WO2009115443A2 - Schraubkappe - Google Patents

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WO2009115443A2
WO2009115443A2 PCT/EP2009/052901 EP2009052901W WO2009115443A2 WO 2009115443 A2 WO2009115443 A2 WO 2009115443A2 EP 2009052901 W EP2009052901 W EP 2009052901W WO 2009115443 A2 WO2009115443 A2 WO 2009115443A2
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section
cross
cap
screw cap
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Klaus Bereuter
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Z-WERKZEUGBAU-GMBH
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D41/00—Caps, e.g. crown caps or crown seals, i.e. members having parts arranged for engagement with the external periphery of a neck or wall defining a pouring opening or discharge aperture; Protective cap-like covers for closure members, e.g. decorative covers of metal foil or paper
    • B65D41/32—Caps or cap-like covers with lines of weakness, tearing-strips, tags, or like opening or removal devices, e.g. to facilitate formation of pouring openings
    • B65D41/34—Threaded or like caps or cap-like covers provided with tamper elements formed in, or attached to, the closure skirt
    • B65D41/3442—Threaded or like caps or cap-like covers provided with tamper elements formed in, or attached to, the closure skirt with rigid bead or projections formed on the tamper element and coacting with bead or projections on the container
    • B65D41/3447—Threaded or like caps or cap-like covers provided with tamper elements formed in, or attached to, the closure skirt with rigid bead or projections formed on the tamper element and coacting with bead or projections on the container the tamper element being integrally connected to the closure by means of bridges

Definitions

  • the invention relates to a plastic injection-molded screw cap with a cap base, a cap wall and a cap opening, wherein on the cap wall, an internal thread with at least one thread is formed, wherein further the thread is formed over its length with different cross-section, and, starting at the cap opening, extends over 360 ° or more.
  • screw caps complex requirements are made. They are applied by machine to bottles, so they should be easy to handle in terms of the required forces. Often, such screw caps are also connected to a guarantee strip. In the course of unscrewing an effective separation of the guarantee band should be made. In addition, they should be able to be applied as securely as possible to the containers, in particular bottles. Last but not least, they should be easy to handle by the consumer.
  • an object is to provide a manufactured by plastic injection molding screw cap that meets as much as possible the complex requirements that are placed on such screw caps in machine application and also in the consumer application.
  • a solution to the problem is initially given by the fact that the thread over a length corresponding to 120 ° or more, seen from the cap opening, has a second cross-section, which is larger in area as the first cross section, which first cross section is formed in a length corresponding to from 0 ° to 100 ° or more, starting from the cap opening.
  • the second cross section is given only after 90 ° - 200 ° or more. That is, preferably about half a turn or a little more When screwing another cross-section (initially alone) with mating thread engaged.
  • the flanks of the second cross section may include different angles with a horizontal. This means that they are formed asymmetrically with respect to the horizontal. As a result, the vote can be set specifically to the mating thread.
  • flank of the second cross section facing the cap opening (the lower flank) encloses a larger angle with the horizontal than the flank facing the cap base (upper flank).
  • the angle of the lower flank can be between 30 ° and 60 °, preferably 50 °.
  • the angle of the upper flank can be between 20 ° and 35 °, preferably 25 °.
  • the first cross-section preferably has a lower flank angle, which includes a smaller angle with a horizontal than the upper flank angle of the first cross-section. Since the screw cap when screwing with the first cross section first comes into contact with the mating thread, for example, the bottle neck, can be achieved by such a setting of a comparatively flat angle favorable tilt stability. This, however, with a relatively slight initial unscrewing, which favors the combination of the threads in the course of unscrewing.
  • the lower flank angle of the first cross section is preferably between 0 ° and 20 °, more preferably at 5 °. It is further preferred that the first cross section extends over 50 ° to 100 ° or more. Preferably even over 120 °. The latter in any case, if, as explained below, a segmentation of the thread is provided and this peripheral portion corresponds to a segment. Should a segment be chosen to be larger, the first cross section mentioned is preferably also selected over a longer section.
  • a third cross section is formed between the first and the second cross-section.
  • This third cross-section preferably corresponds to the "standard" cross-section customary so far for screw caps. It is preferred in this case that the third cross section has flanks with the same flank angles relative to a horizontal.
  • the flank angle of the third cross-section is in detail preferably between 20 ° and 35 °, more preferably at 25 °.
  • the second cross section is followed by a section corresponding to the third cross section, that is to say a section corresponding to the standard cross section.
  • the thread is divided into individual segments.
  • the interspaces thus provided are used in a known manner to allow overpressure reduction in the course of unscrewing or screwing the screw cap.
  • a segment may preferably extend over 100 ° to 140 °, more preferably over 120 °.
  • a segment is formed in each case according to a first, second or third cross-section. In this case, however, it is not excluded, although preferably not provided, for a segment outside one or more of the areas defined above to have yet another cross-sectional shape.
  • the invention also provides a screw cap produced by the plastic injection molding method with a cap base, a cap wall and a cap opening, wherein the cap wall is formed with an internal thread having one or more threads, wherein the screw cap is further formed on the opening side with a tamper-evident ring, after the tamper-evident ring having internally projecting blocking cam and a blocking cam has two circumferentially adjacent bumps or the blocking cam is formed in the circumferential direction as a blocking rib.
  • the invention has the object to form such a screw cap with tamper evident ring.
  • the bumps have a different height in relation to an extension inwards or the blocking rib has over its extension at least two regions which differ in terms of their extent inwards.
  • the bumps or ribs are used in the course of unscrewing, at a corresponding radial projection of the associated mouth, such as a bottle to come to rest and be prevented by this concern then in a further vertical movement, whereupon the tearing takes place.
  • this attack must first be overcome in the course of screwing.
  • the cam has different distances in the starting area to a plane forming the cap opening such that one of the bumps or one of the rib sections starts closer to the opening plane than the other.
  • the individual cams provided in the circumferential direction are thus again formed at different distances from the cap opening.
  • This can be a stepwise offset or a skew be running. This results in a favorable influence on the required torque when screwing.
  • the desired interaction with the counter-protrusion during unscrewing results, since the cooperation with the bottle-side projection, which causes the guarantee ring to be torn off when the closure cap is unscrewed, lies on the same level with respect to all humps.
  • the bump or rib portion of greater height begins closer to the opening plane.
  • this does not mean that at the beginning of unscrewing necessarily a higher torque is required immediately.
  • the wedge angle is the same in each case, which is accompanied by the fact that the humps starting closer to the cap opening extend further radially inward than the other humps
  • 1 is a perspective view from below of the screw cap.
  • FIG. 2 shows a cross section through the screw cap according to FIG. 1, cut along the line II-II and FIG Fig. 3 shows an angling of the thread of the embodiment with each segment associated cross-sectional view.
  • FIG. 1 With reference to FIG. 1, there is illustrated and described a screw cap 1 produced by a plastic injection process with a cap base 2 and a cap wall 3. Opposite the cap base 2 is a cap opening 4 or, if the guarantee strip is included, 4 1 see. Figure 2, formed.
  • an internal thread 5 is formed, which in the embodiment has a (single) continuous, although, as described below, divided into segments, thread.
  • the thread is over its length, i. in the embodiment, depending on the segment or a number of several segments differently, formed with different cross-section. Reference should be made in particular to FIGS. 2 and 3.
  • the thread initially begins with a section a (see Figure 3), which corresponds to a first segment of the thread in the embodiment, which region a has a first cross-section.
  • This first cross-section Ql can be seen in FIG. 2, but also shown separately again in FIG.
  • FIG. 3 shows a development of the thread turn, with, for clarity, exaggerated pitch or pitch (angle .beta.).
  • a realistic angle ß for the pitch is about 2 °.
  • the cross sections of the thread or the segments are basically each formed V-shaped, with a rounded merge on the V Point pointing radially inward. Also at the V-ends are rounded, viewed from the inside of the cap, concave curves resulting outlets of V-flanks.
  • the cross section Ql has, with respect to its lower edge Fl, a flank angle ⁇ l which is comparatively small.
  • the flank angle ⁇ l is about 5 ° - 5.5 °.
  • This comparatively small flank angle which includes the flank with the horizontal H, leads to an approximately horizontal course of the outer surface of the lower flank of the transverse section Ql. Since this region of the thread first comes into contact with the mating thread on the bottle mouth, for example, when screwed on, this has a favorable effect with regard to a possible tilt-free placement of the screw cap on the thread.
  • the upper flank angle of the cross section Ql includes with the horizontal one of the flank angle ⁇ l preferably deviating, larger flank angle ⁇ 2.
  • the flank angle ⁇ 2 is about 28 ° - 29 °.
  • a second section b As seen in the circumferential direction of the cap wall 3, which is referred to in the present description in each case in Umf-grads, closes after about 120 °, a second section b.
  • the second section b is given by a practically (so far for a total thread turn) usual third cross-sectional profile Q3, wherein also here with respect to a horizontal H flank angle ⁇ 3 and ⁇ 4 are given.
  • the flank angles ⁇ 3 and ⁇ 4 are chosen differently in the exemplary embodiment in the region of the section b. You can also choose the same. They are at 20 ° - 21 ° ( ⁇ 3) and 35 ° - 36 ° ( ⁇ 4).
  • a thread region c follows, which is formed in the embodiment by three individual segments.
  • a second profile Q2 is formed, which is characterized by a comparatively large profile in terms of area. It is in the embodiment area larger than the profile Ql and also preferably larger in area than profile Q3.
  • the profile Q2 is characterized in that two further flank angles ⁇ 5 and ⁇ 6 are formed, where ⁇ 5 is the upper flank angle and ⁇ 6 is the lower flank angle, which preferably differ from one another.
  • the lower flank angle ⁇ 6 is preferably selected larger than the upper flank angle ⁇ 5. In the embodiment, ⁇ 6 is about 46 ° - 47 ° and ⁇ 5 about 28 ° - 29 °.
  • this region c extends over three segments, that is to say over 360 °, approximately the circumference of the cap wall, meaning just one complete revolution. Due to the large area selected cross-section and also by the aforementioned asymmetry, a good clawing with the mating thread in this area can be achieved. By this over an entire circumferential length extending portion c ensures that the entire cap when unscrewing the screw pitch also immediately implemented in tear height with respect to an example molded guarantee ring. The design is also important without the guarantee ring.
  • the area c is adjoined by an end area d.
  • the end region d is formed in the embodiment by a segment, which corresponds here to a circumferential extent of about 120 °.
  • the segment of the region d in each case has a cross section Q3, as already explained.
  • the angles ⁇ 1, etc. were determined in such a way that straight flank areas extending in cross-section were lengthened graphically, up to an intersection point. Through this point of intersection then the horizontal H is placed.
  • the illustrated screw cap is further characterized by the molded-on tamper evident ring 6.
  • the tamper-evident ring 6 is sprayed in the usual way via tear-off webs 6 of the same material with the screw cap 1.
  • the tamper-evident ring 6 has inwardly projecting blocking cams 7, wherein a blocking cam 7 is composed in detail of two cusps 8, 9 formed in the circumferential direction next to each other. These humps 8, 9 merge into one another via a sidecut 10.
  • the bumps 8, 9 have a different height, i. a different extension radially inwardly in the direction of the arrow P in Figure 2.
  • loan is in the region of a hump 8 greater deformation required when screwing the screw over a corresponding counter projection on the bottle or container mouth than the hump 9 of the embodiment.
  • the actual extent of a bump radially inward is between 0.3-0.5 mm (smaller bump) and 0.6-0.9 mm (larger bump).
  • the bumps 8, 9 have different distances x and y to a plane forming the cap opening.
  • the hump 8 On the other hand, the areas that are most radially inward are basically preferably located on a plane E, so that the further projection in the sense of a wedge formation, as shown, starting from the plane E a smaller wedge angle or - at different extent radially inward - results in a smaller wedge length with respect to the hump 8 than with respect to the hump 9. Insofar a compensation is achieved in terms of the necessary Aufschraub presentation.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine im Kunststoffspritzverfahren hergestellte Schraubkappe (1) mit einem Kappenboden (2), einer Kappenwand (3) und einer Kappenöffnung (4, 4'), wobei an der Kappenwand (3) ein Innengewinde (5) mit jedenfalls einem Gewindegang ausgebildet ist, wobei weiter der Gewindegang über seine Länge mit unterschiedlichem Querschnitt (Q1, Q2, Q3) ausgebildet ist, und sich, beginnend an der Kappenöffnung, über 360° oder mehr erstreckt. Um eine im Kunststoffspritzverfahren gefertigte Schraubkappe anzugeben, die möglichst weitgehend den komplexen Anforderungen, die an solchen Schraubkappen in der maschinellen Anwendung und auch in der Anwendung beim Verbraucher gestellt werden, entspricht, wird vorgeschlagen, dass der Gewindegang über eine Länge entsprechend 120° oder mehr von der Kappenöffnung (4, 4') ausgehend gesehen einen zweiten Querschnitt (Q2) aufweist, der flächenmäßig größer ist als der erste Querschnitt (Q1), welcher erste Querschnitt (Q1) in einer Länge entsprechend 0° bis 100 ° oder mehr beginnend an der Kappenöffnung (4, 4') ausgebildet ist.

Description

Schraubkappe
Die Erfindung betrifft eine im Kunststoff spritzverfahren hergestellte Schraubkappe mit einem Kappenboden, einer Kappenwand und einer Kappenöffnung, wobei an der Kappenwand ein Innengewinde mit jedenfalls einem Gewindegang ausgebildet ist, wobei weiter der Gewindegang über seine Länge mit unterschiedlichem Querschnitt ausgebildet ist, und sich, beginnend an der Kappenöffnung, über 360° oder mehr erstreckt.
Derartige Schraubkappen sind bereits in vielfältiger Ausgestaltung bekannt geworden. Zum Stand der Technik sei etwa auf die WO 01/15988 Al, die DE 201 20 965 Ul und die US 4,147,268 verwiesen.
An derartige Schraubkappen werden komplexe Anforderungen gestellt. Sie werden maschinell auf Flaschen aufgebracht, sollen also hinsichtlich der erforderlichen Kräfte günstig handhabbar sein. Oftmals sind solche Schraubkappen auch mit einem Garantieband verbunden. Im Zuge des Abschraubens soll eine effektive Abtrennung des Garantiebandes erfolgen. Zudem sollen sie möglichst sicher auf die Behältnisse wie insbesondere Flaschen aufgebracht werden kön- nen. Nicht zuletzt sollen sie durch den Verbraucher günstig handhabbar sein.
Im Hinblick auf den genannten Stand der Technik stellt sich eine Aufgabe dahingehend, eine im Kunststoffspritzverfahren gefertigte Schraubkappe anzugeben, die möglichst weitgehend den komplexen Anforderungen, die an sol- chen Schraubkappen in der maschinellen Anwendung und auch in der Anwendung beim Verbraucher gestellt werden, erfüllt.
Eine Lösung der Aufgabe ist zunächst dadurch gegeben, dass der Gewindegang über eine Länge entsprechend 120° oder mehr, von der Kappenöffnung ausge- hend gesehen, einen zweiten Querschnitt aufweist, der flächenmäßig größer ist als der erste Querschnitt, welcher erste Querschnitt in einer Länge entsprechend von 0° bis 100° oder mehr, beginnend an der Kappenöffnung, ausgebildet ist.
Insofern ist von Bedeutung, dass zunächst ein Abschnitt des Gewindegangs ausgebildet ist, der beim Aufschrauben als erster mit einem Gegengewinde in Kontakt kommt und den ersten Querschnitt aufweist, welcher erste Querschnitt flächenmäßig kleiner ist als der zweite Querschnitt. Dies kann insbesondere dazu genutzt sein, das anfängliche Aufschrauben auf eine zugeordnete FIa- schenmündung, die in der Regel eine Standardmündung ist, leichtgängig zu gestalten. Aufgrund dessen, dass der zweite Querschnitt flächenmäßig größer ist, ergibt sich in diesem Bereich des Gewindegangs ein sehr enges Spiel zu dem zugeordneten Gegen-Gewindegang einer diesbezüglichen Flaschenmündung. Dies bedeutet zugleich auch, dass praktisch vollständig die Ganghöhe der Schraubbewegung in entsprechende Vertikalbewegung umgesetzt wird. Letzteres wiederum ist günstig im Hinblick auf eine definierte Abtrennung des gegebenenfalls vorgesehenen Garantiebandes im Zuge eines Abschraubens. Andererseits gibt diese Maßnahme auch "Griff" in der Schraubbewegung, der im Hinblick auf ein maximales Drehmoment, das danach eingestellt werden kann, beispielsweise günstig ist.
Nachstehend sind weitere Aspekte der Erfindung erläutert, wobei diese auch jeweils eigenständig von Bedeutung sein können. Die genannten Merkmale können entweder für sich oder auch in Kombination mit Merkmalen des zu- nächst erörterten Anspruches oder auch in Kombination mit Merkmalen nach- geordneter weiterer Ansprüche jeweils von Bedeutung sein.
So ist es weiter bevorzugt, dass der zweite Querschnitt erst nach 90°- 200° oder mehr gegeben ist. D.h. bevorzugt etwa eine halbe Umdrehung oder etwas mehr ist beim Aufschrauben ein anderer Querschnitt (zunächst allein) mit Gegengewinde in Eingriff.
Die Flanken des zweiten Querschnittes können mit einer Horizontalen unter- schiedliche Winkel einschließen. Dies bedeutet, dass sie bezüglich der Horizontalen unsymmetrisch gebildet sind. Hierdurch kann gezielt die Abstimmung zu dem Gegengewinde eingestellt werden.
In weiterer Einzelheit ist insofern günstig, dass die der Kappenöffnung zuge- wandte Flanke des zweiten Querschnittes (die untere Flanke) einen größeren Winkel mit der Horizontalen einschließt als die dem Kappenboden zugewandte Flanke (obere Flanke). Im Einzelnen kann der Winkel der unteren Flanke zwischen 30° und 60°, bevorzugt bei 50° liegen.
In gleicher Weise kann der Winkel der oberen Flanke zwischen 20° und 35° liegen, bevorzugt 25°.
Der erste Querschnitt weist bevorzugt einen unteren Flankenwinkel auf, der einen kleineren Winkel mit einer Horizontalen einschließt als der obere Flan- kenwinkel des ersten Querschnittes. Da die Schraubkappe beim Aufschrauben mit dem ersten Querschnitt zunächst in Berührung mit dem Gegengewinde beispielsweise des Flaschenhalses kommt, kann durch eine solche Einstellung eines vergleichsweisen flachen Winkels eine günstige Kippstabilität erreicht werden. Dies bei gleichwohl relativ leichtem anfänglichen Aufschrauben, wel- ches das Zusammenfassen der Gewinde im Zuge des Aufschraubens begünstigt.
Der untere Flankenwinkel des ersten Querschnittes liegt bevorzugt zwischen 0° und 20°, weiter bevorzugt bei 5°. Weiter ist bevorzugt, dass der erste Querschnitt sich über 50° bis 100° oder mehr erstreckt. Bevorzugt sogar über 120°. Letzteres jedenfalls dann, wenn, wie weiter unten noch ausgeführt, eine Segmentierung des Gewindeganges vorgesehen ist und dieser Umfangsabschnitt einem Segment entspricht. Sollte ein Segment größer gewählt sein, ist bevorzugt auch der genannte erste Querschnitt dann über einen längeren Abschnitt so gewählt.
In weiterer bevorzugter Ausgestaltung ist zwischen dem ersten und dem zweiten Querschnitt ein dritter Querschnitt ausgebildet. Dieser dritte Querschnitt entspricht bevorzugt dem bislang bei Schraubkappen üblichen "Standard"- Querschnitt. Es ist hierbei bevorzugt, dass der dritte Querschnitt Flanken mit gleichen Flankenwinkeln bezogen auf eine Horizontale aufweist. Der Flankenwinkel des dritten Querschnittes liegt im Einzelnen bevorzugt zwischen 20° und 35°, weiter bevorzugt bei 25°.
Darüber hinaus ist bevorzugt, dass sich an den zweiten Querschnitt ein Abschnitt entsprechend dem dritten Querschnitt, also ein Abschnitt entsprechend dem Standard-Querschnitt, anschließt.
Wie bereits angesprochen, ist darüber hinaus bevorzugt, dass der Gewindegang in einzelne Segmente unterteilt ist. Die hierdurch gegebenen Zwischenräume werden in bekannter Weise dazu genutzt, einen Überdruckabbau zuzulassen, im Zuge des Ab- oder Aufschraubens der Schraubkappe. Ein Segment kann sich bevorzugt über 100° bis 140° erstrecken, weiter bevorzugt über 120°.
Es versteht sich allgemein, dass bei einem derartigem Segment, wie auch bei dem Gewindegang als solchen, dort aber nur bezogen auf den singulären Anfangs- und Endbereich, in einem Anfangs- bzw. Endbereich das Profil noch nicht vollständig ausgebildet ist. Die hier angesprochene Profilkontur ergibt sich danach beispielsweise erst nach 5° oder 10° der entsprechenden Länge. Die Längen-Gradzahlen, die im Zuge der Beschreibung angegeben sind, beziehen sich auf Winkelgrade bezogen auf eine vertikale Mittenachse (Gebrauchszustand) der Schraubkappe.
Es versteht sich nach Vorstehendem, dass ein Segment jeweils entsprechend einem ersten, zweiten oder dritten Querschnitt ausgebildet ist. Hierbei ist allerdings nicht ausgeschlossen, wenn auch bevorzugt nicht vorgesehen, dass ein Segment außerhalb eines oder mehrere der vorstehend definierten Bereich eine nochmals andere Querschnittsform aufweist.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine im Kunststoffspritzverfahren hergestellte Schraubkappe mit einem Kappenboden, einer Kappenwand und einer Kappenöffnung, wobei n der Kappenwand ein Innengewinde mit einem oder mehreren Gewindegängen ausgebildet ist, wobei weiter die Schraubkappe öff- nungsseitig mit einem Originalitätsring ausgebildet ist, der Originalitätsring nach innen ragende Blockierungsnocken aufweist und ein Blockierungsnocken zwei in Umfangsrichtung nebeneinander ausgebildete Höcker aufweist oder der Blockierungsnocken in Umfangsrichtung als Blockierungsrippe ausgebildet ist.
Auch zu dieser Art von Schraubkappen kann auf den eingangs genannten Stand der Technik verwiesen werden.
Gerade auch in Bezug auf die Zusammenwirkung einer Schraubkappe mit einem daran in der Regel über Abreißstege einteilig angespritzten Originalitätsring ergeben sich gewisse Anforderungen. Einerseits soll die Schraubkappe gleichwohl noch günstig aufschraubbar sein, andererseits aber auch möglichst deutlich die Abtrennung definiert erfolgen. Im Hinblick auf diese Anforderung stellt sich die Erfindung die Aufgabe, eine derartige Schraubkappe mit Originalitätsring günstig auszubilden.
Diese Aufgabe ist bei einer ersten Lösung dadurch gelöst, dass die Höcker eine unterschiedliche Höhe in Bezug auf eine Erstreckung nach innen aufweisen oder die Blockierungsrippe über ihre Erstreckung mindestens zwei Bereiche aufweist, die sich in Bezug auf ihre Erstreckung nach innen unterscheiden.
Die Höcker oder Rippen dienen im Zuge des Abschraubens dazu, an einem entsprechenden radialen Vorsprung der zugeordneten Mündung, wie beispielsweise einer Flasche, zum Anliegen zu kommen und durch dieses Anliegen dann in einer weiteren vertikalen Bewegung gehindert zu sein, woraufhin das Abreißen erfolgt. Andererseits muss dieser Anschlag im Zuge des Auf- schraubens zunächst überwunden werden.
Dadurch, dass ein unterschiedliches Erstreckungsmaß nach radial innen bezüglich der Höcker oder der Rippe gewählt ist, ist der am schwierigsten zu überlaufende Bereich beim Aufschrauben, also der Höcker oder der Bereich der Rippe, der am weitesten nach innen vorsteht, reduziert. Gleichwohl ist über eine deutliche Umfangslänge im Zuge des Abschraubens der, wenn auch teilweise etwas in radialer Erstreckung verminderte, Anschlag an den Gegenvor- sprung des Gewindes gegeben, der für eine Blockierung des Originalitätsringes beim Abschrauben sorgt und so das Abreißen ermöglicht.
Bevorzugt ist auch, dass der Nocken im Anlaufbereich zu einer die Kappenöffnung bildenden Ebene unterschiedliche Abstände aufweist derart, dass einer der Höcker oder einer der Rippenabschnitte näher an der Öffnungsebene beginnt als der andere. Die einzelnen in Umfangsrichtung vorgesehenen Nocken sind also in sich nochmals mit unterschiedlichem Abstand zur Kappenöffnung ausgebildet. Dies kann eine stufenweise Versetzung oder auch ein Schrägver- lauf sein. Hierdurch ergibt sich eine günstige Beeinflussung des erforderlichen Drehmomentes beim Aufschrauben. Andererseits ergibt sich gleichwohl die gewünschte Zusammenwirkung mit dem Gegenvorsprung beim Abschrauben, da die Zusammenwirkung mit dem flaschenseitigen Vorsprung, der beim Ab- schrauben der Verschlusskappe zum Abreißen des Garantierings führt, bezüglich aller Höcker auf gleicher Ebene liegt.
Im Einzelnen ist hierbei bevorzugt, dass der Höcker oder Rippenabschnitt größerer Höhe näher an der Öffnungsebene beginnt. Dies bedeutet aber nicht, dass insofern zu Beginn des Aufschraubens notwendig ein höheres Drehmoment sogleich erforderlich ist. Denn bevorzugt enden die am weitesten nach radial innen vorstehenden Bereiche der Höcker, um das Abreißen wie erwähnt vorteilhaft zu erreichen, auf einer selben horizontalen Ebene, so dass der zunächst mit dem Gegenanschlag beim Aufschrauben in Kontakt kommende Höcker- oder Rippenbereich größerer Erstreckung nach radial innen gleichsam einen flacheren Vorlaufkeil aufweist als der Einlaufbereich des Höckers oder Rippenabschnittes kleinerer radialer Erstreckung nach innen. Hiermit ist ein Ausgleich hinsichtlich des erforderlichen Drehmomentes geschaffen. Es kann auch vorgesehen sein, dass der Keilwinkel jeweils gleich ist, was damit einhergeht, dass die näher an der Kappenöffnung beginnenden Höcker sich weiter nach radial innen erstrecken als die anderen Höcker
Nachstehend ist die Erfindung des Weiteren anhand der beigefügten Zeichnung, die jedoch lediglich ein Ausführungsbeispiels darstellt, erläutert. Hierbei zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht von unten der Schraubkappe;
Fig. 2 einen Querschnitt durch die Schraubkappe gemäß Figur 1, geschnit- ten entlang der Linie II-II und Fig. 3 eine Abwinklung des Gewindeganges des Ausführungsbeispieles mit jedem Segment zugeordneter Querschnittsdarstellung.
Dargestellt und beschrieben ist, zunächst mit Bezug zu Figur 1, eine im Kunststoffspritzverfahren hergestellte Schraubkappe 1 mit einem Kappenboden 2 und einer Kappenwand 3. Gegenüberliegend zu dem Kappenboden 2 ist eine Kappenöffnung 4, bzw., wenn man das Garantieband mit einbezieht, 41, vgl. Figur 2, ausgebildet.
An der Kappenwand 3 ist ein Innengewinde 5 ausgebildet, das beim Ausführungsbeispiel einen (einzigen) durchgehenden, wenn auch, wie nachstehend beschrieben, in Segmente unterteilten, Gewindegang aufweist.
Der Gewindegang ist über seine Länge, d.h. beim Ausführungsbeispiel je nach Segment oder einer Anzahl von mehreren Segmenten unterschiedlich, mit unterschiedlichem Querschnitt ausgebildet. Hierzu ist insbesondere auf die Figuren 2 und 3 zu verweisen.
Zugeordnet der Kappenöffnung 4 bzw. 41 beginnt der Gewindegang zunächst mit einem Abschnitt a (vgl. Figur 3), der beim Ausführungsbeispiel einem ersten Segment des Gewindeganges entspricht, welcher Bereich a einen ersten Querschnitt aufweist. Dieser erste Querschnitt Ql ist in Figur 2 zu erkennen, aber auch in Figur 3 nochmals gesondert dargestellt. Figur 3 zeigt eine Abwick- lung des Gewindeganges, mit, zur Verdeutlichung, übertriebener Steigung bzw. Ganghöhe (Winkel ß). Ein realistischer Winkel ß für die Ganghöhe liegt bei ca. 2°.
Die Querschnitte des Gewindeganges bzw. der Segmente sind grundsätzlich jeweils V-förmig gebildet, mit einem gerundeten Zusammenlauf an der V- Spitze, die nach radial innen weist. Auch an den V-Enden ergeben sich gerundete, vom Inneren der Kappe betrachtet, konkave Rundungen ergebende Ausläufe der V-Flanken.
Der Querschnitt Ql weist bezüglich seiner unteren Flanke Fl einen Flankenwinkel αl auf, der vergleichsweise klein ist. Beim Ausführungsbeispiel liegt der Flankenwinkel αl bei etwa 5° - 5,5°. Dieser vergleichsweise kleine Flankenwinkel, den die Flanke mit der Horizontalen H einschließt, führt zu einem annähernd horizontalen Verlauf der Außenfläche der unteren Flanke des Quer- Schnittes Ql. Da dieser Bereich des Gewindeganges beim Aufschrauben zuerst mit dem Gegengewinde an der beispielsweise Flaschenmündung in Kontakt kommt, wirkt sich dies günstig im Hinblick auf ein möglichst verkipp- pungsfreies Aufsetzen der Schraubkappe auf dem Gewinde aus.
Der obere Flankenwinkel des Querschnitts Ql schließt mit der Horizontalen einen von dem Flankenwinkel αl bevorzugt abweichenden, größeren Flankenwinkel α2 ein. Beim Ausführungsbeispiel liegt der Flankenwinkel α2 bei etwa 28° - 29°.
In Umfangsrichtung der Kappenwandung 3 gesehen, worauf in vorliegender Beschreibung jeweils in Umf angs-Gradzahlen Bezug genommen ist, schließt sich nach etwa 120° ein zweiter Abschnitt b an. Der zweite Abschnitt b ist durch ein praktisch (bislang für einen gesamten Gewindegang) übliches drittes Querschnittsprofil Q3 gegeben, wobei auch hier bezüglich einer Horizontalen H Flankenwinkel α3 und α4 gegeben sind. Die Flankenwinkel α3 und α4 sind beim Ausführungsbeispiel im Bereich des Abschnittes b unterschiedlich gewählt. Sie können aber auch gleich gewählt sein. Sie liegen bei 20° - 21° (α3) bzw. 35° - 36° (α4 ) . In Umfangsrichtung anschließend, also nach etwa 240°, schließt sich ein Gewindegangbereich c an, der beim Ausführungsbeispiel durch drei einzelne Segmente gebildet ist. Im Gewindegangsbereich c ist ein zweites Profil Q2 ausgebildet, das sich durch ein flächenmäßig vergleichsweise großes Profil aus- zeichnet. Es ist beim Ausführungsbeispiel flächenmäßig größer als das Profil Ql und auch bevorzugt flächenmäßig größer als Profil Q3.
Weiter zeichnet sich das Profil Q2 dadurch aus, dass zwei weitere Flankenwinkel α5 und α6 gebildet sind, wobei α5 der obere Flankenwinkel und α6 der un- tere Flankenwinkel ist, die sich bevorzugt voneinander unterscheiden. Der untere Flankenwinkel α6 ist bevorzugt größer gewählt als der obere Flankenwinkel α5. Beim Ausführungsbeispiel beträgt α6 etwa 46° - 47° und α5 etwa 28° - 29°.
Dieser Bereich c erstreckt sich beim Ausführungsbeispiel über drei Segmente, also über 360° etwa des Umfangs der Kappenwandung, gleichbedeutend eben einer vollständigen Umdrehung. Durch den flächenmäßig groß gewählten Querschnitt und auch durch die genannte Asymmetrie lässt sich eine gute Ver- krallung mit dem Gegengewinde in diesem Bereich erreichen. Durch diesen über eine gesamte Umfangslänge sich erstreckenden Bereich c ist sichergestellt, dass die gesamte Kappe beim Abschrauben die Schraubenganghöhe auch sogleich umsetzt in Abreißhöhe bezüglich eines beispielsweise angeformten Garantierings. Die Gestaltung ist aber auch ohne den Garantiering von Bedeutung.
An den Bereich c schließt sich ein Endbereich d an. Der Endbereich d ist beim Ausführungsbeispiel durch ein Segment gebildet, was hier einer Umfangserstreckung von rund 120° entspricht. Das Segment des Bereiches d weist jeweils einen Querschnitt Q3 auf, wie er schon erläutert ist. Die Winkel αl etc. wurden derart bestimmt, dass im Querschnitt gerade verlaufende Flankenbereiche zeichnerisch verlängert wurden, bis zu einem Schnittpunkt. Durch diesen Schnittpunkt ist dann die Horizontale H gelegt.
Die dargestellte Schraubkappe zeichnet sich weiter durch den angeformten Originalitätsring 6 aus. Der Originalitätsring 6 ist in üblicher Weise über Abreißstege 6 materialeinheitlich mit der Schraubkappe 1 gespritzt.
Der Originalitätsring 6 weist nach innen ragende Blockierungsnocken 7 auf, wobei ein Blockierungsnocken 7 sich im Einzelnen aus zwei in Umfangsrich- tung nebeneinander ausgeformte Höcker 8, 9 zusammensetzt. Diese Höcker 8, 9 gehen über eine Taillierung 10 ineinander über.
Wie weiter vorne erwähnt, könnte insofern auch eine Blockierungsrippe ausgebildet sein, was jedoch nicht dargestellt ist.
Die Höcker 8, 9 haben eine unterschiedliche Höhe, d.h. eine unterschiedliche Erstreckung nach radial innen in Richtung des Pfeiles P in Figur 2. Grundsätz- lieh ist daher im Bereich des einen Höckers 8 eine größere Verformung erforderlich beim Aufschrauben der Schraubkappe über einen entsprechenden Ge- genvorsprung an der Flaschen- oder Behältnismündung als bei dem Höcker 9 des Ausführungsbeispieles.
Die tatsächliche Erstreckung eines Höckers nach radial innen liegt zwischen 0,3 - 0,5 mm (kleinerer Höcker) und 0,6 -0,9 mm (größerer Höcker).
Weiter ist vorgesehen, dass die Höcker 8, 9 zu einer die Kappenöffnung bildenden Ebene unterschiedliche Abstände x bzw. y aufweisen. Der Höcker 8 be- ginnt mit kleinerem Abstand gesehen von der Kappenöffnung aus als der Höcker 9. Andererseits liegen die am weitestes nach radial innen vorliegenden Bereiche grundsätzlich bevorzugt auf einer Ebene E, so dass sich durch das weitere Vorstehen im Sinne einer Keilausformung, wie sie dargestellt ist, ausgehend von der Ebene E ein kleinerer Keilwinkel oder - bei unterschiedlicher Erstreckung nach radial innen - eine kleinere Keillänge bezüglich des Höckers 8 ergibt als bezüglich des Höckers 9. Insofern ist ein Ausgleich im Hinblick auf die erforderlichen Aufschraubkräfte erreicht.
Sämtliche vorstehend beschriebenen Gradzahlen- und Millimeter-Bereichsangaben sind so zu verstehen, dass in die Offenbarung immer auch alle Zwischenwerte, insbesondere in l/10°-Schritten oder 1/lOOmm-Schritten eingeschlossen sind. Dies auch betreffend eine Bereichseingrenzung von unten und/ oder von oben.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Im Kunststoff spritzverfahren hergestellte Schraubkappe (1) mit einem Kappenboden (2) , einer Kappenwand (3) und einer Kappenöffnung (4, 41), wobei an der Kappenwand (3) ein Innengewinde (5) mit jedenfalls einem
Gewindegang ausgebildet ist, wobei weiter der Gewindegang über seine Länge mit unterschiedlichem Querschnitt (Qi, Q2, Q3) ausgebildet ist, und sich, beginnend an der Kappenöffnung, über 360° oder mehr erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewindegang über eine Länge entspre- chend 120° oder mehr von der Kappenöffnung (4, 41) ausgehend gesehen einen zweiten Querschnitt (Q2) aufweist, der flächenmäßig größer ist als der erste Querschnitt (Qi), welcher erste Querschnitt (Qi) in einer Länge entsprechend 0° bis 100 ° oder mehr beginnend an der Kappenöffnung (4, 41) ausgebildet ist.
2. Schraubkappe nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Querschnitt (Q2) erst nach 90° oder mehr gegeben ist.
3. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Flanken des zweiten Querschnitts mit einer Horizontalen (H) unterschiedliche Winkel α5, α6 einschließen.
4. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die der Kappenöffnung (4, 41) zugewandte Flanke des zweiten Querschnitts (Q2) α6 (untere Flanke) einen größeren Winkel (α6) mit der Horizontalen (H) einschließt als die dem Kappenboden zugewandte Flanke (obere Flanke).
5. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (α6) der unteren Flanke zwischen 30° und 60° liegt.
6. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (α5) der oberen Flanke zwischen 20° und 35° liegt.
7. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Querschnitt (Ql) einen unteren Flankenwinkel (αl) aufweist, der einen kleineren Winkel mit einer Horizontalen einschließt als der obere Flankenwinkel (α2) des ersten Querschnitts (Qi).
8. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Flankenwinkel des ersten Querschnitts (Qi) zwischen 0° und 20° liegt.
9. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Querschnitt (Qi) sich über 50° bis 100° oder mehr erstreckt.
10. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten und dem zweiten Querschnitt (Qi, Q2) ein dritter Querschnitt (Q3) ausgebildet ist.
11. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der dritte Quer- schnitt (Q3) Flanken mit gleichen Flankenwinkeln (α3', α3' 'bezogen auf eine Horizontale (H) aufweist.
12. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Flankenwinkel (α3, α4) des dritten Querschnittes (Q3) zwischen 20° und 95° liegt.
13. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass sich an den zweiten Querschnitt (Q2) ein Abschnitt entsprechend dem dritten Querschnitt (Q3) anschließt.
14. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewinde- gang (17) in einzelne Segmente unterteilt ist.
15. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass ein Segment sich über 100° bis 140° erstreckt.
16. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass ein Segment jeweils entsprechend einem ersten, zweiten oder dritten Querschnitt (Qi, Q2, Q2) ausgebildet ist.
17. Im Kunststoffspritzverfahren hergestellte Schraubkappe (1) mit einem Kappenboden (2), einer Kappenwand (3) und einer Kappenöffnung (4, 4'), wobei an der Kappenwand (3) ein Innengewinde (5) mit einem oder mehreren Gewindegängen ausgebildet ist, wobei weiter die Schraubkappe (1) öffnungsseitig mit einem Originalitätsring (6) ausgebildet ist, der Originalitätsring (6) nach innen ragende Blockierungsnocken aufweist und ein Blockierungsnocken (7) zwei in Umfangsrichtung nebeneinander angebildete Höcker (8, 9) aufweist oder der Blockierungsnocken (7) in Umfangs- richtung als Blockierungsrippe ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Höcker (8, 9) eine unterschiedliche Höhe in Bezug auf eine Erstreckung nach innen aufweisen oder die Blockierungsrippe über ihre Erstreckung mindestens zwei Bereiche aufweist, die sich in Bezug auf ihre Erstreckung nach innen unterscheidet.
18. Schraubkappe nach Anspruch 17 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Nocken (7) zu einer die Kappenöffnung (4,4') bildenden Ebene unterschiedliche Abstände (x, y) aufweist derart, dass einer der Höcker (8, 9) oder einer der Rippenabschnitte näher an der Öffnungs- ebene beginnt als der andere.
19. Schraubkappe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Höcker (8, 9) oder der Rippenabschnitt größerer Höhe näher an der Öff- nungsebene beginnt.
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