WO2010003593A1 - Ventilgehäuse - Google Patents

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WO2010003593A1
WO2010003593A1 PCT/EP2009/004817 EP2009004817W WO2010003593A1 WO 2010003593 A1 WO2010003593 A1 WO 2010003593A1 EP 2009004817 W EP2009004817 W EP 2009004817W WO 2010003593 A1 WO2010003593 A1 WO 2010003593A1
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WO
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inlay
valve
sleeve
valve housing
carrier
Prior art date
Application number
PCT/EP2009/004817
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English (en)
French (fr)
Inventor
Klemens Strauss
Ronald Höll
Hans-Georg Schubert
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
Publication of WO2010003593A1 publication Critical patent/WO2010003593A1/de

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16K—VALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K27/00—Construction of housing; Use of materials therefor
    • F16K27/04—Construction of housing; Use of materials therefor of sliding valves
    • F16K27/041—Construction of housing; Use of materials therefor of sliding valves cylindrical slide valves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product

Definitions

  • the invention relates to a valve housing for slide valves according to the preamble of patent claim 1 and a method for its production according to claim 9.
  • valve housing for slide valves are integrally cast or made of the solid.
  • different holes in particular the valve bore and the connection channels
  • the quality of the material is determined by the stresses of the material in the valve bore.
  • valve housings and their manufacturing process are therefore the high demand for high-quality material and the elaborate production consisting of many steps.
  • the object of the invention is to provide a valve housing for slide valves ⁇ nd a manufacturing method for valve housing, which reduces the consumption of high-quality material.
  • valve housing according to claim 1 and a method for its preparation according to claim 9.
  • the valve housing according to the invention for slide valves is characterized by a pressure-tight inlay for imaging the hydraulic functions of the valve and by a jacket of carrier or filling material surrounding the inlay.
  • the inlay can be made, for example, made of high-quality tempered material, while the jacket can be made of much cheaper and possibly lighter material.
  • the jacket of carrier or filling material supports the inlay and forms the outer geometries of the slide valve.
  • the valve housing holds the standardized outer dimensions and has the corresponding attachment points.
  • the inlay has a substantially tubular sleeve for receiving a valve spool and for common control of the valve functions and one or more substantially tubular and sleeve arranged at an angle to the connecting portions for supplying and discharging pressure medium.
  • the sleeve and the connection sections are integrally formed. This eliminates the seal between sleeve and connection sections.
  • valve housing In another preferred variant of the valve housing, the sleeve and the connecting sections are joined. This allows a production of the sleeve and the connecting portions of tubular semi-finished product.
  • an inlay consisting of steel is suitable.
  • the carrier shell made of plastic, metal foam or aluminum, wherein the carrier jacket surrounds the inlay space filling.
  • the carrier jacket surrounds the inlay space filling.
  • An alternative carrier shell according to the invention consists of a support bracket or a sheet-metal housing which images or represents some or all outer surfaces of the valve housing.
  • the support of the inlay can take place in the walls of the support bracket or of the housing, while the space between the support bracket or housing and inlay can remain empty.
  • material consumption and weight of the valve body can be reduced.
  • the inventive method for producing valve housings for slide valves is characterized by the steps :. “Production of an inlay” for mapping the hydraulic functions of the valve and “surrounding the inlay with carrier or filling material”. By this method, e.g. restrict the tempering process to the inlay, while the carrier or filler material can be made cheaper and easier.
  • the "Enclosing Inlays with Backing Material” step is used to support the inlay and to map the external geometry of the gate valve, thereby meeting the requirements of the dimensions, mounting plates and connection points (in particular standardized hole patterns) of the valve body, while at the same time covering the individual sections of the inlay (Sleeve and connection sections) are fixed in position to each other.
  • the surrounding of the inlay is carried out with carrier material by die casting.
  • the inlay is alternatively particularly preferred to enclose the inlay with a housing made of sheet metal and thereby gaps between the inlay and. leave the case free.
  • the production of the inlay has the
  • connection sections can be effected by pressing, gluing or welding, whereby a pressure-proof connection of the sleeves and connection sections can be ensured.
  • a fine machining of a piston bore arranged in the sleeve follows the surrounding of the inlay with carrier material.
  • the fine machining of the piston bore is followed by a washing or rinsing in order to remove chips.
  • Figure 1 shows a first embodiment of a valve housing according to the invention of a 4/3-way valve in a perspective side view, wherein the outer surfaces of the housing substantially give a cuboid shape;
  • Figure 2 shows a second embodiment of a valve housing according to the invention.
  • valve housing 1 the outer surfaces of the valve housing 1 according to the invention are formed by a carrier shell 2 of filler, this material is dotted and transparent.
  • the valve housing 1 has, on its left, right and lower surfaces in FIG. 1, various openings 3 and connections T A , A, P, B, T B , which are defined by the inlay 4 embedded in the interior of the valve housing 1.
  • connection holes which may be arranged according to DIN 24340, for example.
  • the inlay 4 consists in the embodiment shown here of a substantially tubular sleeve 6 and five also substantially tubular connecting portions 8, 10, 12, 14, 16.
  • the sleeve 6 is made of steel and extends horizontally in Figure 1 from the left to the right surface of the valve housing 4.
  • the sleeve 6 is substantially circular cylindrical and rotationally symmetrical to the axis 18 is formed. In the illustration according to Figure 1, the sleeve 6 is not transparent below the axis 18 and shown transparent above the axis 18, so that the inner circumference of the sleeve 6 can be seen.
  • the sleeve 6 On its inner circumference, the sleeve 6 has five concentric grooves, the pressure chambers 20, 22, 24, 26, 28 of the slide valve, and in the axial direction of the sleeve 6 of concentric sealing portions 30, 32, 34, 36, 38, 40 limited are.
  • valve slide which is axially displaceable in the interior of the sleeve 6, with a displacement of the valve spool after on the right a passage for pressure medium from the pressure chamber 24 to the pressure chamber 26 controlled and at the same time a passage from the pressure chamber 22 to the pressure chamber 20.
  • a passage for pressure medium from the pressure chamber 24 to the pressure chamber 22 is controlled and at the same time a passage from the pressure chamber 26 to Pressure chamber 28.
  • connection sections 8, 10, 12, 14, 16 are made of tubes, which are arranged between the sleeve 6 and the lower surface of the cuboid valve housing 1.
  • connection portion 8 is a pressure medium connection between the pressure chamber 20 and the terminal T A
  • connection portion 10 a pressure medium connection between the pressure chamber 22 and the connection A
  • connection portion 12 a pressure medium connection between o the pressure chamber 24 and the port P
  • Pressure medium connection between the pressure chamber 26 and the port B and the connection portion 16 is a pressure medium connection between the pressure chamber 28 and the terminal T B.
  • Darge is the connecting portions 8, 12 and 16 approximately tangentially connected to the pressure chambers 20, 24 and 28, while the
  • connecting portions 10 and 14 open approximately radially into the pressure chambers 20 and 26.
  • connection points between the pressure chambers 20, 22, 24, 26, 28 and the respective connection sections 8, 10, 12, 14, 16 are pressure-tight according to the invention! 0 closed.
  • valve housing 1 The production of the entire valve housing 1 according to the invention shown in Figure 1 will be described below.
  • the sleeve 6 is produced from a tubular steel semifinished product, the grooves or pressure chambers 20, 22, 24, 26, 28 and per pressure chamber being formed with a tangential or radial through-bore through the sleeve 6 on its inner circumference.
  • the sleeve 6 forms the valve bore of the valve housing 1 according to the invention.
  • terminal portions 8, 10, 12, 14, 16 are also made of tubular steel semi-finished products, which are pressed with their upper end portions in the through holes of the sleeve 6 pressure-tight.
  • the connecting sections 8, 10, 12, 14, 16 thus form the pressure medium channels of the valve housing 1 according to the invention, the connecting sections 8, 10, 12, 14, 16 having the connections TA, A, P, B at their lower end sections in FIG. T B 5 train.
  • the inlay 4 is surrounded by a carrier shell 2, in which it is surrounded or encapsulated by a plastic, wherein the outer forms of the carrier shell 2 in compliance with form and space specifications, the outer shape of the valve housing 1 according to the invention represents.
  • the plastic may have a color that identifies the manufacturing company or the valve types.
  • the carrier jacket 2 supports the connecting sections 8, 10, 12, 14, 16 which are in their position in relation to the sleeve 6 forming the valve bore.
  • valve housing 1 lo according to the invention is washed or rinsed to remove chips.
  • valve housing according to the invention or its manufacturing process can be used for all other types of slide valves 15.
  • Pressure chambers deviate from five and the hydraulic function differ from the embodiment shown.
  • the joining step between the sleeve and the connecting sections can also be done by gluing or welding or completely omitted if the inlay is manufactured in one piece.
  • the carrier shell can be deviating from plastic formed of metal foam or aluminum, wherein the carrier jacket surrounds the inlay and J5 fills interstices.
  • Figure 2 shows a second embodiment of an inventive
  • Valve housing 101 which corresponds to the first embodiment with respect to the valve type and the valve functions.
  • the inlay 4 according to the second exemplary embodiment corresponds to that of the first exemplary embodiment and is surrounded or enclosed in FIG. 2 at the bottom and laterally by a metallic support bracket 102.
  • the support bracket 102 has a substantially rectangular bottom surface 104, which is arranged in Figure 2 below the inlay 4, and two substantially rectangular leg surfaces 106, which are arranged in Figure 2 the side of the inlay 4.
  • the inlay 4 is pressure-tightly connected in the region of its connections T A , A, P, B, TB to the bottom surface and at its two laterally arranged openings in FIG. 2, each with one leg surface of the metallic support bracket 102.
  • the support bracket 102 also has openings, of which only the right in Figure 2 opening 103 is shown.
  • the openings 103 in the support bracket 102 may also be formed larger than in
  • Sheet metal housing also form all 6 sides of a cuboid.
  • the space between housing and inlay can also be filled with carrier material.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Offenbart ist ein Ventilgehäuse für Schieberventile mit einem druckdichten Inlay (4) zur Abbildung der hydraulischen Funktionen des Schieberventils und mit einem das Inlay zumindest abschnittsweise umgebenden Stützbϋgel (102) oder Gehäuse oder mit einem Mantel aus Füll- bzw. Trägermaterial zur Abstützung des Inlays, zum Umhüllen- der Auβenkontur des Inlays und zur Abbildung der Auβengeometrien (z.B. Lochbilder) des Schieberventils.

Description

Robert Bosch GmbH 322420 DE - Wiesmann
Ventilgehäuse
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Ventilgehäuse für Schieberventile gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren zu seiner Herstellung nach Patentanspruch 9.
Gemäß dem Stand der Technik werden Ventilgehäuse für Schieberventile einstückig gegossen oder aus dem Vollen gefertigt. Dabei müssen verschiedene Bohrungen (insbesondere die Ventilbohrung und die Anschlusskanäle) in das Ventilgehäuse eingebracht werden. Dies bedeutet eine aufwändige Gießform und notwendige Nachbearbeitung des Ventilgehäuses.
Die Güte des Werkstoffs ist durch die Beanspruchungen des Werkstoffs in der Ventil- bohrung bestimmt.
Nachteilig an derartigen Ventilgehäusen und ihrem Fertigungsverfahren ist daher der hohe Bedarf an hochwertigem Werkstoff und die aus vielen Schritten bestehende aufwändige Fertigung.
Dem gegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Ventilgehäuse für Schieberventile αnd ein Herstellungsverfahren für Ventilgehäuse zu schaffen, das den Verbrauch an hochwertigem Werkstoff verringert.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Ventilgehäuse nach Patentanspruch 1 und ein Verfahren zu seiner Herstellung nach Patentanspruch 9. Das erfindungsgemäße Ventilgehäuse für Schieberventile ist gekennzeichnet durch ein druckdichtes Inlay zur Abbildung der hydraulischen Funktionen des Ventils und durch einen das Inlay umgebenden Mantel aus Träger- bzw. Füllmaterial. Bei einem derartigen Ventilgehäuse kann das Inlay z.B. aus hochwertigem vergütetem Werkstoff gefertigt sein, während der Mantel aus deutlich günstigerem und ggf. leichterem Werkstoff gefertigt sein kann.
Bei einer besonders bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Ventilgehäuses stützt der Mantel aus Träger- bzw. Füllmaterial das Inlay und bildet die Außengeometrien des Schieberventils ab. Dadurch hält das Ventilgehäuse die genormten äußeren Baumaße ein und weist die entsprechenden Befestigungspunkte auf.
Vorzugsweise hat das Inlay eine im Wesentlichen rohrförmige Hülse zur Aufnahme eines Ventilschiebers und zur gemeinsamen Steuerung der Ventilfunktionen und einen oder mehrere im Wesentlichen rohrförmige und zur Hülse im Winkel angeordnete Anschlussabschnitte zum Zu- und Ableiten von Druckmittel.
Bei einer bevorzugten Variante des Ventilgehäuses sind die Hülse und die Anschlussabschnitte einstückig gebildet. Damit entfällt die Abdichtung zwischen Hülse und Anschlussabschnitten.
Bei einer anderen bevorzugten Variante des Ventilgehäuses sind die Hülse und die Anschlussabschnitte gefügt. Dies ermöglicht eine Herstellung der Hülse und der Anschlussabschnitte aus rohrförmigem Halbzeug.
Aus Gründen der Druck-Belastbarkeit bietet sich ein aus Stahl bestehendes Inlay an.
Vorteilhafter Weise besteht der Trägermantel aus Kunststoff, Metallschaum oder Aluminium, wobei der Trägermantel das Inlay raumfüllend umgibt. Dadurch können Material- und Fertigungskosten gespart werden. Durch geeignete Farbwahl des Kunststoffs kann der Hersteller oder der Ventiltyp kenntlich gemacht werden.
Ein alternativer erfindungsgemäßer Trägermantel besteht aus einem Stützbügel oder einem Blechgehäuse, das einige oder alle Außenflächen des Ventilgehäuses abbildet bzw. darstellt. Dadurch kann die Abstützung des Inlays in den Wandungen des Stützbügels bzw. des Gehäuses erfolgen, während der Raum zwischen Stützbügel bzw. Gehäuse und Inlay leer bleiben kann. So können Materialverbrauch und Gewicht des Ventilgehäuses reduziert werden.
. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Ventilgehäusen für Schieberventile ist gekennzeichnet durch die Schritte:. „Fertigung eines Inlays" zur Abbildung der hydraulischen Funktionen des Ventils und „Umgeben des Inlays mit Träger- bzw. Füllmaterial". Durch dieses Verfahren lässt sich z.B. der Vergütungs- prozess auf das Inlay beschränken, während das Träger- bzw. Füllmaterial günstiger und einfacher hergestellt werden kann. Der Schritt „Umgeben des Inlays mit Trägermaterial" dient zur Abstützung des Inlays und zur Abbildung der Außengeometrien des Schieberventils. Dadurch können die Anforderungen an die Baumaße, Anschlussplatten und Anschlussstellen (insbesondere genormte Lochbilder) des Ventilgehäuses erfüllt werden, während gleichzeitig die einzelnen Abschnitte des Inlays (Hülse und Anschlussabschnitte) in ihrer Lage zueinander fixiert sind.
Zur Reduzierung des Fertigungsaufwandes wird es besonders bevorzugt, wenn das Umgeben des Inlays mit Trägermaterial durch Druckgießen erfolgt.
Zur Reduzierung des Materialverbrauchs wird es alternativ besonders bevorzugt, das Inlay mit einem Gehäuse aus Blech einzufassen und dabei Zwischenräume zwischen dem Inlay und. dem Gehäuse frei zu lassen.
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung weist die Fertigung des Inlays die
Teilschritte „Fertigung einer Hülse", „Fertigung von Anschlussabschnitten" und „Fügen der Hülse mit den Anschlussabschnitten" auf. Auf diese Weise kann das Inlay aus einzelnen Rohrabschnitten gefertigt werden.
Dabei kann das Fügen der Hülse mit den Anschlussabschnitten durch Pressen, Kleben oder Schweißen erfolgen, wodurch eine druckfeste Verbindung der Hülsen und Anschlussabschnitte sicher gestellt werden kann.
Aus Gründen der Fertigungsgenauigkeit wird es bevorzugt, wenn sich an das Umgeben des Inlays mit Trägermaterial eine Feinbearbeitung einer in der Hülse angeordneten Kolbenbohrung anschließt.
Es wird weiterhin bevorzugt, wenn sich an die Feinbearbeitung der Kolbenbohrung ein Waschen bzw. eine Spülung anschließt, um Späne zu entfernen.
Im Folgenden werden anhand der Figuren bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung detailliert beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Ventilgehäuses eines 4/3-Wegeventils in einer perspektivischen Seitenansicht, wobei die äußeren Oberflächen des Gehäuses im Wesentlichen eine Quaderform ergeben; und
Figur 2 ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Ventilgehäuses.
In Figur 1 sind die äußeren Oberflächen des Ventilgehäuses 1 erfindungsgemäß von einem Trägermantel 2 aus Füllmaterial gebildet, wobei dieses Material gepunktet und durchsichtig dargestellt ist. Das Ventilgehäuse 1 weist an seiner in Figur 1 linken, rechten und unteren Oberfläche verschiedene Offnungen 3 und Anschlüsse TA, A, P, B, TB auf, die durch das im Inneren des Ventilgehäuses 1 eingebettete Inlay 4 definiert sind.
Weiterhin weisen die äußeren Oberflächen nicht gezeigte Anschlussbohrungen auf, die z.B. der DIN 24340 gemäß angeordnet sein können. Das lnlay 4 besteht bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer im Wesentlichen rohrförmigen Hülse 6 und fünf ebenfalls im Wesentlichen rohrförmigen Anschlussabschnitten 8, 10, 12, 14, 16.
Die Hülse 6 ist aus Stahl gefertigt und erstreckt sich in Figur 1 waagrecht von der linken zur rechten Oberfläche des Ventilgehäuses 4. Die Hülse 6 ist im Wesentlichen kreiszylinderförmig und rotationssymmetrisch zur Achse 18 ausgebildet. In der Darstellung gemäß Figur 1 ist die Hülse 6 unterhalb der Achse 18 nicht durchsichtig und oberhalb der Achse 18 durchsichtig dargestellt, so dass der Innenumfang der Hülse 6 zu erkennen ist.
An ihrem Innenumfang weist die Hülse 6 fünf konzentrische Nuten auf, die Druckräume 20, 22, 24, 26, 28 des Schieberventils bilden, und die in axialer Richtung der Hülse 6 von konzentrischen Dichtabschnitten 30, 32, 34, 36, 38, 40 begrenzt sind.
Durch eine Zusammenwirken der Druckräume 20, 22, 24, 26, 28 und Dichtabschnitte 30, 32, 34, 36, 38, 40 mit einem nicht gezeigtem Ventilschieber, der im Inneren der Hülse 6 axial verschiebbar ist, wird bei einer Verschiebung des Ventilschiebers nach rechts ein Durchlass für Druckmittel vom Druckraum 24 zum Druckraum 26 aufgesteuert und gleichzeitig ein Durchlass vom Druckraum 22 zum Druckraum 20. Bei einer Verschiebung des Ventilschiebers nach links wird ein Durchlass für Druckmittel vom Druckraum 24 zum Druckraum 22 aufgesteuert und gleichzeitig ein Durchlass vom Druckraum 26 zum Druckraum 28.
Die Nuten bzw. Druckmittelräume 20, 22, 24, 26, 28 stehen über jeweils einen Druckmittelkanal mit Anschlüssen TA, A, P, B, TB des Schieberventils in Verbindung, wobei die Druckmittelkanäle in diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung von den Anschlussabschnitten 8, 10, 12, 14, 16 gebildet werden. Diese Anschlussabschnitte 8, 10, 12, 14, 16 sind aus Rohren gefertigt, die zwischen der Hülse 6 und der unteren Oberfläche des quaderförmigen Ventilgehäuses 1 angeordnet sind. Die 5 Anschlussabschnitte 8, 10, 12, 14, 16 durchdringen mit ihren in Figur 1 oberen Endabschnitten die Hülse 6. Somit stellt der Anschlussabschnitt 8 eine Druckmittelverbindung zwischen dem Druckraum 20 und dem Anschluss TA, der Anschlussabschnitt 10 eine Druckmittelverbindung zwischen dem Druckraum 22 und dem Anschluss A, der Anschlussabschnitt 12 eine Druckmittelverbindung zwischen o dem Druckraum 24 und dem Anschluss P, der Anschlussabschnitt 14 eine
Druckmittelverbindung zwischen dem Druckraum 26 und dem Anschluss B und der Anschlussabschnitt 16 eine Druckmittelverbindung zwischen dem Druckraum 28 und dem Anschluss TB dar. Dabeisind die Anschlussabschnitte 8, 12 und 16 ungefähr tangential mit den Druckräumen 20, 24 und 28 verbunden, während die
5 Anschlussabschnitte 10 und 14 ungefähr radial in die Druckräume 20 und 26 einmünden.
Die Verbindungsstellen zwischen den Druckräumen 20, 22, 24, 26, 28 und den jeweiligen Anschlussabschnitten 8, 10, 12, 14, 16 sind erfindungsgemäß druckdicht !0 geschlossen.
Die Herstellung des gesamten erfindungsgemäßen Ventilgehäuses 1 gemäß dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel wird im Folgenden beschrieben.
!5 Zunächst wird aus einem rohrförmigen Halbzeug aus Stahl die Hülse 6 gefertigt, wobei an ihrem Innenumfang die Nuten bzw. Druckräume 20, 22, 24, 26, 28 und je Druckraum eine tangentiale oder radiale Durchgangsbohrung durch die Hülse 6 ausgebildet werden. Die Hülse 6 bildet die Ventilbohrung des erfindungsgemäßen Ventilsgehäuses 1.
IO
Weiterhin werden die Anschlussabschnitte 8, 10, 12, 14, 16 ebenfalls aus rohrförmigen Halbzeugen aus Stahl gefertigt, die mit ihren oberen Endabschnitten in die Durchgangsöffnungen der Hülse 6 druckdicht eingepresst werden. Somit bilden die Anschlussabschnitte 8, 10, 12, 14, 16 die Druckmittelkanäle des i5 erfindungsgemäßen Ventilgehäuses 1 , wobei die Anschlussabschnitte 8, 10, 12, 14, 16 an ihren in Figur 1 unteren Endabschnitten die Anschlüsse TA, A, P, B, TB 5 ausbilden. Mit dem o. g. Fügeprozess ist das erfindungsgemäße lnlay 4 zur Abbildung der hydraulischen Funktionen des Ventilgehäuses 1 im Wesentlichen fertig gestellt.
In einem nächsten Fertigungsschritt wird das Inlay 4 von einem Trägermantel 2 um- o geben, in dem es von einem Kunststoff umgössen bzw. umspritzt wird, wobei die äußeren Formen des Trägermantels 2 unter Einhaltung von Form- und Raumvorgaben die äußere Form des erfindungsgemäßen Ventilgehäuses 1 darstellt. Dabei kann der Kunststoff eine Farbe aufweisen, die die Herstellungsfirma oder den Ventiltypen kennzeichnet. Gleichzeitig stützt der Trägermantel 2 die i5 Anschlussabschnitte 8, 10, 12, 14, 16, die in ihrer Position gegenüber der die Ventilbohrung ausbildenden Hülse 6.
In einem weiteren Verfahrensschritt wird die Innenseite der Hülse 6 bzw. die Kolbenbohrung fein bearbeitet, und schließlich wird das erfindungsgemäße Ventilgehäuse 1 lo gewaschen bzw. gespült, um Späne zu entfernen.
Abweichend von dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel bzw. den o. g. Fertigungsschritten kann das erfindungsgemäße Ventilgehäuse bzw. sein Herstellungsverfahren auch für sämtliche andere Typen von Schieberventilen genutzt 15 werden. Insbesondere kann die Zahl der Anschlüsse, Druckmittelkanäle und
Druckräume von fünf abweichen und die hydraulische Funktion von dem gezeigten Ausführungsbeispiel abweichen.
Der Fügeschritt zwischen der Hülse und den Anschlussabschnitten kann auch durch ϊo Kleben oder Schweißen erfolgen oder ganz entfallen, wenn das Inlay einstückig ge- fertigt wird.
Der Trägermantel kann von Kunststoff abweichend aus Metallschaum oder Aluminium gebildet sein, wobei der Trägermantel das Inlay umgibt und J5 Zwischenräume ausfüllt. Figur 2 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Ventilgehäuses 101 , das bzgl. des Ventiltyps und der Ventilfunktionen dem ersten Ausführungsbeispiel entspricht.
Das Inlay 4 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel entspricht dem des ersten Ausführungsbeispiels und ist in Figur 2 unten und seitlich von einem metallischen Stützbügel 102 umgeben bzw. umfasst. Der Stützbügel 102 hat eine im Wesentlichen rechteckige Bodenfläche 104, die in Figur 2 unterhalb des Inlays 4 angeordnet ist, und zwei im Wesentlichen rechteckige Schenkelflächen 106, die in Figur 2 seitlich des Inlays 4 angeordnet sind.
Das Inlay 4 ist im Bereich seiner Anschlüsse TA, A, P, B, TB mit der Bodenfläche und an seinen beiden in Figur 2 seitlich angeordneten Öffnungen mit je einer Schenkelfläche des metallischen Stützbügels 102 druckdicht verbunden. An diesen Anschlüssen TA, A, P, B, T6 und Öffnungen des Inlays 4 hat der Stützbügel 102 ebenfalls Öffnungen, von denen nur die in Figur 2 rechte Öffnung 103 dargestellt ist.
Durch diesen gemäß Figur 2 von dem Stützbügel 102 gebildeten Trägermantel können alle Endabschnitte des Inlays 4 mechanisch abgestützt werden, und dabei können benötigte Außenwandungen des Ventilgehäuses 101 dargestellt werden, während nicht benötigte Wandungen (z. B. in Figur 2 oben) entfallen können. Dadurch wird gegenüber Ventilen gemäß dem Stand der Technik hochwertiger Werkstoff und gegenüber dem ersten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel Füllmaterial eingespart.
Die Öffnungen 103 im Stützbügel 102 können auch größer ausgebildet sein, als in
Figur 2 an der rechten Seite des Stützbügels 102 dargestellt ist, und z.B. die seitlichen Endabschnitte der Hülse 6 können entsprechend durch die jeweilige Öffnungen 103 hindurchragen. Abweichend von dem in Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel kann ein
Blechgehäuse auch alle 6 Seiten eines Quaders bilden. Bei dieser Variante kann der Raum zwischen Gehäuse und Inlay zusätzlich mit Trägermaterial ausgefüllt werden.
Offenbart ist ein Ventilgehäuse für Schieberventile mit einem druckdichten Inlay zur Abbildung der hydraulischen Funktionen des Schieberventils und mit einem das Inlay umgebenden Gehäuse oder einem Mantel aus Füll- bzw. Trägermaterial, wobei der Mantel zur Abstützung des Inlays, zum Umhüllen der Außenkontur des Inlays und zur Abbildung der Außengeometrien (z.B. Lochbilder) des Schieberventils dient.
Bezugszeichenliste
1 ; 101 Ventilgehäuse
2 Träger- bzw. Füllmaterial
3; 103 Öffnung 4 Inlay
6 Hülse
8, 10, 12, 14, 16 Anschlussabschnitt
18 Achse
20, 22, 24, 26, 28 Druckraum 30, 32, 34, 36, 38, 40 Dichtabschnitt
102 Stützbügel
104 Bodenfläche
106 Schenkelfläche

Claims

5 Ansprüche
1. Ventilgehäuse für Schieberventile gekennzeichnet durch ein druckdichtes Inlay (4) zur Abbildung der hydraulischen Funktionen des Schieberventils und durch einen das Inlay (4) umgebenden Trägermantel (2; 102). o
2. Ventilgehäuse nach Anspruch 1 , wobei der Trägermantel (2; 102) zur Abstützung des Inlays (4) und zur Abbildung der Außengeometrien des Schieberventils dient.
i5 3. Ventilgehäuse nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Inlay (4) eine im
Wesentlichen rohrförmige Hülse (6) zur Aufnahme eines Ventilschiebers und zur gemeinsamen Steuerung der Funktionen des Schieberventils und einen oder mehrere im Wesentlichen rohrförmige und zur Hülse (6) im Winkel angeordnete Anschlussabschnitte (8, 10, 12, 14, 16) zum Zu- und Ableiten von Druckmittel hat.
>o
4. Ventilgehäuse nach Anspruch 3, wobei die Hülse (6) und die Anschlussabschnitte (8, 10, 12, 14, 16) einstückig gebildet sind.
5. Ventilgehäuse nach Anspruch 3, wobei die Hülse (6) und die An- >5 Schlussabschnitte (8, 10, 12, 14, 16) gefügt sind.
6. Ventilgehäuse nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Inlay (4) aus Stahl besteht.
JO
7. Ventilgehäuse nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der
Trägermantel (2)raus Kunststoff, Metallschaum oder Aluminium besteht und die Außenkontur des Inlays (4) umhüllt.
8. Ventilgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Trägermantel )5 von einem Stützbügel (102) oder einem Gehäuse gebildet ist, wobei der Stützbügel (102) oder das Gehäuse metallisch ist und das Inlay (4) ganz oder teilweise umgibt.
9. Verfahren zur Herstellung von Ventilgehäusen für Schieberventile gekennzeichnet durch die Schritte: „Fertigung eines Inlays (4)" zur Abbildung der hydraulischen Funktionen des Ventils und „Umgeben des Inlays (4) mit einem Trägermantel (2; 102)".
10. Verfahren zur Herstellung von Ventilgehäusen nach Anspruch 9, wobei das Umgeben des Inlays (4) mit dem Trägermantel (2) durch Druckgießen erfolgt.
11. Verfahren zur Herstellung von Ventilgehäusen nach Anspruch 9, wobei das Umgeben des Inlays (4) mit dem Trägermantel (2) durch Befestigen eines metallischen Stützbügels (102) oder Gehäuses erfolgt.
12. Verfahren zur Herstellung von Ventilgehäusen nach einem der
Ansprüche 9 bis 11 , wobei das Fertigen des Inlays (4) die Teilschritte „Fertigung einer Hülse (6)", „Fertigung von Anschlussabschnitten (8, 10, 12, 14, 16)" und „Fügen der Hülse (6) mit den Anschlussabschnitten (8, 10, 12, 14, 16)" aufweist.
13. Verfahren zur Herstellung von Ventilgehäusen nach Anspruch 12, wobei das Fügen der Hülse (6) mit den Anschlussabschnitten (8, 10, 12, 14, 16) durch Pressen, Kleben oder Schweißen erfolgt.
14. Verfahren zur Herstellung von Ventilgehäusen nach einem der Ansprüche 9 bis 13, wobei sich an das Umgeben des Inlays (4) mit dem
Trägermantel (2; 102) eine Feinbearbeitung der Hülse (6) anschließt.
15. Verfahren zur Herstellung von Ventilgehäusen nach Anspruch 14, wobei sich an die Feinbearbeitung der Hülse (6) ein Waschen anschließt.
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