WO2010021046A1 - クラウニング測定装置およびこれを用いたクラウニング測定方法 - Google Patents

Abstract

　ワーク８のテーパ凹部１０に設けたクラウニング量を速やかに測定できるクラウニング測定装置である。このクラウニング測定装置は、テーパ凹部１０に挿入する測定ヘッド１１の外周面１６に、テーパ凹部１０内周面の中央部に当接する突出部１７と、テーパ凹部１０内周面の一端部に空気を噴出させる一端側ノズル口１９と、テーパ凹部１０内周面の他端部に空気を噴出させる他端側ノズル口２０とを設けている。一端側ノズル口１９には第１空気マイクロメータ１４を接続させ、他端側ノズル口２０には第２空気マイクロメータ１５を接続させて備える。

Description

クラウニング測定装置およびこれを用いたクラウニング測定方法

　本発明は、ワークに設けたクラウニング量を速やかに測定することのできるクラウニング測定装置やこれを用いたクラウニング測定方法に関する。

　図４には、一般的な円錐ころ軸受け１の構成を示している。円錐ころ軸受け１は、円環状を成す内輪２と、内輪２の外周面に転動自在に配されるころ部材３と、ころ部材３を介して内輪２が回動自在に嵌合する円環状の外輪４とで、主体を形成する。

　円錐ころ軸受け１を形成する外輪４においては、内輪２に貫通させた軸部材がその中心軸５に撓みを生じたときに、該中心軸５の撓みに伴って内輪２およびころ部材３が揺動することになる（図５中の想像線を参照）。このとき、外輪４に設けた貫通孔６の内周面である軌道面７には、ころ部材３の角部分が押し当たって集中的に負荷がかかり、早期磨耗が生じるという問題がある。また、外輪４や該外輪４を配置するハウジング部（図示せず）にモーメント荷重等が作用して歪みを生じた場合にも、同様の問題が発生する。

　この早期磨耗の問題を解決するため、例えば日本公開特許第２００７－２６０８２９号公報にも記載されているように、外輪４の内周側に形成される軌道面７に、クラウニングを設けることが行われている。なお、ここでのクラウニングを設けるとは、軌道面７を断面直線状に形成した場合に比べて、端側の径が広がるように僅かに凸状の湾曲を設けることである。

　図６には、クラウニングを設けることなく軌道面７を断面直線状に形成した場合の外輪４を、概略的に示している。図７には、軌道面７の軸方向両端部分にのみ断面円弧状のクラウニングを設けた（即ち、部分クラウニングを設けた）場合の外輪４を示しており、図８には、軌道面７の軸方向全域に亘って断面円弧状のクラウニングを設けた（即ち、フルクラウニングを設けた）場合の外輪４を示している。図７および図８には、クラウニングと比較させるため、断面直線状に形成した場合の軌道面７を点線で示している。

　前記クラウニングを設けることで、仮にころ部材３が揺動しながら軌道面７に押し当たっても、負荷が一部分に集中して加わることが防止される。なお、図７や図８に示すクラウニングは、断面直線状に形成した場合との比較を明確にするため、クラウニング量を拡大して模式的に示している。

　ところで、外輪４において前記クラウニングが設計どおりに形成されているか否かを検査するために、従来は、触針式の形状測定装置を用いることが一般的であった。この触針式の形状測定装置は、テーブルの所定位置にセットした外輪４の軌道面７に触針を押し当て、該触針を押し当てた状態のまま軸方向に移動させることにより、軌道面７のクラウニング形状を測定する装置である。したがって、一つの外輪４のクラウニングを測定するために、外輪４をテーブル上の所定位置に精密にセットする手間や、セット後の外輪４の軌道面７に対して触針を正確に当ててセットする手間や、触針を軌道面７上で移動させながら形状測定を行う手間が必要になり、速やかにクラウニングを測定することができなかった。

　そのため、従来は、製造ライン上で順次製造される多数の外輪４の中から任意のものを抜き取り、製造ライン外に設けてある形状測定装置に外輪４を一つずつセットして形状測定を行うといった、抜き取り検査で対応していた。言い換えれば、従来においては、製造ライン上で外輪４のようなワーク８のクラウニングを全数検査することができなかった。

　そのため、従来は、外輪４等のワーク８に形成したクラウニングが不適当な場合であっても、抜き取り検査にてクラウニングが不適当であることが判明するまでの間は、そのまま製造、出荷等されるおそれがあるという問題があった。

　本発明は前記問題点を解決するために為されたものであって、外輪４等のワーク８に形成してあるクラウニング量を速やかに測定することのできるクラウニング測定装置や、このクラウニング測定装置を用いたクラウニング測定方法を提供することを目的とする。

　本発明のクラウニング測定装置は、測定対象のワーク８に設けてあるテーパ凹部１０内に空気マイクロメータの測定ヘッド１１を挿入することで、該テーパ凹部１０の内周面の軸方向両端側のクラウニング量を測定するクラウニング測定装置である。前記測定ヘッド１１の外周面１６には、テーパ凹部１０の内周面の軸方向中央部分に当接して測定ヘッド１１の位置決めを行う突出部１７と、前記位置決め状態においてテーパ凹部１０の内周面の軸方向一端部２１に空気を噴出させる一端側ノズル口１９と、前記位置決め状態においてテーパ凹部１０の内周面の軸方向他端部２２に空気を噴出させる他端側ノズル口２０とを設け、テーパ凹部１０の軸方向一端側のクラウニング量を測定する第１空気マイクロメータ１４を一端側ノズル口１９に接続させ、テーパ凹部１０の軸方向他端側のクラウニング量を測定する第２空気マイクロメータ１５を他端側ノズル口２０に接続させて備える。

　このようにすることで、ワーク８を所定箇所に順次セットしていけば、セットしたワーク８のテーパ凹部１０内に測定ヘッド１１を挿入して突出部１７を押し当て、一端側および他端側ノズル口１９，２０から空気を噴出させるだけで、軸方向一端側と他端側のクラウニング量を速やかに測定することができる。したがって、従来は製造ライン上の抜き取り検査で対応していたワーク８に対しても、製造ライン上の全数検査という形でクラウニング量を測定することが可能となる。これにより、ワーク８に形成したクラウニングが不適当な場合に、そのまま製造、出荷等されるという事態が確実に防止される。

　また、前記構成から成る本発明のクラウニング測定装置にあっては、前記ワーク８が、円錐ころ軸受け１の外輪４であり、前記ワーク８に設けてあるテーパ凹部１０の内周面が、外輪４に設けてある貫通孔６の軌道面７であることが好ましい。このようにすることで、外輪４を所定箇所に順次セットしていけば、セットした外輪４の貫通孔６に測定ヘッド１１を挿入して軌道面７に突出部１７を押し当て、一端側および他端側ノズル口１９，２０から空気を噴出させるだけで、軌道面７の軸方向一端側と他端側のクラウニング量を速やかに測定することができる。したがって、従来は抜き取り検査で対応していた外輪４に対しても、製造ライン上の全数検査という形でクラウニング量を測定することが可能となる。これにより、外輪４に形成したクラウニングが不適当な場合に、そのまま製造、出荷等されるという事態が確実に防止される。

　また、前記構成から成る本発明のクラウニング測定装置にあっては、テーパ凹部１０の径を測定する手段として、テーパ凹部１０内で前記位置決め状態に至ったときの測定ヘッド１１の位置を測定する変位センサを備えることも好ましい。このようにすることで、測定ヘッド１１を用いてクラウニング量が適正範囲内にあるか否かを検査すると同時に、変位センサの測定結果を基にしてテーパ凹部１０の径が適正範囲内にあるか否かを検査することができる。

　また、前記構成から成る本発明のクラウニング測定装置を用いたクラウニング測定方法としては、クラウニングを設けることなく断面直線状に形成した基準凹部４１を有する基準器４０を用い、該基準器４０の基準凹部４１に測定ヘッド１１を挿入して測定した結果を基準として、測定対象のワーク８に設けてあるテーパ凹部１０のクラウニング量を測定することが好ましい。このようにすることで、測定の前段階で基準器４０を用いて基準となる測定結果を得ておけば、その後は、ワーク８の軸方向一端側と他端側のクラウニング量を、この測定結果を基にして順次精密に測定することができる。

　前記クラウニング測定方法として更に具体的には、第１および第２空気マイクロメータ１４，１５のゼロ点調整を、基準器４０の基準凹部４１に測定ヘッド１１を挿入して測定したときのクラウニング量の測定結果表示がゼロとなるように行うことが好ましい。このようにすることで、第１および第２空気マイクロメータ１４，１５により得られる測定結果表示ａ，ｂは、精密にゼロ点調整したうえで測定された一端側および他端側のクラウニング量となる。

　また、本発明のクラウニング測定方法では、前記ゼロ点調整を行った後に、ワーク８の標準寸法を有するサンプル７０のテーパ凹部１０に測定ヘッド１１を挿入してクラウニング量を測定し、該測定の結果表示が標準寸法と一致するように倍率校正を施すことが好ましい。このように、精密にゼロ点調整したうえでの倍率校正を施すことで、第１および第２空気マイクロメータ１４，１５により得られる測定結果表示ａ，ｂを、更に精密な測定結果とすることができる。

本発明のクラウニング測定装置の測定ヘッドを所定の測定位置にセットした場合の説明図である。 同上のクラウニング測定装置でゼロ点調整を行う場合の説明図である。 同上のクラウニング測定装置を用いた外輪製造工程のフロー説明図である。 円錐ころ軸受の説明図である。 円錐ころ軸受の外輪で早期磨耗が生じる様子を示す説明図である。 外輪にクラウニングを設けない場合の説明図である。 外輪に部分クラウニングを設けた場合の説明図である。 外輪にフルクラウニングを設けた場合の説明図である。

　本発明を詳細に説述するために、添付の図面に従ってこれを説明する。図１には、本発明のクラウニング測定装置を用いて、ワーク８に設けたテーパ凹部１０内周面のクラウニング量を測定する様子を示している。図中に示すクラウニングは、そのクラウニング量を拡大して模式的に示している。ここでのクラウニング量とは、テーパ凹部１０内周面にクラウニングを設けることなく断面直線状に形成した場合と比較したときの、両端部の径方向にむけての落ち込み量である。

　なお、図示例では、円錐ころ軸受け１の外輪４を測定対象のワーク８とし、該外輪４の貫通孔６に形成した軌道面７のクラウニング量を測定するが、該外輪４の軌道面７以外のクラウニング量を測定することも可能である。つまり、外輪４の内径側に形成したテーパ状の軌道面７に限らず、ワーク８に貫通又は凹ませて形成してあるテーパ凹部１０の内周面に形成したクラウニングであれば、本発明のクラウニング測定装置を用いて測定可能である。

　本発明のクラウニング測定装置は、外輪４の貫通孔６内に空気マイクロメータの測定ヘッド１１を挿入することで、該貫通孔６の軌道面７の軸方向両端側に設けたクラウニング量を測定する構造である。外輪４の貫通孔６は、その貫通軸の軸方向一端側から他端側にかけて径が漸次小さくなる円錐孔状（テーパ状）のものである。測定ヘッド１１は、少なくとも先端部分を、先端側に近づくほどに径が小さくなる円錐台状（テーパ状）に形成したものである。測定ヘッド１１は、その円錐台状の先端部分を、貫通孔６の大径側である軸方向一端側の開口から挿入するようになっている。なお、測定ヘッド１１の先端部分の外周面１６に設定してあるテーパ角度は、クラウニングを形成しない場合の軌道面７のテーパ角度に一致させている。

　本発明のクラウニング測定装置は、外輪４を所定位置に載置するテーブル１２と、テーブル１２上に載置される外輪４の上方に測定ヘッド１１を支持する支持機構１３と、支持機構１３を介して測定ヘッド１１をテーブル１２に近接離間する方向に駆動させる駆動機構（図示せず）と、軸方向一端側と他端側のクラウニング量を測定するための第１および第２空気マイクロメータ１４，１５とを具備している。

　測定ヘッド１１の円錐台状の先端部分には、その断面直線状を成す外周面１６に、外輪４の軌道面７の軸方向中央部分に当接して該外輪４と測定ヘッド１１を位置決めする突出部１７を設けている。突出部１７は、外周面１６の全周に亘って円環状に突設されており、その先端部には平坦な当接面１８を形成している。

　測定ヘッド１１の先端部分の外周面１６において突出部１７よりも基端側（上側）となる部分には、一対の一端側ノズル口１９を、周方向に１８０度ずれた箇所に開口させている。一端側ノズル口１９の開口位置は、測定ヘッド１１を図１に示す測定位置に位置決めした状態において、外輪４の軌道面７の軸方向一端部２１と対向する位置である。

　また、測定ヘッド１１の先端部分の外周面１６において突出部１７よりも先端側（下側）となる部分には、同じく一対の他端側ノズル口２０を、周方向に１８０度ずれた箇所に開口させている。他端側ノズル口２０の開口位置は、外輪４と測定ヘッド１１を前記測定位置に位置決めした状態において、外輪４の軌道面７の軸方向他端部２２と対向する位置である。

　測定ヘッド１１の内部には、一端側用給気路２３と他端側用給気路２４とを貫通形成している。一端側用給気路２３の上流端には、測定ヘッド１１の外部に設置してある第１空気マイクロメータ１４が接続される一端側用導気口２５を、形成している。一端側用給気路２３は、その流路途中に設けた分岐箇所よりも下流側を二手に分岐させており、分岐したそれぞれの下流端に一端側ノズル口１９を形成している。

　他端側用給気路２４の構造も、一端側用給気路２３と同様の構造である。つまり、他端側用給気路２４の上流端には、測定ヘッド１１の外部に設置してある第２空気マイクロメータ１５が接続される他端側用導気口２６を、形成している。他端側用給気路２４は、その流路途中に設けた分岐箇所よりも下流側を二手に分岐させており、分岐したそれぞれの下流端に他端側ノズル口２０を形成している。

　更に、測定ヘッド１１を支持しながら上下動する支持機構１３の近傍には、接触式の変位センサである差動変圧器３０を配置している。差動変圧器３０の接触子３１は、支持機構１３の所定箇所に当接するように設けており、支持機構１３を介して測定ヘッド１１の上下位置を正確に検知するようになっている。なお、ここで用いる変位センサは差動変圧器３０に限定されるものではなく、測定ヘッド１１の変位を正確に測定できるものであれば、ダイヤルゲージ、指針側微器等の他の変位センサであってもよい。

　前記構成から成る本発明のクラウニング測定装置を用いてクラウニング量を測定するに際して、まず、第１空気マイクロメータ１４および第２空気マイクロメータ１５によって正確にクラウニング量を測定できるように、ゼロ点調整を行う。

　本発明のクラウニング測定装置を用いたクラウニング測定方法で行うゼロ点調整には、図２に示すように、クラウニング量測定の基準となる基準器４０を用いる。前記基準器４０は、クラウニングを設けることなく断面直線状に貫通孔６を形成していることを除いて、外輪４と同一の形状寸法を有する。基準器４０の断面直線状に形成した貫通孔６が、ゼロ点調整に用いる基準凹部４１となる。

　具体的には、テーブル１２上の所定位置に、円錐孔状に形成される基準凹部４１の大径側開口が上方を向くように基準器４０を設置し、該基準凹部４１の上方に測定ヘッド１１を位置させる。次いで、測定ヘッド１１を下方に降下させ（図２中の矢印参照）、基準凹部４１の大径側開口内に先端側から測定ヘッド１１を挿入していくと、測定ヘッド１１の突出部１７先端の当接面１８が、基準凹部４１の断面直線状に形成される内周面４２の軸方向中央部分に対して全周に亘って当接する。この当接時点で、測定ヘッド１１と基準器４０とが、水平方向および上下方向において位置決めされる。測定ヘッド１１の外周面１６と、基準凹部４１の内周面４２とは、前記位置決め状態において平行を維持するように、互いのテーパ角度を一致させている。

　前記位置決め状態にセットしたうえで、第１および第２空気マイクロメータ１４，１５から一端側用給気路２３および他端側用給気路２４に空気を送り込み、一端側ノズル口１９および他端側ノズル口２０から、基準凹部４１の内周面４２に向けて空気を噴出させる。

　ここで、基準凹部４１の内周面４２には測定ヘッド１１の突出部１７を当てて位置決めしているため、前記位置決め状態においても、測定ヘッド１１と基準凹部４１の内周面４２との間には、突出部１７の側方への突出分だけスペースが確保されている。したがって、上方に位置する一端側ノズル口１９から噴出された空気は、突出部１７よりも一端側（上側）において形成されるスペース５０内において、基準凹部４１の内周面４２の軸方向一端部４３に当たり、背圧を変化させる。第１空気マイクロメータ１４は背圧を測定することで、基準凹部４１の内周面４２の軸方向一端部４３とこれに対向する位置にある一端側ノズル口１９との距離を測定する。ここで、第１空気マイクロメータ１４において、基準器４０の基準凹部４１に対する距離の測定結果表示がゼロとなるようにゼロ点調整しておく。

　同様に、下方に位置する他端側ノズル口２０から噴出された空気は、突出部１７よりも他端側（下側）において形成されるスペース５１内において、基準凹部４１の内周面４２の軸方向他端部４４に当たり、背圧を変化させる。第２空気マイクロメータ１５は、ここで変化した背圧を測定することで、基準凹部４１の内周面４２の軸方向一端部４３とこれに対向する位置にある他端側ノズル口２０との距離を測定する。ここで、第２空気マイクロメータ１４においても、基準器４０の基準凹部４１に対する距離の測定結果表示がゼロとなるようにゼロ点調整しておく。

　なお、第１および第２空気マイクロメータ１４，１５は前記背圧式のものに限らず、測定対象物に空気を噴出することで該測定対象物との距離を精密に測定できるものであれば、流量式、流速式等の他の形式であってもよい。

　次に、前記ゼロ点調整を施したクラウニング測定装置に対して、更に測定値表示の倍率校正を行う。この倍率校正には、測定対象である外輪４（ワーク８）の標準寸法を有する専用のサンプル７０（図１参照）を用いる。サンプル７０の選定手段としては、例えば製造ラインにて量産される外輪４のうち幾つかを、製造ライン外に設けてある形状測定装置にセットして貫通孔６の形状測定を行い、そのうちで貫通孔６（テーパ凹部１０）の一端側と他端側に標準的な寸法形状のクラウニングが形成されているものを、サンプル７０として選定する。

　そして、本発明のクラウニング測定装置を用いてサンプル７０のテーパ凹部１０のクラウニング量を測定し、第１空気マイクロメータ１４と第２空気マイクロメータ１５の測定表示値が、予め形状測定装置を用いて数値化してある該サンプル７０の標準的なクラウニング量と一致するように、測定値表示の倍率校正を行う。ここでサンプル７０に対して行うクラウニング量の測定手順は、以下に述べる外輪４に対するクラウニング量の測定手順と同様であるため、説明は省略する。

　次に、前記基準器４０によるゼロ点調整と前記サンプル６０による倍率校正を共に施した後のクラウニング測定装置を用いて、外輪４の軌道面７のクラウニング量を順次測定していく。外輪４に対してクラウニング量を測定するにあたっては、まずテーブル１２上の所定位置に、円錐孔状を成す貫通孔６の大径側開口が上方を向くように外輪４を設置する。このとき、貫通孔６の上方には測定ヘッド１１が位置する。測定ヘッド１１を下方に降下させ（図１中の矢印参照）、貫通孔６の大径側開口内に測定ヘッド１１を先端側から挿入していくと、測定ヘッド１１の突出部１７先端の当接面１８が、貫通孔６の軌道面７の軸方向中央部分に対して全周に亘って当接する。この当接時点で、測定ヘッド１１と測定対象である外輪４とが、水平方向および上下方向において位置決めされる。前記位置決め状態において、測定ヘッド１１の外周面１６と、貫通孔６の軌道面７とは、略平行に維持される。

　前記位置決め状態にセットしたうえで、第１および第２空気マイクロメータ１４，１５から一端側用給気路２３および他端側用給気路２４に空気を送り込み、一端側ノズル口１９および他端側ノズル口２０から、外輪４の軌道面７に向けて空気を噴出させる。

　一端側ノズル口１９から噴出された空気は、突出部１７よりも一端側（上側）において軌道面７と測定ヘッド１１との間に形成されるスペース６０内において、軌道面７の軸方向一端部２１に当たって背圧を変化させる。第１空気マイクロメータ１４は背圧を測定することで、軌道面７の軸方向一端部２１と一端側ノズル口１９との距離を測定する。ここで、前記したように第１空気マイクロメータ１４においては、クラウニングを形成していない場合（つまり、クラウニング量がゼロの場合）に測定結果表示がゼロとなるように基準器４０を用いてゼロ点調整し、更にゼロ点調整したうえでサンプル７０を用いて倍率校正を施してある。したがって、第１空気マイクロメータ１４により得られる測定結果表示ａは、精密にゼロ点調整および倍率校正したうえで測定された一端側クラウニング量となる。

　同様に、他端側ノズル口２０から噴出された空気は、突出部１７よりも他端側（下側）において軌道面７と測定ヘッド１１との間に形成されるスペース６１内において、軌道面７の軸方向他端部２２に当たって背圧を変化させる。第２空気マイクロメータ１５は背圧を測定することで、軌道面７の軸方向一端部２１と他端側ノズル口２０との距離を測定する。ここで、第２空気マイクロメータ１５においても、基準器４０を用いてゼロ点調整し、更にゼロ点調整したうえでサンプル７０を用いて倍率校正を施してあるので、第２空気マイクロメータ１５により得られる測定結果表示ｂは、精密にゼロ点調整および倍率校正されたうえで測定された他端側クラウニング量となる。

　前記構成から成る本発明のクラウニング測定装置によれば、テーブル１２上に外輪４を順次セットしていけば、セットした外輪４の軌道面７に対して上方から測定ヘッド１１を押し当て、測定ヘッド１１から空気を噴出させるだけで、軸方向一端側と他端側のクラウニング量を速やかに且つ精密に測定することができる。したがって、外輪４の軌道面７のクラウニング測定を、製造ライン上での全数検査という形で実施することが可能となる。

　また、本発明では前記測定ヘッド１１によるクラウニング量の測定と同時に、差動変圧器３０によって、下降する測定ヘッド１１の突出部１７が軌道面７に当たって停止したときの該測定ヘッド１１の上下位置を測定するように設けている。突出部１７が当たるときの測定ヘッド１１の上下位置（即ち挿入量）は、貫通孔６の軸方向中央部分の径と対応するので、差動変圧器３０の測定結果が適正範囲にあるか否かをみることにより、貫通孔６の径が適正範囲にあるか否かを判定することができる。即ち、本発明では差動変圧器３０から成る変位センサを、外輪４の貫通孔６の径を測定する手段として用いている。

　図３には、本発明のクラウニング測定装置を用いたクラウニング測定工程を、外輪４の製造ライン中に組み入れた例を示している。図示例では、素材投入、両端研磨、外径面研磨、軌道面研磨、軌道面超仕上げの各工程をこの順に実施した後に、本発明のクラウニング測定装置を用いたクラウニング測定工程を実施する。クラウニング測定工程においては、軌道面超仕上げ後の外輪４をクラウニング測定装置のテーブル１２上に順次搬送していき、搬送された外輪４の貫通孔６内に測定ヘッド１１を挿入して、クラウニング測定を行う。第１および第２空気マイクロメータ１４，１５で測定される軸方向一端側および他端側のクラウニング量が共に適正範囲内にある場合には、そのまま次の組立工程にまで搬送する。一方、軸方向一端側および他端側のクラウニング量の少なくとも一方が適正範囲外となる場合には、その外輪４を組立工程にまで搬送することなく製造ラインから排除する。また、差動変圧器３０の測定結果に基づいて、貫通孔６の径が適正範囲外にあると判定した場合にも、その外輪４を製造ラインから排除する。

　このように、本発明のクラウニング測定装置によれば、製造ライン上での全数検査という形で、外輪４の軌道面７の両端のクラウニング検査と内径検査を、速やかに且つ確実に行うことができる。しかも、このようなクラウニング測定装置や測定方法を実現するために複雑な構造は必要でないため、前記全数検査が低コストで実施可能となる。

Claims (6)

1. 　測定対象のワークに設けてあるテーパ凹部内に空気マイクロメータの測定ヘッドを挿入することで、該テーパ凹部の内周面の軸方向両端側のクラウニング量を測定するクラウニング測定装置であって、前記測定ヘッドの外周面には、テーパ凹部の内周面の軸方向中央部分に当接して測定ヘッドの位置決めを行う突出部と、前記位置決め状態においてテーパ凹部の内周面の軸方向一端部に空気を噴出させる一端側ノズル口と、前記位置決め状態においてテーパ凹部の内周面の軸方向他端部に空気を噴出させる他端側ノズル口とを設け、テーパ凹部の軸方向一端側のクラウニング量を測定する第１空気マイクロメータを一端側ノズル口に接続させ、テーパ凹部の軸方向他端側のクラウニング量を測定する第２空気マイクロメータを他端側ノズル口に接続させて備えたことを特徴とするクラウニング測定装置。
2. 　前記ワークが、円錐ころ軸受けの外輪であり、前記ワークに設けてあるテーパ凹部の内周面が、外輪に設けてある貫通孔の軌道面であることを特徴とする請求項１に記載のクラウニング測定装置。
3. 　テーパ凹部の径を測定する手段として、テーパ凹部内で前記位置決め状態に至ったときの測定ヘッドの位置を測定する変位センサを備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載のクラウニング測定装置。
4. 　請求項１～３のいずれか一項に記載のクラウニング測定装置を用いたクラウニング測定方法であって、クラウニングを設けることなく断面直線状に形成した基準凹部を有する基準器を用い、該基準器の基準凹部に測定ヘッドを挿入して測定した結果を基準として、測定対象のワークに設けてあるテーパ凹部のクラウニング量を測定することを特徴とするクラウニング測定方法。
5. 　第１および第２空気マイクロメータのゼロ点調整を、基準器の基準凹部に測定ヘッドを挿入して測定したときのクラウニング量の測定結果表示がゼロとなるように行うことを特徴とする請求項４記載のクラウニング測定方法。
6. 　前記ゼロ点調整を行った後に、ワークの標準寸法を有するサンプルのテーパ凹部に測定ヘッドを挿入してクラウニング量を測定し、該測定の結果表示が標準寸法と一致するように倍率校正を施すことを特徴とする請求項５記載のクラウニング測定方法。

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