WO2009146679A1 - Verfahren zum herstellen eines käfigelements für einen wälzlagerkäfig und wälzlagerkäfig - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines käfigelements für einen wälzlagerkäfig und wälzlagerkäfig Download PDF

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WO2009146679A1
WO2009146679A1 PCT/DE2009/000753 DE2009000753W WO2009146679A1 WO 2009146679 A1 WO2009146679 A1 WO 2009146679A1 DE 2009000753 W DE2009000753 W DE 2009000753W WO 2009146679 A1 WO2009146679 A1 WO 2009146679A1
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WO
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cage
rolling
rolling bearing
metal strip
rolling body
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Application number
PCT/DE2009/000753
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Inventor
Rolf Büsser
Torsten Keller
Thilo Schlender
Original Assignee
Schaeffler Kg
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/38—Ball cages
    • F16C33/42—Ball cages made from wire or sheet metal strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/10—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like
    • B21D53/12—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like cages for bearings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/38—Ball cages
    • F16C33/42—Ball cages made from wire or sheet metal strips
    • F16C33/422—Ball cages made from wire or sheet metal strips made from sheet metal
    • F16C33/425—Ball cages made from wire or sheet metal strips made from sheet metal from a single part, e.g. ribbon cages with one corrugated annular part
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C2300/00—Application independent of particular apparatuses
    • F16C2300/10—Application independent of particular apparatuses related to size
    • F16C2300/14—Large applications, e.g. bearings having an inner diameter exceeding 500 mm

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a cage element for a rolling bearing cage, wherein rolling body pockets are introduced by means of fine blanking in an open metal band and a roller bearing cage.
  • Such cage segments for rolling bearing cages or roller bearing cages according to the invention can basically be made in different sizes, in particular, they are suitable as rolling bearing cages for slewing bearings.
  • Rolling bearings are usually referred to as slewing bearings, which have a pitch circle diameter of 650 mm or more.
  • Large-diameter bearings are used, for example, in slewing rings to hold two machine elements there. to store mutually rotatable or pivotable.
  • large-diameter rolling bearings for supporting the rotor blade of a wind turbine on the rotor hub or the tower head of a wind turbine on the tower, wherein the pitch circle diameter in these cases are above 650 mm.
  • Cages of such slewing bearings are subject to different, specific requirements and problems. Due to the size of the rolling elements used in large rolling bearings act on the rolling bearing cages used correspondingly large weight forces. Regardless of the rolling bearing size rolling bearing cages must also allow a good guidance of the rolling elements, without causing excessive friction or even damage to the rolling elements. Furthermore, a high load bearing capacity of the roller bearing on minimum installation space is often required. Through the use of more rolling elements with the same pitch circle, the load capacity can be increased, however, the maximum number of rolling elements from the sides of the rolling bearing cage limits. Thus, the minimum web width of two adjacent rolling body pockets of the rolling bearing cage can not fall below a certain value. This value results on the one hand from strength specifications, especially for roller bearings with heavy rolling elements. On the other hand, the minimum web width is also specified by the respective manufacturing process. For example, it is not possible during punching to choose the minimum web width smaller than the sheet thickness.
  • roller bearing cages made of metal by means of laser cutting, by the WälzSystemtaschen be cut out of the metal sheet.
  • the disadvantage here is that the resulting by the laser cutting surfaces of the rolling bearing pockets are not of high quality. On the contrary, these surfaces have a scale layer, so that a relatively high degree of friction or mechanical impairment of the rolling elements can result.
  • a cage of a thrust bearing for use in a compressor of an automotive air conditioning system is known, which is manufactured in several steps from a metal sheet.
  • all annularly positioned WälzSystemtaschen be introduced into the sheet in a single fine punching process. This manufacturing process is inflexible with respect to even minor changes in the desired rolling bearing geometry, e.g. of the pitch diameter, and moreover limited to small pitch diameters due to the necessary machinery and raw material.
  • Fine blanking also referred to as fineblanking, is a stamping process which, compared to conventional stamping, produces a higher surface quality of the cut surfaces, in particular smooth as well as tear-free cut surfaces.
  • This area of the cut surfaces which is formed smoothly and without breaks and runs substantially parallel to the punching direction, is called a smooth cut portion and can be up to almost 100% of the cut surface during fine blanking.
  • the fine blanking requires a more complex punching device than conventional punching.
  • conventional punching the workpiece is placed between a cutting plate and a guide plate, with both plates having a superimposed opening for punching through. Through this opening of the acted upon by the cutting force punch is performed.
  • fine blanking on the other hand, the workpiece is acted upon by three effective forces.
  • the workpiece is compressed between the cutting plate and the guide plate by means of a so-called ring-tooth force as well as a counter-opposing force, and at the same time following the cutting contour by means of a suction device. called Ringzacke recorded.
  • the cutting punch is guided by means of a cutting force through openings of the cutting plate and guide plate.
  • the ring spike presses into the workpiece and locally induces compressive stresses.
  • the fine blanking is similar in this respect the cold extrusion.
  • a ring prong may be provided on the cutting plate and / or the guide plate and leaves next to the cut contour a typical impression, in the form of a notch, in the machined workpiece.
  • the fine blanking process is e.g. in EP 0 043 389 A1, in which case no ring tooth is pressed into the workpiece.
  • the rolling bearing cages according to the invention should be simple and inexpensive, absorb the forces occurring during operation and can accommodate a large number of rolling elements at a given pitch circle diameter.
  • the inventive method for producing a cage member for a rolling bearing cage comprises the step of introducing Wälz redesignurgin in an open metal band by means of fine blanking, wherein the rolling body pockets of the cage member are introduced in a row along a longitudinal extent of the metal strip.
  • An open metal band has two ends in contrast to a closed metal band.
  • the metal strip has a longitudinal axis, a width axis and a height axis.
  • the longitudinal extent runs along the longitudinal axis, while further extensions represent the width or height of the metal strip.
  • the longitudinal extent is naturally much larger than the other extensions.
  • the rolling body pockets are introduced along the longitudinal axis one behind the other in the metal strip.
  • the row of introduced rolling-element pockets runs parallel to the longitudinal axis.
  • the row of introduced rolling body pockets is concentric with the curved longitudinal axis.
  • the width of the metal strip ideally corresponds to the later width of the roller bearing cage, so that in this regard no further post-processing is required.
  • the height of the metal strip, so its thickness corresponds to the desired value of the thickness of the later roller bearing cage. The necessary reworks are thus kept to a minimum.
  • roller bearing cages can be made very flexible with different pitch circle. If the cage is to be formed by a single cage element, this must only have the appropriate length. If the cage is to be formed by several cage elements, only lent a corresponding number of cage elements are produced.
  • the manufacturing method according to the invention can be realized by means of a continuous process by successively introducing the rolling-element pockets into the metal strip by means of fine blanking.
  • the rolling body pockets of the cage element are thus introduced by a plurality of fine blanking operations in sequence. This achieves a simplification of the fine blanking devices and an increase in flexibility.
  • only one rolling body pocket is introduced per fine blanking process.
  • the metal strip is an endless belt.
  • cage elements of different pitch circle diameter can be made without having to use different raw material or to adjust the fine punching devices. It is sufficient, after the fine blanking process, to set the cage elements to the desired length, e.g. the circle circumference or an integral fraction of it, to shorten.
  • the length of a cage element is preferably chosen such that the rolling-contact bearing cage is formed by a single cage element.
  • the metal strip can basically consist of the same material that is also used in conventional stamping.
  • the metal strip is a hot strip.
  • a hot strip is an intermediate product of steel and non-ferrous metal production. Its extent in the longitudinal direction is significantly greater than its width and height, in particular its extension in the longitudinal direction is substantially greater than the necessary flexible longitudinal extension of the cut cage element. It is rolled up into coils, so-called coils, transported and produced by means of hot rolling.
  • the metal strip is either already curved along its longitudinal axis, e.g. has the radius of the desired pitch diameter, or represents a bar material that is formed only after machining in the desired radius.
  • the cage element can be bent around before or after the introduction of the rolling body pockets. If the roller bearing cage is to be formed by a plurality of cage elements, these have a circular arc shape of the same curvature after the round bending. Basically, such circular arc-shaped cage elements can only be used in a rolling bearing. It is also conceivable, however, to connect these to e.g. to facilitate the assembly. Of course, the two ends of a complete rolling bearing cage performing cage element can be connected.
  • a joint of a single, round cage element or ends of a plurality of curved cage elements are connected to one another in a force-locking manner.
  • the bonding here comprises e.g. Welding. Also separate fasteners, such as brackets, are conceivable.
  • the metal strip has a sheet thickness of at least 3 mm.
  • the metal strip has a sheet thickness of at least 4 mm, wherein also sheet thicknesses of z. B. 6 to 8 mm are conceivable.
  • Such sheet thicknesses are not to be processed by conventional punching, but allow a higher strength of the rolling bearing cage. It is also advantageous that due to the compressive stresses introduced into the metal strip by the cutting plate and the guide plate, the regions around the rolling body pocket are less severely impaired during the fine blanking process. takes, for. B. deformed, be. Thus, a smaller minimum web width can be made possible.
  • the ratio of the minimum web width of two adjacent rolling body pockets and the sheet metal thickness of the metal strip is less than 1: 1. Preferably, this ratio is less than 2: 3.
  • the method according to the invention is particularly suitable for producing cages for slewing bearings.
  • the cage segment is particularly suitable for a slewing bearing. It thus has a corresponding number and a corresponding size of WälzMechurgin and possibly a corresponding curvature.
  • the large-diameter rolling bearing is preferably a rotary joint, since the advantages of simple and cost-effective cages in particular come into play here.
  • the resulting by the fine blanking boundary surfaces of the rolling body pockets are formed as contact surfaces for rolling elements.
  • these boundary surfaces, ie the cut surfaces are chosen with regard to their arrangement, eg inclination in the metal strip, and / or their dimension, eg diameter in a cage for balls, such that the guidance of the rolling elements can take place without further post-processing. Also, it is not necessary to subject the cage to a heat treatment.
  • the smooth cut portion of the boundary surfaces of the rolling body pockets is not 100 percent, ie it corresponds not the entire extension of these surfaces in the fine blanking direction. This is on the one hand due to the manufacturing process itself, so occurs in the fine blanking tearing of material, on the other hand, however, the cage pockets are chamfered from both sides usually.
  • notches are pressed in addition to the rolling body pockets when inserting the rolling body pockets by means of fine blanking on at least one surface of the metal strip in plan view of the rolling body pockets, wherein the notches extend at a substantially constant distance to WälzSystemtaschenkanten.
  • These notches are caused by a corresponding projection on the cutting plate and / or the guide plate, namely the ring point.
  • a notch has the shape of a groove.
  • a notch along its longitudinal direction has a constant cross-sectional profile, for example a V-shaped profile.
  • the notches are introduced in a plan view of the rolling body pocket at a constant distance from the rolling body pocket edges.
  • the notches are guided substantially or completely around the entire rolling element pocket.
  • a notch which runs completely around the WälzSystemtasche, thus enclosing the WälzSystemtasche completely.
  • the roller pocket has the notch - with the exception of the mentioned interruption - in the sentlichen the same contour as the WälzConsequently the same contour as the WälzConsequently the same contour as the WälzConsequently, but the notch, due to their distance from the Wälzköraubaschenkante, a correspondingly larger contour.
  • the notches on both sides of the metal strip are introduced in plan view of the rolling body pockets.
  • the round curved cage element has radially outwardly directed circular rolling body pockets.
  • the cage element can thus be used in a radial ball bearing.
  • An approximately curved cage element has essentially a constant curvature along its longitudinal extent.
  • the roller bearing cage according to the invention has at least one cage element consisting of a metal strip, wherein the cage element has a plurality of rolling body pockets arranged in a row along a longitudinal extent of the metal strip and introduced by means of fine blanking and has notches next to the rolling body pockets at least on a surface of the metal strip in plan view of the rolling body pockets.
  • These notches are e.g. caused by the ring point and cause a local solidification of the material.
  • the notches extend at a constant distance around the roller body edge.
  • the rolling bearing cage may in particular comprise only one cage element. This is shaped so that it encloses almost the entire pitch circle diameter.
  • the rolling bearing cage can of course be formed by a plurality of cage elements.
  • 1 is a schematic representation of a portion of a cage element
  • FIG. 2 is a sectional view of a rolling element pocket according to the invention compared to a rolling body pocket produced by conventional punching
  • Fig. 3 shows a rolling bearing cage according to the invention consisting of a single cage element
  • Fig. 4 is a schematic representation of a portion of a cage member with indicated notches next to the rolling body pockets.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a part of a cage element 1, which consists of a metal strip, in which by fine blanking a plurality of rolling elements pockets 2 were introduced.
  • the metal strip has a longitudinal axis 3, a width axis 4 and a height axis 5.
  • the metal strip is mirror-symmetrical with respect to all three axes. Shown left is a plan view in the direction of the WälzMechn and right a section according to the viewing direction A.
  • the rolling body pockets have a circular shape, ie the cage element 1 can be used in a ball bearing.
  • the rolling-body pockets 2 provide cylindrical bores in the That is, the punching direction of the fine blanking process was perpendicular to the surface of the metal strip.
  • the metal strip is not round bent according to FIG. 1, only the rolling body pockets 2 have been introduced.
  • Two adjacent rolling-body pockets 2 are spaced apart from one another along a longitudinal axis 3 by a web 6.
  • Each web 6 has a minimum web width d.
  • the ratio of land width d to thickness of the metal strip b in this case is 1: 2, a value that would not be achievable by conventional punching.
  • Fig. 2 a shows a schematic sectional view according to the view A-A of Fig. 1. To see is a part of the cage element 1 representing metal strip.
  • the surface 8, 9, 10 of the rolling body pocket 2 consists of a smooth cutting area 8, a chamfer 9 and a radius 10.
  • the smooth cutting area 8 represents about 70 percent of the total surface 8, 9, 10 of the rolling body pocket and serves as a contact surface for rolling elements, not shown , Due to its high surface quality, this smooth-cut region 8 does not have to be further processed after the fine-blanking process.
  • the chamfer 9 and the radius 10 were introduced after the fine blanking process in order to eliminate a possible burr.
  • This rounding of the Wälzköraubaschekante 11 can be done for example after the fine blanking by embossing.
  • the notches 12 extend in the direction of the WälzMechetic 2 on both sides on both surfaces of the metal strip.
  • the pitch of the notches to the smooth cut portion 8, particularly to the shell surface of the smooth cut portion, is approximately twice the depth of the notches 12.
  • compression stress is induced in a portion around the V-shaped notches by work hardening, whereby the strength in this Range is increased.
  • Fig. 2b shows schematically a with Fig. 2a) comparable section of a metal strip which has been processed by conventional punching.
  • Recognizable is the much lower level of slitting 8, as well as areas where the material is sheared or torn during punching.
  • the surface quality of the rolling body pockets is lower in comparison to FIG. 2a), ie the guidance of the rolling elements is less precise or associated with greater friction.
  • Fig. 3 shows a cage 13 according to the invention for a radial ball bearing, i. the metal band has a plurality of circular rolling body pockets 2.
  • the cage 13 consists of a single cage element.
  • the seam 14 is open, i. The cage can be slightly deformed during installation.
  • the pitch circle diameter dt is measured from half a cage height to an opposite half cage height.
  • FIG. 4 shows a schematic illustration of three possible contours of the notches 12, the view of the metal strip corresponding to that of FIG. 1 on the left. 4 a) shows a situation in which, due to a small minimum web width, the notches in the region of the minimum web width are exposed. Due to the wider web in Fig. 4 b), the notches 12 can be completely guided around the WälzMech2. In FIG. 4 c), one notch is guided around the rolling-element pocket per rolling-element pocket 2, which, however, is interrupted in each case. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Käfigelements (1) für einen Wälzlagerkäfig sowie einen Wälzlagerkäfig. Um ein Verfahren zum Herstellen eines Käfigelements (1) für einen Wälzlagerkäfig sowie einen Wälzlagerkäfig aufzuzeigen, wobei das Verfahren eine einfache, flexible und kostengünstige Fertigung, insbesondere von Wälzlagerkäfigen für Großwälzlager, ermöglicht und wobei die Wälzlagerkäfige selbst einfach und kostengünstig aufgebaut sind, die im Betrieb auftretenden Kräfte aufnehmen können und eine hohe Anzahl von Wälzkörpern bei gegebenem Teilkreisdurchmesser aufnehmen können ist vorgesehen, dass die Wälzkörpertaschen (2) des Käfigelements (1) in einer Reihe entlang einer Längserstreckung (3) eines offenen Metallbandes mittels Feinstanzen eingebracht werden.

Description

Bezeichnung der Erfindung
Verfahren zum Herstellen eines Käfigelements für einen Wälzlagerkäfig und Wälzlagerkäfig
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Käfigelements für einen Wälzlagerkäfig, wobei in ein offenes Metallband Wälzkörpertaschen mittels Feinstanzen eingebracht werden sowie einen Wälzlagerkäfig. Derartige Käfigsegmente für Wälzlagerkäfige bzw. erfindungsgemäße Wälzlagerkäfige können grundsätzlich in verschiedenen Größen hergestellt werden, insbesondere eignen sie sich als Wälzlagerkäfige für Großwälzlager.
Hintergrund der Erfindung
Als Großwälzlager werden gewöhnlich Wälzlager bezeichnet, die einen Teilkreisdurchmesser von 650 mm oder mehr aufweisen. Großwälzlager werden z.B. in Drehverbindungen eingesetzt, um dort zwei Maschinenelemente ge- geneinander drehbar bzw. schwenkbar zu lagern. So ist es bekannt Großwälzlagerdrehverbindungen zur Lagerung des Rotorblattes einer Windkraftanlage an der Rotornabe oder des Turmkopfes einer Windkraftanlage auf dem Turm einzusetzen, wobei die Teilkreisdurchmesser in diesen Fällen über 650 mm liegen.
Käfige solcher Großwälzlager unterliegen im Gegensatz zu sonstigen Wälzlagerkäfigen anderen, spezifischen Anforderungen und Problemen. Aufgrund der Größe der in Großwälzlagern eingesetzten Wälzkörper wirken auf die verwendeten Wälzlagerkäfige entsprechend große Gewichtskräfte. Unabhängig von der Wälzlagergröße müssen Wälzlagerkäfige außerdem eine gute Führung der Wälzkörper ermöglichen, ohne dabei zu große Reibungsverluste oder gar Beschädigungen der Wälzkörperoberflächen zu erzeugen. Weiterhin ist oftmals eine hohe Tragfähigkeit der Wälzlagerung auf minima- lern Bauraum erforderlich. Durch den Einsatz von mehr Wälzkörpern bei gleichem Teilkreis kann die Tragfähigkeit erhöht werden, jedoch sind der maximalen Wälzkörperanzahl von Seiten des Wälzlagerkäfigs Grenzen gesetzt. So kann die minimale Stegbreite zweier benachbarter Wälzkörpertaschen des Wälzlagerkäfigs einen gewissen Wert nicht unterschreiten. Dieser Wert ergibt sich einerseits aus Festigkeitsvorgaben, insbesondere bei Wälzlagern mit schweren Wälzkörpern. Andererseits wird die minimale Stegbreite auch durch das jeweilige Fertigungsverfahren vorgegeben. Z.B. ist es beim Stanzen nicht möglich, die minimale Stegbreite kleiner als die Blechdicke zu wählen.
Es ist bekannt, Wälzlagerkäfige aus Metall mittels Laserschneiden herzustellen, indem die Wälzkörpertaschen aus dem Metallblech herausgeschnitten werden. Nachteilig ist dabei, dass die durch das Laserschneiden entstehenden Oberflächen der Wälzkörpertaschen nicht von hoher Güte sind. Viel- mehr weisen diese Oberflächen eine Zunderschicht auf, so dass sich eine verhältnismäßig hohe Reibung bzw. mechanische Beeinträchtigung der Wälzkörper ergeben kann. Bekannt ist ebenso, Wälzlagerkäfige massiv aus Messing herzustellen, indem die Wälzkörpertaschen spanend eingebracht werden. Zwar kann die Oberflächengüte der Wälzkörpertaschen den Anforderungen entsprechend hoch gefertigt werden. Es entsteht jedoch ein großer Bauraumbedarf und es ist ein hoher Materialeinsatz erforderlich.
Aus der JP 7019249 A ist ein Käfig eines Axiallagers für den Einsatz in einem Kompressor einer Kraftfahrzeugklimaanlage bekannt, der in mehreren Schritten aus einem Blech hergestellt wird. Unter anderem werden dabei in einem einzigen Feinstanzvorgang sämtliche ringförmig positionierten Wälzkörpertaschen in das Blech eingebracht. Dieses Herstellungsverfahren ist unflexibel hinsichtlich auch nur geringfügiger Änderungen der gewünschten Wälzlagergeometrie, z.B. des Teilkreisdurchmessers, und darüber hinaus aufgrund der notwendigen Maschinen und des notwendigen Rohmaterials auf kleine Teilkreisdurchmesser beschränkt.
Feinstanzen, auch als Feinschneiden bezeichnet, ist ein Stanzverfahren, das gegenüber herkömmlichem Stanzen eine höhere Oberflächengüte der Schnittflächen, insbesondere glatte sowie ein- und abrissfreie Schnittflächen erzeugt. Dieser Bereich der Schnittflächen, der glatt und ohne Abrisse gebildet wird sowie im Wesentlichen parallel zur Stanzrichtung verläuft, wird Glattschnittanteil genannt und kann beim Feinstanzen bis nahezu 100 Prozent der Schnittfläche betragen. Das Feinstanzen erfordert eine komplexere Stanzvorrichtung als das herkömmliche Stanzen. Beim herkömmlichen Stan- zen wird das Werkstück zwischen eine Schneidplatte und eine Führungsplatte gelegt, wobei beide Platten eine übereinanderliegende Öffnung zum Durchstanzen aufweisen. Durch diese Öffnung wird der mit der Schneidkraft beaufschlagte Schneidstempel geführt. Beim Feinstanzen hingegen wird das Werkstück durch drei Wirkkräfte beaufschlagt. Zunächst wird das Werkstück zwischen der Schneidplatte und der Führungsplatte mittels einer sogenannten Ringzackenkraft sowie einer entegegengerichteten Gegenkraft zusam- mengepresst und gleichzeitig der Schnittkontur folgend mittels einer söge- nannten Ringzacke festgehalten. Nach diesem Einpressen des Werkstücks wird der Schneidstempel mittels einer Schneidkraft durch Öffnungen der Schneidplatte und Führungsplatte geführt. Die Ringzacke drückt sich in das Werkstück hinein und induziert örtlich Druckspannungen. Das Feinstanzen ähnelt insoweit dem Kaltfließpressen. Eine Ringzacke kann auf der Schneidplatte und/oder der Führungsplatte vorgesehen sein und hinterlässt neben der Schnittkontur einen typischen Eindruck, in Form einer Kerbe, in dem bearbeitetem Werkstück.
Das Feinstanzverfahren ist z.B. in der EP 0 043 389 A1 beschreiben, wobei hier keine Ringzacke in das Werkstück gepresst wird.
Aufgabe der Erfindung
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Käfigelements für einen Wälzlagerkäfig sowie einen Wälzlagerkäfig aufzuzeigen, wobei das Verfahren eine einfache, flexible und kostengünstige Fertigung, insbesondere von Wälzlagerkäfigen für Großwälzlager, ermögli- chen soll. Die erfindungsgemäßen Wälzlagerkäfige sollen einfach und kostengünstig aufgebaut sein, die im Betrieb auftretenden Kräfte aufnehmen und eine hohe Anzahl von Wälzkörpern bei gegebenem Teilkreisdurchmesser aufnehmen können.
Zusammenfassung der Erfindung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Demnach umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Käfigelements für einen Wälzlagerkäfig den Schritt des Einbringens von Wälzkörpertaschen in ein offenes Metallband mittels Feinstanzen, wobei die Wälzkörpertaschen des Käfigelements in einer Reihe entlang einer Längs- erstreckung des Metallbandes eingebracht werden. Ein offenes Metallband weist im Gegensatz zu einem geschlossenen Metallband zwei Enden auf.
Das Metallband weist eine Längsachse, Breitenachse und eine Höhenachse auf. Die Längserstreckung verläuft dabei entlang der Längsachse, während weitere Erstreckungen die Breite bzw. Höhe des Metallbandes darstellen. Die Längserstreckung ist naturgemäß wesentlich größer als die weiteren Erstreckungen.
Erfindungsgemäß werden die Wälzkörpertaschen entlang der Längsachse hintereinander in das Metallband eingebracht. Bei einem ebenen Metallband verläuft die Reihe der eingebrachten Wälzkörpertaschen parallel zur Längsachse. Bei einem rund gebogenen Metallband verläuft die Reihe der eingebrachten Wälzkörpertaschen konzentrisch zur gekrümmten Längsachse.
Die Breite des Metallbandes entspricht idealerweise der späteren Breite des Wälzlagerkäfigs, so dass diesbezüglich keine weitere Nachbearbeitung erforderlich ist. Ebenso entspricht die Höhe des Metallbandes, also dessen Dicke, dem gewünschten Wert der Dicke des späteren Wälzlagerkäfigs. Die erforderlichen Nachbearbeitungen werden somit insgesamt auf ein Minimum beschränkt.
Da der Durchmesser des Wälzlagerkäfigs weder durch die Breite und die Höhe des Metallbandes noch durch die Feinstanzvorrichtungen bestimmt wird, können Wälzlagerkäfige mit unterschiedlichem Teilkreis sehr flexibel hergestellt werden. Falls der Käfig durch ein einzelnes Käfigelement gebildet werden soll, muss dieses lediglich die entsprechende Länge aufweisen. Falls der Käfig durch mehrere Käfigelemente gebildet werden soll, müssen ledig- lieh entsprechend viele Käfigelemente hergestellt werden.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren kann mittels eines kontinuierlichen Prozesses verwirklicht werden, indem die Wälzkörpertaschen nach- einander in das Metallband durch Feinstanzen eingebracht werden. Entsprechend einer erfindungsgemäßen Ausführungsform werden die Wälzkörpertaschen des Käfigelements somit durch mehrere Feinstanzvorgänge in Folge eingebracht. Dadurch wird eine Vereinfachung der Feinstanzvorrichtungen und eine Erhöhung der Flexibilität erreicht. Insbesondere wird gemäß einer Ausführungsform pro Feinstanzvorgang nur eine Wälzkörpertasche eingebracht.
Um das Fertigungsverfahren noch flexibler und ökonomischer zu gestalten, ist gemäß einer erfindungsgemäßen Ausführungsform das Metallband ein Endlosband. Somit können Käfigelemente unterschiedlicher Teilkreisdurchmesser gefertigt werden, ohne unterschiedliches Rohmaterial verwenden zu müssen oder die Feinstanzvorrichtungen anpassen zu müssen. Es ist ausreichend, nach dem Feinstanzvorgang, die Käfigelemente auf die gewünschte Länge, z.B. den Teilkreisumfang oder einen ganzzahligen Bruch davon, zu kürzen.
Da jede Trennstelle des feingestanzten Endlosbandes eine Wälzkörpertasche unbrauchbar macht, wird die Länge eines Käfigelements vorzugsweise derart gewählt, dass der Wälzlagerkäfig durch ein einziges Käfigelement ge- bildet wird.
Das Metallband kann grundsätzlich aus dem gleichen Material bestehen, das auch beim herkömmlichen Stanzen verwendet wird. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Metallband um ein Warmband. Ein Warmband ist ein Zwi- schenprodukt der Stahl- und Nichteisenmetallerzeugung. Seine Erstreckung in Längsrichtung ist wesentlich größer als seine Breite und Höhe, insbesondere ist seine Erstreckung in Längsrichtung wesentlich größer als die not- wendige Längserstreckung des abgeschnittenen Käfigelements. Es wird aufgerollt in Bunden, sogenannte Coils, transportiert und mittels Warmwalzen hergestellt.
Denkbar ist weiterhin, dass das Metallband entweder bereits entlang seiner Längsachse gekrümmt ist, z.B. den Radius des gewünschten Teilkreisdurchmessers aufweist, oder aber ein Stangenmaterial darstellt, das erst nach dem Bearbeiten in den gewünschten Radius geformt wird. Entsprechend kann gemäß einer Ausführungsform das Käfigelement vor oder nach dem Einbringen der Wälzkörpertaschen rundgebogen werden. Falls der Wälzlagerkäfig durch mehrere Käfigelemente gebildet werden soll, weisen diese nach dem Rundbiegen eine kreisbogenförmige Gestalt gleicher Krümmung auf. Grundsätzlich können derartige kreisbogenförmige Käfigelemente lediglich in ein Wälzlager eingesetzt werden. Denkbar ist aber auch diese zu verbinden, um z.B. die Montage zu erleichtern. Selbstverständlich können auch die beiden Enden eines den kompletten Wälzlagerkäfig darstellenden Käfigelements verbunden werden. Entsprechend werden gemäß einer Ausführungsform eine Stossstelle eines einzigen rund gebogenen Käfigelements oder Enden mehrerer rund gebogener Käfigelemente kraftschlüs- sig miteinander verbunden. Das Verbinden umfasst hierbei z.B. Schweißen. Auch separate Verbindungselemente, wie Klammern, sind denkbar.
Aufgrund der durch das Feinstanzen möglichen größeren Presskräfte, können auch Käfige mit größeren Dicken hergestellt werden. Gemäß einer Aus- führungsform weist das Metallband eine Blechdicke von mindestens 3 mm auf. Vorzugsweise weist das Metallband eine Blechdicke von mindestens 4 mm auf, wobei auch Blechdicken von z. B. 6 bis 8 mm denkbar sind. Derartige Blechdicken sind durch herkömmliches Stanzen nicht zu bearbeiten, ermöglichen jedoch eine höhere Festigkeit des Wälzlagerkäfigs. Vorteilhaft ist auch, dass aufgrund der durch die Schneidplatte und die Führungsplatte in das Metallband eingebrachten Druckspannungen während des Feinstanzvorgangs die Regionen um die Wälzkörpertasche weniger stark beeinträch- tigt, z. B. verformt, werden. Somit kann auch eine geringere minimale Stegbreite ermöglicht werden. Gemäß einer Ausführungsform ist das Verhältnis von minimaler Stegbreite zweier benachbarter Wälzkörpertaschen und Blechdicke des Metallbands kleiner als 1 : 1. Vorzugsweise ist dieses Ver- hältnis kleiner als 2 : 3.
Da durch das Feinstanzen eine sehr hohe Oberflächengüte der Oberflächen der Wälzkörpertaschen erreicht wird, können die Wälzkörper sehr genau geführt werden und es liegt nur eine geringe Reibung und kaum Verschleiß der Wälzkörper vor. Da außerdem durch das Feinstanzen geringe minimale Stegbreiten und somit eine hohe Anzahl von Wälzkörpern bei gegebenem Teilkreis möglich ist, eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren besonders, um Käfige für Großwälzlager herzustellen. Dementsprechend ist das Käfigsegment gemäß einer Ausführungsform für ein Großwälzlager beson- ders geeignet. Es weist somit eine entsprechende Anzahl und eine entsprechende Größe von Wälzkörpertaschen sowie ggf. eine entsprechende Krümmung auf. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Großwälzlager um eine Drehverbindung, da insbesondere hier die Vorteile einfacher und kostengünstiger Käfige zum Tragen kommen.
Aufgrund der hohen Oberflächengüte der Schnittflächen des Feinstanzvorgangs ist es möglich, die Wälzkörper direkt durch die durch das Feinstanzen erzeugten Oberflächen der Wälzkörpertaschen zu führen. Gemäß einer Ausführungsform werden daher die durch den Feinstanzvorgang entstehenden Begrenzungsflächen der Wälzkörpertaschen als Anlaufflächen für Wälzkörper ausgebildet. D.h. diese Begrenzungsflächen, also die Schnittflächen, werden bezüglich ihrer Anordnung, z.B. Neigung in dem Metallband, und/oder ihrer Dimension, z.B. Durchmesser bei einem Käfig für Kugeln, derart gewählt, dass die Führung der Wälzkörper ohne weitere Nachbearbei- tung erfolgen kann. Auch ist es nicht erforderlich den Käfig einer Wärmebehandlung zu unterziehen. In der Praxis ist der Glattschnittanteil der Begrenzungsflächen der Wälzkörpertaschen nicht 100 Prozent, d.h. er entspricht nicht der gesamten Erstreckung dieser Flächen in Feinstanzrichtung. Dies ist einerseits durch das Fertigungsverfahren selbst bedingt, so tritt auch beim Feinstanzen ein Abreißen von Material auf, andererseits werden jedoch die Käfigtaschen in der Regel von beiden Seiten angefast. Um dennoch eine ausreichende Führung der Wälzkörper zu ermöglichen, weisen gemäß einer Ausführungsform die Begrenzungsflächen der Wälzkörpertaschen einen Glattschnittanteil von mindestens 70 Prozent auf. Dementsprechend geringe Anfasungen werden vorgenommen.
Gemäß einer Ausführungsform werden beim Einbringen der Wälzkörpertaschen mittels Feinstanzen auf zumindest einer Oberfläche des Metallbands in Draufsicht auf die Wälzkörpertaschen Kerben neben die Wälzkörpertaschen eingepresst, wobei die Kerben mit einem im Wesentlichen konstanten Abstand zu Wälzkörpertaschenkanten verlaufen. Diese Kerben werden durch einen entsprechenden Vorsprung auf der Schneidplatte und/oder der Führungsplatte, nämlich der Ringzacke, hervorgerufen. Eine Kerbe hat die Form einer Nut. Typischerweise weist eine Kerbe entlang ihrer Längsrichtung ein konstantes Querschnittsprofil, z.B. ein V-förmiges Profil, auf. Durch diese Kerben werden Kompressionsspannungen in das Metallband induziert, wo- durch eine lokale Verfestigung des Materials erreicht wird. Dementsprechend ist der benachbarte Bereich der Wälzkörpertaschenkante unempfindlicher gegenüber den Beanspruchungen durch die Wälzkörper. Erfindungsgemäß werden die Kerben in Draufsicht auf die Wälzkörpertasche mit einem konstanten Abstand zu der Wälzkörpertaschenkanten eingebracht. Es entsteht somit eine gleichmäßige Verfestigung des Randbereichs der Wälzkörpertasche. Vorzugsweise werden die Kerben im Wesentlichen oder vollständig um die gesamte Wälzkörpertasche geführt. Eine Kerbe, die komplett um die Wälzkörpertasche verläuft, umschließt also die Wälzkörpertasche vollständig. Bei sehr geringen minimalen Stegbreiten kann es ratsam sein, die Kerbe im Bereich der minimalen Stegbreite zu unterbrechen, um hier eine Schwächung des Querschnitts zu vermeiden. In Draufsicht auf die Wälzkörpertasche hat die Kerbe - mit Ausnahme der erwähnten Unterbrechung - im We- sentlichen dieselbe Kontur wie die Wälzkörpertasche, jedoch weist die Kerbe, aufgrund ihres Abstandes zur Wälzkörpertaschenkante, eine entsprechend größere Kontur auf. Vorzugsweise werden die Kerben auf beiden Seiten des Metallbands in Draufsicht auf die Wälzkörpertaschen eingebracht.
Gemäß einer Ausführungsform weist das rund gebogene Käfigelement radial nach außen gerichtete kreisförmige Wälzkörpertaschen auf. Das Käfigelement kann somit in einem Radialkugellager eingesetzt werden. Ein rund gebogenes Käfigelement weist entlang seiner Längserstreckung im Wesentli- chen eine konstante Krümmung auf.
Der erfindungsgemäße Wälzlagerkäfig weist mindestens ein aus einem Metallband bestehendes Käfigelement auf, wobei das Käfigelement mehrere in einer Reihe entlang einer Längserstreckung des Metallbandes angeordnete und mittels Feinstanzen eingebrachte Wälzkörpertaschen aufweist sowie zumindest auf einer Oberfläche des Metallbandes in Draufsicht auf die Wälzkörpertaschen Kerben neben den Wälzkörpertaschen aufweist. Diese Kerben sind z.B. durch die Ringzacke entstanden und bewirken eine lokale Verfestigung des Materials. Vorzugsweise verlaufen die Kerben mit einem konstanten Abstand um die Wälzkörpertaschenkante.
Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Wälzlagerkäfigs sind in den abhängigen Ansprüchen wiedergegeben.
Demnach kann der Wälzlagerkäfig insbesondere nur ein Käfigelement umfassen. Dieses ist derart geformt, dass es nahezu den gesamten Teilkreisdurchmesser umschließt. Alternativ kann der Wälzlagerkäfig selbstverständlich durch mehrere Käfigelemente gebildet werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird im folgenden durch Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren beschrieben. Hierbei zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Abschnitts eines Käfigelements,
Fig. 2 eine Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Wälzkörpertasche im Vergleich zu einer Wälzkörpertasche hergestellt durch herkömmliches Stanzen,
Fig. 3 einen erfindungsgemäßen Wälzlagerkäfig bestehend aus einem einzigen Käfigelement und
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Abschnitts eines Käfigelements mit angedeuteten Kerben neben den Wälzkörpertaschen.
Detaillierte Beschreibung der Zeichnung
Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung einen Teil eines Käfigelements 1 , das aus einem Metallband besteht, in welches durch Feinstanzen eine Vielzahl von Wälzkörpertaschen 2 eingebracht wurden. Das Metallband weist eine Längsachse 3, eine Breitenachse 4 sowie eine Höhenachse 5 auf. Das Metallband ist bezüglich aller drei Achsen spiegelsymmetrisch. Dargestellt ist links eine Draufsicht in Blickrichtung auf die Wälzkörpertaschen und rechts ein Schnitt gemäß der Blickrichtung A.
Die Wälzkörpertaschen weisen eine kreisrunde Form auf, d.h. das Käfigelement 1 kann in einem Kugellager eingesetzt werden. Wie in Fig. 1 zu erkennen ist, stellen die Wälzkörpertaschen 2 zylindrische Bohrungen in dem Me- tallband dar. D.h. die Stanzrichtung des Feinstanzvorgangs war senkrecht zur Oberfläche des Metallbands. Das Metallband ist gemäß Fig. 1 noch nicht rundgebogen, es wurden lediglich die Wälzkörpertaschen 2 eingebracht. Zwei benachbarte Wälzkörpertaschen 2 werden durch einen Steg 6 vonein- ander entlang der Längsachse 3 beabstandet. Jeder Steg 6 weist eine minimale Stegbreite d auf. Das Verhältnis von Stegbreite d zu Dicke des Metallbandes b beträgt in diesem Fall 1 : 2, ein Wert, der durch herkömmliches Stanzen nicht erreichbar wäre.
Fig. 2 a) zeigt eine schematische Schnittdarstellung gemäß der Ansicht A-A aus Fig. 1. Zu sehen ist ein Teil des das Käfigelement 1 darstellende Metallband. Die Oberfläche 8, 9, 10 der Wälzkörpertasche 2 besteht aus einem Glattschnittbereich 8, einer Anfasung 9 sowie einem Radius 10. Der Glattschnittbereich 8 stellt etwa 70 Prozent der gesamten Oberfläche 8, 9, 10 der Wälzkörpertasche dar und dient als Anlauffläche für nicht dargestellte Wälzkörper. Dieser Glattschnittbereich 8 muss aufgrund seiner hohen Oberflächengüte nach dem Feinstanzvorgang nicht weiter bearbeitet werden. Die Anfasung 9 sowie der Radius 10 wurden nach dem Feinstanzvorgang eingebracht, um einen möglicherweise entstandenen Grat zu beseitigen. Diese Abrundungen der Wälzkörpertaschenkante 11 kann beispielsweise nach dem Feinstanzen durch Prägen erfolgen. Zu erkennen sind weiterhin Kerben 12, die aus Übersichtlichkeitsgründen in Fig. 1 nicht eingezeichnet wurden. Die Kerben 12 verlaufen in Blickrichtung auf die Wälzkörpertasche 2 beidseitig auf beiden Oberflächen des Metallbandes. Der Abstand der Kerben zum Glattschnittbereich 8, insbesondere zur Mantelfläche des Glattschnittbereichs, beträgt in etwa dem doppelten Wert der Tiefe der Kerben 12. In dem Metallband werden in einem Bereich um die V-förmigen Kerben herum durch Kaltverfestigung Druckspannung induziert, wodurch die Festigkeit in diesem Bereich erhöht wird.
Die Feinstanzrichtung des Schneidstempels (nicht dargestellt) ist durch den Pfeil gekennzeichnet. Fig. 2b) zeigt schematisch einen mit Fig. 2a) vergleichbaren Ausschnitt aus einem Metallband, welches durch herkömmliches Stanzen bearbeitet wurde. Bezüglich gleicher Bezugszeichen wird auf die Beschreibung der Fig. 2a) verwiesen. Erkennbar ist der wesentlich geringere Glattschnittanteil 8, sowie Bereiche in denen das Material während des Stanzens abgeschert bzw. zerrissen ist. Die Oberflächegüte der Wälzkörpertaschen ist im Vergleich zur Fig. 2a) geringer, d.h. die Führung der Wälzkörper ist weniger präzise bzw. mit größerer Reibung verbunden.
Fig. 3 zeigt einen erfindungsgemäßen Käfig 13 für ein Radialkugellager, d.h. das Metallband weist eine Vielzahl von kreisförmigen Wälzkörpertaschen 2 auf. Der Käfig 13 besteht aus einem einzigen Käfigelement. Die Nahtstelle 14 ist offen ausgeführt, d.h. der Käfig kann beim Einbau noch geringfügig verformt werden. Der Teilkreisdurchmesser dt wird von einem Punkt halber Käfighöhe bis zu einem gegenüberliegenden Punkt halber Käfighöhe gemessen.
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung von drei möglichen Konturen der Kerben 12, wobei die Ansicht des Metallbandes der der Fig. 1 links ent- spricht. Zu sehen ist in Fig. 4 a) eine Situation, in der aufgrund einer geringen minimalen Stegbreite die Kerben im Bereich der minimalen Stegbreite ausgesetzt sind. Aufgrund des breiteren Steges in Fig. 4 b), können die Kerben 12 komplett um die Wälzkörpertasche 2 herumgeführt werden. In Fig. 4 c) ist pro Wälzkörpertasche 2 eine Kerbe um die Wälzkörpertasche herum- geführt, die jedoch jeweils unterbrochen ist. Bezugszeichenliste
1 Käfigelement
2 Wälzkörpertaschen 3 Längsachse
4 Breitenachse
5 Höhenachse
6 Wälzkörpertaschen
7 Steg 8 Glattschnittbereich
9 Anfasung
10 Radius
11 Wälzkörpertaschenkante
12 Kerbe 13 Käfig
13 Nahtstelle

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Käfigelements für einen Wälzlagerkäfig, wobei in ein offenes Metallband Wälzkörpertaschen mittels Feinstanzen eingebracht werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Wälzkörpertaschen des Käfigelements in einer Reihe entlang einer
Längserstreckung des Metallbandes eingebracht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Wälzkörpertaschen des Käfigelements durch mehrere Feinstanzvor- gänge in Folge eingebracht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass pro Feinstanzvorgang zwei Wälzkörpertaschen eingebracht werden.
4. Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband ein Endlosband, vorzugsweise ein Warmband, ist.
5. Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass das Käfigelement vor oder nach dem Einbringen der Wälzkörpertaschen rund gebogen wird.
6. Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband eine Blechdicke von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 4 mm, aufweist.
7. Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von minimaler Stegbreite zweier benachbarter Wälzkörpertaschen und Blechdicke des Metallbandes kleiner als 1 : 1 ist.
8. Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die durch den Feinstanzvorgang entstehenden Begrenzungsflächen der Wälzkörpertaschen als Anlaufflächen für Wälzkörper ausgebildet werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungsflächen der Wälzkörpertaschen einen Glattschnittanteil von mindestens 70 Prozent aufweisen.
10. Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass beim Einbringen der Wälzkörpertaschen mittels
Feinstanzen auf zumindest einer Oberfläche des Metallbandes in Draufsicht auf die Wälzkörpertaschen Kerben neben die Wälzkörpertaschen eingepresst werden, wobei die Kerben mit einem im Wesentlichen konstanten Abstand zu Wälzkörpertaschenkanten verlaufen.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass das rund gebogene Käfigelement radial nach außen gerichtete, kreisförmige Wälzkörpertaschen aufweist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 - 11 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Stossstelle eines einzigen rund gebogenen Käfigelements oder Enden mehrerer rund gebogener Käfigelemente kraft- schlüssig miteinander verbunden werden.
13. Verfahren nach einem der vorangegangen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Käfigsegment für ein Großwälzlager, vor- zugsweise eine Drehverbindung, ist.
14. Wälzlagerkäfig mit mindestens einem, aus einem offenen Metallband bestehenden, Käfigelement, wobei das Käfigelement mehrere in einer Reihe entlang einer Längserstreckung des Metallbandes angeordnete und mittels Feinstanzen eingebrachte Wälzkörpertaschen aufweist sowie zumindest auf einer Oberfläche des Metallbandes in Draufsicht auf die Wälzkörpertaschen Kerben neben den Wälzkörpertaschen aufweist.
15. Wälzlagerkäfig nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband eine Blechdicke von mindestens 3 mm, vorzugsweise mindestens 4 mm aufweist.
16. Wälzlagerkäfig nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeich- net, dass das Verhältnis von minimaler Stegbreite zweier benachbarter Wälzkörpertaschen und Blechdicke des Metallbandes kleiner als 1 : 1 ist.
17. Wälzlagerkäfig nach einem der Ansprüche 14 - 16, dadurch gekenn- zeichnet, dass die durch den Feinstanzvorgang entstehenden Begrenzungsflächen der Wälzkörpertaschen Anlaufflächen für Wälzkörper bilden.
18. Wälzlagerkäfig nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungsflächen der Wälzkörpertaschen einen Glattschnittanteil von mindestens 70 Prozent aufweisen.
19. Wälzlagerkäfig nach einem der Ansprüche 14 - 18, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Käfigelement rund gebogen ist und radial nach außen gerichtete kreisförmige Wälzkörpertaschen aufweist.
20. Wälzlagerkäfig nach einem der Ansprüche 14 - 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Wälzlagerkäfig nur ein Käfigelement umfasst.
21. Wälzlagerkäfig nach einem der Ansprüche 14 - 20, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Wälzlagerkäfig in einem Großwälzlager, insbesondere in einer Drehverbindung, eingesetzt wird.
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