる。
　台車２が所定の搬入位置Pに搬入されると、台車位置検知センサ66がオンになり、最下限位置にあるコンベア87,87のコンベア先端部87b,87bが台車２の作業用開口10pを通って作業空間10s内に進入した状態になる。台車位置検知センサ66がオンになったことは図示しないランプやブザーなどによって作業者に報知される。
　その後、作業者によって搬入出装置４の動作開始操作がなされる。このとき、第１検知センサ95は、昇降ユニット95aによって下降した位置（待機時検出位置、図６（ａ）の実線の位置参照）に位置付けられている。なお、ここでは、台車２の各棚31に１つのモジュールＭが載置されており、各棚31から１つのモジュールＭを移送先に搬出する例について説明する。
　搬入動作開始操作がなされると、昇降機構82の油圧シリンダ86が伸長し、コンベア87,87を備えるコンベア部が上昇する。すると、コンベア先端部87b,87bの第１検知センサ95の検出部95dがモジュールＭの下面に当接し、コンベア先端部87b、87bが最下段の棚31zに収納されたモジュールＭの下面に当接する。そして、さらにコンベア先端部87b,87bが上昇すると、モジュールＭが棚31z（受け部材24,24）から離間し、コンベア先端部87b,87bによってモジュールＭの下面を支持する状態になる。このとき、第１検知センサ95のスイッチがオンになり、直ぐに昇降機構82が停止する。昇降機構82が停止すると、コンベア部が正回転する状態で動作を開始し、モジュールＭがコンベア先端部87b,87bからコンベア基部87a,87aに搬送される。搬送されたモジュールＭが第３検知センサ97の検出部に接触し、第３検知センサ97のスイッチがオフからオンになると、直ちにまたは所定時間経過後にコンベア部が停止する。その後、コンベア基部87a,87a上のモジュールＭは、図示しない移載手段に把持されて、図示しない移送先の装置に移載される。そして、第３検知センサ97のスイッチがオフの状態に戻り、モジュールＭの移送先への移載が終了する。
　そして、次のモジュールＭを台車２から搬出するために、昇降機構82の油圧シリンダ86が伸長し、コンベア87,87を備えるコンベア部が上昇する。このようにして、上記の動作が繰り返される。そして、全てのモジュールＭの台車２からの搬出が完了すると、一連の搬出動作を終了する。
　このように、本移送システムによれば、台車２を迅速に台車エリア３に搬入して所定の搬入位置Pに位置決めすることができる。そして、台車の棚31に収納されたモジュールＭを搬入出装置４によって迅速かつ確実に台車２の外に搬出することができる。また、コンベア部を下限位置から上方に移動させることにより、下段から上段に向かってモジュールＭが順番に搬出されるので、効率よく迅速にモジュールＭを搬出することができる。つまり、本実施例の移送システムによれば、容易かつ迅速に、モジュールＭを台車２から搬出して移送先に移載することができる。
＜台車２へのモジュールの搬入＞
　次に、移送先のモジュールＭを台車２に搬入する作業について説明する。なお、ここでは、台車２の各棚31に１つのモジュールＭを搬入する例について説明する。
　台車２へのモジュールＭの搬入開始時、コンベア部は、上方限度位置に位置されている。この位置は、最上段の棚31にモジュールを台車２に搬入する際に適している。また、コンベア先端部87bの第１検知センサ95が昇降ユニット95aによって下降した位置（待機時検出位置、図６（ａ）の実線の位置参照）に位置付けされている。この状態で、作業者によって搬入出装置４の動作開始操作がなされる。
　ここで、図示しない移載手段の搬送アームなどによって、最初のモジュールＭが移送先から搬入出装置４側に移載され、コンベア基部87a,87aの上に載置されると、モジュールＭが第３検知センサ97の検出部に接触し、第３検知センサ97のスイッチがオフからオンになる。これが検知されると、コンベア部が逆回転する状態で動作を開始し、モジュールＭがコンベア先端部87b,87b側に搬送される。モジュールＭがコンベア先端部87bに搬送されると、第３検知センサ97のスイッチがオフに戻る。また、第１検知センサ95の検出部95dにモジュールＭが当接し、これにより、第１検知センサ95のスイッチがオフからオンになり、オンになってから所定時間経過後または直ちに、コンベア部が停止する。次に、昇降機構82の油圧シリンダ86の収縮動作が開始して、コンベア部が下降移動を開始する。コンベア部が下降すると、モジュールＭが棚31の受け部材24,24に当接し、棚31に載置される。このとき、待機時検出位置にある第１検知センサ95の検出部95dは、モジュールＭの下面に当接しており、第１検知センサ95のスイッチはオン状態である。従って、コンベア部は下降を続ける。コンベア部がさらに下降し、一つ下の段の棚31にモジュールＭを搬入するのに適した高さにコンベア先端部87b、87bが達すると、検出部95dがモジュールＭから離れ、第１検知センサ95のスイッチがオフになる。この状態になると、昇降機構82が直ちに停止して、コンベア部の下降が停止する。
　その後、コンベア基部87a,87aの上に次のモジュールＭが載置されると、モジュールＭが第３検知センサ97の検出部に接触して、第３検知センサ97のスイッチがオフからオンになり、上記動作が繰り返される。そして、台車２内の全ての棚31にモジュールＭが搬入されると、コンベア部が最下限位置に達し、一連の搬入動作が終了する。
　なお、搬入出装置４のコンベア部と移送先との間でモジュールＭを搬入出する移載手段としては、種々の手段が考えられる。上述の移載手段は、モジュールＭを把持するように保持して移載するものであった。この他に、移載手段としては、コンベア手段が考えられる。コンベア手段としては、例えば、最下限位置に位置するコンベア部のコンベア基部87aと移送先との間でモジュールＭを搬送するものを挙げることができる。なお、移載手段がコンベア手段である場合は、移載手段が搬送アーム等を用いた手段である場合とは、モジュールＭの搬入出時の搬入出装置４の動作が異なる。
＜移載手段がコンベア手段の場合の台車からの搬出作業＞
　コンベア手段からなる移載手段を用いた搬出作業では、台車２内のモジュールＭがコンベア先端部87b,87bからコンベア基部87a,87a側に搬送され、コンベア部の搬送動作が停止した後の搬入出装置４の動作が異なる。
　この場合、モジュールＭがコンベア基部87a,87a側に搬送され、コンベア部の搬送動作が停止すると、油圧シリンダ86を収縮させて、コンベア部を最下限位置に下降させる。その後、コンベア部を再度正回転させてモジュールＭをコンベア手段へと搬出する。モジュールＭを搬出すると、一連のモジュールＭの搬出動作が終了するので、搬入出装置４のコンベア部を上昇させて次のモジュールＭの搬出動作を開始する。このような動作を繰り返して、台車２内の全モジュールＭを搬出する。
＜移載手段がコンベア手段の場合の台車への搬入作業＞
　また、移送先から台車２にモジュールＭを搬入する場合は、まず、コンベア部を最下限位置（図示しないコンベア手段からモジュールＭを搬送するのに適した搬入位置）に待機させる。このとき、コンベア先端部87bの第１検知センサ95は、昇降ユニット95aによって上昇位置（上昇時検出位置、図６（ａ）の二点鎖線の位置参照）に位置付けされている。
　この状態で、図示しないコンベア手段によって移送先からコンベア基部87aに最初のモジュールＭが搬送（搬入）されると、コンベア部の逆回転動作を開始させて、モジュールＭを搬入出装置４のコンベア部に取り込む。これにより、モジュールＭがコンベア基部87a,87a上に載置された状態になると、コンベア基部87aに設置された第３検知センサ97（図５（ａ）参照）がオンになり、コンベア部にモジュールＭが搬入されたことが検知され、コンベア部の逆回転動作が停止する。次に、昇降機構82の油圧シリンダ86の伸長動作が開始され、コンベア部が上昇移動を開始する。コンベア部が上昇すると、コンベア部が最上限位置に到達することでコンベア部の上昇動作が停止する。なお、２つ目以降のモジュールＭを台車２に搬入する場合は、直前の搬入動作で上段の棚31に搬入されたモジュールＭの下面に第１検知センサ95の検出部95dが接触してスイッチがオンになると、コンベア部の上昇動作が停止する。そして、第１検知センサ95が昇降ユニット95aによって上昇位置から下降位置（待機時検出位置、図６（ａ）の実線の位置参照）に移動され、位置付けされる。これにより、第１検知センサ95のスイッチは再びオフになる。その後、コンベア部が逆回転動作を再開し、モジュールＭがコンベア基部87aからコンベア先端部87bに搬送される。コンベア先端部87bにモジュールＭが到達すると第１検知センサ95の検出部95dがモジュールＭに接触することでスイッチがオフからオンになり、コンベア部の逆回転動作を停止する。これにより、モジュールＭが台車２に搬入された状態になる。そして、油圧シリンダ86の収縮動作を開始してコンベア部が下降されると、コンベア先端部87bに載置されていたモジュールＭが棚31の受け部材24,24に当接し、棚31に載置される。その後も、コンベア部は下降を続けることで、検出部95dがモジュールＭから離れ、第１検知センサ95のスイッチがオフになる。そしてコンベア部が最下限位置まで下降すると、昇降機構82が停止して、コンベア部の下降が停止する。その後、図示しないコンベア手段によって移送先からコンベア基部87aに次のモジュールＭが搬送され、全ての棚31にモジュールＭが載置されるまで上記動作が繰り返される。
このように、実施例の移送システム１によれば、コンベア基部87a,87aに載置されたモジュールＭを迅速にコンベア先端部87b,87bに搬送して棚31に載置することができる。そして、コンベア部を上限位置から下方に移動させることにより、最上段の棚31から順番にモジュールＭが搬入されるので、効率よく迅速にモジュールＭを搬入することができる。また、移載手段が搬送アーム等を用いた手段である場合は、コンベア先端部87b,87bを下降移動させるときに、一つ下の段の棚31にモジュールＭを搬入するのに適した位置に停止させるので、次のモジュールＭの搬入動作を迅速に開始することができ、効率よくモジュールＭを搬入することができる。また、移載手段がコンベア手段のときは、モジュールＭの連続した搬送が可能となる。
　なお、台車２から搬出されたモジュールＭを同じ台車２に戻す場合は、台車２の設定を変更する作業は不要であるが、異なる台車２に搬入する場合に、台車２の棚31の幅の変更が必要なことがある。そのような場合は、あらかじめ台車２の棚31の幅を搬入するモジュールＭの幅に合わせておく。このような設定を行った上で、台車２を台車エリア３内に搬入する。台車２の搬入作業は既に説明したので、ここでは省略する。台車２において、棚31の幅の設定を変更する場合は、上述した位置決め機構40を用いることにより、容易、迅速かつ確実に行うことができる。
　また、本願の発明は、以上の実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々の変形が可能である。
　たとえば、台車２の一対の移動フレーム20,20は、相互に、連動する状態で連結されたものでもよい。一対の移動フレーム20,20が連結されていれば、一方の移動フレーム20を移動させると、他方の移動フレーム20が同時に移動し便利である。また、一対の移動フレーム20,20が台車の中央位置を中心として常に左右対称に位置するように、連結させてもよい。このようにすると、台車２の棚31に載置されたモジュールＭが常に台車２の中央位置に配置される。これにより、モジュールＭが収納された状態の台車２のバランスが安定する。
　また、コンベア基部87a,87aの位置に、コンベア基部87a,87aにモジュールＭが載置されているか否かを検出するセンサを設置してもよい。

Claims (10)

  1. 　外枠であるフレーム本体と、当該フレーム本体に設置されており、フレーム本体内に被移送物を収容するための棚構造と、フレーム本体に設置された車輪とを備える台車であって、
    　前記フレーム本体には、その幅方向に沿って相互に近接離間移動可能に設けられた一対の移動フレームが設置されており、
    　各移動フレームには、前記被移送物の支持に用いられる受け部材が上下方向の間隔を空けて複数段設置されており、
    　前記各移動フレームの同じ高さ位置にある受け部材同士をひと組として構成される複数組の棚により前記棚構造を構成していることを特徴とする台車。
  2. 　前記フレーム本体は、前記幅方向に延在するガイドレールを備えており、
    　前記各移動フレームは、前記ガイドレール上を走行するガイドユニットを備え、当該ガイドユニットを介して前記フレーム本体に支持されている請求項１に記載の台車。
  3. 　前記一対の移動フレームは、前記フレーム本体の幅方向の両側部を構成する縦フレームの間に設置されており、
    　前記各移動フレームを前記幅方向の所定位置に位置決めする位置決め手段を備えている請求項２に記載の台車。
  4. 　前記ガイドレールは、前記フレーム本体の上部を構成する上フレームに設置されており、
    　前記各移動フレームは、前記ガイドユニットによって前記上フレームに吊り下げ支持されており、
    　前記各移動フレームの上部を前記フレーム本体に対して位置決めする上部位置決め手段と、前記各移動フレームの下部を前記フレーム本体に対して位置決めする下部位置決め手段と、を備えている請求項３に記載の台車。
  5. 　前記位置決め手段は、位置決めピンと、当該位置決めピンが着脱自在に係合される係合部とから構成されるものであり、前記位置決めピン又は係合部のうちのいずれか一方が前記フレーム本体に設置され、残る他方が前記移動フレームに設置されたものである請求項４に記載の台車。
  6. 　前記各移動フレームは、前記受け部材の設置面が前記幅方向に対して直交するように配置されており、
    　前記ガイドユニットは、前記ガイドレール上に位置する第１ガイドローラと、当該第１ガイドローラから離間してガイドレール上に位置する第２ガイドローラとを備え、これらのガイドローラでガイドレール上を走行するものである請求項２から請求項５のいずれか一項に記載の台車。
  7. 　前記フレーム本体の下部を構成する下フレームと、最下段の前記受け部材との間に所定の作業空間を設け、
    　前記フレーム本体の少なくとも一側面に、前記被移送物をフレーム本体内に対して搬入出するための搬入出用開口と、前記作業空間に隣接する作業用開口とが形成されている請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の台車。
  8. 　請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の台車と、当該台車が搬入出される台車エリアと、当該台車エリアに搬入された台車の各棚に被移送物を搬入出する搬入出装置と、を備える移送システムであって、
    　前記台車エリアには、当該台車エリアに搬入された台車を、所定の向きに方向付けると共に所定の位置に案内するガイド手段が設置されており、
    　前記搬入出装置は、床面に固定されたベース部と、当該装置本体に対して昇降可能に設置された昇降部とを備えており、
    　当該昇降部は、その上部に、前記台車エリアに搬入された台車の前記各棚に対して前記被移送物を搬入出する搬送部を備えていることを特徴とする移送システム。
  9. 　前記搬送部は、前記台車エリアに搬入された台車の前記フレーム本体内に挿入される搬送先端部を備えており、
    　当該搬送先端部は、前記被移送物を下側から支持した状態で当該被移送物を搬入出するものである請求項８に記載の移送システム。
  10. 　前記搬送部には、前記フレーム本体内に挿入された前記搬送先端部と、前記台車内の被移送物との間の相対位置を検出する位置検知センサが設置されており、
    　前記搬入出装置の制御部は、前記位置検知センサの検出状態に応じて前記昇降部の昇降動作を制御するものである請求項９に記載の移送システム。
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