WO2009095315A1

WO2009095315A1 - Optional alkylthio-endgruppen enthaltende optional hydrierte nitrilkautschuke

Info

Publication number: WO2009095315A1
Application number: PCT/EP2009/050462
Authority: WO
Inventors: Werner Obrecht
Original assignee: Lanxess Deutschland Gmbh
Priority date: 2008-01-29
Filing date: 2009-01-16
Publication date: 2009-08-06
Also published as: CN101932611A; ATE537193T1; MX2010007995A; CN101932611B; JP2011511111A; KR101265401B1; KR20100108576A; JP5718056B2; BRPI0907377A2; US20110059279A1; ES2377362T3; CA2713449C; EP2238175A1; RU2010135773A; CA2713449A1; EP2238175B1; PL2238175T3; BRPI0907377B1

Abstract

Durch ein verbessertes Polymerisations- und Aufarbeitungsverfahren lassen sich spezielle Nitrilkautschuke herstellen, die sich durch einen speziellen Kationengehalt auszeichnen, was zu sehr guter Lagerstabilität und gleichzeitig einer sehr hohen Vulkanisationsgeschwindigkeit führt und zudem Vulkanisate mit einem vorteilhaften Eigenschaftsprofil liefert, insbesondere im Hinblick auf den Kontakt von Formteilen auf Basis solcher Vulkanisate mit Wasser oder wasserhaltigen Medien.

Description

Optional Alkylthio-Endgruppen enthaltende optional hydrierte Nitrilkautschuke

Die Erfindung betrifft einen Nitrilkautschuk, ein Verfahren zu dessen Herstellung, vulkanisierbare Mischungen auf Basis dieses Nitrilkautschuks, ferner ein Verfahren zur Herstellung von

Vulkanisaten aus diesen Mischungen sowie die dabei erhaltenen Vulkanisate.

Unter Nitrilkautschuken, abgekürzt auch als „NBR" bezeichnet, werden Kautschuke verstanden, bei denen es sich um Co- oder Terpolymere aus mindestens einem α,ß-ungesättigten Nitril, mindestens einem konjugierten Dien und gegebenenfalls einem oder mehreren weiteren copolymerisierbaren Monomeren handelt.

Derartige Nitrilkautschuke und Verfahren zur Herstellung solcher Nitrilkautschuke sind bekannt, siehe z.B. W. Hofmann, Rubber Chem. Technol. 36 (1963) 1 und Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH Verlagsgesellschaft, Weinheim, 1993, S. 255-261.

Nitrilkautschuke werden in den verschiedensten Anwendungsgebieten eingesetzt, beispielsweise für Dichtungen, Schläuche, Riemen und Dämpfungselemente im Automobilsektor, ferner für Statoren, Bohrlochdichtungen und Ventildichtungen im Bereich der Ölförderung sowie auch für zahlreiche Teile der Luftfahrtindustrie, der Elektroindustrie, des Maschinen- und des Schiffsbaus.

Häufig kommen die Formteile auf Basis solcher Nitrilkautschuke in Kontakt mit Wasser oder wasserhaltigen Medien, beispielsweise dann, wenn es sich um Schläuche, Leitungen oder Dichtungen handelt. Für diese Art des Einsatzes ist es wichtig, dass die Nitrilkautschukvulkanisate nur eine möglichst niedrige Wasserquellung aufweisen.

NBR wird durch Emulsionspolymerisation hergestellt, wobei zunächst ein NBR-Latex erhalten wird. Der NBR-Feststoff wird aus diesem Latex durch Koagulation isoliert. Für die Koagulation werden Salze und Säuren verwendet. Über die Koagulation von Latices mit Metallsalzen ist bekannt, dass von einwertigen Metallionen, z.B. in Form von Natriumchlorid, deutlich größere Elektrolytmengen benötigt werden als von mehrwertigen Metallionen, z.B . in Form von

Calciumchlorid, Magnesiumchlorid oder Aluminiumsulfat (Kolloid-Z. 154, 154 (1957)). Es ist ferner bekannt, dass der Einsatz mehrwertiger Metallionen zu „einem mehr oder weniger großen Einschluss des Emulgators im Produkt" führt (Houben-Weyl (1961), Methoden der Org. Chemie, Makromolekulare Stoffe 1, S. 484). Gemäß Houben-Weyl (1961), Methoden der Org. Chemie, Makromolekulare Stoffe 1, S. 479 „müssen nicht nur die benutzten Elektrolyte sehr sorgfältig wieder ausgewaschen werden, sondern das Fertigprodukt soll auch frei von den Katalysatoren und Emulgatoren des Ansatzes sein. Schon geringe Reste von Elektrolyten ergeben trübe und wolkige Press- und Spritzstücke, verderben die elektrischen Eigenschaften und erhöhen das Wasseraufnahmevermögen des Fertigprodukts" (Zitat). Im Houben-Weyl findet sich kein Hinweis, wie ein Latex aufgearbeitet werden muss, um Nitrilkautschuke zu erhalten, die lagerstabil sind, schnell vulkanisieren und nach der Vulkanisation ein hohes Modulniveau und eine niedrige Wasserquellung aufweisen.

Aus DD 154 702 ist ein Verfahren zur radikalischen Copolymerisation von Butadien und Acrylnitril in Emulsion bekannt, das über ein spezielles, zweckmäßigerweise computergestütztes Dosierprogramm für die Monomere sowie den Molekulargewichtsregler, wie z. B. tert. Dodecylmercaptan, gesteuert wird und bei dem die erhaltenen Latices durch Koagulation im sauren Medium zum Festkautschuk aufgearbeitet werden. Als wesentlicher Vorteil des Verfahrens wird ausgeführt, dass die als Emulgatoren eingesetzten Harz- und/oder Fettsäureseifen durch die Verwendung von Säuren bei der Koagulation im Kautschuk verbleiben, also nicht wie bei anderen Verfahren ausgewaschen werden. Hierfür wird neben dem Vorteil guter Eigenschaften des NBR besonders die Verbesserung der Ökonomie des Verfahrens und die Vermeidung der Abwasserbelastung durch den ausgewaschenen Emulgator reklamiert. Für die erhaltenen Butadien-

Acrylnitril-Copolymerisate mit 10-30 Gew. % Acrylnitril wird ausgeführt, dass sie sich durch gute Elastizitäts- und Tieftemperatur-Eigenschaften kombiniert mit einer erhöhten Quellbeständigkeit und eine vorteilhafte Verarbeitbarkeit auszeichnen. Maßnahmen, durch die eine Beeinflussung der Lagerstabilität, der Vulkanisationsgeschwindigkeit des Nitrilkautschuks sowie des Eigenschafts- profus des vulkanisierten NBR wie insbesondere der Wasserquellung möglich ist, können der

Lehre dieses Patents nicht entnommen werden.

Aus JP 27902/73 (Appl. 69 32,322) ist bekannt, dass durch die Verwendung von Aminen bei der Koagulation von Latices mit Magnesiumsalzen, beispielsweise durch Kombination von Diethylentriamin und Magnesiumchlorid, die Anvulkanisationsgeschwindigkeit reduziert und somit die Scorchbeständigkeit von Nitrilkautschuken verbessert werden kann. Weitergehende Hinweise sind aus diesem Stand der Technik nicht zu entnehmen.

Aus der DE-OS 23 32 096 ist bekannt, dass Kautschuke aus ihren wässrigen Dispersionen mit Hilfe von Methylcellulose und einem wasserlöslichen Alkali-, Erdalkali-, Aluminium- oder

Zinksalz ausgefällt werden können. Als bevorzugtes wasserlösliches Salz wird Natriumchlorid eingesetzt. Als Vorteil dieses Verfahrens wird beschrieben, dass ein Koagulat erhalten wird, welches von Fremdbestandteilen, wie Emulgatoren, Katalysatorresten und dergleichen fast vollständig frei ist, da diese Fremdstoffe zusammen mit dem Wasser beim Abtrennen des Koagulats entfernt und etwa noch verbleibende Reste mit weiterem Wasser vollständig ausgewaschen werden. Aussagen zum Vulkanisationsverhalten derart hergestellter Kautschuke werden nicht getroffen. In DE-OS 24 25 441 werden bei der Elektrolytkoagulation von Kautschuklatices als Hilfsmittel statt der Methylcellulose 0,1-10 Gew.% (bezogen auf den Kautschuk) wasserlösliche C₂-C₄ Alkylcellulosen oder Hydroxyalkylcellulosen in Kombination mit 0,02 bis 10 Gew.% (bezogen auf den Kautschuk) eines wasserlöslischen Alkali-, Erdalkali-, Aluminium- oder Zinksalzes verwendet. Auch hier wird als bevorzugtes wasserlösliches Salz Natriumchlorid eingesetzt. Das Koagulat wird mechanisch abgetrennt, gegebenenfalls mit Wasser gewaschen und das restliche Wasser entzogen. Auch hier wird ausgeführt, dass die Fremdstoffe wie in der DE-OS 23 32 096 zusammen mit dem Wasser beim Abtrennen des Koagulats faktisch vollständig entfernt werden, und etwa noch verbleibende Reste durch das Waschen mit weiterem Wasser vollständig ausgewaschen werden.

In US 5,708,132 (Goodyear) wird ein Verfahren zur Aufarbeitung von

Nitrilkautschuklatices beschrieben, der eine verbesserte Lagerstabilität (70°C/28 Tage) und eine höhere Ausvulkanisationsgeschwindigkeit (TC90) aufweist. Für die Latexkoagulation werden Mischungen von Salzen und Säuren, insbesondere Schwefelsäure eingesetzt. Das Verfahren zeichnet sich durch die Einhaltung eines engen pH-Bereichs bei der Krümelwäsche aus, wobei der pH- Wert des Waschwassers im Bereich 5 bis 8, bevorzugt

5 , 5 bis 7 , 5 , b esonders b evorzugt 6 b is 7 lie gt . Zur pH-Einstellung werden Calciumhydroxid, Magnesiumhydroxid und Natriumhydroxid verwendet, wobei die Verwendung von Natriumhydroxid bevorzugt ist. Zur Stabilisierung des Nitriklkautschuks wird ein Alterungsschutzmittel auf der Basis von alkylierten Arylphosphiten, insbesondere von alkylierten Arylphosphiten in Kombination mit sterisch gehinderten Phenolen verwendet. Nach der Wäsche werden die Kautschukkrümel in einem Schneckenaggreagat auf Restfeuchten von 7 bis 10 Gew. % entwässert und anschließend thermisch getrocknet.

In DE-OS 27 51 786 wird festgestellt, dass die Ausfällung und Isolierung von Kautschuken aus ihren wässrigen Dispersionen mit einer geringeren Menge an (Hydroxy)Alkylcellulose durchgeführt werden kann, wenn 0,02 bis 0,25 Gew. % eines wasserlöslichen Calciumsalzes eingesetzt werden. Es wird wiederum als Vorteil beschrieben, dass nach diesem Verfahren ein extrem reines Koagulat erhalten wird, welches von Fremdbestandteilen, wie Emulgatoren,

Katalysatorresten und dergleichen faktisch vollständig frei ist. Diese Fremdstoffe werden zusammen mit dem Wasser beim Abtrennen des Koagulats entfernt und etwa noch verbleibende

Reste können mit Wasser ausgewaschen werden. Es wird ferner ausgeführt, dass die Eigenschaften der isolierten Kautschuke nicht nachteilig dadurch beeinflusst werden, falls mit einem Calcium-

SaIz koaguliert wird. Man erhalte vielmehr einen Kautschuk, bei dem die Vulkanisateigenschaften nicht beeinträchtigt und voll zufriedenstellend seien. Dies wird als überraschend dargestellt, da eine Beeinträchtigung der Kautschukeigenschaften häufig zu beobachten sei, wenn Polymere aus

Dispersionen mit Hilfe mehrwertiger Metallionen wie Calcium- oder Aluminium-Ionen ausgefällt würden. Als Beleg für die letztere Aussage wird Houben-Weyl (1961), Methoden der Org. Chemie, Makromolekulare Stoffe 1, S. 484/485 herangezogen. Die Kautschuke der DE-OS 27 51 786 wiesen demgegenüber keinerlei Verzögerung oder Verschlechterung z.B. bei der Anvulkanisation und/oder Ausvulkanisation auf.

Keiner der Schriften DE-OS 23 32 096, DE-OS 24 25 441 und DE-OS 27 51 786 ist zu entnehmen, welche Maßnahmen zwecks Erreichen einer raschen Vulkanisation und guter Vulkanisateigenschaften und insbesondere einer niedrigen Wasserquellung getroffen werden müssen.

Wie bei den zuvor beschriebenen Patenten ist es auch das Ziel der DE-OS 30 43 688, die für die

Latexkoagulation nötigen Elektrolytmengen möglichst stark zu reduzieren. Dies wird gemäß der Lehre von DE-OS 30 43 688 erreicht, indem man bei der Elektrolytkoagulation von Latices neben dem anorganischen Coagulans als Hilfsmittel entweder auf pflanzen zurückgehende proteinartige Materialien oder Polysaccharide wie z.B. Stärke und gegebenenfalls wasserlösliche Polyaminverbindungen verwendet. Als anorganische Coagulantien werden bevorzugt Alkalimetalloder Erdalkalimetallsalze beschrieben. Durch die speziellen Additive gelingt eine Reduktion der für eine quantitative Latexkoagulation notwendigen Salzmengen. Aus DE-OS 3 043 688 sind keine Hinweise zu entnehmen, wie durch die Herstellung und/oder Aufarbeitung lagerstabile Nitrilkautschuke mit einer raschen Vulkanisationscharakteristik, einem hohen Niveau der Vulkanisateigenschaften einschließlich einer geringen Wasserquellung erreicht werden können.

Gemäß US-A-2,487,263 wird die Latexkoagulation von Styrol/Butadien-Kautschuk nicht unter Einsatz von Metallsalzen durchgeführt, sondern mit Hilfe einer Kombination von Schwefelsäure mit Gelatine („glue"). Menge und Konzentration der Schwefelsäure sind dabei so zu wählen, dass der pH des wässrigen Mediums auf einen Wert < 6 eingestellt wird. Als vorteilhaft wird ausgeführt, dass sich bei der Latexkoagulation diskrete, nicht zusammenhängende Kautschukkrümel bilden, die gut abfiltriert werden können und sich gut waschen lassen. Styrol/Butadien-Kautschuk, der nach der Lehre von US-A-2,487,263 erhalten wird, weist ein geringeres Wasserabsorptionsvermögen, einen niedrigeren Aschegehalt und einen höheren elektrischen Widerstand als Kautschuke auf, die mit Hilfe von Metallsalzen koaguliert werden. Die US-A-2,487,263 enthält keinerlei Offenbarung, welche Auswirkungen die Koagulation mit Schwefelsäure und Gelatinezusatz auf Lagerstabilität, Vulkanisationsgeschwindigkeit und Vulkanisateigenschaften der Kautschuke besitzt.

In der US-A-4,920,176 wird beschrieben und durch experimentelle Daten belegt, dass bei Koagulation eines Nitrilkautschuk-Latex gemäß dem Stand der Technik unter Einsatz anorganischer Salze wie Natriumchlorid oder Calciumchlorid sehr hohe Natrium-, Kalium- und Calcium-Gehalte und auch deutliche Mengen an Emulgator im Nitrilkautschuk verbleiben. Dies ist unerwünscht und zwecks Erhalt eines möglichst reinen Nitrilkautschuks werden gemäß US-A- 4,920,176 bei der Koagulation von Nitrilkautschuk-Latices anstelle der anorganischen Salze wasserlösliche kationische Polymere eingesetzt. Bei diesen handelt es sich beispielsweise um solche auf der Basis von Epichlorhydrin und Dimethylamin. Die daraus erhaltenen Vulkanisate weisen eine niedrigere Quellung bei Wasserlagerung sowie einen höheren elektrischen Widerstand auf. In der Patentschrift werden die genannten Eigenschaftsverbesserungen rein qualitativ auf die minimalen, im Produkt verbleibenden Kationengehalte zurückgeführt. Eine weitergehende Erklärung der beobachteten Phänomene wird nicht gegeben.

Das Ziel der EP-A-I 369 436 besteht darin, Nitrilkautschuke mit hoher Reinheit bereitzustellen. Zur Herstellung der Nitrilkautschuke wird die Emulsionspolymerisation in Gegenwart von

Fettsäure- und/oder Harzsäuresalzen als Emulgatoren durchgeführt, danach die Latexkoagulation durch Säurezusatz bei pH Werten kleiner gleich 6 vorgenommen, gegebenenfalls unter Zugabe von Fällungsmitteln. Als Säuren können alle mineralischen und organischen Säuren verwendet werden, die es gestatten, den gewünschten pH- Wert einzustellen. Als zusätzliche Fällungsmittel können beispielsweise Alkalisalze von anorganischen Säuren eingesetzt werden. Erwähnt jedoch nicht experimentell belegt wird ferner, dass auch Fällungshilfsmittel wie Gelatine, Polyvinylalkohol, Cellulose, carboxylierte Cellulose und kationische sowie anionische Polyelektrolyte oder deren Mischungen zugesetzt werden können. Anschließend werden die dabei entstandenen Fett- und Harzsäuren mit wässrigen Alkalihydroxidlösungen ausgewaschen und das Polymer abschließend einer Scherung unterworfen, bis sich eine Restfeuchte von kleiner gleich 20 % einstellt. Erhalten werden Nitrilkautschuke mit s ehr geringen Restemulgatorgehalten sowie geringen Kationengehalten (Natrium-, Kalium-, Magnesium- und Calcium-Gehalte). Die EP-A-I 369 436 liefert keine Hinweise zur gezielten Herstellung von Nitrilkautschuken. Insbesondere enthält EP- A-I 369 436 keinerlei Anhaltspunkte dafür, durch welche Faktoren die Vulkanisations- geschwindigkeit und das Eigenschaftsprofϊl der zugehörigen Vulkanisate, inbesondere deren

Wasserquellbarkeit beeinflusst werden.

In EP-A-O 692 496, EP-A-O 779 301 und EP-A-O 779 300 werden jeweils Nitrilkautschuke auf Basis eines ungesättigten Nitrils und eines konjugierten Diens beschrieben. Gemeinsam ist allen Nitrilkautschuken, dass sie 10-60 Gew.% ungesättigtes Nitril und eine Mooney- Viskosität im

Bereich von 15-150 bzw. gemäß EP-A-O 692 496 von 15-65 besitzen und alle mindestens 0,03 mol einer Ci₂-Ci6-Alkylthio-Gruppe pro 100 mol Monomer-Einheiten aufweisen, wobei diese Alkylthiogruppe mindestens drei tertiäre C-Atome einschließt und ein Schwefel- Atom, das direkt an mindestens eines der tertiären C-Atome gebunden ist.

Die Herstellung der Nitrilkautschuke erfolgt jeweils in Gegenwart eines entsprechend aufgebauten Ci₂-Ci₆-Alkylthiols als Molekulargewichtsregler, der als „Chain transfer agent" fungiert und somit als Endgruppe in die Polymerketten eingebaut wird. Für die Nitrilkautschuke gemäß EP-A-O 779 300 wird ausgeführt, dass sie eine Breite „ΔAN" (AN steht für Acrylnitril) der Zusammensetzungsverteilung des ungesättigten Nitrils im Copolymer im Bereich von 3 bis 20 besitzen. Das Verfahren zu ihrer Herstellung unterscheidet sich von dem der EP-A-O 692 496 dadurch, dass nur 30-80 Gew.% der gesamten Monomermenge zu

Polymerisationsbeginn eingesetzt werden und die restliche Monomermenge erst bei einem Umsatz der Polymerisation von 20-70 Gew. % zudosiert wird.

Für die Nitrilkautschuke gemäß EP-A-O 779 301 wird ausgeführt, dass sie 3-20 Gew. % einer Fraktion mit niedrigem Molekulargewicht mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht M_n kleiner

35.000 aufweisen. Das Verfahren zu ihrer Herstellung unterscheidet sich von dem der EP-A-O 692 496 dadurch, dass nur 10-95 Gew. % des Alkylthiols vor der Polymerisation in das Monomerengemisch eingemischt werden und die restliche Menge des Alkylthiols erst bei Erreichen eines Polymerisationsumsatzes von 20-70 Gew.% zudosiert wird.

Im Hinblick auf die Latex-Koagulation wird in allen drei Patentanmeldungen EP-A-O 692 496, EP- A-O 779 301 und EP-A-O 779 300 ausgeführt, dass beliebige Coagulantien eingesetzt werden können. Als anorganische Coagulantien werden Calciumchlorid, Aluminiumsulfat und Natriumchlorid eingesetzt.

Für die Herstellung der Nitrilkautschuke ist es gemäß EP-A-O 692 496, EP-A-O 779 300 sowie EP- A-O 779 301 essentiell, dass als Molekulargewichtsregler Alkylthiole in Form der Verbindungen 2,2,4,6,6-Pentmethylheptan-4-thiol und 2,2,4, 6,6,8, 8-Heptamethylnonan-4-thiol eingesetzt werden. Hierbei wird darauf hingewiesen, dass bei Einsatz von herkömmlichem bekannten tert. Dodecylmercaptan als Regler Nitrilkautschuke mit schlechteren Eigenschaften erhalten werden.

Für die in EP-A-O 692 496, EP-A-O 779 300 sowie EP-A-O 779 301 hergestellten Nitrilkautschuke wird geltend gemacht, dass sie ein vorteilhaftes Eigenschaftsprofil besitzen, eine gute Verarbeitbarkeit der Kautschukmischungen und eine niedrige Formverschmutzung bei der Verarbeitung ermöglichen. Die erhaltenen Vulkanisate sollen eine gute Kombination von

Tieftemperatur- und Ölbeständigkeit besitzen und über gute mechanische Eigenschaften verfügen. Geltend gemacht wird ferner, dass bei der Herstellung der Nitrilkautschuke durch hohe Polymerisationsumsätze von größer 75%, bevorzugt größer 80% eine hohe Produktivität erzielt werden kann und auch die Vulkanisationsgeschwindigkeit bei der Vulkanisation mit Schwefel bzw. Peroxiden hoch ist, insbesondere bei NBR-Typen für die Spritzgussverarbeitung. Es wird ferner ausgeführt, dass die Nitrilkautschuke eine kurze Anvulkanisationszeit aufweisen und eine hohe Vernetzungsdichte. Als Beleg für die rasche Vulkanisation der gemäß EP-A-O 692 496, EP-A- 0 779 300 und EP-A-O 779 301 hergestellten Nitrilkautschuke wird die Anvulkanisationszeit (die sogenannte „Scorch time" (gemessen als ,,T₅") herangezogen, die allerdings lediglich ein Maß für die Anvulkanisationsgeschwindigkeit darstellt. Über die gesamte Vulkanisationsgeschwindigkeit und wie diese gegebenenfalls zu beeinflussen ist, werden keinerlei Aussagen getroffen. Die Vernetzungsdichte wird nur durch Angabe des Maximum Torque Werts (gemessen als V_max) beschrieben.

In der Praxis sind kurze Scorchzeiten nicht durchgängig erwünscht, da die entsprechenden Kautschukmischungen aufgrund einer solchen schnellen Anvulkanisation nicht verarbeitungssicher sind. Insbesondere im Spritzgussverfahren ist eine rasche Anvulkanisation nicht ausreichend. Entscheidend für eine wirtschaftliche Verarbeitung ist die Einstellung kurzer Zykluszeiten. Für kurze Zykluszeiten ist jedoch die Differenz von Ausvulkanisations- und Anvulkanisationsgeschwindigkeit entscheidend. Diese wird als

gemessen, wobei t₉₀ die Zeit ist, zu der 90% der Endvulkanisation und ti₀ die Zeit, zu der 10 % der Endvulkanisation stattgefunden haben. Durch Verwendung der in der EP-A-O 692 496, EP-A-O 779 300 und EP-A-O 779 301 eingesetzten Regler 2,2,4,6,6-Pentmethylheptan-4-thiol und 2,2,4,6,6,8,8-

Heptamethylnonan-4-thiol ist jedoch die Einstellung einer raschen Vulkanisationscharakteristik sowie die Einstellung eines hohen Modulniveaus nicht zwangsläufig möglich.

In der EP-A-O 692 496 wird hierzu unter anderem angeführt, dass zur Einstellung hoher Vulkanisationsgeschwindigkeiten schon viele Methoden vorgeschlagen wurden, wie z. B. die

Verwendung minimaler Mengen an Emulgatoren und Fällmitteln, so dass nur minimale Mengen der Emulgatoren und Fällmittel im NBR verbleiben.

In DE 102007024011 wird ein schnell vulkanisierender Nitrilkautschuk mit guten mechanischen Eigenschaften, insbesondere einem hohen Modul 300 - Niveau, beschrieben, der eine Ionenkennzahl („IKZ") der allgemeinen Formel (I) im Bereich von 7-26 ppm x mol/g besitzt. Die Ionenkennzahl ist folgendermaßen definiert:

3 c (Ca ²⁺) c (Na⁺) C (K⁺) lonenkennzahl = (I)

40 g/mol 23 g/mol 39 g/mol wobei c(Ca ⁺), c(Na⁺) und c(K⁺) die Konzentration der Calcium-, Natrium- und Kalium-Ionen im Nitrilkautschuk in ppm angibt. Die in den Beispielen genannten, erfmdungsgemäß hergestellten Nitrilkautschuke weisen Ca-Ionen-Gehalte im Bereich von 325-620 ppm und Mg-Ionen-Gehalte im Bereich von 14-22 ppm auf. Die nicht erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke der Beispiele weisen Ca-Ionen-Gehalte im Bereich 540-1290 ppm und Mg-Ionen-Gehalte von 2-34 ppm auf. Um einen solchen schnell vulkanisierenden Nitrilkautschuk zu erhalten, wird die Koagulation in Gegenwart eines Salzes eines 1 -wertigen Metalls und optional bis zu 5 Gew.% eines Salzes eines 2-wertigen Metalls durchgeführt und die Temperatur bei Koagulation und nachfolgender Wäsche beträgt mindestens 50⁰C.

In der DE 102007024008 wird ein besonders lagerstabiler Nitrilkautschuk beschrieben, der 2,2,4,6,6-Pentamethylheptan-4-thio- und/oder 2,4,4,6,6-Pentamethylheptan-2-thio- und/oder

2,3,4,6,6-Pentamethylheptan-2-thio und/oder 2,3 ,4,6,6-Pentamethylheptan-3-thio-Endgruppen enthält und einen Calcium-Ionen-Gehalt von mindestens 150 ppm, bevorzugt > 200 ppm bezogen auf den Nitrilkautschuk, und einen Chlor-Gehalt von mindestens 40 ppm, bezogen auf den Nitrilkautschuk, aufweist. Die Ca-Ionen-Gehalte der in den erfmdungsgemäßen Beispielen hergestellten Nitrilkautschuke betragen 171 -1930 ppm, die Mg-Gehalte liegen in einem Bereich von 2 bis 265 ppm. Die Ca-Ionen-Gehalte der nicht erfmdungsgemäßen Vergleichsbeispiele betragen 2-25 ppm, die Mg-Ionen-Gehalte der nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiele 1-350 und der erfindungsgemäßen Beispiele 2 bis 265 ppm. Ein solcher lagerstabiler Nitrilkautschuk wird erhalten, wenn man die Latex-Koagulation in Gegenwart mindestens eines Salzes auf Basis von Aluminium, Calcium, Magnesium, Kalium, Natrium oder Lithium durchführt sowie Koagulation oder Wäsche in Gegenwart eines Ca-Salzes oder von Ca-Ionen haltigem Waschwasser und in Gegenwart eines Cl-haltigen Salzes durchführt. In der Anmeldungen werden keine Angaben darüber gemacht, wie das Vulkanisationsverhalten von Nitrilkautschuk und die Vulkanisateigenschaften beeinflusst werden können.

In der DE 102007024010 wird ein weiterer schnell vulkanisierender Nitrilkautschuk beschrieben, der eine Ionenkennzahl („IKZ") der allgemeinen Formel (II) im Bereich von 0 - 60, bevorzugt 10 - 25 ppm x mol/g aufweist,

r c (Ca 2+) C (Mg ²⁺) C (Na⁺) c (K⁺)

IKZ = 3 + . + /m 40 g/mol 24 g/mol ^{J L} 23 g/mol 39 g/mol J

wobei c(Ca²⁺), c(Mg²⁺), c(Na⁺) und c(K⁺) die Konzentration der Calcium-, Magnesium-, Natrium- und Kalium-Ionen im Nitrilkautschuk in ppm angibt, und der Mg-Ionen-Gehalt bei 50-250 ppm bezogen auf den Nitrilkautschuk liegt. In den Beispielen für die erfindungsgemäß hergestellten Nitrilkautschuke liegt der Ca-Ionen-Gehalt c(Ca²⁺) im Bereich von 163 - 575 ppm und der Mg-

Ionen-Gehalt c(Mg²⁺) im Bereich von 57 - 64 ppm. In den Beispielen für nicht erfindungsgemäße Nitrilkautschuke liegt der Ca-Ionen-Gehalt c(Ca²⁺) im Bereich von 345 - 1290 ppm und der Mg- Ionen-Gehalt c(Mg²⁺) im Bereich von 2 - 440 ppm. Für den Erhalt derartiger Nitrilkautschuke muss die Latexkoagulation unter Einhaltung besonderer Maßnahmen durchgeführt werden. Insbesondere wird der Latex vor der Koagulation mit einem Magnesium-Salz auf eine Temperatur von kleiner

45°C eingestellt. In der Anmeldung werden keine Angaben darüber gemacht, wie zusätzlich zum Vulkanisationsverhalten der Nitrilkautschuke auch die Wasserquelllung beeinflusst werden kann. Zusammenfassend ist festzustellen, dass trotz des bereits vorhandenen Standes der Technik noch weiterer Optimierungsbedarf für die Latexkoagulation und Bedarf an neuen und verbesserten Nitrilkautschuken besteht.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand somit darin, die Koagulation von Nitrilkautschuklatices mit niedrigen Fällmittelmengen durchzuführen, so dass eine quantitative Latexfällung ohne Feinanteile gelingt (d.h. unter Erhalt eines klaren Serums). Gewünscht war ferner, dass hierbei keine zu großen Kautschukkrümel (ohne Latex- bzw. Fällmitteleinschlüsse) entstehen und die im Produkt verbleibenden Emulgatormengen gering sind (gleichbedeutend mit einer hohen CSB-Fracht im Latexserum und im Abwasser). Die Aufgabe bestand darüber hinaus darin, einen Nitrilkautschuk bereitzustellen, der nicht nur lagerstabil ist, sondern auch gleichzeitig eine hohe Vulkanisationsgeschwindigkeit aufweist, insbesondere niedrige Differenzen von Ausvulkanisations- und Anvulkanisationsgeschwindigkeit (t_9O-tio), und gute mechanische Eigenschaften, insbesondere ein hohes Modulniveau sowie eine niedrige Quellung bei der

Wasserlagerung.

Es wurde überraschenderweise gefunden, dass man Nitrilkautschuke mit einer guten Lagerstabilität und einer gleichzeitig hohen Vulkanisationsgeschwindigkeit (t_9O-tio) sowie hervorragenden Vulkanisateigenschaften und einer niedrigen Wasserquellung erhält, wenn diese einen speziellen

Kationen-Gehalt aufweisen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Nitrilkautschuk, welcher Wiederholungseinheiten mindestens eines α,ß-ungesättigten Nitrils, mindestens eines konjugierten Diens und gegebenenfalls eines oder mehrerer weiterer copolymerisierbarer Monomere enthält und der eine Ionenkennzahl, welche gemäß der nachfolgenden allgemeinen Formel (I) definiert ist, von 18 bis 29 ppm x Mol/g aufweist,

3 c (Ca ²⁺) 3 c (Mg ²⁺) c (Na ⁺) C (K ⁺)

IKZ

40 g/mol 24 g/mol 23 g/mol 39 g/mol (I)

wobei C(Ca²⁺), C(Mg²⁺), c(Na⁺) und c(K⁺) die Konzentration der Calcium-, Magnesium-, Natrium- und Kalium-Ionen im Nitrilkautschuk in ppm angibt.

Diese erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke besitzen eine exzellente Lagerstabilität, ermöglichen eine hohe Vulkanisationsgeschwindigkeit (gekennzeichnet durch die Differenz von

Ausvulkanisations- und Anvulkanisationszeit (t₉o-ti_O)) und weisen gute Vulkanisateigenschaften, insbesondere ein hohes Niveau der Modulwerte sowie eine niedrige Wasserquellung auf. Derartige Nitrilkautschuke sind bisher aus dem Stand der Technik nicht bekannt.

Kationengehalte Für die Bestimmung der Kationengehalte gemäß vorliegender Erfindung hat sich folgende

Methode bewährt und wird eingesetzt: Es werden 0,5 g des Nitrilkautschuks durch trockene Veraschung bei 550⁰C im Platintiegel mit anschliessendem Lösen der Asche in Salzsäure aufgeschlossen. Nach geeigneter Verdünnung der Aufschlusslösung mit deionisiertem Wasser lassen sich die Metallgehalte durch ICP-OES (inductively coupled plasma - optical emission spectrometry) bei folgenden Wellenlängen:

Calcium: 317,933 nm,

Kalium: 766,491 nm,

Magnesium: 285,213 nm Natrium: 589,592 nm gegen mit Säurematrix angepasste Kalibrierlösungen bestimmen. Je nach Konzentration der

Elemente in der Aufschlusslösung bzw. Empfindlichkeit des verwendeten Messgeräts werden die Konzentrationen der Probelösungen für die jeweils verwendeten Wellenlängen an den linearen Bereich der Kalibrierung angepasst (B. WeIz "Atomic Absorption Spectrometry", 2nd Ed., Verlag Chemie, Weinheim 1985)

In einer bevorzugten Ausführungsform besitzen die erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke eine Ionenkennzahl („IKZ") der allgemeinen Formel (1) im Bereich von 19 bis 28 ppm x Mol/g

In der Ionenkennzahl gemäß der Formel (I) werden die Metall-Ionen-Konzentrationen durch die Atomgewichte der jeweiligen Metalle dividiert. Aus diesem Grund ist die Dimension der IKZ [ppm x Mol/g] . Die Konzentrationen der Calcium-, Magnesium-, Natrium- und Kalium-Ionen werden wie zuvor beschrieben bestimmt.

Lagerstabilität des erfindungsgemäßen Nitrilkautschuks Vorteilhafterweise besitzen die erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke eine sehr gute Lagerstabilität.

Unter Lagerstabilität eines Kautschuks versteht man eine möglichst weitgehende Konstanz des Molekulargewichts bzw. der Mooney- Viskosität über einen längeren Zeitraum und dies insbesondere auch bei höheren Temperaturen.

Man bestimmt die Lagerstabilität üblicherweise, indem man den unvulkanisierten Nitrilkautschuk über einen definierten Zeitraum bei höherer Temperatur lagert (auch als Heißluftlagerung bezeichnet) und die Differenz der Mooney- Viskositäten vor und nach dieser Lagerung bei erhöhter Temperatur bestimmt. Da die Mooney- Viskosität von Nitrilkautschuk üblicherweise bei der Heißluftlagerung zunimmt, erfolgt die Charakterisierung der Lagerstabilität durch die Differenz der Mooney- Viskosität nach Lagerung minus Mooney- Viskosität vor Lagerung.

Die Lagerstabilität „LS" ergibt sich somit über die folgende Formel (II)

LS = MV2 - MV 1 (II) worin

MVl den Wert für die Mooney- Viskosität eines Nitrilkautschuks und

MV2 den Wert für die Mooney- Viskosität desselben Nitrilkautschuks nach einer 48 stündigen Lagerung bei 100⁰C darstellt.

Die Bestimmung der Werte für die Mooney- Viskosität (ML l+4@100°C) erfolgt jeweils mittels eines Scherscheibenviskosimeters nach DIN 53523/3 bzw. ASTM D 1646 bei 100⁰C.

Es hat sich bewährt, die 48 stündige Lagerung des erfindungsgemäßen Nitrilkautschuks bei 100⁰C in einem Umlufttrockenschrank durchzuführen, wobei der Sauerstoffgehalt in diesem Umlufttrockenschrank gegenüber normaler Luft unverändert ist.

Ausreichend lagerstabil ist ein Nitrilkautschuk, wenn die Lagerstabilität LS maximal 5 Mooney- Einheiten beträgt. Bevorzugt ist LS kleiner 5 Mooney-Einheiten, besonders bevorzugt maximal 4

Mooney-Einheiten.

Geringe Verunreinigungen im erfindungsgemäßen Nitrilkautschuk

Die erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke weisen neben der exzellenten Lagerstabilität ferner nur noch wenige Verunreinigungen, insbesondere des bei der Polymerisation eingesetzten Emulgators auf, was sich in hohen CSB-Werten des Latexserums und des Waschwassers widerspiegelt.

Die im Nitrilkautschuk verbleibende Emulgatormenge wird indirekt durch Bestimmung der nach der Latexkoagulation in der wässrigen Phase enthaltenen löslichen organischen Bestandteile bestimmt. Als Maß hierfür wird der CSB (Chemischer Sauerstoffbedarf) nach DIN 38 409, Teil 41,

H 41-1 und H 41-2 des Latexserums verwendet. Bei der CSB-Bestimmung werden organische Bestandteile mit stark schwefelsaurem Kaliumdichromat in Gegenwart eines Silbersulfatkatalysators quantitativ oxidiert. Anschließend wird die Menge an nicht umgesetztem Kaliumdichromat mit Eisen(II)-Ionen zurücktitriert. Der CSB-Wert wird in der DIN-Norm in der Dimension mg Sauerstoff/ Liter Lösung bzw. in der Dimension g Sauerstoff/ Liter Lösung angegeben.

Zur besseren Vergleichbarkeit von Versuchen, bei denen Latices unterschiedlicher Feststoffkonzentration bzw. unterschiedliche Volumina von Fällmitteln eingesetzt werden, wird der CSB Wert des Serums auf die Masse des Nitrilkautschuks bezogen. In diesem Fall hat der CSB- Wert die Dimension gs_aUerstoff / kg_NBR. Man erhält diesen Wert auf folgende Weise:

CSB 'S, erum x m Serum + m_c

CSB_N m

CSB_Semm x (1 - FS/100 + m_FM)

^{CS B}NBR ~ FS/100 es bedeuten:

CSB_NBR: CSB bezogen auf 1 kg NBR [g_Sauerstoff / kg_NBR]

^CSBs_emm ^{: CSB des} Serums (experimentell bestimmt) [g _Sauerstoff / kg_Semm]

^ms_emm ^: Masse des Serums in 1 kg Latex [kg] m_FM: Masse des eingesetzten Fällmittels [kg/ kg _Latex]

^m _NBR ^: Masse des Nitrilkautschuks in 1 kg Latex [kg]

FS: Feststoffgehalt des Latex [Gew. %]

Der CSB-Wert ist ein Maß für die Menge der nach der Latexkoagulation im Latexserum enthaltenen niedermolekularen Bestandteile, insbesondere der bei der Polymerisation eingesetzten Emulgatoren. Je höher bei Koagulationsversuchen, bei denen man von identischen Latices ausgeht, der CSB-Wert bezogen auf NBR ist, umso niedriger ist der Gehalt an Emulgatoren und sonstigen Verunreinigungen im Nitrilkautschuk.

Wasserquellung Die Bestimmung der Wasserquellung der Nitrilkautschukvulkanisate (WL) erfolgt in Anlehnung an

DIN 53 521. In Abweichung von der Norm besitzt der zylindrische Prüfkörper jedoch bei einem Durchmesser von 36,6 mm eine Stärke von 4 mm. Ermittelt wird die Gewichtszunahme in Gew. % nach einer Lagerung von 7 Tagen bei 100⁰C in entionisiertem Wasser.

Erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke

Die erfmdungsgemäßen Nitrilkautschuke weisen Wiederholungseinheiten mindestens eines α,ß- ungesättigten Nitrils, mindestens eines konjugierten Diens und gegebenenfalls eines oder mehrerer weiterer copolymerisierbarer Monomere auf.

Das konjugierte Dien kann von jeder Natur sein. Bevorzugt werden (C/rC₆)-konjugierte Diene eingesetzt. Besonders bevorzugt sind 1,3-Butadien, Isopren, 2,3-Dimethylbutadien, Piperylen, 1,3- Pentadien oder Mischungen daraus. Insbesondere bevorzugt sind 1,3 -Butadien und Isopren oder Gemische daraus. Ganz besonders bevorzugt ist 1,3-Butadien.

Als α,ß-ungesättigtes Nitril kann jedes bekannte α,ß-ungesättigte Nitril eingesetzt werden, bevorzugt sind (C₃-C₅)-α,ß-ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril, Methacrylnitril, 1 -Chloracrylnitril,

Ethacrylnitril oder Mischungen davon. Besonders bevorzugt ist Acrylnitril.

Ein besonders bevorzugter Nitrilkautschuk ist somit ein Copolymer aus Acrylnitril und 1,3- Butadien.

Neben dem konjugierten Dien und dem α,ß-ungesättigten Nitril können noch ein oder mehrere weitere copolymerisierbare Monomere eingesetzt werden, z.B. α,ß-ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren, deren Ester oder Amide.

Als α,ß-ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren können beispielsweise Fumarsäure, Maleinsäure,

Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure und Itakonsäure verwendet werden. Bevorzugt sind dabei Maleinsäure, Acrylsäure, Methacrylsäure und Itakonsäure. Solche Nitrilkautschuke werden im Stand der Technik üblicherweise auch als carboxylierte Nitrilkautschuke, oder abgekürzt auch als „XNBR" bezeichnet.

Als Ester der α,ß-ungesättigten Carbonsäuren werden beispielsweise Alkylester, Alkoxyalkylester, Hydroxyalkylester oder Mischungen daraus eingesetzt.

Besonders bevorzugte Alkylester der α,ß-ungesättigten Carbonsäuren sind Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, n-Butyl(Meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)- acrylat, 2-Ethlyhexyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat und Lauryl(meth)acrylat. Insbesondere wird n-Butylacrylat eingesetzt.

Besonders bevorzugte Alkoxyalkylester der α,ß-ungesättigten Carbonsäuren sind Methoxyethyl(meth)acrylat, Ethoxyethyl(meth)acrylat und Methoxyethyl(meth)acrylat.

Insbesondere wird Methoxyethylacrylat eingesetzt.

Besonders bevorzugte Hydroxyalkylester der α,ß-ungesättigten Carbonsäuren sind Hydroxyethyl(meth)acrylat, Hydroxypropyl-(meth)acrylat und Hydroxy(butyl(meth)acrylat.

Als Ester der α,ß-ungesättigten Carbonsäuren werden ferner beispielsweise Polyethylenglykol(meth)acrylat, Polypropylenglykol(meth)acrylat, Glycidyl(meth)acrylat, Epoxy- (meth)acrylat und Urethan(meth)acrylat eingesetzt. Weitere mögliche Monomere sind Vinylaromaten wie Styrol, α-Methylstyrol und Vinylpyridin.

Die Anteile an konjugiertem Dien und α,ß-ungesättigtem Nitril in den erfindungsgemäßen Nitrilkautschuken können in weiten Bereichen variieren. Der Anteil des oder der Summe der konjugierten Diene liegt üblicherweise im Bereich von 20 bis 95 Gew.%, bevorzugt im Bereich von 40 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 60 bis 85 Gew.%, bezogen auf das

Gesamtpolymer. Der Anteil des oder der Summe der α,ß-ungesättigten Nitrile liegt üblicherweise bei 5 bis 80 Gew.%, bevorzugt bei 10 bis 60 Gew.%, besonders bevorzugt bei 15 bis 40 Gew.%, bezogen auf das Gesamtpolymer. Die Anteile der Monomere summieren sich jeweils zu 100

Gew.% auf.

Die zusätzlichen Monomere können in Mengen von 0 bis 40 Gew.%, bevorzugt 0,1 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtpolymer, vorliegen. In diesem Fall werden entsprechende Anteile des oder der konjugierten Diene und/oder des oder der α,ß- ungesättigten Nitrile durch die Anteile dieser zusätzlichen Monomere ersetzt, wobei sich die Anteile aller Monomere weiterhin jeweils zu 100 Gew.-% aufsummieren.

Werden als zusätzliche Monomere Ester der (Meth)acrylsäure eingesetzt, so erfolgt dies üblicherweise in Mengen von 1 bis 25 Gew. %.

Werden als zusätzliche Monomere α,ß-ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren eingesetzt, so erfolgt dies üblicherweise in Mengen von weniger als 10 Gew. %.

Der Stickstoffgehalt wird in den erfindungsgemäßen Nitrilkautschuken gemäß DIN 53 625 nach

Kjeldahl bestimmt. Aufgrund des Gehalts an polaren Comonomeren sind die Nitrilkautschuke üblicherweise in Methylethylketon bei 20⁰C > 85 Gew. % löslich.

Die Nitrilkautschuke weisen üblicherweise Mooney- Viskositäten (ML (1+4 @100°C)) von 10 bis 150, vorzugsweise von 20 bis 100 Mooney Einheiten auf. Die Mooney- Viskosität (ML

(l+4@100°C)) wird mittels eines Scherscheibenviskosimeters nach DIN 53523/3 bzw. ASTM D 1646 bei 100⁰C bestimmt.

Die Glastemperaturen der Nitrilkautschuke liegen üblicherweise im Bereich -70⁰C bis +10⁰C, vorzugsweise im Bereich -60⁰C bis 0⁰C.

Bevorzugt sind erfindungsgemäße Nitrilkautschuke, die Wiederholungseinheiten von Acrylnitril, 1,3-Butadien und gegebenenfalls von einem oder mehreren weiteren copolymerisierbaren Monomeren aufweisen. Ebenso bevorzugt sind Nitrilkautschuke, die Wiederholungseinheiten von Acrylnitril, 1,3-Butadien und einer oder mehreren α,ß-ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure, deren Estern oder Amiden aufweisen, und insbesondere Wiederholungseinheiten eines Alkylesters einer α,ß-ungesättigten Carbonsäuren, ganz besonders bevorzugt von Methyl(meth)acrylat, Ethyl- (meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)- acrylat, 2-Ethlyhexyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat oder Lauryl(meth)acrylat.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung von

Nitrilkautschuken durch Emulsionspolymerisation mindestens eines α,ß-ungesättigten Nitrils, mindestens eines konjugierten Diens und gegebenenfalls eines oder mehrerer weiterer copolymerisierbarer Monomere in Gegenwart mindestens eines Molekulargewichtsreglers, wobei der bei der Polymerisation anfallende den Nitrilkautschuk enthaltende Latex einer Koagulation unterworfen und der koagulierte Nitrilkautschuk anschließend gewaschen wird, dadurch gekennzeichnet, dass (i) der bei der Emulsionspolymerisation erhaltene Latex vor der Koagulation einen pH- Wert von mindestens 6 aufweist,

(ii) die Latexkoagulation unter Verwendung mindestens eines Alkalimetall- Salzes als Fällmittel durchgeführt wird, wobei optional bis zu 40 Gew.% des Alkalimetall- Salzes durch ein Calcium-Salz ersetzt sind, (iii) Gelatine als Co-Fällmittel für die Latexkoagulation eingesetzt wird,

(iv) wobei die Temperatur des Latex vor dem Kontakt mit dem Co-Fällmittel (iii) auf eine Temperatur von maximal 50⁰C eingestellt wird und die Temperatur anschließend auf bis zu 100⁰C erhöht wird und

(v) die Latexkoagulation und/oder die Aufarbeitung des koagulierten Latex unter Einsatz von Calcium-Ionen haltigem Wasser durchgeführt wird, sofern die Koagulation in Abwesenheit eines Calcium-Salzes durchgeführt wird.

Die Herstellung der Nitrilkautschuke erfolgt im erfmdungsgemäßen Verfahren durch Emulsionspolymerisation.

Emulsionspolymerisationen werden unter Einsatz von Emulgatoren durchgeführt. Hierfür sind dem Fachmann eine große Bandbreite von Emulgatoren bekannt und zugänglich. Als Emulgatoren können beispielsweise anionische Emulgatoren oder auch neutrale Emulgatoren eingesetzt werden. Bevorzugt werden anionische Emulgatoren eingesetzt, besonders bevorzugt in Form wasserlöslicher Salze.

Als anionische Emulgatoren können modifizierte Harzsäuren eingesetzt werden, die durch Dimerisierung, Disproportionierung, Hydrierung und Modifikation von Harzsäuregemischen erhalten werden, die Abietinsäure, Neoabietinsäure, Palustrinsäure, Lävopimarsäure enthalten. Eine besonders bevorzugte modifizierte Harzsäure ist die disproportionierte Harzsäure (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6. Auflage, Band 31, S. 345-355).

Als anionische Emulgatoren können auch Fettsäuren eingesetzt werden. Diese enthalten 6 bis 22

C-Atome pro Molekül. Sie können voll gesättigt sein oder auch eine oder mehrere Doppelbindungen im Molekül enthalten. Beispiele für Fettsäuren sind Capronsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure. Die Carbonsäuren basieren üblicherweise auf herkunftsspezifischen Ölen oder Fetten wie z. B . Castoroil, Baumwollsaat, Erdnussöl, Leinsamenöl, Kokosnussfett, Palmkernöl, Olivenöl, Rapsöl,

Sojabohnenöl, Fischöl und Rindertalg etc. (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6. Auflage, Band 13, S. 75-108). Bevorzugte Carbonsäuren leiten sich von der Kokosfettsäure und von Rindertalg ab und sind teil- bzw. vollhydriert.

Derartige Carbonsäuren auf Basis modifizierter Harzsäuren bzw. Fettsäuren werden als wasserlösliche Lithium- Natrium, Kalium und Ammoniumsalze verwendet. Die Natrium- und Kaliumsalze sind bevorzugt.

Anionische Emulgatoren sind ferner Sulfonate, Sulfate und Phosphate, die an einen organischen Rest gebunden sind. Als organischer Rest kommen aliphatische, aromatische, alkylierte Aromaten, kondensierte Aromaten, sowie methlyenverbrückte Aromaten infrage, wobei die methlyenverbrückten und kondensierten Aromaten zusätzlich alkyliert sein können. Die Länge der Alkylketten beträgt 6 bis 25 C-Atome. Die Länge der an die Aromaten gebundenen Alkylketten liegt zwischen 3 und 12 C-Atomen.

Die Sulfate, Sulfonate und Phosphate werden als Lithium-, Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze eingesetzt. Die Natrium-, Kalium und Ammoniumsalze sind bevorzugt.

Beispiele für derartige Sulfonate, Sulfate und Phosphate sind Na-Laurylsulfat, Na-Alkylsulfonat, Na-Alkylarylsulfonat, Na-Salze methylenverbrückter Arylsulfonate, N a-Salze alkylierter

Naphthalinsulfonate sowie die Na-Salze methlyenverbrückter Napthalinsulfonate, die auch oligomerisiert sein können, wobei der Oligimerisierungsgrad zwischen 2 bis 10 liegt. Üblicherweise liegen die alkylierten Naphthalinsulfonsäuren und die methylenverbrückten (und gegebenenfalls alkylierten) Naphthalinsulfonsäuren als Isomerengemische vor, die auch mehr als 1 Sulfonsäuregruppe (2 bis 3 Sulfonsäuregruppen) im Molekül enthalten können. Besonders bevorzugt sind Na-Laursylsulfat, Na-Alkylsuflonatgemische mit 12 bis 18 C-Atomen, N a- Alkylarylsulfonate, Na-Diisobutylennaphthalinsulfonat, methlyenverbückte Polynaphthalin- sulfonatgemische sowie methylenverbrückte Arylsulfonatgemische. Neutrale Emulgatoren leiten sich von Additionsprodukten des Ethylenoxids und des Propylenoxids an Verbindungen mit hinreichend acidem Wasserstoff ab. Hierzu gehören beispielsweise Phenol, alkyliertes Phenol u n d alkylierte Amine. Die mittleren Polymerisationsgrade der Epoxide liegen zwischen 2 bis 20. Beispiele für neutrale Emulgatoren sind ethoxylierte Nonylphenole mit 8, 10 und 12 Ethylenoxideinheiten. Die neutralen Emulgatoren werden üblicherweise nicht alleine, sondern in Kombination mit anionischen Emulgatoren eingesetzt.

Bevorzugt sind die Na- und K-Salze von disproportionierter Abietinsäure und von teilhydrierter

Taigfettsäure, sowie Mischungen derselben, Natriumlaurylsulfat, Na-Alkylsulfonate, Natrium- Alkylbenzolsufonat sowie alkylierte und methylenverbrückte Naphthalinsulfonsäuren.

Die Emulgatoren werden in einer Menge von 0,2 bis 15 Gew.-Teile, bevorzugt 0,5 bis 12,5 Gew.- Teile, besonders bevorzugt 1 ,0 bis 1 0 Gew.-Teile bezogen auf 1 00 Gew.-Teile der

Monomermischung eingesetzt.

Die Emulsionspolymerisation wird unter Verwendung der genannten Emulgatoren durchgeführt. Falls nach Abschluss der Polymerisation Latices erhalten werden, die aufgrund einer gewissen Instabilität zur vorzeitigen Selbstkoagulation neigen, können die genannten Emulgatoren auch noch zur Nachstabilisierung der Latices zugesetzt werden. Dies kann insbesondere vor der Entfernung nicht umgesetzter Monomerer durch Behandlung mit Wasserdampf sowie vor einer Latexlagerung notwendig werden.

Molekulargewichtsregler

Zur Molekulargewichtsregelung des entstehenden Nitrilkautschuks wird mindestens ein Molekulargewichtsregler eingesetzt.

Der Regler wird üblicherweise in einer Menge von 0,01 bis 3,5 Gew.-Teilen, bevorzugt von 0,05 bis 2,5 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile der Monomermischung eingesetzt.

Zur Einstellung des Molekulargewichts können mercaptanhaltige Carbonsäuren, mercaptanhaltige Alkohole, Xanthogendisulfϊde, Thiuramdisulfϊde, halogenierte Kohlenwasser-stoffe, verzweigte aromatische oder aliphatische Kohlenwasserstoffe sowie auch lineare oder verzweigte Mercaptane eingesetzt werden. Diese Verbindungen weisen üblicherweise 1 bis 20 Kohlenstoffatome auf (siehe

Rubber Chemistry and Technology (1976), 49(3), 610-49 (Uraneck, C. A.): "Molecular weight control of elastomers prepared by emulsion polymerization" und D. C. Blackley, Emulsion Polymerization, Theory and Practice, Applied Science Publishers Ltd London, 1975, S. 329-381). Beispiele für mercaptanhaltige Alkohole und mercaptanhaltige Carbonsäuren sind Monothioethylenglycol und Mercaptopropionsäure.

Beispiele für Xanthogendisulfϊde sind Dimethylxanthogendisulfϊd, Diethylxanthogendisulfid, und

Diisopropylxanthogendisulfϊd.

Beispiele für Thiuramdisulfide sind Tetramethylthiuramdisulfϊd, Tetraethylthiuramdisulfϊd und Tetrabutylthiuramdisulfϊd.

Beispiele für halogenierte Kohlenwasserstoffe sind Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Methylj odid, Dijodmethan, Difluorodij odomethan, 1 ,4-Dijodobutan, 1,6-Dijodohexan, Ethylbromid, Ethyljodid, 1 ,2-Dibromotetrafluorethan, Bromtrifluorethen, Bromdifluorethen.

Beispiele für verzweigte Kohlenwasserstoffe sind diejenigen, von denen leicht ein H-Radikal abgespaltet werden kann. Beispiele hierfür sind Toluol, Ethylbenzol, Cumol, Pentaphenylethan, Triphenylmethan, 2,4-Diphenyl,4-Methyl-l-Penten, Dipenten sowie Terpene wie z.B. Limonen, α- Pinen, ß-Pinen, α-Carotin und ß-Carotin.

Beispiele für lineare oder verzweigte Mercaptane sind n-Hexylmercaptan oder auch Mercaptane, die 12-16 Kohlenstoffatome und mindestens drei tertiäre Kohlenstoffatomen enthalten, wobei der Schwefel an eines dieser tertiären Kohlenstoffatome gebunden ist. Diese Mercaptane sind bevorzugt und können entweder einzeln oder in Gemischen verwendet werden. Geeignet sind beispielsweise die Additionsverbindungen von Schwefelwasserstoff an oligomerisiertes Propen, insbesondere tetrameres Propen, oder an oligomerisiertes Isobuten, insbesondere trimere Isobuten, die in der Literatur häufig als tertiäres Dodecylmercaptan („t-DDM") bezeichnet werden.

Solche Alkylthiole bzw. (Isomeren)-Mischungen von Alkylthiolen sind entweder käuflich erhältlich oder aber nach Verfahren, die in der Literatur hinlänglich beschrieben sind, für den Fachmann herstellbar (siehe z.B. z.B. JP 07-316126, JP 07-316127 und JP 07-316128 sowie GB

823,823 und GB 823,824.)

Ein Beispiel für ein Alkylthiol, das die oben vorgegebene Definition erfüllt, ist 2,2,4,6,6,8,8- Pentamethylheptan-4-thiol.

Einsetzbar ist ferner ein Gemisch von C -Mercaptanen enthaltend

- 2,2,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-4,

- 2,4,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-2, 2,3,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-2 und

2,3,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-3, welches zusammen mit einem Verfahren zu seiner Herstellung in der deutschen Patentanmeldung DE 102007024009 beschrieben wird. Dieses spezielle Gemisch kann durch Umsetzung von Schwefelwasserstoff mit Triisobuten in einem kontinuierlichen Verfahren bei Temperaturen im

Bereich von 0⁰C bis -60⁰C erhalten werden, wobei

(a) der Schwefelwasserstoff vor der Umsetzung einer Trocknung unterzogen wird,

(b) das eingesetzte Triisobuten einen Wassergehalt von maximal 70 ppm besitzt,

(c) als Katalysator Bortrifluorid in Mengen von maximal 1,5 Gew.%, bezogen auf das eingesetzte Triisobuten verwendet wird,

(d) die Umsetzung in Abwesenheit von mit Bortrifluorid komplexbildenden Verbindungen erfolgt und

(e) das Reaktionsgemisch im Anschluss an die Umsetzung mit einer wässrigen alkalischen Lösung in Kontakt gebracht und der Katalysator entfernt wird.

Die einzelnen Alkylthiole bzw. deren Gemische werden üblicherweise in einer Menge von 0,05 bis 3 Gew. -Teilen, vorzugsweise von 0, 1 bis 1 ,5 Gew. -Teilen bezogen auf 100 Gew. -Teile der Monomermischung eingesetzt.

Die Dosierung des Molekulargewichtsreglers bzw. der Molekulargewichtsreglermischung erfolgt entweder zu Beginn der Polymerisation oder aber portionsweise im Verlauf der Polymerisation, wobei die portionsweise Zugabe sämtlicher oder einzelner Komponenten der Reglermischung während der Polymerisation bevorzugt ist.

Der Molekulargewichtsregler findet sich aufgrund seiner Funktion in einem gewissen Maß in Form von Endgruppen im Nitrilkautschuk wieder. Wird somit beispielsweise ein Alkylthiol oder ein Gemisch von Alkylthiolen eingesetzt, weist der Nitrilkautschuk in einem gewissen Maß Alkylthio- Endgruppen auf. In dem Fall, dass das oben beschriebene spezielle Gemisch von Ci₂-Mercaptanen eingesetzt wird, handelt es sich somit um die entsprechenden Thio-Endgruppen der im Reglergemisch enthaltenen Thiole, d.h. 2,2,4,6,6-Pentamethylheptan-4-thio- und/oder 2,4,4,6,6-

Pentamethylheptan-2-thio- und/oder 2,3,4,6,6-Pentamethylheptan-2-thio und/oder 2,3,4,6,6- Pentamethylheptan-3-thio-Endgruppen. Bevorzugt enthält ein solcher Nitrilkautschuk 2,2,4,6,6- Pentamethylheptan-4-thio-, 2,4,4,6,6-Pentamethylheptan-2-thio-, 2,3,4,6,6-Pentamethylheptan-2- thio und 2,3,4,6,6-Pentamethylheptan-3-thio-Endgruppen.

Zur Initiierung der Emulsionspolymerisation werden typischerweise Polymerisationsinitiatoren eingesetzt, die in Radikale zerfallen (radikalische Polymerisationsinitiatoren). Hierzu gehören Verbindungen, die eine -0-0- Einheit (Peroxo- Verbindungen) oder eine -N=N- Einheit (Azoverbindung) enthalten.

Zu den Peroxoverbindungen gehören Wasserstoffperoxid, Peroxodisulfate, Peroxodiphosphate, Hydroperoxide, Persäuren, Persäureester, Persäureanhydride und Peroxide mit zwei organischen

Resten. Geeignete Salze der Peroxodischwefelsäure und der Peroxodiphosphorsäure sind die

Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze. Geeignete Hydroperoxide sind z.B. t-Butylhydroperoxid,

Cumolhydroperoxid und p-Menthanhydroperoxid. Geeignete Peroxide mit zwei organischen

Resten sind Dibenzoylperoxid, 2,4,-Dichlorbenzoylperoxid, Di-t-Butylperoxid, Dicumylperoxid, t- Butylperbenzoat, t-Butylperacetat etc. Geeignete Azoverbindungen sind Azobisisobutyronitril,

Azobisvaleronitril und Azobiscyclohexannitril.

Wasserstoffperoxid, Hydroperoxide, Persäuren, Persäureester, Peroxodisulfat und Peroxodiphosphat werden auch in Kombination mit Reduktionsmitteln eingesetzt. Geeignete Reduktionsmittel sind Sulfenate, Sulfinate, Sulfoxylate, Dithionit, Sulfit, Metabisulfit, Disulfϊt,

Zucker, Harnstoff, Thioharnstoff, Xanthogenate, Thioxanthogenate, Hydraziniumsalzen, Amine und Aminderivate wie Anilin, Dimethylanilin, Monoethanolamin, Diethanolamin oder Triethanolamin. Initiatorsysteme, die aus einem Oxidations- und einem Reduktionsmittel bestehen, bezeichnet man als Redoxsysteme. Bei der Verwendung von Redoxsystemen verwendet man häufig zusätzlich Salze von Übergangsmetallverbindungen wie Eisen, Cobalt oder Nickel in

Kombination mit geeigneten Komplexbildnern wie Natrium-Ethylendiamtetraacetat, Natrium- Nitrilotriacetat sowie Trinatriumphosphat oder Tetrakaliumdiphsophat.

Bevorzugte Redoxsysteme sind beispielsweise: 1) Kaliumperoxodisulfat in Kombination mit Triethanolamin, 2) Ammoniumperoxodiphosphat in Kombination mit Natrimmetabisulfϊt

(Na₂S₂θ₅), 3) p-Menthanhydroperoxid / Natriumformaldehydsulfoxylat in Kombination mit Fe-II- Sulfat (FeSθ₄ x 7 H₂O), Natrium-Ethylendiaminoacetat und Trinatriumphosphat; 4) Cumolhydroperoxid / Natriumformaldehydsulfoxylat in Kombination mit Fe-II-Sulfat (FeSθ₄ x 7 H₂O), Natrium-Ethylendiaminoacetat und Tetrakaliumdiphosphat.

Die Menge an Oxidationsmittel beträgt 0,001 bis 1 Gew. -Teile bezogen auf 100 Gew. -Teile Monomer. Die molare Menge an Reduktionsmittel liegt zwischen 50% bis 500% bezogen auf die molare Menge des eingesetzten Oxidationsmittels.

Die molare Menge an Komplexbildner bezieht sich auf die Menge an eingesetztem

Übergangsmetall und ist mit diesem üblicherweise äquimolar. Zur Durchführung der Polymerisation werden sämtliche oder einzelne Komponenten des Initiatorsystems zu Beginn der Polymerisation der Polymerisation oder während der Polymerisation zudosiert.

Die portionsweise Zugabe sämtlicher sowie einzelner Komponenten des Aktivatorsystems während der Polymerisation ist bevorzugt. Durch die sequentielle Zugabe lässt sich die Reaktionsgeschwindigkeit steuern.

Die Polymerisationszeit liegt im Bereich von 5 h bis 15 h und hängt im Wesentlichen vom Acrylnitrilgehalt der Monomermischung und von der Polymerisationstemperatur ab.

Die Polymerisationstemperatur liegt im Bereich von 0 bis 30⁰C, bevorzugt im Bereich von 5 bis

25°C.

Bei Erreichung von Umsätzen im Bereich von 50 bis 90%, vorzugsweise im Bereich von 60 bis

85% wird die Polymerisation abgestoppt.

Hierfür wird dem Reaktionsgemisch ein Stopper zugesetzt. Hierfür geeignet sind beispielsweise Dimethyldithiocarbamat, Na-Nitrit, Mischungen von Dimethyldithiocarbamat und Na-Nitrit, Hydrazin und Hydroxylamin sowie hiervon abgeleitete Salze wie Hydraziniumsulfat und

Hydroxylammoniumsulfat, Diethylhydroxylamin, Diisopropylhydroxylamin, wasserlösliche Salze des Hydrochinon, Natriumdithionit, Phenyl-α-Naphthylamin und aromatische Phenole wie tert- Butylbrenzkatechol, oder Phenothiazin.

Die bei der Emulsionspolymerisation verwendete Wassermenge liegt im Bereich von 100 bis 900

Gew. -Teilen, bevorzugt im Bereich von 120 bis 500 Gew. -Teilen, besonders bevorzugt im Bereich von 150 bis 400 Gew. -Teilen Wasser bezogen auf 100 Gew. -Teile der Monomermischung.

Zur Reduktion der Viskosität während der Polymerisation, zur pH-Einstellung sowie als pH-Puffer können der wässrigen Phase bei der Emulsionspolymerisation Salze zugesetzt werden. Typische

Salze sind Salze einwertiger Metalle in Form von Kalium- und Natriumhydroxid, Natriumsulfat,

Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Natriumchlorid und Kaliumchlorid. Bevorzugt sind

Natrium- und Kaliumhydroxid, Natriumhydrogencarbonat und Kaliumchlorid. Die Mengen dieser

Elektrolyte liegen im Bereich 0 bis 1 Gew. -Teile, vorzugsweise 0 bis 0,5 Gew. -Teile bezogen auf 100 Gew. -Teile der Monomermischung.

Die Polymerisation kann entweder diskontinuierlich oder auch kontinuierlich in einer Rührkesselkaskade durchgeführt werden. Zur Erzielung eines gleichmäßigen Polymerisationsverlaufs wird für den Start der Polymerisation nur ein Teil des Initiatorsystems verwendet und der Rest während der Polymerisation nachdosiert. Üblicherweise startet man die Polymerisation mit 10 bis 80 Gew. %, vorzugsweise 30-50 Gew. % der Gesamtmenge an Initiator. Auch die Nachdosierung einzelner Bestandteile des Initiatorsystems ist möglich.

Will man chemisch einheitliche Produkte herstellen, so werden Acrylnitril bzw. Butadien nachdosiert, wenn die Zusammensetzung außerhalb des azeotropen Butadien/Acrylnitril- Verhältnisses liegt. Vorzugsweise erfolgt eine Nachdosierung bei NBR-Typen mit

Acrylnitrilgehalten von 10 bis 34 Gew.% sowie bei den Typen mit 40 bis 50 Gew.% Acrylnitril (W. Hofmann, Rubber Chem. Technol. 36 (1963). Die Nachdosierung erfolgt - wie z.B. in der DD 154 702 angegeben - vorzugsweise computergesteuert auf der Basis eines Rechnerprogramms.

Zur Entfernung nicht umgesetzter Monomere sowie flüchtiger Bestandteile wird der abgestoppte

Latex einer Wasserdampfdestillation unterzogen. Hierbei werden Temperaturen im Bereich von 70⁰C bis 150⁰C angewandt, wobei bei Temperaturen <100°C der Druck reduziert wird.

Vor der Entfernung der flüchtigen Bestandteile kann eine Nachstabilisierung des Latex mit Emulgator erfolgen. Hierfür verwendet man zweckmäßigerweise die zuvor genannten Emulgatoren in Mengen von 0,1 bis 2,5 Gew. %, vorzugsweise 0,5 bis 2,0 ,Gew. % bezogen auf 100 Gew.-Teile Nitrilkautschuk.

Vor oder bei der Latexkoagulation können dem Latex ein oder mehrere Alterungsschutzmittel zugesetzt werden. Hiefür eigenen sich phenolische, aminische und auch sonstige

Alterungsschutzmittel.

Geeignete phenolische Alterungsschutzmittel sind alkylierte Phenole, styrolisiertes Phenol, sterisch gehinderte Phenole wie 2,6-Di-tert.-Butylphenol, 2,6-Di-tert-Butyl-p-Kresol (BHT), 2,6-Di-tert.- Butyl-4-Ethylphenol, estergruppenhaltige sterisch gehinderte Phenole, thioetherhaltige sterisch gehinderte Phenole, 2,2'-Methylen-bis-(4-Methyl-6-tert-Butylphenol) (BPH) sowie sterisch gehinderte Thiobisphenole.

Falls eine Verfärbung des Kautschuks ohne Bedeutung ist, werden auch aminische Alterungsschutzmittel z. B. Mischungen aus Diaryl-p-phenylendiaminen (DTPD), octyliertes

Diphenylamin (ODPA), Phenyl-α-Naphthylamin (PAN), Phenyl-ß-Naphthylamin (PBN), vorzugsweise solche auf Phenylendiaminbasis eingesetzt. Beispiele für Phenylendiamine sind N- Isopropyl-N'-phenyl-p-Phenylendiamin, N-l,3-Dimethylbutyl-N'-Phenyl-£>-Phenylendiamin (6PPD), N-l,4-Dimethylpentyl-N'-phenyl-/?-Phenylendiamin (7PPD), NN'-bis-l,4-(l,4- Dimethylpentyl)-£>-Phenylendiamin (77PD) etc.

Zu den sonstigen Alterungsschutzmitteln gehören Phosphite wie Tris-(nonylphenyl)phosphit, polymerisiertes 2,2,4-Trimethyl-l,2-dihydrochinolm (TMQ), 2-Mercaptobenzimidazol (MBI),

Methyl-2-Mercaptobenzimidazol (MMBI), Zinkmethylmercaptobenzimidazol (ZMMBI). Die Phosphite werden im allgemeinen in Kombination mit phenolischen Altrungsschutzmitteln eingesetzt. TMQ, MBI und MMBI werden vor allem für ΝBR-Typen verwendet, die peroxidisch vulkanisiert werden.

Latex-Koagulation

Die Latexkoagulation wird im erfindungsgemäßen Verfahren unter Verwendung mindestens eines Alkalimetall- Salzes als Fällmittel durchgeführt, wobei optional bis zu 40 Gew. % des Alkalimetall- Salzes durch ein Calcium-Salz ersetzt sein können. Gleichzeitig erfolgt die Latexkoagulation und/oder Aufarbeitung des koagulierten Latex unter Einsatz von Calcium-Ionen haltigem Wasser, sofern bei der Latex-Koagulation kein Calcium-Salz zugegen ist.

Als Alkalimetall- S alz sind beispielsweise Νatriumchlorid, Kaliumchlorid, Νatriumsulfat, Kaliumsulfat, Νatriumnitrat, Kaliumnitrat, Νatriumformiat, Kaliumformiat sowie Νatriumacetat und Kaliumacetat geeignet. Bis zu 40 Gew.% des Alkalisalzes können optional durch ein Calcium-

Salz wie z.B. Calciumchlorid, Calciumformiat oder Calciumnitrat ersetzt werden. Bevorzugt wird Νatriumchlord oder Kaliumchlorid eingesetzt. Geeignet ist auch eine Mischung von mindestens 60 Gew. % Νatriumchlorid und/oder Kaliumchlorid mit maximal 40 Gew.% Calciumchlorid.

Für die Latexkoagulation werden üblicherweise 0,1 bis 15 Gew. %, vorzugsweise 0,3 bis 10 Gew.

% des oder der Alkalimetall- Salze bezogen auf Νitrilkautschuk eingesetzt.

Die Alkalimetall-Salz-Konzentration in der Fällmittel-Lösung beträgt üblicherweise 0,1 bis 35 Gew. %, vorzugsweise 0,5 bis 30 Gew. %, besonders bevorzugt 5 bis 25 Gew.%.

Die wässrige Lösung des Fällmittels kann mit entionisiertem Wasser oder nicht entionisiertem und somit Calcium-Ionen- Wasser hergestellt werden. Die Verwendung von nicht entionisiertem Wasser ist dann wichtig, wenn die Latex-Koagulation in Abwesenheit eines Calcium-Salzes erfolgte.

Gelatine

Neben dem zuvor beschriebenen Fällmittel ist es wichtig, dass im erfindungsgemäßen Verfahren Gelatine als Cofällmittel eingesetzt wird. Gelatine ist ein Gemisch von Polypeptiden, das je nach Gewinnung Molmassen von ca. 13.500 bis 500.000 (bestimmt durch SDS-Gelelektrophorese oder Gelchromatographie) besitzt. Gelatine wird vornehmlich gewonnen durch eine mehr oder weniger weit geführte Hydrolyse des in Schwarten vom Schwein, in der Spalthaut des Rindes/Kalbes sowie deren Knochen enthaltenen Collagens. Eine Beschreibung der Gelatine sowie deren Herstellung findet sich in Ullmanns Enzyklopädie der Technischen Chemie, 4. Auflage, Band 12, Verlag Chemie, Weinheim-New York /1976), S. 211-220. Kommerziell erhältlich ist Gelatine als Granulat, Blattgelatine und als Lösung. Die Aminosäure-Zusammensetzung entspricht weitgehend der des Collagens, aus dem sie gewonnen wurde, und umfaßt mit Ausnahme des Tryptophans und Methionins alle essentiellen Aminosäuren; Leitaminosäure ist Hydroxyprolin. Gelatine enthält 84-90% Eiweiß und 2-4% Mineralstoffe sowie

Wasser ad 100%.

Man unterscheidet zwei Herstellungsweisen: Das „saure Verfahren" liefert sogenannte sauer geäscherte Gelatinen und das „alkalische Verfahren" liefert sogenannte alkalisch geäscherte Gelatinen. Der Rohstoff für die sauer geäscherten Gelatinen (überwiegend Schweinehäute und - schwarten) wird einem sauren mehrtägigen Aufschlußprozeß unterworfen. Bei der Herstellung der alkalisch geäscherten Gelatine werden Rinderspalt (Mittelschicht zwischen der Leder- und der Unterhaut) bzw. Knochen 10-20 Tage mit Alkali behandelt.

Für die Verwendung als Cofällmittel bei der Latexkoagulation sind sämtliche Gelatinetypen geeignet, wobei Typen mit hohen Molmassen, insbesondere solche mit einer Viskosität >10cP in einer 10%igen wässrigen Lösung besonders geeignet sind.

Die Gelatine wird bezogen auf den Nitrilkautschuk mit 10 ppm bis 2 Gew. %, bevorzugt 30 ppm bis 0,5 Gew. %, besonders bevorzugt 50 bis 1000 ppm bezogen auf den Nitrilkautschuk eingesetzt.

Für die Latexkoagulation wird die Gelatine vorzugsweise in der wässrigen Fällmittellösung, d.h. der Lösung des Alkalimetall- Salzes gelöst. Die Fällmittellösung enthält üblicherweise 0,1 bis 35 Gew. % des Alkalimetall-Salzes, wobei 0,1 bis 30 Gew.% bevorzugt und 5 - 25 Gew. % besonders bevorzugt sind. Die Gelatinekonzentration in der Fällmittellösung liegt im Bereich von 0,001 bis 3

Gew. %, bevorzugt im Bereich von 0,01 bis 1 Gew. %.

Für die Koagulation wird der Latex mit einem pH-Wert von mindestens 6, bevorzugt von > 6 eingesetzt. Gegebenenfalls wird dieser pH- Wert durch Zusatz einer Base, bevorzugt von Ammoniak bzw. Natrium- oder Kaliumhydroxid eingestellt. Säuren werden bei der Latex-

Koagulation nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht eingesetzt. Der zur Koagulation eingesetzte Latex besitzt zweckmäßigerweise eine Feststoffkonzentration im Bereich von 1 bis 40 Gew. %, vorzugsweise im Bereich von 5 bis 35 Gew. % und besonders bevorzugt im Bereich von 10 bis 30 Gew. %.

Die Latexkoagulation erfolgt kontinuierlich oder diskontinuierlich. Bevorzugt ist eine kontinuierliche Koagulation, die mit Hilfe von Düsen durchgeführt wird.

In einer vorteilhaften Ausführungsform des erfmdungsgemäßen Verfahrens wird die gelatinehaltige Lösung des Alkalimetall-Salzes zum Latex gegeben. Alternativ kann auch der Latex vorgelegt und die gelatinehaltige Salzlösung zum Latex gegeben werden.

Bei der diskontinuierlichen wie bei der kontinuierlichen Latexkoagulation ist die Temperatur des Latex vor dem Kontakt mit der Gelatine auf einen Wert von maximal 50⁰C, bevorzugt < 50⁰C, besonders bevorzugt <40°C einzustellen und das Gemisch nach dem Kontakt auf eine Temperatur von bis zu 100⁰C, vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich von 70 bis 100⁰C zu erwärmen.

Auf diesem Weg lässt sich unerwarteterweise der für eine quantitative Latexkoagulation notwendige Salzeinsatz reduzieren und die Menge an Verunreinigungen, die bei der Latexkoagulation in das Serum gelangen, vergrößern. Des Weiteren wird der bei der Latexkoagulation resultierende Feinkornanteil reduziert, und es entstehen gröbere, abfϊltrierbare Partikel mit Durchmessern > 5 mm.

Wäsche des koagulierten Nitrilkautschuks

Nach der Koagulation liegt der Nitrilkautschuk üblicherweise in Form sogenannter Krümel vor. Die Wäsche des koagulierten NBR wird daher auch als Krümelwäsche bezeichnet. Für die Wäsche dieser koagulierten Krümel kann entweder deionisiertes Wasser, (auch als „DW" abgekürzt) oder nicht entionisiertes Wasser (auch als „BW" abgekürzt) eingesetzt werden. Nicht entionisiertes Wasser ist Calcium-Ionen haltig.

Sofern die Koagulation des Latex mit einem Alkalimetall- S alz in Kombination mit Gelatine durchgeführt wird, ohne dass bis zu 40 Gew.% des Alkalimetall- Salzes durch ein Calcium-Salz ersetzt werden, so wird ein Calcium-Gehalt auf eine der beiden folgenden Wegen in den

Nitrilkautschuk eingebracht: Entweder kann bei der Wäsche des koagulierten NBR nicht entionisiertes und damit Ca-Ionen-haltiges Wasser („BW" Wasser) verwendet werden, oder es wird für die Herstellung der Fällmittellösung nicht entionisiertes Wasser verwendet. Es können auch beide Maßnahmen miteinander kombiniert werden.

Die Wäsche wird bei einer Temperatur im Bereich von 15 bis 90⁰C durchgeführt, wobei eine Temperatur im Bereich von 45 bis 90⁰C bevorzugt ist. Die Menge des Waschwassers beträgt 0,5 bis 500 Gew. -Teile, bevorzugt 1 bis 300 Gew. -Teile bezogen auf 100 Gew. -Teile Nitrilkautschuk.

Bevorzugterweise werden die Kautschukkrümel einer mehrstufigen Wäsche unterworfen, wobei die Kautschukkrümel zwischen den einzelnen Waschstufen teilweise entwässert werden. Die Restfeuchten der Krümel zwischen den einzelnen Waschstufen liegen im Bereich von 5 bis 100 Gew. %, vorzugsweise im Bereich von 7 bis 50 Gew. %. Die Zahl der Waschstufen liegt üblicherweise bei 1 bis 7, vorzugsweise bei 1 bis 3. Die Wäsche wird diskontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt. Vorzugsweise verwendet man ein mehrstufiges, kontinuierliches

Verfahren, wobei für den schonenden Umgang mit Wasser eine Gegenstromwäsche bevorzugt ist.

Wasserentfernung und Trocknung:

Nach Abschluss der Wäsche erfolgt typischerweise eine Entwässerung der Nitrilkautschuk-Krümel. Dies geschieht üblicherweise zweistufig. In der 1. Stufe werden die Kautschukkrümel mechanisch vorentwässert. In der 2. Stufe wird das restliche Wasser verdampft. Sowohl die Vorentwässerung als auch die Trocknung erfolgen bevorzugt kontinuierlich. Für die mechanische Vorentwässerung eignen sich Seiherschnecken, bei denen das Wasser seitlich über Seiherspalte abgequetscht wird oder Schnecken, bei denen die mechanische Entwässerung gegen den Produktstrom (Weldingprinzip) erfolgt.

Die Einstellung des speziellen Kationengehalts des Nitrilkautschuks kann zusätzlich und wenn gewünscht durch den Grad der mechanischen Vorentwässerung beeinflusst werden. Dies ist nicht zwingend, bietet sich aber insbesondere dann an, wenn eine sogenannte ineffiziente Wäsche angewandt wird. Eine effiziente Wäsche liefert bereits die geeigneten Kationengehalte. Die

Wassergehalte nach der mechanischen Vorentwässerung liegen im Bereich von 5 bis 25 Gew. %. Für die Einstellung des im Produkt verbleibenden Kationenmixes hat es sich bewährt, dass die Wassergehalte nach der mechanischen Vorentwässerung 5 bis 15 Gew. %, insbesondere 5 bis 10 Gew. % betragen.

Die Trocknung des vorentwässerten Nitrilkautschuks erfolgt in einem Fließbettrockner oder in einem Plattentrockner. Die Temperaturen bei der Trocknung liegen bei 80 bis 150⁰C. Bevorzugt ist eine Trocknung mit Temperaturprogramm, wobei gegen Ende des Trockenprozesses die Temperatur abgesenkt wird.

Überraschenderweise besitzen die erfmdungsgemäßen Nitrilkautschuke, die eine Ionenkennzahl der allgemeinen Formel (I) aufweisen, eine hohe Lagerstabilität LS von maximal 5 Mooney- Einheiten, eine hohe Vulkanisationsgeschwindigkeit, gute mechanische Eigenschaften sowie die gewünschte niedrige Wasserquellung der Vulkanisate.

Die hohe Lagerstabilität hat bereits während der Trocknung des Nitrilkautschuks positive Auswirkungen, da ansonsten bei dieser Trocknung schon ungewollt eine gewisse Alterung des

Kautschuks stattfindet. Durch die hohe Lagerstabilität wird die Einstellung einer vorgegebenen Ziel-Mooney- Viskosität erleichtert. Hierdurch wird die Menge an nicht spezifikationsgerechtem Nitrilkautschuk reduziert. Des Weiteren resultiert aus der hohen Lagerstabilität eine Reduktion der Reklamationen, die sich durch Änderung der Mo oney- Viskosität bei langen Lager- bzw. Transportzeiten ergeben. Die erfindungsgemäßen Kautschuke eignen sich für die reproduzierbare

Herstellung von vulkanisierbaren Mischungen. Die hieraus durch Vulkanisation erhältlichen Formteile zeichnen sich somit auch durch ein reproduzierbares mechanisches und physikalisches Eigenschaftsprofil aus.

Eine niedrige Wasserquellung von Nitrilkautschukvulkanisaten i s t wic hti g für

Dichtungsmaterialien, sowie für Schläuche oder Leitungen, die in Kontakt mit Wasser oder mit wasserhaltigen Medien kommen.

Zusätzlich zu der guten Lagerstabilität besitzen die erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke auch die gewünschte hohe Vulkanisationsgeschwindigkeit (Differenz von Ausvulkanisations- minus

Anvulkanisationszeit), und die erhaltenen Vulkanisate verfügen über ein sehr gutes Modulniveau.

Gegenstand der Erfindung ist daher auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke zur Herstellung von vulkanisierbaren Mischungen enthaltend mindestens einen erfindungsgemäßen Nitrilkautschuk, mindestens einen Vernetzer und gegebenenfalls weitere

Additive.

Die Herstellung dieser vulkanisierbaren Mischungen erfolgt durch Mischen mindestens eines erfindungsgemäßen Nitrilkautschuks, mindestens eines Vernetzers und gegebenenfalls weiterer Additive.

Als Vernetzer kommen beispielsweise peroxidische Vernetzer in Frage wie Bis(2,4- dichlorbenzyl)peroxid, Dibenzoylperoxid, Bis(4-chlorbenzoyl)peroxid, 1 , 1 -Bis-(t-butylperoxy)- 3,3,5-trimethylcylohexan, tert-Butylperbenzoat, 2,2 Bis(t-butylperoxy) buten, 4,4-di-tert.Butyl peroxynonylvalerat, Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)-hexan, tert-

Butylcumylperoxid, l,3-Bis(t-butylperoxy isopropyl)-benzol, Di-t-butylperoxid und 2,5-Dimethyl- 2,5-di(t-butylperoxy)-hexyn-3. Es kann vorteilhaft sein, neben diesen peroxidischen Vernetzern noch weitere Zusätze zu verwenden, mit deren Hilfe die Vernetzungsausbeute erhöht werden kann: Hierfür sind beispielsweise Triallylisocyanurat, Triallylcyanurat, Trimethylolpropan-tri(meth)acrylat, Triallyltrimellithat, Ethylenglycoldimethacrylat, Butandioldimethacrylat, Trimetylolpropan- trimethacrylat, Zn-diacrylat, Zn-dimethacrylat, 1 ,2-Polybutadien oder N,N'-m-phenylen- dimaleinimid geeignet.

Die Gesamtmenge des oder der Vernetzer liegt üblicherweise im Bereich von 1 bis 20 phr, bevorzugt im Bereich von 1,5 bis 15 phr und besonders bevorzugt im Bereich von 2 bis 10 phr, bezogen auf den Nitrilkautschuk.

Als Vernetzer können auch Schwefel in elementarer löslicher oder unlöslicher Form oder Schwefelspender eingesetzt werden.

Als Schwefelspender kommen beispielsweise Dimorpholyldisulfid (DTDM), 2-Morpholino- dithiobenzothiazol (MBSS), Caprolactamdisulfid, Dipentamethylenthiuramtetrasulfϊd (DPTT), und Tetramethylthiuramdisulfid (TMTD) in Frage.

Auch bei der Schwefelvulkanisation der erfmdungsgemäßen Nitrilkautschuke ist es möglich, noch weitere Zusätze zu verwenden, mit deren Hilfe die Vernetzungsausbeute erhöht werden kann. Grundsätzlich kann die Vernetzung aber auch mit Schwefel oder Schwefelspendern allein erfolgen.

Umgekehrt kann die Vernetzung der erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke aber auch nur in Gegenwart der oben genannten Zusätze erfolgen, d.h. ohne Zusatz von elementarem Schwefel oder Schwefelspendern.

Als Zusätze, mit deren Hilfe die Vernetzungsausbeute erhöht werden kann, eignen sich z.B. Dithiocarbamate, Thiurame, Thiazole, Sulfenamide, Xanthogenate, Guanidinderivate, Caprolactame und Thioharnstoffderivate.

Als Dithiocarbamate können beispielsweise eingesetzt werden: Ammoniumdimethyl- dithiocarbamat, Natriumdiethyldithiocarbamat (SDEC), Natriumdibutyl-dithiocarbamat (SDBC), Zinkdimethyldithiocarbamat (ZDMC), Zinkdiethyldithiocarbamat (ZDEC), Zinkdibutyldithio- carbamat (ZDBC), Zinkethylphenyldithiocarbamat (ZEPC), Zinkdibenzyldithiocarbamat (ZBEC), Zinkpentamethylendithiocarbamat (Z5MC), Tellurdiethyldithio-carbamat, Nicke ldibutyldithio- carbamat, Nickeldimethyldithiocarbamat und Zinkdiisononyldithio-carbamat. Als Thiurame können zum Beispiel eingesetzt werden: Tetramethylthiuramdisulfid (TMTD), Tetramethylthiurammonosulfid (TMTM), Dimethyldiphenylthiuramdisulfid, Tetrabenzylthiuram- disulfid, Dipentamethylenthiuramtetrasulfid und Tetraethylthiuramdisulfid (TETD),

Als Thiazole können zum Beispiel eingesetzt werden: 2-Mercaptobenzothiazol (MBT),

Dibenzthiazyldisulfid (MBTS), Zinkmercaptobenzothiazol (ZMBT) und Kupfer-2-mercaptobenzo- thiazol.

Als Sulfenamidderivate können zum Beispiel eingesetzt werden: N-Cyclohexyl-2- benzothiazylsulfenamid (CBS), N-tert.-Butyl-2-benzthiazylsulfenamid (TBBS), N,N'-Dicyclo- hexyl-2-benzthiazylsulfenamid (DCBS), 2-Morpholinothiobenzthiazol (MBS), N-Oxydiethylen- thiocarbamyl-N-tert.butylsulfenamid und Oxydiethylenthiocarbamyl-N-oxyethylensulfenamid.

Als Xanthogenate können zum Beispiel eingesetzt werden: Natriumdibutylxanthogenat, Zinkisopropyldibutylxanthogenat und Zinkdibutylxanthogenat.

Als Guanidinderivate können zum Beispiel eingesetzt werden: Diphenylguanidin (DPG), Di-o- tolylguanidin (DOTG) und o-Tolylbiguanid (OTBG).

Als Dithiophosphate können beispielsweise eingesetzt werden: Zinkdialkydithiophosphate

(Kettenlänge der Alkylreste C₂ bis Ciβ), Kupferdialkyldithiophosphate (Kettenlänge der Alkylreste C₂ bis C_IÖ) und Dithiophoshorylpolysulfid.

Als Caprolactam kann beispielsweise Dithio-bis-caprolactam eingesetzt werden.

Als Thioharnstoffderivate können beispielsweis e N,N '-Diphenylthioharnstoff (DPTU), Diethylthioharnstoff (DETU) und Ethylenthioharnstoff (ETU) eingesetzt werden.

Ebenso als Zusätze geeignet sind beispielsweise: Zinkdiamindiisocyanat, Hexamethylentetramin, 1,3-Bis(citraconimidomethyl)benzol sowie zyklische Disulfane.

Die genannten Zusätze als auch die Vernetzungsmittel können sowohl einzeln als auch in Mischungen eingesetzt werden. Bevorzugt werden folgende Substanzen für die Vernetzung der Nitrilkautschuke eingesetzt: Schwefel, 2-Mercaptobenzthiazol, Tetramethylthiuramdisulfid, Tetramethylthiurammonosulfid, Zinkdibenzyldithiocarbamat, Dipentamethylenthiuramtetrasulfid,

Zinkdialkydithiophosphat, Dimorpholyldisulfid, Tellurdiethyldithiocarbamat, Nickeldibutyl- dithiocarbamat, Zinkdibutyldithiocarbamat, Zinkdimethyldithiocarbamat und Dithio-bis- caprolactam. Die Vernetzungsmittel und zuvor genannten Zusätze können jeweils in Mengen von ca. 0,05 bis 10 phr, vorzugsweise 0,1 bis 8 phr, insbesondere 0,5 bis 5 phr (Einzeldosierung, jeweils bezogen auf die Wirksubstanz) eingesetzt werden.

Bei der erfmdungsgemäßen Schwefelvernetzung ist es gegebenenfalls auch sinnvoll, zusätzlich zu den Vernetzungsmitteln und oben genannten Zusätzen auch weitere anorganische bzw. organische Substanzen mit zu verwenden, beispielsweise: Zinkoxid, Zinkcarbonat, Bleioxid, Magnesiumoxid, Calciumoxid, gesättigte oder ungesättigte organische Fettsäuren und deren Zinksalze, Polyalkohole, Aminoalkohole, wie zum Beispiel Triethanolamin sowie Amine wie zum Beispiel

Dibutylamin, Dicyclohexylamin, Cyclohexylethylamin und Polyetheramine.

Daneben können auch Anvulkanisationsverzögerer eingesetzt werden. Hierzu gehören Cyclohexylthiophthalimid (CTP), N₅N' Dinitrosopentamethlyentetramin (DNPT), Phthal- säureanhydrid (PTA) und Diphenylnitrosamin. Bevorzugt ist Cyclohexylthiophthalimid (CTP).

Neben der Zugabe des oder der Vernetzer kann der erfmdungsgemäße Nitrilkautschuk auch mit weiteren üblichen Kautschukadditiven gemischt werden.

Diese schließen beispielsweise die typischen und dem Fachmann hinlänglich bekannten Substanzen wie Füllstoffe, Füllstoffaktivatoren, Ozonschutzmittel, Alterungsschutzmittel, Antioxidationsmittel,

Verarbeitungshilfsmittel, Extenderöle, Weichmacher, Verstärkungsmaterialien und Formtrennmittel ein.

Als Füllstoffe können beispielsweise Ruß, Kieselsäure, Bariumsulfat, Titandioxid, Zinkoxid, Calciumoxid, Calciumcarbonat, Magnesiumoxid, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Aluminiumsilikate, Diatomeenerde, Talkum, Kaoline, Bentonite, Kohlenstoff

Nanotubes, Teflon (letzteres bevorzugt in Pulverform), oder Silikate eingesetzt werden.

Als Füllstoffaktivatoren kommen insbesondere organische Silane, wie beispielsweise Vinyltrimethyloxysilan, Vinyldimethoxymethylsilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyltris(2-methoxy- ethoxy) silan, N-Cyclohexyl-3-aminopropyltrimethoxysilan, 3-Aminopropyl-trimethoxysilan, Methyltrimethoxysilan, Methyltlriethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Dimethyldiethoxysilan,

Trimethylethoxysilan, Isooctyltrimethoxysilan, Isooctyltriethoxysilan, Hexadecyltrimethoxysilan oder (Octadecyl)methyldimethoxysilan in Betracht. Weitere Füllstoffaktivatoren stellen zum Beispiel grenzflächenaktive Substanzen wie Triethanolamin und Ethylenglycole mit Molekulargewichten von 74 bis 10 000 g/mol dar. Die Menge an Füllstoffaktivatoren beträgt üblicherweise 0 bis 10 phr, bezogen auf 100 phr des Nitrilkautschuks. Als Alterungsschutzmittel können den vulkanisierbaren Mischungen diejenigen zugesetzt werden, die bereits im Zusammenhang mit der Latexkoagulation in dieser Anmeldung beschrieben werden. Sie werden üblicherweise in Mengen von ca. 0 bis 5 phr, bevorzugt 0,5 bis 3 phr, bezogen auf 100 phr des Nitrilkautschuks eingesetzt.

Als Formtrennmittel kommen beispielsweise in Betracht: Gesättigte und teilweise ungesättigte

Fett- und Ölsäuren und deren Derivate (Fettsäureester, Fettsäuresalze, Fettalkohole, Fettsäureamide), die vorzugsweise als Mischungsbestandteil Verwendung finden, weiterhin auf die Formoberfläche applizierbare Produkte, wie beispielsweise Produkte auf B as i s v on niedermolekularen Silikonverbindungen, Produkte auf Basis von Fluorpolymeren sowie Produkte auf Basis von Phenolharzen.

Die Formtrennmittel werden als Mischungsbestandteil in Mengen von ca. 0 bis 10 phr, bevorzugt 0,5 bis 5 phr, bezogen auf 100 phr des Nitrilkautschuks eingesetzt.

Auch die Verstärkung mit Festigkeitsträgern (Fasern) aus Glas, nach der Lehre von US-A- 4,826,721 ist möglich sowie die Verstärkung durch Corde, Gewebe, Fasern aus aliphatischen und aromatischen Polyamiden (Nylon®, Aramid®), Polyestern und Naturfaserprodukten.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen auf Basis mindestens eines erfmdungsgemäßen Nitrilkautschuks, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man die zuvor beschriebene vulkanisierbare Mischung in einem Formgebungsverfahren, bevorzugt unter Anwendung des Spritzgusses, vulkanisiert.

Gegenstand der Erfindung ist somit ebenso das Formteil, welches erhältlich ist durch das vorgenannte Vulkanisationsverfahren.

Durch dieses Verfahren können eine Vielzahl von Formteilen hergestellt werden, so z.B. eine Dichtung, eine Kappe, einen Schlauch oder eine Membran. Insbesondere eignen sich die erfmdungsgemäßen Nitrilkautschuke mit der speziellen Ionenkennzahl zur Herstellung einer O- Ringdichtung, einer Flachdichtung, eines Wellendichtrings, einer Dichtmanschette, einer

Dichtkappe, einer Staubschutzkappe, einer Steckerdichtung, eines Thermoisolierschlauchs (mit und ohne PVC-Zusatz), eines Ölkühlerschlauchs, eines Luftansaugschlauchs, eines Servolenkschlauchs oder einer Pumpenmembran.

Alternativ zur direkten Herstellung von Formteilen auf Basis des erfindungsgemäßen

Nitrilkautschuks ist es auch möglich, dass sich an die Herstellung des erfindungsgemäßen Nitrilkautschuks entweder (i) eine Metathese-Reaktion oder (ii) eine Metathese-Reaktion und eine nachfolgenden Hydrierung oder (iii) nur eine Hydrierung anschließt. Diese Metathese bzw. Hydrierungsreaktionen sind beide dem Fachmann hinlänglich bekannt und in der Literatur beschrieben.

Die Metathese ist beispielsweise aus WO-A-02/100941 sowie der WO-A-02/100905 bekannt.

Eine Hydrierung kann unter Einsatz homogener oder heterogener Hydrierkatalysatoren durchgeführt werden. Es ist ferner möglich, die Hydrierung in-situ durchzuführen, d.h. in dem gleichen Reaktionsgefäß, in dem gegebenenfalls zuvor auch der Metathese-Abbau erfolgte und ohne Notwendigkeit den abgebauten Nitrilkautschuk zu isolieren. Der Hydrierkatalysator wird einfach dem Reaktionsgefäß zugesetzt.

Die eingesetzten Katalysatoren basieren üblicherweise auf Rhodium, Ruthenium oder Titan, es können aber auch Platin, Iridium, Palladium, Rhenium, Ruthenium, Osmium, Kobalt oder Kupfer entweder als Metall, oder aber bevorzugt in Form von Metallverbindungen eingesetzt werden (siehe z.B.US-A-3,700,637, DE-A-25 39 132, EP-A- 0 134 023, DE-OS- 35 41 689, DE-OS- 35

40 918, EP-A-O 298 386, DE-OS- 35 29 252, DE-OS- 34 33 392, US-A-4,464,515 und US-A- 4,503,196).

Geeignete Katalysatoren und Lösungsmittel für eine Hydrierung in homogener Phase werden im Folgenden beschrieben und sind auch aus DE-A-25 39 132 und der EP-A-O 471 250 bekannt

Die selektive Hydrierung kann beispielsweise in Gegenwart eines Rhodium- oder Ruthenium- haltigen Katalysators erreicht werden. Einsetzbar ist beispielsweise ein Katalysator der allgemeinen Formel (R¹J)₁ M X_1, worin M Ruthenium oder Rhodium ist, R¹ gleich oder verschieden sind und eine CpCg Alkylgruppe, eine C₄-Cg Cycloalkylgruppe, eine C_O-C_I5 Aryl-Gruppe oder eine C₇-Ci₅ Aralkylgruppe darstellen. B ist Phosphor, Arsen, Schwefel oder eine Sulfoxid-Gruppe S=O, X ist Wasserstoff oder ein Anion, vorzugsweise Halogen und besonders bevorzugt Chlor oder Brom, 1 ist 2,3 oder 4, m ist 2 oder 3 und n ist 1,2 oder 3, bevorzugt 1 oder 3. Bevorzugte Katalysatoren sind

Tris(triphenylphosphin)-rhodium(I)-chlorid, Tris(triphenylphosphin)-rhodium(III)-chlorid und Tris(dimethylsulfoxid)-rhodium(III)-chlorid sowie Tetrakis(triphenylphosphin)-rhodium-hydrid der Formel (CeHs)₃P)₄RhH und die entsprechenden Verbindungen, in denen das Triphenylphosphin ganz oder teilweise durch Tricyclohexylphosphin ersetzt wurde. Der Katalysator kann in kleinen Mengen benutzt werden. Eine Menge im Bereich von 0,01-1 Gew.%, bevorzugt im Bereich von

0,03-0,5 Gew.% und besonders bevorzugt im Bereich von 0,1-0,3 Gew.% bezogen auf das Gewicht des Polymers sind geeignet. Üblicherweise ist es sinnvoll, den Katalysator zusammen mit einem Co-Katalysator zu verwenden, der ein Ligand der Formel R¹ _H1B ist, wobei R¹, m und B die zuvor für den Katalysator genannten Bedeutungen besitzen. Bevorzugt ist m gleich 3, B gleich Phosphor und die Reste R¹ können gleich oder verschieden sein. Bevorzugt handelt es sich um Co-Katalysatoren mit Trialkyl, Tricycloalkyl, Triaryl, Triaralkyl, Diaryl-monoalkyl, Diaryl-monocycloalkyl, Dialkyl-monoaryl, Dialkyl- monocycloalkyl, Dicycloalkyl-monoaryl oder Dicyclalkyl-monoaryl-Resten.

Beispiele von Co-Katalysatoren finden sich beispielsweise in US-A-4,631,315. Bevorzugter Co- Katalysator ist Triphenylphosphin. Der Co-Katalysator wird bevorzugt in Mengen in einem Bereich von 0,3-5 Gew.%, bevorzugt im Bereich von 0,5-4 Gew.% eingesetzt, bezogen auf das

Gewicht des zu hydrierenden Nitrilkautschuks. Bevorzugt liegt ferner das Gewichtsverhältnis des Rhodium-haltigen Katalysators zum Co-Katalysator im Bereich von 1 :3 bis 1 :55, besonders bevorzugt im Bereich von 1 :5 bis 1 :45. Bezogen auf 100 Gewichtsteile des zu hydrierenden Nitrilkautschuks werden geeigneterweise 0,1 bis 33 Gewichtsteile des Co-Katalyators, bevorzugt 0,5 bis 20 und ganz besonders bevorzugt 1 bis 5 Gewichtsteile, insbesondere mehr als 2 aber weniger als 5 Gewichtsteile Co-Katalysator bezogen auf 100 Gewichtsteile des zu hydrierenden Nitrilkautschuks eingesetzt.

Die praktische Durchführung dieser Hydrierung ist dem Fachmann aus US-A-6,683,136 hinlänglich bekannt. Sie erfolgt üblicherweise, indem man den zu hydrierenden Nitrilkautschuk in einem Lösungsmittel wie Toluol oder Monochlorbenzol bei einer Temperatur im Bereich von 100 bis 150 ⁰C und einem Druck im Bereich von 50 bis 150 bar für 2 bis 10 h mit Wasserstoff beaufschlagt.

Unter Hydrierung wird im Rahmen dieser Erfindung eine Umsetzung der im Ausgangs-

Nitrilkautschuk vorhandenen Doppelbindungen zu mindestens 50 %, bevorzugt 70-100%, besonders bevorzugt 80-100%, verstanden.

Bei Einsatz heterogener Katalysatoren handelt es sich üblicherweise um geträgerte Katalysatoren auf der Basis von Palladium, die z. B. auf Kohle, Kieselsäure, Calciumcarbonat oder Bariumsulfat geträgert sind.

Die nach der Metathese- und/oder Hydrierungsreaktion der erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke erhaltenen gegebenenfalls hydrierten Nitrilkautschuke können analog zu den erfmdungsgemäßen Nitrilkautschuken in vulkanisierbare Zusammensetzungen eingebracht werden und zur Herstellung von Vulkanisaten und Formteilen auf Basis solcher Vulkanisate verwendet werden. Diese gegebenenfalls hydrierten Nitrilkautschuke weisen Mooney- Viskositäten (ML (1+4 @100°C)) von 1 bis 50, vorzugsweise von 1 bis 40 Mooneyeinheiten auf. Die Mooney- Viskosität (ML (l+4@100°C)) wird mittels eines Scherscheibenviskosimeters nach DIN 53523/3 bzw. ASTM D 1646 bei 100⁰C bestimmt.

BEISPIELE:

I Bestimmung der Kationengehalte

Für die Bestimmung der Kationengehalte wurden 0,5 g der Nitrilkautschuke durch trockene

Veraschung bei 550⁰C im Platintiegel mit anschliessendem Lösen der Asche in Salzsäure aufgeschlossen. Nach geeigneter Verdünnung der Aufschlusslösung mit deionisiertem Wasser werden die Metallgehalte durch ICP-OES (inductively coupled plasma - optical emission spectrometry) bei folgenden Wellenlängen:

Calcium: 317,933 nm,

Magnesium: 285,213 nm Kalium: 766,491 nm,

Natrium: 589,592 nm gegen mit Säurematrix angepasste Kalibrierlösungen gemessen. Je nach Konzentration der

Elemente in der Aufschlusslösung bzw. Empfindlichkeit des verwendeten Messgeräts wurden die

Konzentrationen der Probelösungen für die jeweils verwendeten Wellenlängen an den linearen Bereich der Kalibrierung angepasst (B. WeIz "Atomic Absorption Spectrometry", 2nd Ed.,

Verlag Chemie, Weinheim 1985, Kapitel 9.1, 9.1.1, 9.1.2 und 9.1.3; S. 251-262)

II Lagerstabilität

Die getrockneten NBR-Kautschuke wurden durch die Mooney- Viskosität vor und nach einer Heißluftlagerung für 48 Stunden bei 100⁰C charakterisiert, d. h. die Bestimmung der Mooney-

Viskosität erfolgte einmal direkt nach der Trocknung (d. h. vor der Heißluftlagerung) sowie anschließend nach 48stündiger Heißluftlalterung bei 100⁰C.

III Anvulkanisationverhalten und Vulkanisationsgeschwindigkeit Das Anvulkanisationsverhalten (Mooneyscorch) wird mit Hilfe eines Scherscheiben- viskosimeters nach DIN 53 523 bei 120⁰C bestimmt. Für die Bestimmung wird ein kleiner Rotor (S) verwendet. MS 5 (120⁰C) bedeutet die Zeit in min, in der der Mooneywert um 5 Mooney- Einheiten gegenüber dem Minimalwert ansteigt.

Die Vulkanisationsgeschwindigkeit wird nach DIN 53 529, Teil 3 bei 160⁰C mit Hilfe eines

Rheometers der Firma Monsanto (MDR 2000E) als Differenz von t₉₀ - tio bestimmt, wobei tio und t₉₀ die Vulkanisationszeiten sind, bei denen 10 % bzw. 90% des Endvulkanisationsgrades erreicht sind.

IV Mechanische Eigenschaften

Die mechanischen Eigenschaften der Kautschuke (wie Spannungswert bei verschiedenen Dehnungen, Reißfestigkeit und Bruchdehnung) werden an Vulkanisaten nach DIN 53 504 bestimmt. Wasserquellung

Die Bestimmung der Wasserquellung der Nitrilkautschukvulkanisate (WL) erfolgt nach DIN 53 521, wobei der zylindrische Prüfkörper in Abweichung von der Norm bei einem Durchmesser von 36,6 mm eine Stärke von 4 mm besitzt. Ermittelt wird die Gewichtszunahme in Gew. % nach einer Lagerung von 7 Tagen bei 100⁰C in entionisiertem Wasser.

VI Chlor-Gehalt

Der Chlorgehalt der erfmdungsgemäßen Nitrilkautschuke wird wie folgt in Anlehnung an DIN EN 14582, Verfahren A bestimmt: Die Nitrilkautschuk-Probe wird in einem Druckgefäß nach Parr in einer Schmelze aus Natriumperoxid und Kaliumnitrat aufgeschlossen. Zu der entstehenden

Schmelze wird Sulfϊtlösung zugegeben und mit Schwefelsäure angesäuert. In der dabei erhaltenen Lösung wird das entstandene Chlorid durch eine potentiometrische Titration mit Silbernitratlösung bestimmt und als Chlor berechnet.

Soweit nachfolgend in den Tabellen die Abkürzung RT angegeben ist, bedeutet dies eine

Temperatur von 20⁰C +/- 2°C. Vergleichsbeispiele sind in den Tabellen jeweils durch ein „V" vor der Beispielsnumerierung gekennzeichnet.

A NBR-Herstellung durch Emulsionspolymerisation Auf Basis der in der folgenden Tabelle 1 angegebenen Rezeptur wurde ein NBR-Latex hergestellt.

Sämtliche Einsatzstoffe sind in Gew. -Teilen bezogen auf 100 Gew. -Teile der Monomermischung angegeben. Die Polymerisation erfolgte bei einer Temperatur von 20 ⁰C, für eine Dauer von 7 Stunden bis zum Erreichen eines Polymerisationsumsatzes von 74%.

Tabelle 1:

' Natriumsalz einer Mischung von mono- und disulfonierten Naphthalinsulfonsäuren mit

Isobutylenoligomersubstituenten Erkantol® BXG)

²⁾ Natriumsalz von Methlyen-bis-Naphthalinssulfonat (Baykanol® PQ, Lanxess Deutschland GmbH) ³⁾ Aldrich-Bestellnummer : 21,622-4

⁴⁾ Aldrich-Bestellnummer : T5, 830-0

⁵⁾ Aldrich-Bestellnummer : 15,795-3

⁶⁾ t-DDM (Tertiäres Dodecylmercaptan): Ci₂-Mercaptangemisch der Lanxess Deutschland GmbH

Sind in der o g. Tabelle 1 in einer der Spalten zwei Zahlenwerte angegeben, so bedeutet dies, dass die gesamte Menge des jeweiligen Einsatzstoffes nicht in einer einzigen Portion zudosiert wurde, sondern ein erster Teil bei Polymerisationsbeginn vorgelegt und ein zweiter Teil nachdosiert wurde. Die Umsätze, bei denen diese Nachdosierung erfolgte, sind nachfolgend angegeben.

Die Herstellung des NBR-Latex erfolgte diskontinuierlich in einem 2 m -Autoklaven mit

Rührwerk. Bei dem Ansatz wurden 350 kg der Monomermischung und eine Gesamtwassermenge von 700 kg verwendet. In 600 kg dieser Wassermenge wurden die Emulgatoren Erkantol® BXG (9,8 kg), Baykanol® PQ (2,94 kg) und das Kaliumsalz der Kokosfettsäure (1,96 kg) mit 180 g Kaliumhydroxid im Autoklaven vorgelegt und mit einem Stickstoffstrom gespült. Nach Beendigung der Stickstoffspülung wurden die entstabilisierten Monomeren (196 kg Butadien und

154 kg Acrylnitril) und eine Teilmenge des Reglers t-DDM (1,16 kg) in den Reaktor gegeben. Danach wurde der Reaktor verschlossen. Die Restmenge an Wasser (100 kg) wurde für die Herstellung der wässrigen Lösungen von Tris-(α-hydroxy-ethyl)-amin, Kaliumperoxodisulfat und der Abstopperlösungen verwendet. Durch Zugabe wässriger Lösungen von 950 g Kaliumperoxodisulfat (entsprechend den 0,27 Gew. -Teilen gemäß Tabelle 1) und 530 g Tris-(α- hydroxy-ethyl)-amin (entsprechend den 0,15 Gew. -Teilen gemäß Tabelle 1) wurde die Polymerisation bei 20⁰C gestartet und über die gesamte Laufzeit bei dieser Temperatur gehalten. Der Polymerisationsverlauf wurde durch gravimetrische Umsatzbestimmungen verfolgt. Bei einem Polymerisationsumsatz von 15 % wurden 1,16 kg Regler t-DDM (entsprechend 0,33 Gew.-Teilen gemäß Tabelle 1) nachdosiert. Bei Erreichen von 74 % Umsatz (7 h) wurde die Polymerisation durch Zugabe einer wässrigen Lösung von Natriumdithionit/(N,N-Diethylhydroxylamin (DEHA) und Kaliumhydroxid abgestoppt. Nicht umgesetzte Monomere und sonstige flüchtigen Bestandteile wurden mittels Wasserdampfdestillation entfernt.

Vor der Koagulation wurde der NBR-Latex mit einer Menge von 1,0 Gew. -Teile 4-Methyl-2,6- tert-Butylphenol (Vulkanox® KB der Lanxess Deutschland GmbH) bezogen auf 100 Gew. -Teile Feststoff versetzt. Hierfür wurde eine 50%ige Dispersion von Vulkanox^® KB in Wasser verwendet. Die Vulkanox® KB-Dispersion basierte auf folgender Rezeptur, wobei die Herstellung bei 95 bis 98 ⁰C mit Hilfe eines Ultraturrax erfolgte:

360 g Entionisiertes Wasser (D W- Wasser) 40 g Alkylphenolpolyglykolether (Emulgator NP® 10 der Lanxess Deutschland GmbH)

400 g Vulkanox® KB der Lanxess Deutschland GmbH

Charakteristische Daten des auf diese Weise erhaltenen Latex sind in nachfolgender Tabelle 2 zusammengefasst.

Tabelle 2:

B Latexaufarbeitung

Die Konzentration der Salzlösung sowie die für die Fällung eingesetzten Salzmengen wurden jeweils ohne Kristallwasser berechnet. Die bei der Latexkoagulation verwendeten Salze, die

Konzentration der Salzlösungen, die bezogen auf den NBR Kautschuk eingesetzten Salzmengen, die Koagulationstemperatur, die Temperatur bei der Wäsche sowie die Dauer der Wäsche sind in den nachfolgenden Tabellen aufgelistet.

Die eingesetzten Gelatinetypen wurden von der Gelatinefabrik vormals Koepff & Söhne/Heilbronn bezogen. Die bei den Versuchen eingesetzten charakteristischen Kenngrößen für die verschiedenen Gelatinetypen wie Art der Gelatineäscherung („sauer" oder „alkalisch"), Isoelektrischer Punkt (IEP) und Viskosität 10%iger Lösungen in Wasser basieren auf Herstellerangaben.

Für die Herstellung der Gelatinelösungen wurde die Gelatine zuerst ¹A - I h in bei Raumtemperatur in Wasser gequollen und dann unter Erwärmung gelöst. Die Zugabe des Alkalisalzes erfolgte jeweils nach vollständiger Auflösung der Gelatine.

In der 1. Versuchsserie (Tabelle 3) wurde der Einfluss des Gelatine-Typs auf seine Koagulationsaktivität untersucht. Bei dem nicht erfindungsgemäßen Referenzversuch, bei dem keine Gelatine verwendet wurde (in Tabelle 3 nicht aufgeführt), wurde für eine quantitative Latexkoagulation eine Natriumchloridmenge von 13,2 Gew. % bezogen auf NBR/fest benötigt. Die in Tabelle 3 aufgeführten erfindungsgemäßen Beispiele, die unter Verwendung von Gelatine als Cofällmittel durchgeführt wurden, wurden mit einer konstanten Natriumchlorid-Menge von 6,0 Gew. % NaCl durchgeführt. Diese Natriumchloridmenge alleine war für eine quantitative Latexkoagulation nicht ausreichend. Bei diesen Versuchen wurde jeweils die für eine quantitative Latexkoagulation notwendige Menge des entsprechenden Gelatinetyps (Tabelle 3) ermittelt. Für die Versuche wurden jeweils 250 g Latex eingesetzt. Die Konzentration der Natriumchlorid- Lösung betrug jeweils 20 Gew. %. Die gelatinehaltigen Natriumchlorid-Lösungen wurden unter Rühren bei Raumtemperatur zum Latex zugegeben und dann unter Rühren auf 90⁰C erhitzt. Die Ergebnisse dieser Versuche sind in Tabelle 3 zusammengefasst.

Tabelle 3: 1. Versuchsserie (erfindungsgemäße Beispiele 1-7) Latexkoagulation mit verschiedenen Gelatine-Typen

In den Versuchen von Tabelle 3 wird gezeigt, dass bereits durch Zusatz kleiner Mengen an Gelatine, unabhängig davon, ob diese durch saure oder alkalische Äscherung erhalten wurden, eine Kompensation der für eine quantitative Latexkoagulation nicht ausreichenden Salzmenge möglich ist und dass Gelatinetypen mit hoher Molmasse (hohe Viskosität in Wasser) als Hilfsmittel zur Latexkoagulation unter den gewählten Bedingungen zu etwas besseren Ergebnissen führen als Gelatinetypen mit niedriger Molmasse. Durch die Verwendung von Gelatine als Cofällmittel gelingt eine Reduktion der für eine quantitative Latexkoagulation notwendigen Menge an Alkali- salzen und als Konsequenz hieraus eine signifikante Reduktion der Salzfracht des Abwassers. Für weitergehende Untersuchungen wurden größere Latexmengen koaguliert. Diese Koagulationen wurden ohne Gelatine bzw. erfindungsgemäß unter Verwendung von Gelatine als Cofällmittel durchgeführt (Tabelle 4). Die Salzmengen wurden in Vorversuchen jeweils so ausgelegt, dass bei Verwendung minimaler Salzmengen sowohl eine quantitative Latexkoagulation als auch hinreichend große Kautschukkrümel erhalten wurden (> 5 mm), so dass bei der nachfolgenden

Wäsche keine Kautschukkrümel durch den Waschwasserstrom ausgetragen wurden.

Es wurden jeweils 25 kg Latex zum Feststoff aufgearbeitet. Die Latexkoagulation erfolgte diskontinuierlich in einem rührbaren, offenen Behälter mit 100 1 Fassungsvermögen. Hierbei wurde der Latex im Koagulationsbehälter vorgelegt und mit der wässrigen Lösung des

Koagulationsmitttels unter Rühren versetzt, wobei die erfindungsgemäßen Beispiele mit gelatinehaltigen Lösungen von Alkalisalzen durchgeführt wurden. Details zur Durchführung der Latexkoagulation sind in Tabelle 4 zusammengestellt. Die Latextemperatur, bei der das Fällmittel zum vorgelegten Latex zugegeben wurde, ist in Spalte 5 und die Temperatur, auf die das Reaktionsmischung nach der Zugabe der Fällmitttellösung aufgeheizt wurde, ist in Spalte 6 der

Tabelle 4 aufgelistet.

Nach Abschluss der Latexkoagulation wurden die Kautschukkrümel mit einem Sieb vom Serum abgetrennt und unter den in den Tabelle 4 genannten Bedingungen gewaschen.

Für die Krümelwäsche wurde ein Behälter mit einem Fassungsvermögen von 100 1 verwendet. Der Behälter war mit einem Zu- und Abfluss versehen. An der Innenseite des Behälters waren zwei Schienen so angebracht, dass der Abfluss mittels eines Siebes (Maschenweite 2 mm) vor der Durchführung der Wäsche abgesperrt werden konnte, so dass die koagulierten Krümel bei der Wäsche nicht ausgeschwemmt wurden. Die Wäsche wurde mit einem konstanten Wasserdurchsatz von 200 l/h durchgeführt. Für die Wäsche wurde normales calciumionenhaltiges Leitungswasser („BW") verwendet (siehe Tabelle 4).

Für die in Tabelle 4 aufgeführten Versuche wurden folgende Fällmittel verwendet:

Fällmittellösung 1) bestand aus einer 20% igen wässrigen Natrimchloridlösung, wobei für die Herstellung der Lösung normales Brauchwasser (nicht deionisiert und damit Calcium-Ionen enthaltend) verwendet wurde.

Fällmittellösung 2) bestand aus einer 10% igen wässrigen Magnesiumchloridlösung, wobei für die

Herstellung der Lösung normales Brauchwasser (nicht deionisiert und damit Calcium-Ionen enthaltend) verwendet wurde. Fällmittellösung 3) bestand aus einer 0,3% igen wässrigen Calciumchloridlösung, wobei für die Herstellung der Lösung normales Brauchwasser (nicht deionisiert und damit Calcium-Ionen enthaltend) verwendet wurde.

Fällmittellösung 4) bestand aus einer 20% igen Natriumchloridlösung, die 0,047 Gew. % sauer geäscherter Gelatine (Viskosität in 10%iger wässriger Lösung: 92,1 cP; Isoelektrischer Punkt: 8,7) enthielt, wobei für die Herstellung der Lösung deionisiertes Wasser (DW) verwendet wurde.

Fällmittellösung 5) bestand aus einer 20% igen Natriumchloridlösung, die 0,2 Gew. % sauer geäscherter Gelatine (Viskosität in 10%iger wässriger Lösung: 92,1 cP; Isoelektrischer Punkt: 8,7) enthielt, wobei für die Herstellung der Lösung deionisiertes Wasser (DW) verwendet wurde.

Fällmittellösung 6) bestand aus einer 10%igen Kaliumchloridlösung, die 0,067 Gew. % sauer geäscherter Gelatine (Viskosität in 10%iger wässriger Lösung: 92,1 cP; Isoelektrischer Punkt: 8,7) enthielt, wobei für die Herstellung der Salzlösung deionisiertes Wasser (DW) verwendet wurde.

Tabelle 4: 2. Versuchsserie

1) Einsatz von Fällmittellösung 1) 2) Einsatz von Fällmittellösung 2) 3) Einsatz von Fällmittellösung 3) 4) Einsatz von Fällmittellösung 4) 5) Einsatz von Fällmittellösung 5) 6) Einsatz von Fällmittellösung 6) Die Durchführung des Vergleichsversuchs V 16 erfolgte nach der Lehre von US-A-2,487,263, wobei sauer geäscherte Gelatine mit einer Viskosität von 92,1 cP (10%ig in Wasser) eingesetzt wurde.

In den erfindungsgemäßen Beispielen der Tabellen 4 wird gezeigt, dass bei Verwendung von Gelatine in Kombination mit Alkalisalzen für eine quantitative Latexkoagulation signifikant niedrigere Salzmengen benötigt werden als bei einer Latexkoagulation mit Alkalisalzen ohne Gelatinezusätze. Durch die Verwendung von Gelatine als Cofällmittel gelingt eine Reduktion der Salzfracht des bei der Latexaufarbeitung anfallenden Abwassers.

Nach Durchführung der Latexkoagulation wurden die Kautschukkrümel mittels eines Siebs vom Latexserum entfernt. Vom Latexserum wurden üblicherweise ca. 200 g entnommen und zur vollständigen Entfernung von Polymerresten ¹A h unter Rückfluss gekocht und über ein 20μ-Sieb filtriert. Die Bestimmung des CSB-Werts des Serums (CSB_Semm) wurde nach DIN 38 409, Teil 41 bzw. H 41-1 und H 41-2 durch Bestimmung des Verbrauchs an Kaliumdichromat in schwefelsaurem Milieu in Gegenwart eines Silbersulfatkatalysators durchgeführt. Ausgehend vom CSB-Wert des Serums (CSB_Semm) wurde der im Serum verbleibende CSB-Wert bezogen auf 1 kg des koagulierten Nitrilkautschuks (CSB_NBR) mit Hilfe der in der Beschreibung angegebenen Gleichungen berechnet.

Tabelle 5: CSB-Werte der Beispiele aus Tabelle 4

In Tabelle 5 wird gezeigt, dass die CSB-Werte bezogen auf 1 kg NBR bei einer erfϊndungsgemäßen Latexkoagulation mit Natriumchlorid/Gelatine und mit Kaliumchlorid/Gelatine höher sind als bei den nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispielen, bei denen die Latexkoagulation ohne Verwendung von Gelatine durchgeführt wird; d.h. bei Verwendung von Gelatine als Cofällmittel wird eine geringere CSB-Menge in die Kautschukkrümel eingeschlossen.

Nach Beendigung der Wäsche wurden die Kautschukkrümel der in Tabelle 4 aufgerührten Beispiele (erfmdungsgemäße Beispiele und nicht erfindungsgemäße Vergleichsbeispiele) mit einem Sieb entnommen und in einer Weldingschnecke auf eine Restfeuchte von 5 bis 15 Gew. % vorentwässert.

Die Endtrocknung der vorentwässerten Kautschukproben erfolgte diskontinuierlich in einem Vakuumtrockenschrank bei 70⁰C auf eine Restfeuchte von < 1,5 Gew. %.

Für die Bestimmung der Kationengehalte wurden aliquote Teile der Kautschukproben nach DIN 53 568 verascht und mittels Atomabsorptionsspektroskopie nach DIN 51401 bestimmt.

Die Kationengehalte und die Ionenkennzahl IKZ der erfindungsgemäßen bzw. nicht erfmdungsgemäßen Nitrilkautschuke aus Tabelle 4 sind in den Tabelle 6 angegeben.

Tabelle 6: Ionengehalte/Ionenkennzahl IKZ der Nitrilkautschuke aus Tabelle 4

Die getrockneten NBR-Kautschuke wurden durch die Mooney- Viskosität vor und nach Heißluftlagerung bei 48 Stunden / 100⁰C charakterisiert, d. h. die Bestimmung der Mooney- Viskosität erfolgte einmal direkt nach der Trocknung (d. h. vor der Heißluftlagerung) sowie anschließend nach 48stündiger Heißluftlalterung bei 100⁰C.

Tabelle 7 : Lagerstabilitäten der Nitrilkautschuke aus Tabelle 4

Aus Tabelle 7 zeigt sich, dass der nach US 2,487,263 nicht erfmdungsgemäß hergestellte Nitrilkautschuk eine schlechte Lagerstabilität aufweist. Er wurde daher im folgenden nicht weiter untersucht.

Auf der Basis der in Tabelle 4 beschriebenen Nitrilkautschuke wurden in einem 1 ,5 1 Laborinnenmischer gemäß Tabelle 8 Kautschukmischungen hergestellt, wobei die einzelnen Mischungsbestandteile in der in der Tabelle angegebenen Reihenfolge gemischt wurden. Sämtliche Mischungsbestandteile sind in Gew.-Teilen bezogen auf 100 Gew. -Teile des Nitrilkautschuks angegeben.

Tabelle 8: Zusammensetzung der Kautschukmischungen

Das Vulkanisationsverhalten der Mischungen wurde im Rheometer bei 160⁰C nach DIN 53 529 mit Hilfe des Monsantorheometers MDR 2000E bestimmt. Auf diese Weise wurden die charakteristischen Vulkanisationszeiten tio und t₉₀ bestimmt.

Nach DIN 53 529, Teil 3 bedeuten: t₁₀: Zeit, bei der 10% des Umsatzes erreicht sind t₉₀: Zeit, bei der 90% des Umsatzes erreicht sind

Die Herstellung der für die weiteren Messungen notwendigen vulkanisierten Prüfkörper erfolgte in der Presse unter einem Hydraulikdruck von 120 bar 30 min bei 160⁰C vulkanisiert. An den

Vulkanisaten wurden mittels Zugversuches nach DIN 53504 der Spannungswert bei 300 % Dehnung (σ_3Oo), die Zugfestigkeit (σ_max) und die Bruchdehnung (ε_b) bestimmt.

Die Bestimmung der Wasserquellung der Nitrilkautschukvulkanisate (WL) wurde nach DIN 53 521 durchgeführt. In Abweichung von der Norm besaß der zylindrische Prüfkörper bei einem

Durchmesser von 36,6 mm eine Stärke von 4 mm. Ermittelt wurde die Gewichtszunahme in Gew. % nach einer Lagerung von 7 Tagen bei 100 'C in entionisiertem Wasser.

Tabelle 9: Vulkanisationsverhalten und Vulkanisateigenschaften der erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke aus Tabelle 4

Die in Tabelle 9 aufgeführten Ergebnisse zeigen, dass das Vulkanisationsverhalten und die Vulkanisateigenschaften von Nitrilkautschuken, die unter Verwendung von Alkalimetallsalzen und Gelatine aufgearbeitet wurden, vergleichbare oder bessere Eigenschaften aufweisen als entsprechende Nitrilkauschuke, die nur mit Natriumchlorid (ohne Gelatinezusatz) aufgearbeitet wurden. Besonders vorteilhaft sind die Wasserquellungen (WL) der unter Verwendung von Gelatine koagulierten Nitrilkautschuke. Die mit Magnesiumchlorid und mit Calciumchlorid (ohne Verwendung von Gelatine) aufgearbeiteten Nitrilkautschuklatices weisen schlechtere Vulkanisateigenschaften auf (niedrigeres Modulniveau und höhere Wasserquellungen).

Claims

Patentansprüche:

1. Nitrilkautschuk, welcher Wiederholungseinheiten mindestens eines α,ß-ungesättigten Nitrils, mindestens eines konjugierten Diens und gegebenenfalls eines oder mehrerer weiterer copolymerisierbarer Monomere enthält und der eine Ionenkennzahl, welche gemäß der nachfolgenden allgemeinen Formel (I) definiert ist, von 18 bis 29 ppm x Mol/g aufweist.

3 C (Ca ²⁺) 3 C (Mg ²⁺) C (Na ⁺) c (K ⁺)

IKZ = + + + (I)

40 g/mol 24 g/mol 23 g/mol 39 g/mol wobei c(Ca ⁺), c(Mg ⁺), c(Na⁺) und c(K⁺) die Konzentration der Calcium-, Magnesium-, Natrium- und Kalium-Ionen im Nitrilkautschuk in ppm angibt.

2. Nitrilkautschuk gemäß Anspruch 1 mit einer Ionenkennzahl der allgemeinen Formel (I) im Bereich von 19-28 ppm x g/mol.

3. Nitrilkautschuk gemäß Anspruch 1 oder 2, der Wiederholungseinheiten von Acrylnitril,

1,3-Butadien und gegebenenfalls von einem oder mehreren weiteren copolymerisierbaren Monomeren enthält.

4. Nitrilkautschuk gemäß Anspruch 3, der Wiederholungseinheiten von einer oder mehreren α,ß-ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäuren, deren Estern oder Amiden aufweist, bevorzugt Wiederholungseinheiten eines Alkylesters einer α,ß-ungesättigten Carbonsäuren, insbesondere von Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, n- Butyl(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, 2-Ethlyhexyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat oder Lauryl(meth)acrylat.

5. Nitrilkautschuk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, der eine Mooney- Viskosität (ML ( 1 +4 @100°C)) von 10 bis 150, vorzugsweise von 20 bis 100 Mooneyeinheiten aufweist.

6. Nitrilkautschuk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 mit einer

Glastemperatur im Bereich von -70⁰C bis +10⁰C, vorzugsweise im Bereich von -60⁰C bis 0⁰C.

7. Nitrilkautschuk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, der 2,2,4,6,6- Pentamethylheptan-4-thio- und/oder 2,4,4,6,6-Pentamethylheptan-2-thio- und/oder

2,3,4,6,6-Pentamethylheptan-2-thio und/oder 2,3,4,6,6-Pentamethylheptan-3-thio- Endgruppen aufweist.

8. Verfahren zur Herstellung von Nitrilkautschuken durch Emulsionspolymerisation mindestens eines α,ß-ungesättigten Nitrils, mindestens eines konjugierten Diens und gegebenenfalls eines oder mehrerer weiterer copolymerisierbarer Monomere, wobei der bei der Polymerisation zunächst anfallende, den Nitrilkautschuk enthaltende Latex einer

Koagulation unterworfen und der erhaltene koagulierte Nitrilkautschuk anschließend gewaschen wird, dadurch gekennzeichnet, dass

(i) der bei der Emulsionspolymerisation erhaltene Latex vor der Koagulation einen pH- Wert von mindestens 6 aufweist, (ii) die Latexkoagulation unter Verwendung eines Alkalimetall- Salzes als

Fällmittel durchgeführt wird, wobei optional bis zu 40 Gew.% des Alkalimetall- Salzes durch ein Calcium-Salz ersetzt sind, (iii) Gelatine als Co-Fällmittel für die Latexkoagulation eingesetzt wird, (iv) wobei die Temperatur des Latex vor dem Kontakt mit dem Co-Fällmittel (iii) auf eine Temperatur von maximal 50⁰C eingestellt wird und die Temperatur anschließend auf bis zu 100⁰C erhöht wird und

9. Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei als Molekulargewichtsregler mindestens ein Alkylthiol eingesetzt wird, welches 12-16 Kohlenstoffatome und mindestens drei tertiäre Kohlenstoffatome enthält, wobei der Schwefel an eines dieser tertiären Kohlenstoffatome gebunden ist.

10. Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 9, wobei die Emulsionspolymerisation diskontinuierlich oder kontinuierlich in einer Rührkesselkaskade durchgeführt wird.

11. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, wobei dem den Nitrilkautschuk enthaltenden Latex vor oder während der Koagulation ein oder mehrere

Alterungsschutzmittel zugesetzt werden.

12. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 11, wobei für die Latexkoagulation als Fällmittel Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Natriumsulfat oder Kaliumsulfat eingesetzt wird.

13. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 12, worin für die Latexkoagulation 0,1 bis 15 Gew. %, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew. % mindestens eines Alkalimetall-Salzes bezogen auf Nitrilkautschuk eingesetzt werden.

14. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 13, worin für die

Latexkoagulation gerade eine solche Menge mindestens eines Alkalimetall- Salzes verwendet wird, die zur vollständigen Koagulation des Nitrilkautschuks nötig ist.

15. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 14, wobei die Konzentration der Lösung des Alkalimetallsalzes, bevorzugt der Natrium- oder Kaliumchloridlösung, 0, 1 bis 35 Gew. %, vorzugsweise 0,5 bis 30 Gew. % beträgt.

16. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15, wobei der zur Koagulation eingesetzte Latex eine Feststoffkonzentration im Bereich von 1 % bis 40 %, vorzugsweise im Bereich von 5 % bis 35 % und besonders bevorzugt im Bereich von 10 bis 30 Gew. % besitzt.

17. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 16, wobei der Latex nach der Zugabe der Lösung mindestens eines Alkalimetall- Salzes auf eine Temperatur von bis zu 100⁰C, bevorzugt auf eine Temperatur im Bereich von 50 bis 90⁰C erwärmt wird.

18. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 17, wobei die Wäsche des koagulierten Nitrilkautschuks bei einer Temperatur im Bereich von 15 bis 90⁰C und bevorzugt bei einer Temperatur im Bereich von 45 bis 70⁰C durchgeführt wird.

19. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 18, wobei der erhaltene Nitrilkautschuk anschließend (i) entweder nur einer Metathese-Reaktion oder (ii) einer Metathese-Reaktion und einer nachfolgenden Hydrierung oder (iii) nur einer Hydrierung unterzogen wird.

20. Optional hydrierte Nitrilkautschuke erhältlich gemäß dem Verfahren nach Anspruch 19.

21. Verwendung der Nitrilkautschuke gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 oder 20 zur Herstellung von vulkanisierbaren Mischungen.

22. Vulkanisierbare Mischung enthaltend mindestens einen Nitrilkautschuk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 oder mindestens einen optional hydrierten Nitrilkautschuk gemäß Anspruch 20 mindestens einen Vernetzer und gegebenenfalls weitere Additive.

23. Verfahren zur Herstellung einer vulkanisierbaren Mischung gemäß Anspruch 22, indem man mindestens einen Nitrilkautschuk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 oder mindestens einen optional hydrierten Nitrilkautschuk gemäß Anspruch 20, mindestens einen Vernetzer und gegebenenfalls weitere Additive mischt.

24. Verfahren zur Herstellung von Formteilen indem man eine vulkanisierbare Mischung gemäß Anspruch 22 in einem Formgebungsverfahren, bevorzugt unter Anwendung eines Spritzgussverfahrens, vulkanisiert.

25. Formteil erhältlich gemäß dem Verfahren nach Anspruch 24.

26. Formteil gemäß Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um eine Dichtung, eine Kappe, einen Schlauch oder eine Membran handelt, insbesondere um eine O -Ringdichtung, eine Flachdichtung, einen Wellendichtring, eine Dichtmanschette, eine Dichtkappe, eine Staubschutzkappe, eine Steckerdichtung, einen Thermoisolierschlauch (mit und ohne PVC- Zusatz), einen Ölkühlerschlauch, einen Luftansaugschlauch, einen Servolenkschlauch oder eine Pumpenmembran.