WO2010015943A2 - Verfahren und vorrichtung zum schneiden von glasscheiben - Google Patents

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WO2010015943A2
WO2010015943A2 PCT/IB2009/007068 IB2009007068W WO2010015943A2 WO 2010015943 A2 WO2010015943 A2 WO 2010015943A2 IB 2009007068 W IB2009007068 W IB 2009007068W WO 2010015943 A2 WO2010015943 A2 WO 2010015943A2
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Helmut Weigl
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Grenzebach Maschinenbau Gmbh
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position
    • C03B33/03—Glass cutting tables; Apparatus for transporting or handling sheet glass during the cutting or breaking operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G49/00—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for
    • B65G49/05—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for for fragile or damageable materials or articles
    • B65G49/06—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for for fragile or damageable materials or articles for fragile sheets, e.g. glass
    • B65G49/061—Lifting, gripping, or carrying means, for one or more sheets forming independent means of transport, e.g. suction cups, transport frames
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/10—Glass-cutting tools, e.g. scoring tools

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for cutting
  • the manufacture of float glass is carried out by the continuous pouring of
  • the glass plates to be cut are usually made of float glass from a
  • the glass plates cut out of the float glass are used for the large - scale production of photovoltaic elements. Therefore, these must be made very accurate and inexpensive.
  • a photovoltaic module viewed from the outside, is the
  • DE 698 15 322 T2 discloses a device for cutting glass panes, which essentially comprises the glass plate lying on a bed by means of a first and second carriage which can be moved in the X direction and in the Y direction and one located on the second carriage Cutting tool electronically controlled moves off.
  • a device for cutting glass panes which essentially comprises the glass plate lying on a bed by means of a first and second carriage which can be moved in the X direction and in the Y direction and one located on the second carriage Cutting tool electronically controlled moves off.
  • weighty cutting tools increase the weight of the car in question inadmissible.
  • control and operating means proportional valve means an electronic central unit for controlling the proportional valve means and connected to the central unit input signal transmission means for transmitting input signals, wherein the central unit via Control means for transmitting control signals, at least to the proportional valve means as a result of the input signals, has.
  • the device according to the invention, or the method according to the invention is therefore based on the task of automatically controlling the cutting of large glass plates for the production of photovoltaic elements reliably, reliably and with low cycle times to ensure low cost.
  • FIG. 1 shows a perspective view of the device according to the invention
  • FIG. 3 shows a side view of the cutting table transversely to the longitudinal axis
  • the cutting table (2) is supported by the base frame (1) and its supports.
  • the Leksverfahr- device (3) on both longitudinal sides of the base frame (1) serves to transport the Querverfahr- device (4) in the direction of the retracting glass plates.
  • the Querverfahr- device (4) carries the cutting head (5). Both in the longitudinal direction and in the region of the transverse movement device (4), (29) designates the respective supply lines.
  • the cutting table (2) In the plan view of the cutting table, as shown in FIG. 2, the cutting table (2), the two arranged left and right, longitudinal movement devices (3) and, on this movable, Querverfahr- device (4) are again detect.
  • the direction of the incoming glass plates is marked with 3, pointing from right to left, longitudinal arrows.
  • the cutting head (5) is drawn in cross section.
  • Fig.2 of the drive (6) for the Querverfahr- device (4) can be seen.
  • the drive (7) which is not visible in the perspective view of FIG. 1, for the longitudinal movement device can be seen in FIG. 2, top left.
  • each clamping and fixing device On the two longitudinal sides of the cutting table (2) each have a centering and fixing device are shown. Their effect is that by means of their respective drive, the corresponding terminal strip (9) is moved substantially perpendicular to its longitudinal axis, that is transversely to the direction of the glass plates. This ensures that the relevant glass plate between the terminal strips (9) is clamped or fixed.
  • the movement described is achieved Clamping strips (9) characterized in that each clamping strip (9) is guided on both sides in each case as part of a toggle lever system in which the joint can be moved translationally in each case at the same time by a corresponding drive.
  • Fig.2 On the right side (in the direction of the glass plates) in the form of the drive (8) and on the left side in the form of the drive (10).
  • Parallel to the longitudinal direction in Fig.2 the conveyor belts (11) are shown with their drive (12).
  • a reservoir (13) for the cutting fluid can be seen.
  • FIG. 3 shows a side view of the cutting table 2 transverse to the longitudinal axis.
  • the two spars of L jossverfahr- device (3) and the conveyor belts (11) in cross section, and the Querverfahr- device (4) can be seen.
  • the cutting head (5) and the drive (6) for the Querverfahr- device are shown here in side view.
  • the supply line (29) for the Querverfahr- device (4) is shown in the side view.
  • FIG. 4 shows a side view of the cutting table in the direction of its longitudinal axis.
  • the conveyor belts (11) in the cutting table (2) are shown, and the cutting head (5) in the side view.
  • the supply line (29) leads to the Querverfahr- device (4) to recognize.
  • the lifting device (14) for the cutting table (2) is shown.
  • FIG. 5 shows a perspective view from the area of the lifting device.
  • a lifting device of the cutting table is required because the conveyor belts (11) on the one hand above the level of the cutting table (2) must protrude to transport a glass plate to be cut on this table, but on the other hand, a cutting process in the way and therefore relative to the cutting table (2 ) must be lowered.
  • the illustrated in cross-section base frame (1) has on the top 2 guides (17), between which a cross member (16) of the cutting table (2) is movably mounted on a rubber hose (15) The rubber hose (15) is also among the further cross members of the cutting table (2) through guided and carries in this way the entire cutting table (2).
  • the rubber tube (15) is a medium, for example air, whose volume can be reduced and increased in a .ge hunters frame.
  • the height position of the cutting table (2) depending on the volume of the rubber hose (15) can be changed.
  • the adjustment of the height of the cutting table (2) is always uniform in this way, since the change in the volume of the tube (15) in all areas evenly and in the same way. Overall, this measure results in a reliable and inexpensive height adjustment of the cutting table (2).
  • the means for controlling the volume of the hose (15) are known in the art and therefore not shown separately.
  • FIG. 6 shows a perspective view of the cutting head (5).
  • the frame (18) of the cutting head (5) has on its upper side a device by means of which the cutting wheel (24), visible on the underside of Figure 6, can be adjusted to the respective glass thickness to be cut. This setting can be done manually or via a servomotor and the output signals of corresponding sensors automatically.
  • the generation of the cutting force is applied by the cutting force generator (20), for example in the form of an electromagnet.
  • the cutting force generator (20) for example in the form of an electromagnet.
  • an additional magnet in the form of an auxiliary magnet (21) can be switched on.
  • the tip of the cutting wheel (24) can be rotated according to the lines of the cut to be used.
  • the drive for carrying out such a rotation is designated (22).
  • the cutting head (5) is moved in the Querverfahr- device (4) on the guide carriage (26) by means of the transport belt attachment (27).
  • the sensor (23) installed in the area of the cutting wheel (24) detects broken glass and initiates immediate measures to minimize the damage caused by the control.
  • the sensor (23) stands here for all types of sensors, the for the detection of the emergence, or its existence, a glass break in question, such as optical, piezoelectric or acoustic sensors. Since all relevant parameters are recorded during the cutting process, after the detection of a glass break, it is possible to reconstruct which settings or glass defects led to the break. If this results in new, recording values, findings are stored in terms of data technology and serve as the basis for the empirical values recorded in the control program of the device according to the invention.
  • FIG. 7 shows a cross section of the cutting head, which was shown in perspective in FIG.

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Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Schneiden von Glasscheiben, insbesondere Floatglas - Scheiben zur Herstellung photovoltaischer Elemente, in einem kontinuierlich ablaufenden Prozess, mit den folgenden Merkmalen: a) einem Schneidetisch ( 2 ) mit einer linken und einer rechten Längsseite, wobei an jeder Längsseite eine zur Mitte hin bewegbare Klemmleiste ( 9 ) vorgesehen ist, b) einer Längsverfahr- Einrichtung ( 3 ), einer mit der Längsverfahr- Einrichtung ( 3 ) verbundenen Querverfahr- Einrichtung ( 4 ) und einem an der Querverfahr- Vorrichtung ( 4 ) fahrbar angeordneten Schneidkopf ( 5 ), c) einer Hebevorrichtung des Schneidetischs ( 2 ) die aus einem umlaufenden, im Volumen änderbaren Gummischlauch ( 25 ) besteht, d) einem Schneidkopf ( 5 ) der als Schneidkrafterzeuger ( 20 ) einen Elektromagneten mit einem Hilfsmagneten ( 21 ) aufweist, e) einen im Bereich des Schneidkopfes ( 5 ) angeordneten Sensor ( 23 ) zur Detektion von Glasbruch.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden von Glasscheiben
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schneiden von
Glasscheiben, insbesondere von Floatglas für die Herstellung von Photovoltaik -
Elementen.
Die Herstellung von Floatglas erfolgt durch das fortlaufende Ausgießen der
Glasschmelze auf einem, in einer länglichen Wanne erhitzten, Zinnbad und das sich hieraus ergebende Glasband.
Das anschließende Konfektionieren von Floatglas geschieht durch Längsschneiden und Querschneiden des aus der Floatglasfertigung mit einer bestimmten
Vorschubgeschwindigkeit laufenden Glasbandes. Das Längsschneiden bewirken hierbei in entsprechender Position über dem Glasband stationär installierte
Längsschneidräder und das Querschneiden erfolgt mit Hilfe von Schneidbrücken und daran quer über das Glasband bewegten Querschneidrädern.
Die zu schneidenden Glasplatten werden üblicherweise aus Floatglas von einer
Länge von 6 m und einer Breite von mehr als 3 m herausgeschnitten.
Im vorliegenden Fall dienen die aus dem Floatglas herausgeschnittenen Glasplatten der großtechnischen Herstellung von Photovoltaik - Elementen. Deshalb müssen diese besonders exakt und preiswert hergestellt werden.
Die Herstellung von solchen Photovoltaik - Anlagen erfordert Arbeitsbedingungen wie sie vor allem bei der Herstellung von Halbleitern und integrierten elektronischen
Schaltungen üblich sind. Die Herstellung photovoltaischer Anlagen ist deshalb noch relativ teuer. Es besteht deshalb das Bestreben die Herstellung photovoltaischer
Elemente in großen Serien herzustellen und somit die Kosten zu reduzieren.
Bei einem photovoltaischen Modul handelt es sich, von außen betrachtet, um die
Verbindung einer Substratplatte aus Glas, eines photovoltaischen Elements und einer Glasplatte als Deckglas mittels einer, unter Wärmeeinwirkung diese Glasplatten verklebenden, Folie.
Aus der DE 42 34 536 C2 ist hierzu eine Anlage zum Schneiden von Glasscheiben, insbesondere von Verbundglasscheiben mit einer Scheibenauflage , einer Schneid- Brech- und Trenneinrichtung, einem Auslauf und einem Manipulator zum Verschwenken der Scheibe bekannt, bei der die einzelnen Anlagenkomponenten derart ausgestaltet sind, dass die Scheiben in vertikaler oder nahezu vertikaler Richtung handhabbar sind.
Als nachteilig wird bei solchen Anlagen vor allem angesehen, dass die zugeschnittenen Scheibenstücke manuell aus ihrer horizontalen Lage genommen, und in vertikaler Richtung auf einem Gestell abgelegt werden müssen. Deshalb liegt der dort beschriebenen Anlage die Aufgabe zugrunde, das Schneiden von Glasplatten einfacher und exakter und mit weniger Personalaufwand durchzuführen. Zur Lösung dieser Aufgabe wird deshalb in der DE 42 34 536 C2 vorgeschlagen, dass der Manipulator horizontal verfahrbar und zum Positionieren der Scheibe mit einer Steuereinrichtung versehen ist, und dass der Manipulator im Anschluss an die Schneid-, Brech- und Trenneinrichtung vorgesehen ist.
Ein besonders schnelles und effektives Schneiden der Glasplatten steht hier offenbar nicht im Vordergrund.
Weiter ist aus der DE 698 15 322 T2 ein Gerät zum Schneiden von Glasscheiben bekannt, das im Wesentlichen die auf einem Bett liegende Glastafel mittels eines in X-Richtung und eines in Y- Richtung verfahrbaren ersten und zweiten Wagens und einem auf dem zweiten Wagen befindlichen Schneidwerkzeugs elektronisch gesteuert abfährt. Bei einem solchen Gerät wird als nachteilig angesehen, dass wegen der Vermeidung eines notwendigen Werkzeugwechsels zusätzliche, gewichtige Schneidwerkzeuge das Gewicht des betreffenden Wagens unzulässig erhöhen.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird in dieser Druckschrift deshalb im Wesentlichen vorgeschlagen, ein Werkzeugmagazin so einzusetzen, dass das Gerät in der Lage ist, selbst für einen schnellen Austausch des Werkzeugs zu sorgen. Die hier gelöste Aufgabe kommt lediglich bei häufig sich ändernden Einsätzen wie Gravieren oder dem Schneiden von Kunststoffschichten, die die Scheibe bedecken, in Betracht. Eine schnelle und effektive Schnittleistung wird hierbei nicht angestrebt.
In der DE 699 08 257 T2 ist ein Schneidtisch zum Bearbeiten von Glasscheiben beschrieben, bei dem im Wesentlichen das Ritzmittel einer vorgegebenen Referenzbahn folgt. Hierbei soll unter Schutz gestellt werden, dass die Verfolgungsmittel getrennt von dem Schneidwerkzeug sind und zum Verfolgen der Referenzbahn eine Lichtleiter- Verfolgungsvorrichtung aufweisen, unabhängig von den Mitteln, die zum Definieren oder Tragen der Referenzbahn verwendet werden. Hiermit soll erreicht werden, dass die normalerweise sehr arbeitsaufwändigen Justierungs- und Einrichtabläufe reduziert werden. Das hier beschriebene Verfahren bietet keine Anregung zum preiswerten automatischen Schneiden großformatiger Glasplatten bei schnellen Taktzeiten.
In der DE 697 00 543 T2 ist ferner eine gesteuerte Maschine zum Schneiden von Glastafeln entlang vorbestimmter Bahnen beschrieben, wobei diese Vorrichtung im Wesentlichen Schneidmittel, Druckmittel zum Brechen der Scheibe, sowie Steuerungs- und Bedienungsmittel zum Steuern und Bedienen der Antriebsmittel aufweist. Da bei dem Stand der Technik, von dem diese Druckschrift ausgeht, das Arbeitsergebnis in hohem Maß von der Geschicklichkeit und der Erfahrung des Bedieners abhängt, liegt dieser Druckschrift die Aufgabe zugrunde diesen Nachteil zu überwinden.
Zur Lösung dieser Aufgabe soll gemäß der DE 697 00 543 T2 unter Schutz gestellt werden, dass die Steuerungs- und Bedienungsmittel proportionale Ventilmittel, eine elektronische Zentraleinheit zum Steuern der proportionalen Ventilmittel und mit der Zentraleinheit verbundene Eingangssignalübertragungsmittel zum Übertragen von Eingangssignalen umfassen, wobei die Zentraleinheit über Steuerungsmittel zum Aussenden von Steuerungssignalen, wenigstens an die proportionalen Ventilmittel als Folge der Eingangssignale, verfügt.
Hier werden lediglich allgemein übliche elektronische Steuerungsarten für die Betätigung von Ventilen beansprucht. Es ergibt sich hieraus keine Anregung zum preiswerten automatischen Schneiden großformatiger Glasplatten bei schnellen Taktzeiten.
Der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, das Schneiden großer Glasplatten für die Herstellung von photovoltaischen Elementen automatisch gesteuert, zuverlässig und mit schnellen Taktzeiten preiswert zu gewährleisten.
Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1 bzw. einem Verfahren nach Anspruch 7, gelöst. Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen im Einzelnen:
Fig.1 : eine perspektivische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig.2: eine Draufsicht auf den Schneidetisch,
Fig.3: eine Seitenansicht des Schneidetisches quer zur Längsachse,
Fig.4: eine Seitenansicht des Schneidetisches in Richtung der Längsachse,
Fig.5: eine perspektivische Darstellung aus dem Bereich der Hebeeinrichtung,
Fig.6: eine perspektivische Darstellung des Schneidkopfes,
Fig.7: einen Querschnitt des Schneidkopfes.
Die Fig.1 zeigt eine perspektivische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Der Schneidetisch ( 2 ) wird getragen von dem Grundrahmen ( 1 ) und seinen Stützen. Die Längsverfahr- Einrichtung ( 3 ) auf beiden Längsseiten des Grundrahmens ( 1 ) dient dem Transport der Querverfahr- Einrichtung ( 4 ) in der Richtung der einfahrenden Glasplatten. Die Querverfahr- Einrichtung ( 4 ) trägt den Schneidkopf ( 5 ). Sowohl in Längsrichtung als auch im Bereich der Querverfahr- Einrichtung ( 4 ) sind mit ( 29 ) die jeweiligen Versorgungsleitungen bezeichnet.
In der, in der Fig.2 gezeigten, Draufsicht auf den Schneidetisch sind wieder der Schneidetisch ( 2 ), die beiden, links und rechts angeordneten, Längsverfahr- Einrichtungen ( 3 ) und die, auf diesen verfahrbare, Querverfahr- Einrichtung ( 4 ) zu erkennen. Die Richtung der einlaufenden Glasplatten ist mit 3, von rechts nach links zeigenden, Längspfeilen gekennzeichnet. Der Schneidkopf ( 5 ) ist im Querschnitt gezeichnet. Zusätzlich ist in der Fig.2 der Antrieb ( 6 ) für die Querverfahr- Einrichtung ( 4 ) zu sehen. Der in der perspektivischen Darstellung der Fig.1 nicht sichtbare Antrieb ( 7 ) für die Längsverfahr- Einrichtung ist in der Fig.2 links oben zu erkennen.
An den beiden Längsseiten des Schneidetisches ( 2 ) sind jeweils eine Zentrier- und Fixiereinrichtung dargestellt. Deren Wirkung besteht darin, dass mittels ihres jeweiligen Antriebs die entsprechende Klemmleiste ( 9 ) im Wesentlichen senkrecht zu ihrer Längsachse, das heißt quer zur Laufrichtung der Glasplatten, bewegt wird. Dadurch wird erreicht, dass die betreffende Glasplatte zwischen den Klemmleisten ( 9 ) eingeklemmt, bzw. fixiert wird. Erreicht wird die beschriebene Bewegung der Klemmleisten ( 9 ) dadurch, dass jede Klemmleiste ( 9 ) auf beiden Seiten jeweils als Teil eines Kniehebel- Systems geführt ist, bei dem das Gelenk jeweils gleichzeitig durch einen entsprechenden Antrieb translatorisch bewegt werden kann. Zu sehen ist das in der Fig.2 auf der rechten Seite ( in Laufrichtung der Glasplatten ) in der Form des Antriebs ( 8 ) und auf der linken Seite in der Form des Antriebs ( 10 ). Parallel zur Längsrichtung sind in der Fig.2 die Transportbänder ( 11 ) mit ihrem Antrieb ( 12 ) dargestellt. Am Ende der Längsverfahr- Einrichtung ( 3 ) ist ein Vorratsbehälter ( 13 ) für die Schneidflüssigkeit zu erkennen.
In der Fig.3: ist eine Seitenansicht des Schneidetisches ( 2 ) quer zur Längsachse gezeigt. Neben dem Grundrahmen ( 1 ) mit seinen Stützen und dem Schneidetisch ( 2 ) sind die beiden Holme der Längsverfahr- Einrichtung ( 3 ) und die Transportbänder ( 11 ) im Querschnitt, sowie die Querverfahr- Einrichtung ( 4 ), zu erkennen. Der Schneidkopf ( 5 ) und der Antrieb ( 6 ) für die Querverfahr- Einrichtung sind hier in der Seitenansicht dargestellt. Die Versorgungsleitung ( 29 ) für die Querverfahr- Einrichtung ( 4 ) ist in der Seitenansicht gezeigt.
Entsprechend zeigt die Fig.4: eine Seitenansicht des Schneidetisches in Richtung seiner Längsachse. Hier sind die Transportbänder ( 11 ) im Schneidetisch ( 2 ) dargestellt, sowie der Schneidkopf ( 5 ) in der Seitenansicht. Außerdem ist die Versorgungsleitung ( 29 ) die zu der Querverfahr- Einrichtung ( 4 ) führt, zu erkennen. In dieser Fig.4 ist zudem die Hebeeinrichtung ( 14 ) für den Schneidetisch ( 2 ) gezeigt.
In der Fig.5:ist eine perspektivische Darstellung aus dem Bereich der Hebeeinrichtung gezeigt. Eine solche Hebeeinrichtung des Schneidetischs wird benötigt, da die Transportbänder ( 11 ) einerseits über das Niveau des Schneidetischs ( 2 ) hinausragen müssen um eine zu schneidende Glasplatte auf diesen Tisch zu befördern, jedoch andererseits einem Schneidevorgang im Wege stehen und deshalb relativ zum Schneidetisch ( 2 ) abgesenkt werden müssen. Der im Querschnitt dargestellte Grundrahmen ( 1 ) weist auf der Oberseite 2 Führungen ( 17 ) auf, zwischen denen ein Querträger ( 16 ) des Schneidetisches ( 2 ) beweglich auf einem Gummischlauch ( 15 ) gelagert ist Der Gummischlauch ( 15 ) ist ebenso auch unter den weiteren Querträgern des Schneidetisches ( 2 ) hindurch geführt und trägt auf diese Weise den gesamten Schneidetisch ( 2 ). In dem Gummischlauch ( 15 ) befindet sich ein Medium, zum Beispiel Luft, dessen Volumen in einem .gewissen Rahmen verringert und erhöht werden kann. Auf diese Weise kann die Höhenstellung des Schneidetisches ( 2 ) in Abhängigkeit vom Volumen des Gummischlauchs ( 15 ) verändert werden. Die Verstellung der Höhe des Schneidetisches ( 2 ) erfolgt auf diese Weise immer gleichmäßig, da sich die Veränderung des Volumens des Schlauches ( 15 )in allen Bereichen gleichmäßig und auf dieselbe Weise auswirkt. Insgesamt ergibt sich mit dieser Maßnahme eine zuverlässige und preiswerte Höhenverstellung des Schneidetisches ( 2 ). Die Einrichtungen zur Steuerung des Volumens des Schlauches ( 15 ) sind dem Fachmann bekannt und deshalb nicht gesondert dargestellt.
Fig.6: zeigt eine perspektivische Darstellung des Schneidkopfes ( 5 ). Der Rahmen ( 18 ) des Schneidkopfes ( 5 ) weist auf seiner Oberseite eine Vorrichtung auf, mittels derer das Schneidrad ( 24 ), sichtbar auf der Unterseite der Fig.6, auf die jeweilige zu schneidende Glasdicke eingestellt werden kann. Diese Einstellung kann manuell oder auch über einen Stellmotor und die Ausgangssignale entsprechender Sensoren automatisch erfolgen.
Die Erzeugung der Schneidkraft, das heißt der Kraft mit der das Schneidrad ( 24 ) auf die zu schneidende Glasplatte gedrückt wird, wird durch den Schneidkrafterzeuger ( 20 ), zum Beispiel in der Form eines Elektromagneten, aufgebracht. Für solche Fälle, in denen die Erzeugung der Schneidkraft mittels des Schneidkrafterzeugers ( 20 ) nicht ausreicht, kann ein zusätzlicher Magnet in der Form eines Hilfsmagneten ( 21 ) zugeschaltet werden.
Die Spitze des Schneidrades ( 24 ), kann entsprechend der Linienführung des anzuwendenden Schnittes, gedreht werden. Der Antrieb zur Ausführung einer solchen Drehung ist mit ( 22 ) bezeichnet. Die Zuführung und Verteilung der Schneidflüssigkeit erfolgt über die diesbezügliche Einrichtung ( 25 ). Der Schneidkopf ( 5 ) wird in der Querverfahr- Einrichtung ( 4 ) über den Führungsschlitten ( 26 ) mittels der Transportriemenbefestigung ( 27 ) verfahren.
Der Im Bereich des Schneidrads ( 24 ) installierte Sensor ( 23 ) detektiert Glasbruch und veranlasst über die Steuerung sofortige Maßnahmen zur Minimierung des entstandenen Schadens. Der Sensor ( 23 ) steht hier für alle Arten von Sensoren, die für die Detektion des Entstehens, bzw. dessen Existenz, eines Glasbruchs infrage kommen, wie zum Beispiel optische, piezoelektrische oder akustische Sensoren. Da während des Schneidvorgangs sämtliche relevanten Parameter aufgezeichnet werden, lässt sich nach der Detektion eines Glasbruchs rekonstruieren welche Einstellungen oder Glasfehler zu dem Bruch geführt haben. Ergeben sich hierbei neue, aufzeichnungswerte, Erkenntnisse werden diese datentechnisch gespeichert und dienen als Basis für die im Steuerungsprogramm der erfindungsgemäßen Vorrichtung erfassten Erfahrungswerte.
Fig.7: zeigt einen Querschnitt des Schneidkopfes, der in der Fig.6 perspektivisch dargestellt wurde.
Zusätzlich ist hier noch die Rückstellfeder ( 28 ) zu erkennen, die dem Schneidkrafterzeuger ( 20 ) entgegenwirkt und sicherstellt, dass sich das Schneidrad ( 24 ) bei fehlender Ansteuerung des Schneidkrafterzeugers ( 20 ) in der Ruheposition befindet.
Bezugszeichenliste
( 1 ) Grundrahmen mit Stützen
( 2 ) Schneidetisch
( 3 ) Längsverfahr- Einrichtung
( 4 ) Querverfahr- Einrichtung
( 5 ) Schneidkopf
( 6 ) Antrieb für die Querverfahr- Einrichtung
( 7 ) Antrieb für die Längsverfahr- Einrichtung
( 8 ) Antrieb ( rechts ) für die Längs-Zentrier-und Fixiereinrichtung
( 9 ) Klemmleiste für die Längs-Zentrier-und Fixiereinrichtung
( 10 ) Antrieb ( links ) für die Längs-Zentrier-und Fixiereinrichtung
( 11 ) Transportbänder
( 12 ) Antrieb für die Transportbänder
( 13 ) Vorratsbehälter für die Schneidflüssigkeit
( 14 ) Hebeeinrichtung für den Schneidetisch
( 15 ) Gummischlauch zum Heben und Senken des Schneidetisches
( 16 ) Querträger des Schneidetischs
( 17 ) Führung für den Querträger des Schneidetisches
( 18 ) Schneidkopfrahmen
( 19 ) Glasdicken-Einstellung ( manuell oder automatisch )
( 20 ) Schneidkrafterzeuger ( Elektromagnet )
( 21 ) Hilfsmagnet für den Schneidkrafterzeuger
( 22 ) Antrieb für die Dreheinrichtung der Schneidkopfspitze
( 23 ) Sensor
( 24 ) Schneidrad
( 25 ) Zuführung und Verteilung der Schneidflüssigkeit
( 26 ) Führungsschlitten
( 27 ) Transportriemenbefestigung ( Zahnriemen )
( 28 ) Rückstellfeder
( 29 ) Versorgungsleitung

Claims

Patentansprüche
Anspruch 1 :
Vorrichtung zum automatischen Schneiden von Glasscheiben, insbesondere Floatglas - Scheiben zur Herstellung photovoltaischer Elemente, in einem kontinuierlich ablaufenden Prozess, mit den folgenden Merkmalen:
a) einem Schneidetisch ( 2 ) mit einer linken und einer rechten Längsseite, wobei an jeder Längsseite eine, zur Mitte des Schneidetisches ( 2 ) hin, bewegbare Klemmleiste ( 9 ) vorgesehen ist, b) einer Längsverfahr- Einrichtung ( 3 ), einer mit der Längsverfahr- Einrichtung ( 3 ) verbundenen Querverfahr- Einrichtung ( 4 ) und einem an der Querverfahr- Vorrichtung ( 4 ) fahrbar angeordneten Schneidkopf ( 5 ), c) einer Hebevorrichtung des Schneidetischs ( 2 ) die aus einem umlaufenden, im Volumen änderbaren Schlauch ( 25 ) besteht, d) einem Schneidkopf ( 5 ) der als Schneidkrafterzeuger ( 20 ) einen Elektromagneten mit einem Hilfsmagneten ( 21 ) aufweist, e) einen im Bereich des Schneidkopfes ( 5 ) angeordneten Sensor ( 23 ) zur Detektion von Glasbruch.
Anspruch 2:
Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass dem Schneidrad ( 24 ) Schneidflüssigkeit zugeführt wird, wobei die Menge der Zufuhr an die Geschwindigkeit und / oder die
Schneidkraft des Schneidrads angepasst ist. Anspruch 3:
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidflüssigkeit intermittierend zugeführt werden kann.
Anspruch 4:
Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr von Schneidflüssigkeit aus verschiedenen
Vorratsbehältern ( 13 ) erfolgen kann, die verschiedene Arten von
Schneidflüssigkeit enthalten.
Anspruch 5:
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidflüssigkeit erwärmt werden kann.
Anspruch 6:
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmleisten ( 9 ) mittels Kniehebeln betätigt werden.
Anspruch 7:
Verfahren zum automatischen Schneiden von Glasscheiben, insbesondere Floatglas - Scheiben zur Herstellung photovoltaischer Elemente, in einem kontinuierlich ablaufenden Prozess, mit den folgenden Merkmalen:
a) auf einen Schneidetisch ( 2 ) werden über Transportbänder ( 11 ) Glasscheiben geliefert, b) nach dem Stillstand der Transportbänder ( 11 ) wird der Schneidetisch ( 2 ) über das Oberflächen- Niveau der Transportbänder ( 11 ) mittels eines, im Volumen veränderbaren, Schlauchs ( 15 ) angehoben, c) die auf dem Schneidetisch ( 2 ) aufliegende Glasscheibe wird auf beiden Längsseiten mittels Klemmleisten ( 9 ) fixiert, d) ein, an einer Querverfahr- Einrichtung ( 4 ) befestigtes Schneidrad ( 24 ) wird mittels eines Schneidkrafterzeugers ( 20 ) an den Anfangspunkt einer zu fahrenden Schnittbahn gesetzt und auf die Glasscheibe gedrückt, e) das Schneidrad ( 24 ) wird mittels der kombinierten Bewegung einer Längsverfahr- Einrichtung ( 3 ) und der Querverfahr- Einrichtung ( 4 ), unter Zugabe von Schneidflüssigkeit, entsprechend der gewählten Schnittbahn verfahren, f) das Schneidrad ( 24 ) wird mittels der Rückstellfeder ( 28 ) angehoben, der Schneidetisch ( 2 ) mittels des Schlauchs ( 15 ) abgesenkt, und die zugeschnittene Glasscheibe von den Transportbädern ( 11 ) weiter befördert.
Anspruch 8:
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass dem Schneidrad ( 24 ) mindestens eine Art von Schneidflüssigkeit zugeführt wird, wobei diese Zufuhr entsprechend der
Geschwindigkeit und / oder der Schneidkraft des Schneidrads ( 24 ) konstant oder intermittierend erfolgt und wobei die Schneidflüssigkeit erwärmt werden kann.
Anspruch 9:
Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasdickeneinstellung ( 19 ) automatisch erfolgt nachdem die
Glasdicke der jeweiligen Glasscheibe von einem Sensor erfasst und dem Steuerprogramm übermittelt wurde. Anspruch 10:
Verfahren nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass während des Schneidvorgangs sämtliche relevanten Parameter erfasst und, im Falle eines Glasbruches als Erfahrungswerte für das
Steuerungsprogramm gespeichert werden.
Anspruch 11 :
Computerprogramm mit einem Programmcode zur Durchführung der Verfahrensschritte nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird.
Anspruch12:
Maschinenlesbarer Träger mit dem Programmcode eines Computerprogramms zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird.
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