WO2009150001A1 - Montagevorrichtung für gelenke - Google Patents

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WO2009150001A1
WO2009150001A1 PCT/EP2009/055619 EP2009055619W WO2009150001A1 WO 2009150001 A1 WO2009150001 A1 WO 2009150001A1 EP 2009055619 W EP2009055619 W EP 2009055619W WO 2009150001 A1 WO2009150001 A1 WO 2009150001A1
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WO
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fork
stop
housing
longitudinally
machine table
Prior art date
Application number
PCT/EP2009/055619
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English (en)
French (fr)
Inventor
Lothar Gebhardt
Otto Glatter
Karl-Heinz Luebbersmayer
Oliver Steffen
Original Assignee
Schaeffler Kg
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Publication date
Application filed by Schaeffler Kg filed Critical Schaeffler Kg
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P19/00—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes
    • B23P19/02—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes for connecting objects by press fit or for detaching same
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
    • F16D3/16—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts
    • F16D3/26—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected
    • F16D3/38—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another
    • F16D3/40—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another with intermediate member provided with two pairs of outwardly-directed trunnions on intersecting axes
    • F16D3/405—Apparatus for assembling or dismantling
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
    • F16D3/16—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts
    • F16D3/26—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected
    • F16D3/38—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another
    • F16D3/40—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another with intermediate member provided with two pairs of outwardly-directed trunnions on intersecting axes
    • F16D3/41—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another with intermediate member provided with two pairs of outwardly-directed trunnions on intersecting axes with ball or roller bearings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D2300/00—Special features for couplings or clutches
    • F16D2300/12—Mounting or assembling

Definitions

  • At least one receptacle which is fixedly arranged on a machine table and with which a spider and a fork connected to a shaft are centered to one another and can be tensioned stationary relative to the machine table,
  • the articulated fork of a joint has two fork ends, which limit the fork mouth.
  • an eye for receiving a universal joint box is formed in each of the fork ends.
  • the fork eyes are spaced from each other at the fork mouth.
  • the spider is positioned in the fork in such a way that the spigots of a cross bar, which are each located on a common axis, protrude into the opposite eyes.
  • a universal joint bush is in each case pressed into the respective eye and thereby pushed onto the respective pin until preload is applied to the pin over the bush bottom.
  • the cans on the bottom side axially for example, by embossing / caulking of material in the eye and thus secured at the end of the fork.
  • the yoke When mounting the universal joint bushings on the pins of a universal joint, therefore, the yoke must be elastically expanded by a defined amount. In this case, the distance with which the fork eyes are opposite to the fork mouth, increased by a defined amount, so that the fork mouth is finally slightly widened based on its initial state.
  • the yoke therefore remains during assembly at least as long as widened in the manner described above until the universal joint bushes are pushed onto the pins and axially secured in the fork eyes, for example by embossing. Since the fork is kept widened during the pressing and embossing, it is thus also prevented that the fork ends move towards one another due to the press-fit and caulking forces. The resulting from the pressing and embossing forces are absorbed by the device with which the fork end is widened.
  • a criterion for how far the fork mouth has to be widened is ultimately the flexion moment which is to rest on the assembled universal joint.
  • FIG. 1 a and FIG. 1 b the expansion forces are thus directed horizontally in the image.
  • the position of the fork end 13 after the expansion is symbolized in Figure 1 a with the dashed line.
  • the amount of widening is reflected in the gap "S" shown in FIG. 1, which is a criterion for presetting the device.
  • the values for "S" are dependent on the material and the structure of the fork structure and, moreover, within the same structure also depending on tolerances and production-independent.
  • a device for mounting joints has a fixedly arranged on a machine table clamping and centering device with which the spider and connected to a shaft fork can be centered and stretched.
  • a housing On each side of the fork, a housing is provided which is fixedly connected to the machine table.
  • a cylinder is accommodated in each case.
  • the cylinder is arranged longitudinally displaceable in the housing and receives in each case a piston.
  • On the piston of the punch for pressing and stamping is fixed.
  • the piston is actuated by means of pressure, so that the plunger with the piston can be longitudinally reciprocated relative to the cylinder in the longitudinal direction.
  • the cylinder is in turn limited to the piston back and forth.
  • the piston is provided with a longitudinally adjustable first stop.
  • the first stop points in the direction of the joint.
  • a fixedly connected to the housing second stop is the first stop in the press-in and stamping direction for limiting the piston travel during pressing and stamping.
  • the distance between the first stop and the second stop is variable and corresponds to the path that the press-fit and stamping die is to cover for pressing in and embossing.
  • a third stop is provided in the housing, which limits the displacement of the respective cylinder in the direction opposite to the press-in direction, ie when moving away from the fork end.
  • a fourth stop limits the path of the respective cylinder in the press-in direction in cooperation with the aforementioned third stop.
  • the fourth stop is adjustable.
  • the way in which the fork ends are widened corresponds in the starting Position of the device a gap between the third stop and the fourth stop and is variable by adjusting the fourth stop.
  • On the cylinder a gripper is attached, with which the fork end for holding or Expansion is underpinned.
  • the fork and the spider are held in the receptacle so that the longitudinal axis of the cylinder or the center axes of the stamp coincide with the common axis of the fork eyes.
  • the universal joint bushing is held between journal side and punch.
  • a fork end is engaged behind in the fork mouth by a gripper.
  • the cylinders are acted upon by pressure medium and each move as far away from each other until the respective third stop on the fourth stop comes to rest, that is, the cylinder is fixedly supported on the housing to the machine table.
  • the fork mouth is widened according to the setting.
  • the respective piston for pressing in and embossing the universal joint bush moves in the direction of the fork until the first stop comes to rest on the second stop.
  • the force flows from the punch towards the fork end to the universal joint bush and presses it in.
  • the force is passed on to the fork end. Since the fork end is held by the gripper in the opposite direction and the cylinder is supported fixed to the housing at the first stop, the power flow is closed until the piston moves to stop.
  • the tool for expansion engages with a distance H ( Figure 1 b) to the fork eye 23 at.
  • This distance is a lever "H” over which act moments that must be considered in the adjustment of the bias voltage S, but are difficult to estimate.
  • the object of the invention is therefore to provide a device for the assembly of joints, with which the aforementioned disadvantages are avoided.
  • the housing is longitudinally movably connected to the machine table relative to the machine table.
  • the gripper is at least when expanding rigidly coupled to the housing and with this longitudinally movable.
  • the longitudinally movable connection of the housing to the machine table is realized for example by means of a linear guide or linear bearing, with which the housing is mounted longitudinally movable on the machine table.
  • the gripper which otherwise has to be movable into and out of the fork mouth of the yoke in any manner, is connected directly to the housing, at least during expansion, and can be moved with it.
  • the gripper is a hook in its simplest form.
  • the yoke is held with a receptacle fixed to the machine table.
  • the force flows from the punch towards the fork end to the universal joint bush and presses it in.
  • Previously and subsequently described Methods are preferably carried out simultaneously with two of the devices on the yoke, ie that at the same time both universal joint bushes are each pressed with such a device in the fork. However, the process will be described for simplicity only on one device.
  • the press-in force has long been working towards the fork mouth.
  • the longitudinal drive is supported against the reactions of the press-in force in the other direction along in the housing.
  • the force is passed on to the fork end.
  • the fork end is simultaneously held immovable by the gripper in the direction of movement of the punch.
  • the reaction forces of the press-in force thus act on the housing and continue on the gripper in the opposite direction of pressfit at the fork end.
  • the power flow is closed.
  • the insertion forces are designed so high that they overcome an amount of resistance of the fork mouth against elastic expansion.
  • the fork mouth is widened as a result.
  • the amount by which the fork mouth widens is compensated for the longitudinal drive, since the housing is not fixed to the machine table but longitudinally displaceable.
  • the longitudinal drive is essentially formed by one or more drives and a linear actuator. Drives are preferably operated by electric motor or pneumatically.
  • the linear actuator is for example a spindle, a ball screw or a rack and pinion drive. On hydraulic drives can be omitted for environmental reasons and cost reasons.
  • the amount by which the yoke is widened can be specified more precisely.
  • a gap is formed between the first stop and the second stop, which corresponds to the previously preferably empirically determined path from the deformation. Also, taking into account the influence of the deformations due to the lever H described at the outset, it is possible to detect more accurately in this case.
  • the device can also be operated alternatively to the setting of a gap with a gap 0 - that is, the attacks are "block" from the beginning and the press-in process is controlled by controlled forces of the longitudinal drive.
  • the first stop may be a stop fixed to the housing or, as an embodiment of the invention provides, a stop that is separate from the housing. If the stopper is separate from the housing, it is carried along by the housing at least in a longitudinal direction.
  • an embodiment of the invention provides that the first stop is formed on a support block.
  • the support block is mounted longitudinally displaceable on the machine table. With such a device can be adapted to different mouth widths of forks for joints of different sizes, without the device has to be converted consuming.
  • first longitudinal stop first stop On the other side of the support block then follows the actual and rectified with the first longitudinal stop first stop, which is finally the second stop opposite.
  • the first stop opposite the second stop is adjustable. This is necessary for the accurate setting of the previously described gap between the first and second stops and also for adaptation to the different sizes of different joints. It is a further advantage of the device that it does not have to be rebuilt when changing from one type of joint to another or when changing the size of the joints.
  • the path between housing i. be as short as possible between its first stop and the second stop fixed to the machine table, i. correspond exactly to the gap to be set.
  • space is required for feeding the articulated fork and for extending and retracting the gripper into the fork mouth, which is substantially greater than that of the gap dimension.
  • the housing is alternatively provided with one, two or more pillars or support columns which are at least as long in the longitudinal direction as the distance by which the housing must be displaced to prepare for assembly.
  • the support columns dip into bushings corresponding to the outer contour of the support columns, without acting as a stop.
  • FIG. 1a shows a part of a yoke 10.
  • the yoke 10 is and remains during expansion of the joints expanded at least until the universal joint bushes 21 are pushed onto the pins 52 of the spider 53 and axially secured in the fork eyes 23, for example by embossing , Since the fork 10 is kept widened during the pressing and Vergargens, thus also prevents the fork ends 13 due to the press-in and Verstemm forces to move toward each other. The resulting from the pressing and embossing forces are absorbed by the device with which the fork 10 is widened.
  • the amount of widening is reflected in the gap "S" shown in FIG. 1, which is a criterion for presetting the device 9.
  • the values depend on the material and the structure of the fork structure and, moreover, within the same structure also depending on tolerances and production-independent.
  • the device 9 for assembling universal joints has at least
  • the device 9 is located at the other end of the fork 13 opposite a similar or otherwise formed but not shown device.
  • the devices then preferably together have a machine table.
  • the machine table 1 is the stationary reference, that is, the term “stationary” is fixed relative to the machine table 1 or firmly on the machine table 1 to understand.
  • the longitudinal directions 11 and 12, into which the longitudinal axis of the machine table 1 extends, are designated below by the terms “longitudinal”, first longitudinal direction 11 and second longitudinal direction 12.
  • the axis of symmetry 14 of the propeller shaft is perpendicular at least during assembly of the universal joint bushes and thus aligned transversely to the longitudinal axis 11/12.
  • the embossing unit 2 is longitudinally movable in the longitudinal directions 11 and 12 and at least in the first longitudinal direction 11 relative to the machine table 1 blocking bar. In addition, the embossing unit 2 is supported transversely to the longitudinal directions 11 and 12 on the machine table 1.
  • the embossing unit 2 comprises at least one housing 15, a drive 16, a gripper 17 and a stamp 7.
  • the housing 15 is longitudinally movable in the longitudinal directions 11 and 12 and at least in the first longitudinal direction 11 can be blocked. In addition, the housing 15 is supported transversely to the longitudinal directions 11 and 12 on the machine table 1.
  • the punch 7 is mounted relative to the housing 15 in the longitudinal directions 11 and 12 movable in the housing 15. In addition, the punch 7 is supported transversely to the longitudinal directions 11 and 12 in the housing 15. Furthermore, the punch 7 is acted upon by the drive 16 by means directed in the second longitudinal direction 12 longitudinal forces and against the press-in, embossing or caulking forces in the longitudinal direction 11 supported on the housing 15.
  • Figure 1 b shows the detail Z of Figure 1 enlarged and not to scale.
  • the gripper 17 has, for example, one or more contact zones 18, which may be longitudinal stops.
  • the contact zone 18 is directed in the longitudinal direction 11 and is at least one in the first longitudinal direction 12 directed contact zone 19 of a fork end 13 positioned opposite.
  • the contact zone 19 on the fork end 13 lies opposite a further contact zone 20 of an opposite fork end 13 of the fork 10.
  • this contact zone 20 is usually used for widening of a further gripper, not shown, a preferably further device of the type behind.
  • the gripper 17 is on the embossing unit 2 preferably at least longitudinally fixed to the housing 15 and thus together with the housing 15 or together with the embossing unit 2 longitudinally movable and transversely movable but stationary at least detectable.
  • transversely movable but at least fixed in place is to be understood that the longitudinal stop 18 on the gripper 17 in the symbolized in Figure 1 b and Figure 1 with the arrow 26 transverse directions in the fork jaw 22 on and can be led out.
  • the gripper 17 is immovably fixed to the embossing unit 2.
  • the embossing unit 2 must be at least deflectable transversely to the longitudinal directions 11 and 12.
  • the gripper 17 is longitudinally displaceable on the embossing unit 2 but in transverse directions.
  • the gripper 17 is a mechanism with which the fork end 13 can be engaged behind in the fork jaw 22 and released again. Examples are toggle mechanisms, pliers, jaw chuck or similar.
  • the joint 10 is held stationary by means of the receptacle 4 against the longitudinal forces.
  • the receptacle 4 which preferably has a clamping device, fixed to the machine table. 1
  • the support block 3 is limited longitudinally movable and lockable in the same longitudinal direction 11 as the embossing unit 2 against longitudinal movements. In all transverse directions of the support block 3 is stationary.
  • the housing 15 can be supported in the longitudinal direction 11 against the support block 3.
  • the adjusting unit 6 is supported at least stationary and has an at least in the longitudinal directions 11 and 12 driven adjustable actuator 8.
  • the support block 3 is displaceable in the longitudinal directions 11 by the gap dimension S and, moreover, longitudinally fixed.
  • the barrier 5 can be supported on the support block 3 in the longitudinal direction 11 and can be displaced with it by the gap dimension S.
  • the lock 5 is for blocking the relative longitudinal movement of the embossing unit 2 to the support block 3 in the Movement range of the embossing unit 2 in transversely movable and forms the first longitudinal stop 55.
  • the first longitudinal stop 55 are longitudinally two second longitudinal stops 56 in the form of the support columns 24 opposite.
  • An example is a locking turntable with through holes.
  • the gripper 17 protrudes from the embossing unit 2 or from the housing 15.
  • the gripper 17 is transversely inserted into the fork mouth 22 and longitudinally against the fork end 13 can be stopped.
  • the embossing unit 2 or the housing 15 is followed either by the support block 3 or optionally by the lock 5.
  • the support block 3 is followed either by the lock 5 or the actuator unit 6.
  • the lock 5 and the support block 3 or the lock 5 and the actuator 6 are alternatively arranged parallel to each other.
  • the embossing unit 2 or the housing 15 of the embossing unit 2 is displaceable in the longitudinal direction 11 relative to the support block 3 and temporarily supported on the support block 3 via the lock 5.
  • the fork end 13 is elastically movable by the gripper 17 in the longitudinal direction 11 and at the same time in the longitudinal direction 12 in the region of the fork eye 23 in the opposite direction (longitudinal direction 12) acted upon by the applied with the punch 7 mounting forces.
  • the mounting forces on the punch 7 are directed in the longitudinal direction 12 longitudinal forces.
  • the punch 7 is deflected against the reactions of the longitudinal forces in the longitudinal direction 11 on the housing 15. supports.
  • the housing 15 is due to these reactions endeavor to dodge in the longitudinal direction 11 and is supported in the longitudinal direction 11 either directly to the support block 3 or at the intervening between the housing 15 and the support block 3 lock 5 from. In the last-mentioned case, the reactions are transmitted from the housing 15 via the barrier 5 to the support block 3.
  • the gap S is adjustable. In the apparatus of Figure 1, the gap S is adjustable by means of the actuator 8.
  • the support block 3 is longitudinally displaceable by the gap S in the longitudinal direction 11 against the actuator 6 and after overcoming the gap S on the actuator 6 longitudinally supported.
  • the support block 3 endeavors to avoid these reactions in the longitudinal direction 11, overcomes the gap dimension S in this direction, and finally, after overcoming the gap dimension S, is supported in a stationary manner on the setting unit 6.
  • the support column 24 is either at least as long as the distance between the embossing unit 2 and the support block or between the housing 15 and the support block 3, if no lock 5 is provided in the device - or as shown in Figure 1, so long such as the distance A between the housing 15 and the lock 5, when it blocks in the 5 'marked position, the bushings 25 against immersion of the support columns.
  • the distance A is set when the fork 10 is inserted for mounting in the device and the fork end 13 is engaged behind the gripper 17.
  • the lock 5 is in the marked with the dashed line 5 'position and the support columns 24 are supported in the longitudinal direction 11 on the lock 5.
  • the lock 5 in turn is supported in the longitudinal direction 11 on the support block 3.
  • the gap S is set.
  • the gripper 17 from the fork jaw 22 are moved out.
  • the gripper 17 must not only be moved in the longitudinal directions 26 but also be displaced in the longitudinal direction 11.
  • the support block 3 and optionally also the lock 5 (eg blocking turntable) or both the lock 5 and the support block 3 are each provided with one passage 25 per support column 24.
  • the support column 24 then dips into the longitudinal direction 11 in the passage 25 and optionally through the elements 3 and 5 through - and even optionally through holes 43 in the machine table through or into when the embossing unit 2 from / into the area in the the throttle is inserted at 10, must be moved out or in.
  • the gripper sees in the longitudinal direction 11 and at the same time push the assembly forces of the punch 7 in the longitudinal direction 12.
  • the embossing unit 2 and the housing 15 is supported against the reactions of the assembly forces on the support column 24 directly to the lock 5.
  • the support column 24 may support the support block 3 directly.
  • the support block 3 may be pivotable in the latter case, for example, about an aligned in the longitudinal directions 11 and 12 pivot axis, so that the lock 5 can be omitted entirely.
  • the immersion of the support columns in the passage 25 is then prevented by the passage 25 is pivoted out of the range of movement of the support column 24.
  • the actuating unit 6 can be constructed as described below:
  • the actuating unit 6 has the actuator 8 with a second stop 48 and an actuator 44.
  • the second stop 48 is the first stop 54 on the support block 3 longitudinally opposite. Between the stops 48 and 54, the gap is formed.
  • the actuator 8 is longitudinally movable and longitudinally lockable in various positions.
  • the actuator 8 is an adjusting spindle 45 of a linear drive and rotatable in an adjusting nut 46 and longitudinally movable.
  • the adjusting nut 46 is stationary.
  • a rotary drive 47 which may be formed, for example, electric motor, pneumatic or hydraulic acting.
  • the actuator 8 is for example pneumatically or hydraulically driven linearly with or without an interconnected geared connection.
  • a linear actuator 49 is arranged between the rotary drive 47.
  • This linear actuator 49 is a coupling between the spindle 45 and the rotary drive 47.
  • the rotationally driven spindle 45 moves in one of the longitudinal directions 11/12.
  • the rotary drive 47 is fixed in longitudinal directions.
  • the linear actuator 49 compensates for the longitudinally changing distance between the spindle 45 and the rotary drive 47 without the rotary connection between the rotary drive 47 and the spindle 45 being interrupted.
  • the fork is widened over the gripper by means of a defined tensile force (instead of above the defined path as above). via the drive of the embossing unit in direction 11.
  • Gap "S” is set to "0" If necessary, the expansion movement can be overshooted by a correction value 8.
  • the embossing unit 2 can be constructed as follows:
  • the drive 16 consists of at least one motor 27 and a linear drive 28.
  • the motor 27 is preferably an electric motor, but alternatively also provides all others conceivable drives.
  • Between the motor 27 and the linear actuator 28 is optionally a geared connection 29 is formed.
  • the geared connection 29 is formed in the device 9 by two gears 30 and 31.
  • the motor 27 can also act directly on the linear drive 28.
  • the linear drive 28 is, for example, a screw drive (preferably a screw drive) comprising at least one spindle 32 and at least one nut 33.
  • the linear drive 28 is actuated pneumatically or hydraulically and in this case by at least one piston in a cylinder plus the corresponding control unit educated.
  • the nut 33 is rotatable with bearings 35 but mounted in the longitudinal directions 11/12 fixed to the housing 15.
  • the spindle 32 is rotatably but slidable in the longitudinal directions 11/12 and connected to the punch 7.
  • a rotationally fixed support of the spindle 32 is ensured, for example, that the otherwise round cross-section of the spindle 32 and the punch 7 has at least one flattening 34, for example in the form of a key surface.
  • the profile is provided at this point with a spline, a hexagon or other suitable for longitudinal displacement profiles known for this purpose in mechanical shaft-hub connections.
  • These flats 34 corresponds to the contour of a linear guide 38, which is first against rotation in a most simple embodiment to the housing 15.
  • Rotary movements of the nut 33 result in longitudinal displacements of the spindle 32 and thus of the punch 7, which is rotatably connected to the spindle.
  • the stamp 7 is production-dependent interchangeable, is formed in one or more parts and has essentially two functional elements.
  • the punch 7 is first a press-in punch with which universal joint bushes are pressed into corresponding fork eyes 23.
  • the stamp 7 is an embossing stamp with embossing tabs 36 (FIG. 2). These embossingases 36 follow the injection punch in the longitudinal direction and displacing the embossing / caulking plastically material from the fork eye 23 against the can bottom.
  • the punch 7 is first rotated about its central axis 37 until the embossing lugs 36 occupy a different position relative to the first stroke on the circumference and then re-embossed with the second stroke.
  • the spindle 32 and the punch 7 are therefore rotatable about the central axis 37.
  • the linear guide 38 is adjustable and rotatably supported with bearings 39 to the housing 15 but also at least in the rotational direction held against rotation when the punch 7 must be moved longitudinally.
  • the twisting is done for example with a drive and a geared connection between the drive and the linear guide.
  • the linear guide 38 circumferentially provided with a toothing 40.
  • this toothing 40 for example, two racks 41 engage. These racks 41 are driven along the central axis 42 and lockable against this movement.
  • the blocking can be done via the holding force of the drives or by suitable separate elements (eg clamping cartridges) By driving the racks 41, the linear guide 38 and thus the punch 7 as described initially rotatable.
  • FIG. 3 shows a cross section through the embossing unit 2 along the center axes of the toothed racks 41.
  • the racks 41 face each other, so that the effects transverse to the central axis 37 directed tooth forces from adjusting movements of the racks 41 on the punch 7 cancel each other.
  • the racks 41 are pneumatically operated and therefore each connected to a piston 50.
  • Each piston 50 is guided in a pneumatic cylinder 51 and acted on both sides.
  • Linear actuator 56 second longitudinal stop

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Montage von Gelenken mit: zumindest einer Aufnahme (4), die ortsfest an einem Maschinentisch (4) angeordnet ist und mit welcher ein Gelenkkreuz (53) und eine mit einer Welle verbundene Gabel (10) zueinander zentrier- und ortsfest zum Maschinentisch (4) spannbar sind.

Description

Bezeichnung der Erfindung
Montagevorrichtung für Gelenke
Gebiet der Erfindung ng betrifft eine Vorrichtung zur Montage von Gelenken mit:
o zumindest einer Aufnahme, die ortsfest an einem Maschinentisch angeordnet ist und mit welcher ein Gelenkkreuz und eine mit einer Welle verbundene Gabel zueinander zentrier- und ortsfest zum Maschinentisch spannbar sind,
o mit mindestens einem Gehäuse, welches mit dem Maschinen- tisch verbunden ist,
o zumindest einem Stempel zum Einpressen einer Gelenkkreuzbüchse in ein Gabelauge der Gabel und zum Prägen, welcher in dem Gehäuse hin- und her antreibbar längsbeweglich in dem Gehäuse angeordnet ist,
o einem Längsantrieb, die zumindest längs an dem Gehäuse abgestützt ist und mit welcher der Stempel relativ zu dem Gehäuse hin- und her antreibbar ist,
o mit wenigstens einer Spanneinrichtung, mit welcher eine Spannkraft zum Aufweiten des Gabelmauls auf die Gelenkgabel übertragbar ist,
o mit wenigstens einem Greifer als Bestandteil der Spannvorrichtung, mit dem ein Gabelende beim Aufweiten des Gabelmauls greifbar ist, o mindestens einem ersten Anschlag, welcher von dem Gelenk weg gewandt und welcher zumindest zeitweise mit dem Greifer längs in eine Richtung beweglich ist,
o zumindest einem zweiten Anschlag, welcher dem ersten Anschlag längs in Bewegungsrichtung des Greifers gegenüber liegt und welcher längs verstellbeweglich angeordnet ist.
Hintergrund der Erfindung
Die Gelenkgabel eines Gelenks weist zwei Gabelenden auf, die das Gabelmaul begrenzen. In jedem der Gabelenden ist ein Auge zur Aufnahme einer Gelenkkreuzbüchse ausgebildet. Die Gabelaugen liegen sich an dem Gabelmaul zueinander beabstandet gegenüber. Bei der Montage des Gelenks wird das Zap- fenkreuz in der Gabel so positioniert, dass die jeweils auf einer gemeinsamen Achse liegenden Zapfen eines Balkens des Kreuzes in die einander gegenüberliegenden Augen hineinragen. Im Anschluss wird in einem gemeinsamen Schritt jeweils eine Gelenkkreuzbüchse in das jeweilige Auge eingepresst und dabei auf den jeweiligen Zapfen solange aufgeschoben bis über den Büchsen- boden Vorspannung auf den Zapfen aufgebracht ist. Dann werden die Büchsen bodenseitig axial zum Beispiel durch Verprägen/Verstemmen von Material im Auge und damit am Gabelende gesichert.
Bei der Montage der Gelenkkreuzbüchsen auf den Zapfen eines Kreuzgelen- kes muss deshalb die Gelenkgabel um einen definierten Betrag elastisch aufgeweitet werden. Dabei wird der Abstand, mit dem sich die Gabelaugen am Gabelmaul gegenüberliegen, um einen definierten Betrag vergrößert, so dass das Gabelmaul schließlich bezogen auf seinen Ausgangszustand leicht aufgeweitet ist.
Beim Aufweiten werden die Gabelenden im Gabelmaul von hakenähnlichen Werkzeugen oder ähnlich geeigneten Mitteln, die im Folgenden als Greifer bezeichnet sind, hintergriffen und voneinander weggezogen, so dass sich das Gabelmaul aufweitet. Das Material der Gelenkgabel gibt dabei im elastischen Bereich nach. Dieser Zustand ist größtenteils temporär, denn am montierten Gelenk sind die Gabelenden wieder zurück in Richtung ihrer Ausgangsposition zumindest teilweise eingefedert. Sie sind zumindest soweit eingefedert, dass die einander gegenüberliegenden Büchsenböden der in die Augen eingepress- ten Gelenkkreuzbüchsen gegen die jeweiligen Zapfenstirnseite vorgespannt sind und den Zapfen somit zwischen sich einspannen. Damit soll Vorspannung auf die Stirnseiten des Zapfens im Gelenk zu erzeugt werden, um so die Anordnung zwecks definierter Beugemomente in der Kreuzgelenkanordnung spielfrei zu halten.
Beim Einpressen der Gelenkkreuzbüchsen in die Augen und einem anschließenden Verprägen wirken auf beide Gabelenden Kräfte, die normalerweise die Gabelenden durch elastische oder sogar teilweise plastische Verformung auf- einander zu bewegen würden. Das Gabelmaul würde sich unter das Sollmaß einengen. Nach der Montage würden die Gabelenden um den elastischen Betrag wieder auffedern, der meistens ausreicht, um die notwendige Spannung zwischen dem Büchsenboden und dem Zapfen wieder aufzuheben. Das angestrebte Beugemoment wäre nicht eingehalten.
Die Gelenkgabel bleibt deshalb während der Montage zumindest solange in der zuvor beschriebenen Weise aufgeweitet, bis die Gelenkkreuzbüchsen auf die Zapfen aufgeschoben und in den Gabelaugen axial beispielsweise durch Verprägen gesichert sind. Da die Gabel während des Einpressens und Verprä- gens aufgeweitet gehalten wird, wird somit auch verhindert, dass sich die Gabelenden aufgrund der Einpress- und der Verstemm kräfte aufeinander zu bewegen. Die aus dem Einpressen und Verprägen resultierenden Kräfte werden mit der Vorrichtung aufgefangen, mit der das Gabelende aufgeweitet wird.
Ein Kriterium dafür, wie weit das Gabelmaul aufgeweitet werden muss, ist letztendlich das Beugemoment, das am montierten Kreuzgelenk anliegen soll. In den Darstellungen nach Figur 1 , Figur 1 a und Figur 1 b sind die Aufweitkräfte längs also im Bild horizontal gerichtet. Die Stellung des Gabelendes 13 nach dem Aufweiten ist in Figur 1 a mit der gestrichelten Linie symbolisiert. Der Betrag der Aufweitung spiegelt sich in dem in Figur 1 dargestellten Spalt "S" wieder, der ein Kriterium für die Voreinstellung der Vorrichtung ist. Die Werte für „S" sind vom Material und der Konstruktion der Gabelstruktur abhängig und darüber hinaus innerhalb gleicher Struktur auch noch toleranzbedingt und fer- tigungslosabhängig.
In DE3537234A1 ist eine Vorrichtung zur Montage von Gelenken beschrieben. Die Vorrichtung besitzt eine ortsfest an einem Maschinentisch angeordnete Spann- und Zentriereinrichtung, mit der das Gelenkkreuz und die mit einer Welle verbundene Gabel zueinander zentriert und gespannt werden können. Auf jeder Seite der Gabel ist ein Gehäuse vorgesehen, welches mit dem Maschinentisch ortsfest verbunden ist. In dem jeweiligen Gehäuse ist jeweils ein Zylinder aufgenommen. Der Zylinder ist in dem Gehäuse längsverschieblich angeordnet und nimmt jeweils einen Kolben auf. An den Kolben ist der Stempel zum Einpressen und Prägen fest. Der Kolben ist mittels Druckmittel betätigt, so dass der Stempel mit den Kolben längs relativ zu dem Zylinder in Längsrichtung hin und her bewegt werden kann. Der Zylinder ist wiederum begrenzt zum Kolben hin und her beweglich.
Der Kolben in mit einem längsverstellbaren ersten Anschlag versehen. Der erste Anschlag weist in Richtung des Gelenks. Ein mit dem Gehäuse ortsfest verbundener zweiter Anschlag liegt dem ersten Anschlag in der Einpress- und Prägerichtung zur Begrenzung des Kolbenwegs beim Einpressen und Prägen gegenüber. Der Abstand zwischen dem ersten Anschlag und dem zweiten Anschlag ist variierbar und entspricht dem Weg, den der Einpress- und Prägestempel zum Einpressen und Prägen zurücklegen soll. Außerdem ist in dem Gehäuse ein dritter Anschlag vorgesehen, der den Verschiebeweg des jeweiligen Zylinders in der zur Einpressrichtung entgegengesetzten Richtung, also bei Bewegung von Gabelende weg, begrenzt. Ein vierter Anschlag begrenzt den Weg des jeweiligen Zylinders in Einpressrichtung im Zusammenwirken mit dem zuvor genannten dritten Anschlag. Der vierte Anschlag ist verstellbar. Der Weg, um den die Gabelenden aufgeweitet werden, entspricht in der Ausgangs- Stellung der Vorrichtung einem Spalt zwischen dem dritten Anschlag und dem vierten Anschlag und ist durch Verstellung des vierten Anschlags variierbar. An dem Zylinder ist ein Greifer befestigt, mit dem das Gabelende zum Halten Bzw. Aufweiten hintergriffen wird.
Die Gabel und das Gelenkkreuz sind in der Aufnahme so gehalten, dass die Längsachse der Zylinder bzw. die Mittelachsen der Stempel mit der gemeinsamen Achse der Gabelaugen übereinstimmen. Zwischen Zapfenstirnseite und Stempel ist die Gelenkkreuzbüchse gehalten. Jeweils ein Gabelende wird im Gabelmaul von einem Greifer hintergriffen. Die Zylinder werden mit Druckmittel beaufschlagt und bewegen sich jeweils soweit voneinander weg, bis der jeweilige dritte Anschlag am vierten Anschlag zum Anliegen kommt, das heißt der Zylinder ortsfest am Gehäuse zum Maschinentisch abgestützt ist. Damit ist das Gabelmaul dem Einstellmaß entsprechend aufgeweitet. Im Anschluss zum vor- hergehenden Schritt fährt der jeweilige Kolben zum Einpressen und Prägen der Gelenkkreuzbüchse in Richtung der Gabel bis der erste Anschlag am zweiten Anschlag zum Anliegen kommt. Beim Einpressen fließt die Kraft vom Stempel in Richtung Gabelende auf die Gelenkkreuzbüchse und presst diese ein. Die Kraft wird auf das Gabelende weitergeleitet. Da das Gabelende durch den Greifer in die entgegengesetzte Richtung gehalten wird und der Zylinder an dem ersten Anschlag gehäusefest abgestützt ist, ist der Kraftfluss geschlossen, bis der Kolben auf Anschlag fährt.
In DE3537234A1 wird darauf hingewiesen, dass infolge der Einpresskraft und der in entgegengesetzter Richtung wirkenden Haltekraft der Greifer ein Biegemoment auf die Gabelarme wirkt, welches zu einer zusätzlichen Aufweitung führen kann. Diese schwer einschätzbare Aufweitung kann zu Fehlern in der Vorspannung am fertig montierten Gelenk führen.
Die mit den Problemen verbundenen Risiken des Standes der Technik sind:
- komplizierter Aufbau der Vorrichtung; - zu hohe oder zu niedrige Einstellwerte und daraus resultierend, zu geringe oder zu hohe Beugemomente des fertigen Gelenks;
- "Überdehnung" des Materials der Gabel des Materials beim Aufweiten bis in den plastischen Bereich;
- Das Werkzeug zum Aufweiten greift mit einem Abstand H (Figur 1 b) zum Gabelauge 23 an. Dieser Abstand ist ein Hebel "H", über den Momente wirken, die bei der Einstellung der Vorspannung S berücksichtigt werden müssen, aber schwer einzuschätzen sind.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung zur Montage von Ge- lenken zu schaffen, mit der die zuvor genannten Nachteile vermieden werden.
Diese Aufgabe ist mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Anspruchs 1 gelöst.
Das Gehäuse ist relativ zu dem Maschinentisch längsbeweglich mit dem Maschinentisch verbunden. Der Greifer ist zumindest beim Aufweiten starr mit dem Gehäuse gekoppelt und mit diesem längsbeweglich. Die längsbewegliche Verbindung des Gehäuses mit dem Maschinentisch ist beispielsweise mittels einer Linearführung bzw. Lineallagerung realisiert, mit der das Gehäuse längs- beweglich auf dem Maschinentisch gelagert ist. Der Greifer der ansonsten auf beliebige Art in das Gabelmaul der Gelenkgabel hinein und wieder heraus bewegbar sein muss, ist zumindest beim Aufweiten direkt mit dem Gehäuse verbunden und kann mit diesem mitbewegt werden. Der Greifer ist in seiner einfachsten Ausführung ein Haken.
Die Gelenkgabel ist mit einer Aufnahme ortsfest am Maschinentisch gehalten. Beim Einpressen fließt die Kraft vom Stempel in Richtung Gabelende auf die Gelenkkreuzbüchse und presst diese ein. Zuvor und nachfolgend beschriebene Verfahren werden vorzugsweise mit zwei der Vorrichtungen zeitgleich auf die Gelenkgabel durchgeführt, d.h. dass zugleich beide Gelenkkreuzbüchsen mit jeweils einer solchen Vorrichtung in die Gabel eingepresst werden. Der Vorgang wird jedoch der Einfachheit halber nur an einer Vorrichtung beschrieben.
Die Einpresskraft wirkt längst in Richtung Gabelmaul. Der Längsantrieb stützt sich dabei gegen die Reaktionen der Einpresskraft in die andere Richtung längs in dem Gehäuse ab. Die Kraft wird auf das Gabelende weitergeleitet. Das Gabelende wird zeitgleich durch den Greifer in die der Bewegungsrichtung des Stempels unbeweglich zurückgehalten. Die Reaktionskräfte der Einpresskraft wirken somit über das Gehäuse und weiter über den Greifer in entgegengesetzter Einpressrichtung am Gabelende. Der Kraftfluss ist geschlossen. Die Einpresskräfte sind so hoch ausgelegt, dass diese einen Betrag des Widerstands des Gabelmauls gegen elastisches Aufweiten überwinden. Das Gabel- maul wird als Folge davon aufgeweitet. Der Betrag, um den sich das Gabelmaul aufweitet wird am Längsantrieb ausgeglichen, da das Gehäuse am Maschinentisch nicht ortsfest sondern längsverschieblich ist. Demzufolge weicht in dieser schwimmenden Anordnung das Gehäuse mit dem Greifer um diesen Betrag vom Gabelmaul weg solange in Richtung des zweiten Anschlags längs aus, bis der zweite Anschlag diese Bewegung stoppt. Sowohl der Einpressvorgang als auch das Aufweiten - das heißt, Aufweiten und Einpressen verlaufen zueinander synchron - sind beim Auftreffen des ersten Anschlags auf den zweiten Anschlag in der Regel beendet. In der nunmehr starren Vorrichtung wird der Stempel weiter längs zum Verprägen bewegt, bis auch dieser Vorgang be- endet ist.
Sowohl das Verspannen und Aufweiten als auch das Einpressen und Prägen werden aufgrund der schwimmenden Anordnung mittels eines gemeinsamen Antriebs verwirklicht. Ein weiterer Antrieb, wie in einer zuvor beschriebenen Vorrichtung nach dem Stand der Technik, ist nicht nötig. Der Längsantrieb ist im Wesentlichen durch ein oder mehrere Antriebe und ein Linearstellglied gebildet. Antriebe sind vorzugsweise elektromotorisch oder pneumatisch betätigt. Das Linearstellglied ist beispielsweise eine Spindel, ein Kugelgewindetrieb oder ein Zahnstangenantrieb. Auf hydraulische Antriebe kann aus Umweltgründen und aus Kostengründen verzichtet werden.
Der Betrag, um den die Gelenkgabel aufgeweitet wird, kann genauer festgelegt werden. Dazu wird zwischen dem ersten Anschlag und dem zweiten Anschlag ein Spaltmaß ausgebildet, das dem zuvor vorzugsweise empirisch ermittelten Weg aus der Verformung entspricht. Auch unter Berücksichtung des Einflusses der Verformungen aufgrund des anfangs beschriebenen Hebels H kann in diesem Fall genauer erfasst werden. Die Vorrichtung kann auch alternativ zu der Einstellung eines Spaltes mit einem Spalt 0 betrieben werden - das heißt, die Anschläge sind von Anfang an "auf Block" und der Einpressvorgang wird gezielt durch kontrollierte Kräfte des Längsantriebs gesteuert.
Erster Anschlag kann ein an dem Gehäuse feste Anschlag oder, wie eine Ausgestaltung der Erfindung vorsieht, ein zu dem Gehäuse separater Anschlag sein. Wenn der Anschlag zum Gehäuse separat ist, wird dieser durch das Gehäuse zumindest in eine Längsrichtung mitgenommen. So sieht eine Ausges- taltung der Erfindung vor, dass der erste Anschlag an einem Abstützblock ausgebildet ist. Der Abstützblock ist längsverschiebbar auf dem Maschinentisch gelagert. Mit einer derartigen Vorrichtung kann sich an unterschiedliche Maulweiten von Gabeln für Gelenke unterschiedlicher Größe angepasst werden, ohne dass die Vorrichtung aufwändig umgerüstet werden muss. In dieser An- Ordnung gibt es dann in Reihe nacheinander angeordnet einen ersten Längsanschlag am Gehäuse oder an einer vom Gehäuse sich in Längsrichtung erstreckenden Stütze, einen zweiten Längsanschlag an dem Abstützblock, der dem ersten Längsanschlag gegenüberliegt. Auf der anderen Seite des Abstützblocks folgt dann der eigentliche und mit dem ersten Längsanschlag gleichgerichtete erste Anschlag, dem schließlich der zweite Anschlag gegenüber liegt. Der dem ersten Anschlag gegenüberliegende zweite Anschlag ist verstellbar. Dies ist für das genaue Einstellen des zuvor beschriebenen Spaltes zwischen ersten und zweiten Anschlag und auch zur Anpassung an die unterschiedlichen Größen verschiedener Gelenke erforderlich. Es ist ein weiterer Vorteil der Vorrichtung, dass diese beim Wechsel von einem Gelenktyp zum anderen oder beim Wechsel der Größe der Gelenke nicht aufwändig umgerüstet werden muss.
Auf der einen Seite soll der Weg zwischen Gehäuse, d.h. zwischen dessen ersten Anschlag und dem zweiten zum Maschinentisch ortsfesten Anschlag möglichst kurz sein, d.h. genau dem einzustellenden Spaltmaß entsprechen. Auf der anderen Seite wird jedoch zum Zuführen der Gelenkgabel und zum Ein- und Ausfahren des Greifers in das Gabelmaul längs Platz benötigt, der wesentlich größer ist, als der des Spaltmaßes. Mit einer Ausgestaltung der Erfindung ist deshalb vorgesehen, dass der zweite Anschlag in dem Bewegungsraum des ersten Anschlags hinein und wieder herausfahrbar ist. Aus dem Bewegungsraum heraus wird der zweite Anschlag beispielsweise gefahren, wenn die Montage eines Gelenkes beendet ist und dieses aus der Vorrichtung entnommen werden soll oder wenn eine Gelenkgabel für eine erneute Montage in die Vorrichtung eingelegt wird. Nach dem die Gelenkgabel in der Aufnahme zentriert und gespannt ist, wird der zweite Anschlag wieder in dem Bewegungsraum hinein gefahren, so dass dieser dem ersten Anschlag in Längsrichtung gegenüberliegt, und dann das Spaltmaß eingestellt.
Das Gehäuse ist alternativ dazu, mit einer, zwei oder mehreren Stützen bzw. Stützsäulen versehen, die in Längsrichtung mindestens solang sind, wie die Strecke, um die das Gehäuse zum Vorbereiten der Montage verschoben werden muss. Die Stützsäulen tauchen in diesem Fall bei der Vorbereitung der Montage in entsprechend mit der Außenkontur der Stützsäulen korrespondie- rende Durchführungen ein, ohne als Anschlag zu fungieren.
Beschreibung der Zeichnungen Figur 1 a zeigt einen Teil einer Gelenkgabel 10. Die Gelenkgabel 10 wird und bleibt während der Montage der Gelenke zumindest solange aufgeweitet, bis die Gelenkkreuzbüchsen 21 auf die Zapfen 52 des Gelenkkreuzes 53 aufgeschoben und in den Gabelaugen 23 axial beispielsweise durch Verprägen ge- sichert sind. Da die Gabel 10 während des Einpressens und Verprägens aufgeweitet gehalten wird, wird somit auch verhindert, dass sich die Gabelenden 13 aufgrund der Einpress- und der Verstemm kräfte aufeinander zu bewegen. Die aus dem Einpressen und Verprägen resultierenden Kräfte werden mit der Vorrichtung aufgefangen, mit der die Gabel 10 aufgeweitet wird.
Ein Kriterium dafür, wie weit das Gabelmaul 22 aufgeweitet werden muss, ist letztendlich das Beugemoment, das am montierten Gelenkkreuz anliegen soll. In den Darstellungen nach Figur 1 , und Figur 1 a sind die Aufweitkräfte längs also im Bild horizontal gerichtet. Die Stellung des Gabelendes 13 nach dem Aufweiten ist in Figur 1 a mit der gestrichelten Linie symbolisiert.
Der Betrag der Aufweitung spiegelt sich in dem in Figur 1 dargestellten Spalt "S" wieder, der ein Kriterium für die Voreinstellung der Vorrichtung 9 ist. Die Werte sind vom Material und der Konstruktion der Gabelstruktur abhängig und darüber hinaus innerhalb gleicher Struktur auch noch toleranzbedingt und fer- tigungslosabhängig.
Beschreibung der Zeichnungen - Vorrichtung (Fig. 1 )
Aufbau: Die Vorrichtung 9 zur Montage von Kreuzgelenken weist wenigstens
- einen Maschinentisch 1 ,
- eine Prägeeinheit 2 ,
- einen Abstützblock 3,
- eine Aufnahme für Gelenkgabeln 4,
- eine Sperre 5 und
- eine Stelleinheit 6
auf. Der Vorrichtung 9 liegt am anderen Gabelende 13 eine weitere gleichartig oder anders ausgebildete aber nicht dargestellte Vorrichtung gegenüber. Die Vorrichtungen weisen dann vorzugsweise gemeinsam einen Maschinentisch auf.
Der Maschinentisch 1 ist der ortsfeste Bezug, das heißt, unter dem Begriff "ortsfest" ist relativ zu dem Maschinentisch 1 fest oder an dem Maschinentisch 1 fest zu verstehen. Die Längsrichtungen 11 und 12, in die sich die Längsach- se des Maschinentisches 1 erstreckt sind im folgenden mit den Begriffen "längs", erste Längsrichtung 11 und zweite Längsrichtung 12 bezeichnet. Die Symmetrieachse 14 der Gelenkwelle ist zumindest bei der Montage der Gelenkkreuzbüchsen senkrecht und somit quer zur Längsachse 11/12 ausgerichtet.
Die Prägeeinheit 2 ist in die Längsrichtungen 11 und 12 längsbeweglich und zumindest in die erste Längsrichtung 11 relativ zum Maschinentisch 1 blockier- bar. Außerdem ist die Prägeeinheit 2 quer zu den Längsrichtungen 11 und 12 am Maschinentisch 1 abgestützt.
Die Prägeeinheit 2 besteht zumindest aus einem Gehäuse 15, aus einem An- trieb 16, aus einem Greifer 17 und einem Stempel 7.
Das Gehäuse 15 ist in die Längsrichtungen 11 und 12 längsbeweglich und zumindest in die erste Längsrichtung 11 blockierbar. Außerdem ist das Gehäuse 15 quer zu den Längsrichtungen 11 und 12 am Maschinentisch 1 abge- stützt.
Das Stempel 7 ist relativ zu dem Gehäuse 15 in die Längsrichtungen 11 und 12 beweglich in dem Gehäuse 15 gelagert. Außerdem ist das Stempel 7 quer zu den Längsrichtungen 11 und 12 in dem Gehäuse 15 abgestützt. Weiterhin ist das Stempel 7 durch den Antrieb 16 mittels in die zweite Längsrichtung 12 gerichteten Längskräften beaufschlagbar und gegen die Einpress-, Präge- beziehungsweise Verstemm kräfte in die Längsrichtung 11 an dem Gehäuse 15 abgestützt.
Figur 1 b zeigt das Detail Z aus Figur 1 vergrößert und nicht maßstäblich. - Der Greifer 17 weist beispielsweise einen oder mehrere Kontaktzonen 18 auf, die Längsanschläge sein können. Die Kontaktzone 18 ist in die Längsrichtung 11 gerichtet und ist wenigstens einer in die erste Längsrichtung 12 gerichteten Kontaktzone 19 eines Gabelendes 13 gegenüber positionierbar. Die Kontakt- zone 19 an dem Gabelende 13 liegt einer weiteren Kontaktzone 20 eines gegenüberliegenden Gabelendes 13 der Gabel 10 längs gegenüber. Auch diese Kontaktzone 20 wird zum Aufweiten üblicherweise von einem weiteren nicht dargestellten Greifer einer vorzugsweise weiteren Vorrichtung des Typs hintergriffen.
Der Greifer 17 ist an der Prägeeinheit 2 vorzugsweise am Gehäuse 15 zumindest längs fest und somit zusammen mit dem Gehäuse 15 beziehungsweise zusammen mit der Prägeeinheit 2 längsbeweglich sowie quer beweglich aber ortsfest zumindest feststellbar. Unter "quer beweglich aber zumindest ortsfest feststellbar" ist zu verstehen, dass der Längsanschlag 18 am Greifer 17 in die in Figur 1 b und Figur 1 mit dem Pfeil 26 symbolisierten Querrichtungen in das Gabelmaul 22 ein- bzw. herausgeführt werden kann. Dazu sind für sich alleine oder zusammen mit einer weiteren folgende Ausgestaltungen der Erfindung denkbar:
- Der Greifer 17 ist an der Prägeeinheit 2 unverrückbar fest. In diesem Fall muss die Prägeeinheit 2 quer zu den Längsrichtungen 11 und 12 zumindest auslenkbar sein.
- Der Greifer 17 ist längs an der Prägeeinheit 2 fest aber in Querrichtungen verschiebbar.
- Der Greifer 17 ist eine Mechanik, mit der das Gabelende 13 im Gabelmaul 22 hintergriffen und wieder freigegeben werden kann. Beispiele dafür sind Kniehebelmechaniken, Zangen, Backenfutter oder ähnliches.
Das Gelenk 10 ist mittels der Aufnahme 4 gegen die Längskräfte ortsfest gehalten. Dazu ist die Aufnahme 4, die bevorzugt eine Spannvorrichtung aufweist, ortsfest zum Maschinentisch 1.
Der Abstützblock 3 ist begrenzt längsbeweglich und in die gleiche Längsrichtung 11 wie die Prägeeinheit 2 gegen Längsbewegungen sperrbar. In alle Querrichtungen ist der Abstützblock 3 ortsfest. Das Gehäuse 15 ist in die Längsrichtung 11 gegen den Abstützblock 3 abstützbar.
Die Stelleinheit 6 ist zumindest ortsfest abgestützt und weist ein zumindest in die Längsrichtungen 11 und 12 angetrieben verstellbares Stellglied 8 auf.
Der Abstützblock 3 ist in die Längsrichtungen 11 um das Spaltmaß S ver- schiebbar und darüber hinaus längs fest. In der Vorrichtung nach Figur 1 ist die Sperre 5 dazu in Längsrichtung 11 an dem Abstützblock 3 abstützbar und mit diesem um das Spaltmaß S verschiebbar. Die Sperre 5 ist zum Sperren der relativen Längsbeweglichkeit der Prägeeinheit 2 zum Abstützblock 3 in den Bewegungsbereich der Prägeeinheit 2 hinein quer beweglich und bildet den ersten Längsanschlag 55. Dem ersten Längsanschlag 55 liegen längs zwei zweite Längsanschläge 56 in Form der Stützsäulen 24 gegenüber. Unter "quer beweglich" ist alternativ in diesem Fall zu verstehen:
- in Richtungen 26 quer zu den Längsrichtungen 11 und 12 verschiebbar; Ein Beispiel ist ein Querschieber.
- in Richtungen 26 quer zu den Längsrichtungen 11 und 12 schwenkbar und verschiebbar; Ein Beispiel ist ein zunächst quer zugeführter und dann eingeschwenkter Sperrschieber.
- um eine in die Längsrichtungen gerichtete Schwenkachse verdreh- oder verschwenkbar; Ein Beispiel ist eine Sperr-Drehscheibe mit Durch- gangslöchern.
Der Greifer 17 steht aus der Prägeeinheit 2 bzw. aus dem Gehäuse 15 hervor. Der Greifer 17 ist in das Gabelmaul 22 quer einführbar und längs gegen das Gabelende 13 anschlagbar. Auf die Prägeeinheit 2 bzw. auf das Gehäuse 15 folgt entweder der Abstützblock 3 oder wahlweise die Sperre 5. Auf den Abstützblock 3 folgt entweder die Sperre 5 oder die Stelleinheit 6. Die Sperre 5 und der Abstützblock 3 beziehungsweise die Sperre 5 und die Stelleinheit 6 sind alternativ parallel zueinander angeordnet. Die Prägeeinheit 2 bzw. das Gehäuse 15 der Prägeeinheit 2 ist in die Längsrichtung 11 relativ zu dem Ab- stützblock 3 verschiebbar und zeitweise über die Sperre 5 an dem Abstützblock 3 abstützbar.
Das Gabelende 13 ist durch den Greifer 17 in die Längsrichtung 11 elastisch bewegbar und zugleich in die Längsrichtung 12 im Bereich des Gabelauges 23 in die Gegenrichtung (Längsrichtung 12) durch die mit dem Stempel 7 aufgebrachten Montagekräfte beaufschlagt. Die Montagekräfte am Stempel 7 sind in die Längsrichtung 12 gerichtete Längskräfte. Das Stempel 7 ist gegen die Reaktionen der Längskräfte in die Längsrichtung 11 an dem Gehäuse 15 abge- stützt. Das Gehäuse 15 ist aufgrund dieser Reaktionen bestrebt, in die Längsrichtung 11 auszuweichen und stützt sich dabei in die Längsrichtung 11 entweder direkt an dem Abstützblock 3 oder an der zwischen das Gehäuse 15 und den Abstützblock 3 eingreifenden Sperre 5 ab. Im zuletzt genannten Fall wer- den die Reaktionen von dem Gehäuse 15 über die Sperre 5 an den Abstützblock 3 weitergegeben. Zwischen dem Abstützblock 3 und der Stelleinheit 6 ist das Spaltmaß S einstellbar. In der Vorrichtung nach Figur 1 ist das Spaltmaß S mittels des Stellgliedes 8 einstellbar.
Der Abstützblock 3 ist um das Spaltmaß S in die Längsrichtung 11 gegen die Stelleinheit 6 längsverschiebbar und nach Überwindung des Spaltmaßes S an der Stelleinheit 6 längs ortsfest abstützbar. Der Abstützblock 3 ist bestrebt, diesen Reaktionen in die Längsrichtung 11 auszuweichen, überwindet dabei das Spaltmaß S in diese Richtung und stützt sich schließlich nach Überwin- düng des Spaltmaßes S längs ortsfest an der Stelleinheit 6 ab.
Aus der Prägeeinheit 2 bzw. aus dem Gehäuse 15 steht in die Längsrichtung 11 mindestens eine Stützsäule 24 (vorzugsweise stehen zwei Stück) hervor. Die Stützsäule 24 ist entweder mindestens so lang, wie der Abstand zwischen der Prägeeinheit 2 und dem Abstützblock bzw. zwischen dem Gehäuse 15 und dem Abstützblock 3, wenn in der Vorrichtung keine Sperre 5 vorgesehen ist - oder wie in Figur 1 dargestellt, so lang, wie der Abstand A zwischen dem Gehäuse 15 und der Sperre 5, wenn diese in der mit 5' markierten Stellung die Durchführungen 25 gegen Eintauchen der Stützsäulen blockiert. Der Abstand A ist eingestellt, wenn die Gabel 10 zur Montage in die Vorrichtung eingelegt und das Gabelende 13 mit dem Greifer 17 hintergriffen ist. In diesem Zustand steht die Sperre 5 in der mit den gestrichelten Linie 5' markierten Position und die Stützsäulen 24 sind in Längsrichtung 11 an der Sperre 5 abgestützt. Die Sperre 5 wiederum stützt sich in Längsrichtung 11 an dem Abstützblock 3 ab. Zwi- sehen dem Abstützblock 3 und dem Stellglied 8 ist das Spaltmaß S eingestellt.
Wenn die Montage beendet ist, beziehungsweise nach dem Einlegen einer neuen Gabel 10 in die Vorrichtung 9, muss der Greifer 17 aus dem Gabelmaul 22 heraus bewegt werden. Dazu muss der Greifer 17 nicht nur in die Längsrichtungen 26 bewegt sondern auch in die Längsrichtung 11 verschoben werden. Dementsprechend ist der Abstützblock 3 und gegebenenfalls auch die Sperre 5 (z.B. Sperr-Drehscheibe) oder sowohl die Sperre 5 als auch der Ab- stützblock 3 mit jeweils einem Durchführung 25 pro Stützsäule 24 versehen. Die Stützsäule 24 taucht dann in die Längsrichtung 11 in das Durchführung 25 ein und gegebenenfalls durch die Elemente 3 und 5 hindurch - und sogar gegebenenfalls durch Löcher 43 in dem Maschinentisch hindurch beziehungsweise hinein, wenn die Prägeeinheit 2 aus dem/in den Bereich, in den die Ga- bei 10 eingelegt wird, heraus- oder hinein bewegt werden muss.
Während der Montage sieht der Greifer in die Längsrichtung 11 und gleichzeitig schieben die Montagekräfte des Stempels 7 in die Längsrichtung 12. Dabei stützt sich die Prägeeinheit 2 beziehungsweise das Gehäuse 15 gegen die Reaktionen der Montagekräfte über die Stützsäule 24 direkt an der Sperre 5 ab. Alternativ dazu kann sich die Stützsäule 24 dem Abstützblock 3 direkt abstützen. Der Abstützblock 3 kann im zuletzt genannten Fall beispielsweise um eine in die Längsrichtungen 11 und 12 ausgerichtete Schwenkachse so schwenkbar sein, so dass die Sperre 5 gänzlich entfallen kann. Das Eintau- chen der Stützsäulen in das Durchführung 25 wird dann verhindert, indem das Durchführung 25 aus dem Bewegungsbereich der Stützsäule 24 geschwenkt wird.
Da der Abstützblock 3 um das Spaltmaß S verschiebbar ist, wird sich dieser durch das elastische Nachgeben an der Gabel 10 um das Spaltmaß S gegen das Stellglied 8 bewegen. Das Stellglied 8 des in diesem Zustand in Längsrichtung 11 ortsfest.
Beschreibung der Zeichnungen - Stelleinheit (Figur 1 )
Die Stelleinheit 6 kann wie folgt beschrieben aufgebaut sein: Die Stelleinheit 6 weist das Stellglied 8 mit einem zweiten Anschlag 48 sowie einem Stellantrieb 44 auf. Der zweite Anschlag 48 liegt dem ersten Anschlag 54 am Abstützblock 3 längs gegenüber. Zwischen den Anschlägen 48 und 54 ist das Spaltmaß ausgebildet. Das Stellglied 8 ist längs beweglich und längs stufenlos in verschiedenen Positionen feststellbar. In dem Beispiel nach Figur 2 ist das Stellglied 8 eine Stellspindel 45 eines Linearantriebs und in einer Stellmutter 46 drehbar und längs beweglich. Die Stellmutter 46 ist ortsfest. An der Stellspindel 45 greift direkt oder unter Zwischenschaltung einer nicht dargestellten getriebliche Verbindung ein Drehantrieb 47 an, der beispielsweise elektromotorisch, pneumatisch oder hydraulisch wirkend ausgebildet sein kann. Alternativ ist das Stellglied 8 zum Beispiel pneumatisch oder hydraulisch mit oder ohne zwi- schengeschalteter getrieblicher Verbindung linear angetrieben.
Zwischen dem Drehantrieb 47 ist ein Linearstellglied 49 angeordnet. Dieses Linearstellglied 49 ist eine Kupplung zwischen der Spindel 45 und dem Drehantrieb 47. Die drehend angetriebene Spindel 45 bewegt sich in eine der Längsrichtungen 11/12. Der Drehantrieb 47 ist jedoch in Längsrichtungen fest. Das Linearstellglied 49 gleicht den sich zwischen der Spindel 45 und dem Drehantrieb 47 dabei längs verändernden Abstand aus ohne dass die Drehverbindung zwischen dem Drehantrieb 47 und der Spindel 45 unterbrochen wird.
Beschreibung eines mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung realisierten
Verfahrens
Das Verfahren ist gekennzeichnet durch folgende Schritte
1. Herausfahren der Prägeeinheit oder des Greifers aus dem Bereich in den die Gabel eingelegt wird - gemeint ist damit: "Platz machen" für das Einlegen der Gabel Einlegen der Gelenkwelle beziehungsweise der Gabel in die Vorrichtung; 2. Zuführen der Prägeeinheit
3. Hintergreifen des Gabelendes mit dem Greifer
4. Greifer durch geringfügiges Herausfahren der Prägeeinheit zwecks Spielfreiheit bis auf Anschlag am Gabelende bringen 5. Sperren der Stützsäulen
6. Spalt "S" einstellen
7. Montieren des Gelenkkreuzzapfens und Büchse - zeitgleiches Aufweiten und Einpressen beziehungsweise Prägen
Beschreibung eines weiteren mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung realisierten Verfahrens
Das Verfahren ist gekennzeichnet durch folgende Schritte:
1. Herausfahren der Prägeeinheit oder des Greifers aus dem Bereich in den die Gabel eingelegt wird - gemeint ist damit: "Platz machen" für das Einlegen der Gabel - und Einlegen der Gelenkwelle beziehungsweise der Gabel in die Vorrichtung; 2. Zuführen der Prägeeinheit
3. Hintergreifen des Gabelendes mit dem Greifer
4. Greifer durch geringfügiges Herausfahren der Prägeeinheit zwecks Spielfreiheit bis auf Anschlag am Gabelende bringen
5. Sperren der Stützsäulen 6. Die Gabel wird über den Greifer mittels definierter Zugkraft (statt wie oben über den definierten Weg), aufgeweitet Z.B. über den Antrieb der Prägeeinheit in Richtung 11.
7. Spalt "S" wird auf „0" eingestellt gegebenenfalls kann die Aufweitbewegung um einen Korrekturwert überdrückt werden. 8. Montieren des Gelenkkreuzzapfens und Büchse - zeitgleiches Aufweiten und Einpressen beziehungsweise Prägen
Beschreibung der Zeichnungen - Prägeeinheit und Beispiel einer Längs- verstelleinheit (Figur 1 , 2, 3)
Die Prägeeinheit 2 kann wie folgt beschrieben aufgebaut sein: Der Antrieb 16 besteht aus mindestens einem Motor 27 und einem Linearantrieb 28. Der Motor 27 ist vorzugsweise ein Elektromotor, stellt aber alternativ auch alle anderen denkbaren Antriebe dar. Zwischen dem Motor 27 und dem Linearantrieb 28 ist wahlweise eine getriebliche Verbindung 29 ausgebildet. Die getriebliche Verbindung 29 ist in der Vorrichtung 9 durch zwei Zahnräder 30 und 31 gebildet. Alternativ dazu kann der Motor 27 auch direkt am Linearantrieb 28 angreifen.
Der Linearantrieb 28 ist beispielsweise ein Gewindetrieb (vorzugsweise ein Gewindetrieb) aus mindestens einer Spindel 32 und wenigstens einer Mutter 33. Alternativ dazu ist der Linearantrieb 28 pneumatisch oder hydraulisch betätigt und in diesem Falle durch wenigstens einem Kolben in einem Zylinder zu- züglich der entsprechenden Steuereinheit gebildet.
Die Mutter 33 ist mit Lagern 35 drehbar aber in Längsrichtungen 11/12 fest zum Gehäuse 15 gelagert. Die Spindel 32 ist drehfest aber in die Längsrichtungen 11/12 verschiebbar und mit dem Stempel 7 verbunden. Eine drehfeste Abstützung der Spindel 32 ist beispielsweise dadurch gewährleistet, dass der ansonsten runde Querschnitt der Spindel 32 und des Stempels 7 mindestens eine Abflachung 34 zum Beispiel in Form einer Schlüsselfläche aufweist. Alternativ ist das Profil an dieser Stelle mit einer Keilverzahnung, einem Sechskant oder mit anderen für Längsverschiebung geeigneten Profilen der für diese Zwecke im Maschinenbau bekannten Welle-Nabe-Verbindungen versehen. Mit diesen Abflachungen 34 korrespondiert die Kontur einer Linearführung 38, die in einer einfachsten Ausführung zunächst zum Gehäuse 15 verdrehfest ist. Drehbewegungen der Mutter 33 resultieren in Längsverschiebungen der Spindel 32 und damit des Stempels 7, das drehfest mit der Spindel verbunden ist.
Beschreibung der Zeichnungen - Prägeeinheit und Beispiel eines Stempels (Figur 1 , 2, 3)
Der Stempel 7 ist fertigungslosabhängig austauschbar, ist ein- oder mehrteilig ausgebildet und weist im wesentlichen zwei Funktionselemente auf. Zum einen ist der Stempel 7 zunächst ein Einpressstempel, mit dem Gelenkkreuzbüchsen in entsprechende Gabelaugen 23 eingepresst werden. Zum anderen ist der Stempel 7 ein Prägestempel mit Prägenasen 36 (Figur 2). Diese Prägenasen 36 folgen dem Einpressstempel in Längsrichtung und Verdrängen beim Prä- gen/Verstemmen plastisch Material aus dem Gabelauge 23 gegen den Büchsenboden.
Beschreibung der Zeichnungen - Prägeeinheit - Schwenkeinheit
(Fig. 1 und Fig. 3)
Es kommt vor, dass das zu verstemmende Material sehr zäh ist und die notwendigen Kräfte zur plastischen Verdrängung beim Verstemmen deshalb sehr hoch sind. Als Folge davon kann nur wenig Material verdrängt werden, so dass die Haltekraft der mit einem Hub erzeugten Prägungen/Verstemmungen zu gering ist.
Es kommt auch vor, dass zu wenig Bauraum (kleiner Durchmesser der Gelenk- kreuzbüchsen und damit kleine Durchmesser des Gabelauges) zur Verfügung steht und daraus folgend der Stempel mit nicht ausreichend oder mit nicht ausreichend großen Prägenasen am Umfang versehen werden kann^ Als Folge davon können pro Hub entweder nur für die notwendige Haltekraft zu wenig oder zu schwache Prägenasen/Verstemmungen erzeugt werden.
In beiden Fällen wird mit zwei Hüben verstemmt um die doppelte und damit eine ausreichende Anzahl von Verstemmungen zu erzeugen. Dazu wird das Stempel 7 nach dem ersten Hub zunächst um seine Mittelachse 37 soweit gedreht bis die Prägenasen 36 umfangsseitig eine zum ersten Hub andere Positi- on einnehmen und dann mit dem zweiten Hub erneut Prägungen eingebracht.
Die Spindel 32 beziehungsweise das Stempel 7 sind deshalb um die Mittelachse 37 verdrehbar. In dem Beispiel nach Figur 1 ist die Linearführung 38 dazu verstellbar und mit Lagern 39 zum Gehäuse 15 drehbar gelagert aber auch in Drehrichtung zumindest dann drehfest gehalten, wenn der Stempel 7 längs bewegt werden muss. Das Verdrehen wird beispielsweise mit einem Antrieb und eine getriebliche Verbindung zwischen dem Antrieb und der Linearführung vorgenommen. In dem Beispiel nach Figur 1 und Figur 3 ist die Linearführung 38 umfangsseitig mit einer Verzahnung 40 versehen. In diese Verzahnung 40 greifen beispielsweise zwei Zahnstangen 41 ein. Diese Zahnstangen 41 sind längs der Mittelachse 42 angetrieben und gegen diese Bewegung sperrbar. Die Sperrung kann über die Haltekraft der Antriebe erfolgen oder durch geeignete separate Elemente (z.B. Klemmpatronen) Durch Antreiben der Zahnstangen 41 ist die Linearführung 38 und damit der Stempel 7 wie anfangs beschrieben drehverstellbar.
Figur 3 - zeigt einen Querschnitt durch die Prägeeinheit 2 entlang der Mit- telachsen der Zahnstangen 41. Die Zahnstangen 41 liegen sich einander gegenüber, so dass die Wirkungen quer zur Mittelachse 37 gerichteter Zahnkräfte aus Verstellbewegungen der Zahnstangen 41 auf der Stempel 7 sich einander aufheben. Die Zahnstangen 41 sind pneumatisch betätigt und deshalb jeweils mit einem Kolben 50 verbunden. Jeder Kolben 50 ist in einem pneumatischen Zylinder 51 geführt und beidseitig beaufschlagbar. Beim Verdrehen des Stempels 7 um die Mittelachse 37 sind die zueinander parallel ausgerichteten Zahnstangen 41 in einander entgegengesetzte Richtung angetrieben.
Bezugszeichen
Maschinentisch 29 getriebliche Verbindung
Prägeeinheit 30 Zahnrad
Abstützblock 31 Zahnrad
Aufnahme für Gelenkgabeln 32 Spindel
Sperre 33 Mutter
Stelleinheit 34 Abflachung
Stempel 35 Lager
Stellglied 36 Prägenase
Vorrichtung 37 Mittelachse
Gabel 38 Linearführung
Längsrichtung 39 Lager
Längsrichtung 40 Verzahnung
Gabelende 41 Zahnstange
Symmetrieachse der Gelenk42 Mittelachse welle
Gehäuse der Prägeeinheit 43 Loch
Antrieb des Stempels 44 Stellantrieb
Greifer 45 Stellspindel
Kontakzone am Greifer 46 Stellmutter
Längsanschlag am Gabelende 47 Drehantrieb
Längsanschlag am Gabelende 48 zweiter Anschlag
Gelenkkreuzbüchse 49 Linearstellglied
Gabelmaul 50 Kolben
Gabelauge 51 Zylinder
Stützsäule 52 Zapfen
Durchführung 53 Gelenkkreuz
Richtungspfeil 54 erster Anschlag
Motor 55 erster Längsanschlag
Linearantrieb 56 zweiter Längsanschlag

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Montage von Gelenken mit:
o zumindest einer Aufnahme (4), die ortsfest an einem Maschinentisch (4) angeordnet ist und mit welcher ein Gelenkkreuz (53) und eine mit einer Welle verbundene Gabel (10) zueinander zentrier- und ortsfest zum Maschinentisch (4) spannbar sind,
o mit mindestens einem Gehäuse (15), welches mit dem Maschinentisch (4) verbunden ist,
o zumindest einem Stempel (7) zum Einpressen einer Gelenkkreuzbüchse (21 ) in ein Gabelauge (23) der Gabel (10) und zum Prägen, welcher in dem Gehäuse (15) hin- und her antreibbar längsbeweglich in dem Gehäuse (15) angeordnet ist,
o einem Längsantrieb (16), die zumindest längs an dem Gehäuse (15) abgestützt ist und mit welcher der Stempel (7) relativ zu dem Gehäuse (15) hin- und her antreibbar ist,
o mit wenigstens einer Spanneinrichtung, mit welcher eine Spannkraft zum Aufweiten des Gabelmauls (22) auf die Gabel (10) übertragbar ist,
o mit wenigstens einem Greifer (17) als Bestandteil der Spannvorrichtung, mit dem ein Gabelende (13) beim Aufweiten des Gabelmauls (22) greifbar ist,
o mindestens einem ersten Anschlag (54) , welcher von dem Ge- lenk weg gewandt und welcher zumindest zeitweise synchron mit dem Greifer (17) längs in eine Richtung beweglich ist,
o zumindest einem zweiten Anschlag (48), welcher dem ersten Anschlag (54) längs in Bewegungsrichtung des Greifers (17) gegenüber liegt und welcher längs verstell beweg I ich angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (15) relativ zu dem Maschinentisch (1 ) längs beweglich mit dem Maschinentisch (1 ) verbunden ist und dass der das Gabelende (13) greifende Greifer
(17) zumindest zum Aufweiten längs relativ zu dem Gehäuse (15) fest und mit dem Gehäuse (15) längsbeweglich ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der erste Anschlag (54) relativ zu dem Maschinentisch (1 ) beweglich an dem Maschinentisch (1 ) aufgenommen ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der erste Anschlag (54) an einem längs auf den zweiten Anschlag (48) zu beweglichen Abstützblock (3) ausgebildet ist, wobei an einer von dem ersten Anschlag (54) abgewandten und somit der Gabel zugewandten Seite des Abstützblocks (3) zumindest zeitweise ein mit dem Abstützblock (3) beweglicher erster Längsanschlag (55) angeordnet ist, dem ein von der Gabel (10) abgewandter zweiter Längsanschlag (56) des Gehäuses (15) gegenüberliegt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Längsanschlag (56) an wenigstens einer sich in Längsrichtung von dem Gehäuse (15) aus erstreckenden Stützsäule (24) ausgebildet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstützblock (3) mindestens eine längs gerichtete und mit der Stützsäule (24) korrespondierende Durchführung (25) für die Stützsäule (24) aufweist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Längsanschlag (55) eine zwischen den Abstützblock (3) und dem zweiten Längseinschlag (56) einfahrbare Sperre (5) der Durchführung (25) ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Anschlag (48) relativ zu dem Maschinentisch (1 ) längsverstellbar an dem Maschinentisch (1 ) aufgenommen und zumindest längs abgestützt ist.
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