WO2009056239A1 - Ein- oder auslassventil für einen verbrennungsmotor sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Ein- oder auslassventil für einen verbrennungsmotor sowie verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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Helmut HÖNICKE
Rudolf Stanglmaier
Günther MOORMANN
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
    • F01L3/02—Selecting particular materials for valve-members or valve-seats; Valve-members or valve-seats composed of two or more materials
    • F01L3/04—Coated valve members or valve-seats

Definitions

  • the present invention relates to an intake or exhaust valve for an internal combustion engine comprising a valve disk and a valve stem, wherein the valve stem is provided with a chromium layer forming the running surface of the valve and a method for the production thereof.
  • valves are well known from the prior art and described for example in the TRW edition "Large Engine Parts", 1st edition, 1987, p 9 ff.
  • the regularly several 10 microns thick and usual way galvanically applied chromium coating of the valve stem forms due to their hardness an excellent sliding layer for the valve while reducing wear.
  • the chrome coating of the valve stem provides some corrosion protection for the base material of the valve stem, so that such exhaust valves are used even in the highly corrosive environmental conditions in marine diesel engines.
  • a protective jacket made of a metallic base layer and a cover layer made of a ceramic material is applied in the region of the valve head.
  • a chromium layer covering a substrate can optionally also be combined with an underlying layer of nickel.
  • a base material is coated with a wear-resistant chromium layer, which is underlaid for improved removal of shock loads with a nickel layer.
  • an inlet or outlet valve according to claim 1 This is - according to the invention - in addition to the features mentioned above, characterized in that between the base material of the valve stem and the chromium layer, a nickel layer is provided and further that the chromium layer has a greater layer thickness than the underlying nickel layer.
  • the valve according to the invention is much better protected against corrosive influences because of the crack-free intermediate nickel layer, wherein the overlying chromium layer with a greater layer thickness serves as an outer running surface for the valve stem. It turns out that in a valve according to the invention, the undesirable effect of premature damage to the chromium coating - even under highly corrosive environmental conditions - no longer occurs, which has a significantly increased life result.
  • the damage of the deposited directly on the base material of the valve stem chromium layer is thus not only as a result of friction caused by abrasive wear, but is determined by corrosive influences. This applies in particular to wet corrosion, as may occur, for example, due to salt water, water-containing lubricating oils or sulphurous exhaust gases (in their condensation in the region of the outlet valve).
  • chromium is thoroughly resistant to corrosion, even as a result of a Cr 2 O 3 passivation.
  • the chromium layer as such is not corrosively attacked despite the usually existing layer thickness of several 10 microns, but it comes to a corrosion of the underlying base material, which then the adhesion of the chromium layer on the base material the valve stem worsens until it peels off.
  • Even chromium layers with layer thicknesses of several 10 microns namely have a microporosity with a crack structure that does not reliably exclude corrosive damage to the underlying base material.
  • the nickel intermediate layer provided in the context of the invention can counteract this effect, irrespective of its smaller layer thickness compared to the chromium layer, which ultimately results in the desired lifetime extension for the outlet valve.
  • a valve according to the invention now - compared to the prior art - thinner chrome layers are used, which must be designed essentially only in terms of expected over the life of the valve abrasive wear.
  • the multi-layer coating of the inlet or outlet valve with a nickel-chromium composite layer which is provided according to the invention, also proves to be particularly suitable in view of the fact that the nickel interlayer - particularly under high temperature load - is particularly well suited for the valve steels of the inlet or outlet usually used as the base material Exhaust valves of combustion engines are liable. A possible loss of hardness of the nickel layer at high temperatures, as they occur in the region of the outlet valve is not important, since the running surface exposed to the abrasive wear for the valve stem is formed by the overlying chromium layer.
  • the inventively provided chromium layer should preferably have a layer thickness of more than 12 microns, which can be limited to an advantageous layer thickness range of about 20 - 60 microns.
  • layer thicknesses in the range of 5-20 ⁇ m prove to be sufficient for the nickel layer in order to achieve the present invention
  • the valve of the present invention relates to a bimetallic valve, in which case it must be ensured in an advantageous manner that the transition region between the two metals is at least covered by the nickel layer.
  • This embodiment of the invention is based on the finding that bimetallic valves in the transition region of the usually friction-welded metal or valve - steel alloys are particularly exposed to harmful corrosion. In the presence of an electrolyte (for example, a salt or acid solution), increased corrosion of the less noble material components of the various alloys occurs at the weld seam and in its vicinity (ie in the transition region of the two materials) by forming a galvanic pair.
  • an electrolyte for example, a salt or acid solution
  • valves with so-called seat armor so valves made of conventional valve steel, in which the valve seat is armored with a material of higher quality (for example, with Stellite, a particularly hard Co base alloy). Again, there may be an increase in corrosion in the transition region between armor and the base material of the valve.
  • a material of higher quality for example, with Stellite, a particularly hard Co base alloy.
  • the nickel layer can thus in a preferred manner - which is also considered as an independent development of the invention - cover a larger area of the valve, as the only necessary for Gleit sulfuren chromium layer in the shaft region, which then only partially covers the nickel layer. It is advantageous that such a coating can be produced in a particularly simple manner within the scope of the manufacturing method explained below.
  • the nickel layer provided according to the invention is advantageously an electroplated nickel layer, with a semi-bright nickel layer preferably being desired in the context of the invention. Alternatively, however, a chemically applied (high-gloss) nickel layer may also be provided.
  • the chromium layer is preferably a hard chrome layer, so that sufficient wear protection is ensured.
  • both the nickel layer and the chromium layer are preferably pure nickel or chromium layers, ie not corresponding alloys.
  • the method according to the invention for producing the above-described valves comprises the following steps: electroplating a nickel layer onto the base material of the valve, the area of the valve seat serving as a contact surface for plating,
  • Fig. 1 shows an exhaust valve 1 for an internal combustion engine, in particular a marine diesel engine, which is formed of two different valve steels as a bimetallic valve. While the valve stem 2 from a comparatively favorable valve steel (eg X45CrSi9.3), the material of the valve cone or valve disk 3 with valve seat 4 is a high-quality nickel-based superalloy (eg Nimonic 80A). These were in the transition region 5 in the usual manner, for example by means of friction welding, assembled.
  • a comparatively favorable valve steel eg X45CrSi9.3
  • the material of the valve cone or valve disk 3 with valve seat 4 is a high-quality nickel-based superalloy (eg Nimonic 80A).
  • the outlet valve 1 shown in the drawing was first galvanically coated with an approximately 15 ⁇ m thick nickel layer 6, the region of the valve seat 4 advantageously serving as a contact surface for plating and, moreover, only the shank end 7 having a clamping groove 8 remaining uncoated.
  • the shaft end 7 is masked during galvanization by means of a rubber cap (not shown).
  • the valve stem 2 or the nickel layer 6 already present in this region is coated with a chromium layer 9 forming the running surface of the valve 1, the chromium layer having a layer thickness of 40 ⁇ m being thicker than the nickel layer 6. Both the nickel layer 6 and the chromium layer 9 are shown in Figure 1 in their layer thickness for better illustration oversubscribed.
  • the nickel layer 6 covers a larger part of the illustrated outlet valve 1 in comparison to the chromium layer 9. In the present case, even the underside 10 of the valve disk is covered by the nickel layer 6. In particular, however, the nickel layer 6 also covers the transition region 5 of the bimetallic valve shown, so that according to the invention also effective corrosion protection is provided in this region.
  • the chrome Layer 9, however, is applied only in the area of the valve stem 2.
  • the seating area 4 was finally subjected to a grinding treatment, so that there are no longer any interfering nickel residues on the base material forming the valve seat 4.
  • the hard surface covered with hard chrome was ground to size to ensure good sliding properties of the exhaust valve 1.

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Abstract

Bei einem Ein- oder Auslassventil (1) für einen Verbrennungsmotor umfassend einen Ventilteller (3) und einen Ventilschaft (2), der als Laufoberfläche eine Chromschicht (9) aufweist, ist zur Verbesserung der Standzeit zwischen dem Basismaterial des Ventilschafts (2) und der Chromschicht (9) eine Nickelschicht (6) vorgesehen; besitzt die Chromschicht (9) eine größere Schichtdicke als die darunter liegende Nickelschicht (6).

Description

Ein- oder Auslassventil für einen Verbrennungsmotor sowie Verfahren zu dessen Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Ein- oder Auslassventil für einen Verbrennungsmotor umfassend einen Ventilteller und einen Ventilschaft, wobei der Ventilschaft mit einer die LaufOberfläche des Ventils bildenden Chromschicht versehen ist sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Solche Ventile sind aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt und beispielsweise in der TRW-Ausgabe "Großmotorenteile" , 1. Auflage, 1987, S. 9 ff. beschrieben. Die regelmäßig mehrere 10 μm dicke und üblicher Weise galvanisch aufgetragene Chrombeschichtung des Ventilschafts bildet infolge ihrer Härte eine hervorragende Gleitschicht für das Ventil bei gleichzeitiger Verminderung des Verschleißes. Zudem stellt die Chrombeschichtung des Ventilschaftes einen gewissen Korrosionsschutz für das Basismaterial des Ventilschafts dar, so dass solche Auslassventile auch in den hochkorrosiven Umgebungsbedingungen in Schiffsdieselmotoren Verwendung finden.
Bei einem in DE 2856232 Al beschriebenen thermisch und korrosiv beanspruchten Tellerventil ist im Bereich des Ventilkopfes ein Schutzmantel aus einer metallischen Grundschicht und einer Deckschicht aus einem keramischen Stoff aufgetragen.
Die Anmelderin hat jedoch in Zusammenhang mit hochwertigen und langlebigen Bimetallventilen von Schiffsdieselmotoren, bei denen Ventilteller- und Ventilschaft aus verschiedenen Legierungen bestehen, festgestellt, dass die Chromschicht nach gewisser Betriebsdauer beschädigt wird, was somit lebensdauerbeschränkend für das Ventil sein kann. Infolge der hohen Temperaturbelastung von Auslassventilen tritt der vorstehend genannte nachteilige Effekt dort noch gravierender in Erscheinung. Dies wurde zunächst als eine mehr oder weniger unvermeidliche Folge des abrasiven Verschleißes der Chromschicht angesehen, dem man prinzipiell mit einer größeren Schichtdicke für die Chromschicht begegnen könnte. Dies erweist sich jedoch - auch in Anbetracht der Größe von Auslassventilen in Schiffsdieselmotoren - als äußerst kostenintensiv.
Ferner ist es an sich bekannt, dass eine ein Substrat bedeckende Chromschicht gegebenenfalls auch mit einer darunter liegenden Schicht aus Nickel kombiniert werden kann .
Dies betrifft vor allem Zierteile mit einer dünnen dekorativen Chrom-Oberfläche, bei denen die Chromschicht zwar eine gewisse Schutzwirkung erzielt, jedoch alleine - infolge ihrer geringen Schichtdicke und wegen der unvermeidbaren Mikroporosität von Chromschichten - keinen ausreichenden Korrosionsschutz für solche Zierteile bietet .
Insoweit sei beispielhaft auf die EP 1624092 Al verwiesen, wo zur Vermeidung einer Verfärbung der nur etwa 0,2 bis 0,9 μm dicken Chromschicht eines Auspuffrohrs eines Motorrads eine Nickelzwischenschicht vorgeschlagen wird, die auch noch eine antikorrosive Wirkung entfaltet. Solche Verbundschichten eignen sich jedoch nicht für Auslassventile der eingangs genannten Art. Schließlich ist es auf anderen Anwendungsgebieten wie bei Hydraulikanlagen oder sonstiger Hardware in maritimer Umgebung an sich bekannt, dass mittels einer stromlos abgeschiedenen Nickelzwischenschicht die Korrosionsschutzwirkung einer Hartchromschicht verbessert werden kann (vgl. z.B. den Artikel "Hard Chrome Piated Electroless Nickel", Daniel A. Brockman, Products Finishing, January 1982) . Eine Anwendung solcher Verbundschichten bei Ein- oder Auslassventilen von Verbrennungsmotoren wurde indessen bisher nicht in Betracht gezogen.
Bei einem aus JP 63125875 AA bekannten Einspritzventil ist ein Basismaterial mit einer verschleißfesten Chromschicht überzogen, die zur verbesserten Abtragung von Stoßbelastungen mit einer Nickelschicht unterlegt ist.
Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, mit möglichst einfachen Mitteln ein Ein- oder Auslassventil der eingangs genannten Art hinsichtlich der Lebensdauer seiner Beschichtung zu verbessern und ein entsprechendes Verfahren zur Herstellung eines solchen Ventils bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird von einem Ein- oder Auslassventil nach Anspruch 1 gelöst. Dieses ist - neben den eingangs genannten Merkmalen - erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Basismaterial des Ventilschafts und der Chromschicht eine Nickelschicht vorgesehen ist und dass ferner die Chromschicht eine größere Schichtdicke als die darunter liegende Nickelschicht aufweist . Das erfindungsgemäße Ventil ist wegen der rissfreien Nickelzwischenschicht wesentlich besser gegen korrosive Einflüsse geschützt, wobei die darüber liegende Chromschicht mit größerer Schichtdicke als äußere Lauffläche für den Ventilschaft dient. Es zeigt sich, dass bei einem erfindungsgemäßen Ventil der unerwünschte Effekt einer frühzeitigen Beschädigung der Chrombeschichtung - auch unter höchst korrosiven Umgebungsbedingungen - nicht mehr auftritt, was eine maßgeblich erhöhte Lebensdauer zur Folge hat . Die Beschädigung der direkt auf das Basismaterial des Ventilschafts abgeschiedenen Chromschicht stellt sich somit nicht nur als Folge eines durch Reibung verursachten abrasiven Verschleißes dar, sondern ist wesentlich durch korrosive Einflüsse bestimmt. Dies gilt insbesondere für Nasskorrosion, wie sie z.B. durch Salzwasser, wasserhaltigen Schmieröle oder schwefelhaltigen Abgase (bei deren Kondensation im Bereich des Austrittsventils) auftreten kann.
Im Rahmen der Erfindung ist von Bedeutung, dass Chrom selbst infolge einer Cr2O3-Passivierung durchaus korrosionsbeständig ist. Bei direkter Beschichtung der Lauffläche eines gattungsgemäßen Ventils mit Chrom wird somit trotz der üblicherweise vorhandenen Schichtdicke von mehreren 10 μm letztlich nicht die Chromschicht als solche korrosiv angegriffen, sondern es kommt zu einer Korrosion des darunter liegenden Basismaterials, was dann die Haftung der Chromschicht auf dem Basismaterial des Ventilschafts verschlechtert bis diese abblättert. Auch Chromschichten mit Schichtdicken von mehreren 10 μm weisen nämlich noch eine Mikroporosität mit einer Rissstruktur auf, die eine korrosive Schädigung des darunter liegenden Basismaterials nicht zuverlässig ausschließt . Die im Rahmen der Erfindung vorgesehene Nickelzwischenschicht kann ungeachtet ihrer im Vergleich zur Chromschicht geringeren Schichtdicke diesem Effekt entgegentreten, was letztlich die erwünschte Lebensdauerverlängerung für das Auslassventil zur Folge hat. Außerdem können bei einem erfindungsgemäßen Ventil nun auch - im Vergleich zum vorbekannten Stand der Technik - dünnere Chromschichten Verwendung finden, die im Wesentlichen nur noch hinsichtlich des über die Lebensdauer des Ventils zu erwartenden abrasiven Verschleißes ausgelegt sein müssen.
Als besonders geeignet erweist sich die erfindungsgemäß vorgesehene Mehrfachbeschichtung des Ein- oder Auslassventils mit einer Nickel -Chrom-Verbundschicht auch im Hinblick darauf, dass die Nickelzwischenschicht - auch unter hoher Temperaturbelastung - besonders gut auf den üblicherweise als Basiswerkstoff verwendeten Ventil - stählen der Ein- bzw. Auslassventile von Verbrennungsmotoren haftet . Ein etwaiger Härteverlust der Nickelschicht bei hohen Temperaturen, wie sie im Bereich des Austrittsventils auftreten, ist nicht von Bedeutung, da die dem abrasiven Verschleiß ausgesetzte Laufoberfläche für den Ventilschaft durch die darüber liegende Chromschicht gebildet wird.
Die erfindungsgemäß vorgesehene Chromschicht sollte bevorzugt eine Schichtdicke von mehr als 12 μm aufweisen, wobei man sich in vorteilhafter Weise auf einen Schichtdickenbereich von etwa 20 - 60 μm beschränken kann. Für die Nickelschicht erweisen sich demgegenüber bereits Schichtdicken im Bereich von 5 - 20 μm als ausreichend, um im Rahmen der vorliegenden Erfindung den Korrosionsschutz insgesamt so zu verbessern, dass die Chromschicht ihrer eigentlichen Aufgabe als Gleitfläche entsprechen kann - ohne gleichzeitig einer verschlechterten Haftung durch Korrosion des Basismaterials ausgesetzt zu sein.
Besonders bevorzugt betrifft das Ventil der vorliegenden Erfindung ein Bimetallventil, wobei dann in vorteilhafter Weise dafür zu sorgen ist, dass der Übergangsbereich zwischen den beiden Metallen wenigstens von der Nickelschicht überdeckt ist. Dieser Ausführungsvariante der Erfindung liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass Bimetallventile im Übergangsbereich der üblicherweise reibverschweißten Metall- bzw. Ventil - Stahllegierungen in besonderem Maße einer schädlichen Korrosion ausgesetzt sind. In Anwesenheit eines Elektrolyten (z.B. einer Salz- oder Säurelösung) erfolgt nämlich an der Schweißnaht und in deren Nähe (also im Übergangsbereich der beiden Werkstoffe) eine verstärkte Korrosion der weniger edlen Materialkomponenten der verschiedenen Legierungen durch Bildung eines galvanischen Paars. Ein vergleichbarer Effekt ergibt sich auch bei Ventilen mit so genannter Sitzpanzerung, also bei aus üblichem Ventilstahl hergestellten Ventilen, bei denen der Ventilsitz mit einem Werkstoff höherer Güte (z.B. mit Stellite, einer besonders harten Co- Basislegierung) gepanzert ist. Auch hier kann es im Übergangsbereich zwischen Panzerung und dem Basiswerkstoff des Ventils zu einer erhöhten Korrosionsbildung kommen .
Dieser Korrosion kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung effektiv vorgebeugt werden, wenn der Übergangsbereich - wie vorstehend beschrieben - wenigstens von der einen guten Korrosionsschutz bietenden Nickelschicht überdeckt ist. In diesem Bereich, der üblicherweise nicht mehr der Lauffläche des Ventilschafts zuzurechnen ist, muss die Nickelschicht also nicht zwangsläufig mit der im Bereich des Ventilschafts vorzusehenden Chromschicht bedeckt sein.
Die Nickelschicht kann somit in bevorzugter Weise - was im Übrigen auch als eigenständige Weiterbildung der Erfindung angesehen wird - einen größeren Bereich des Ventils überdecken, als die zu Gleitzwecken lediglich im Schaftbereich zwingend vorzusehende Chromschicht, die dann die Nickelschicht also nur teilweise überdeckt. Dabei ist von Vorteil, dass sich eine solche Beschichtung im Rahmen des später erläuterten Herstellungsverfahrens in besonders einfacher Weise herstellen lässt .
Bei der erfindungsgemäß vorgesehenen Nickelschicht handelt es sich in vorteilhafter Weise um eine galvanisch aufgebrachte Nickelschicht, wobei im Rahmen der Erfindung bevorzugt eine Halbglanznickelschicht angestrebt ist. Alternativ kann jedoch auch eine chemisch aufgebrachte (Hochglanz- ) Nickelschicht vorgesehen sein.
Bei der Chromschicht handelt es sich im Rahmen der Erfindung bevorzugt um eine Hartchromschicht, damit ein ausreichender Verschleißschutz gewährleistet ist. Es handelt sich im Übrigen sowohl bei der Nickel- als auch bei der Chromschicht bevorzugt um reine Nickel- bzw. Chromschichten, also nicht um entsprechende Legierungen. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der vorstehend erläuterten Ventile umfasst insbesondere die folgenden Schritte: galvanisches Aufbringen einer Nickelschicht auf das Basismaterial des Ventils, wobei der Bereich des Ventilsitzes als Kontaktfläche für das Galvanisieren dient,
Aufbringen einer im Bereich des Ventilschafts als LaufOberfläche für das Ventil dienenden Chromschicht mit einer im Vergleich zur Nickelschicht größeren Schichtdicke und
Schleifen des Ventils im Bereich des Ventilsitzes zur Entfernung etwaiger Nickelreste in diesem Bereich.
Dabei ist ersichtlich unerheblich, ob der vorstehend zuletzt genannte Verfahrensschritt vor oder nach dem Aufbringen der Chromschicht durchgeführt wird, so dass es insoweit nicht auf die Reihenfolge der angegebenen Verfahrensschritte ankommt .
Es versteht sich von selbst, dass die vorstehenden Ausführungen zu dem erfindungsgemäßen Ventil in gleicher Weise auf das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren übertragbar sind.
Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt ein Auslassventil 1 für einen Verbrennungsmotor, insbesondere einen Schiffsdieselmotor, welches aus zwei verschiedenen Ventilstählen als Bimetallventil ausgebildet ist. Während der Ventilschaft 2 aus einem vergleichsweise günstigen Ventil- stahl (z.B. X45CrSi9.3) ausgebildet ist, handelt es sich bei dem Werkstoff des Ventilkegels bzw. Ventiltellers 3 mit Ventilsitz 4 um eine hochwertige Superlegie- rung auf Nickelbasis (z.B. Nimonic 80A) . Diese wurden im Übergangsbereich 5 auf übliche Weise, z.B. mittels Reibschweißen, zusammengefügt.
Das in der Zeichnung dargestellte Auslassventil 1 wurde zunächst galvanisch mit einer ca. 15 μm dicken Nickel - schicht 6 beschichtet, wobei für das Galvanisieren vorteilhaft der Bereich des Ventilsitzes 4 als Kontaktfläche dient und im übrigen lediglich das eine Klemmrille 8 aufweisende Schaftende 7 unbeschichtet bleibt . Hierzu wird das Schaftende 7 beim Galvanisieren mittels einer Gummikappe (nicht dargestellt) maskiert. Anschließend wird der Ventilschaft 2 bzw. die in diesem Bereich bereits vorhandene Nickelschicht 6 mit einer die LaufOberfläche des Ventils 1 bildenden Chromschicht 9 überzogen, wobei die Chromschicht mit einer Schicht - dicke von 40 μm dicker als die Nickelschicht 6 ist. Sowohl die Nickelschicht 6 als auch die Chromschicht 9 sind in Fig. 1 in ihrer Schichtdicke zur besseren Veranschaulichung überzeichnet dargestellt.
Aus der Zeichnung ist gut ersichtlich, dass die Nickel - schicht 6 im Vergleich zur Chromschicht 9 einen größeren Teil des dargestellten Auslassventils 1 überdeckt. Vorliegend ist sogar die Unterseite 10 des Ventiltellers von der Nickelschicht 6 überzogen. Insbesondere überdeckt die Nickelschicht 6 jedoch auch den Übergangsbereich 5 des dargestellten Bimetallventils, so dass erfindungsgemäß auch in diesem Bereich für einen effektiven Korrosionsschutz gesorgt ist. Die Chrom- Schicht 9 ist hingegen nur im Bereich des Ventilschafts 2 appliziert.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ventil 1 wurde schließlich noch der Sitzbereich 4 einer Schleifbehandlung unterzogen, so dass dort keine störenden Nickelreste mehr auf dem den Ventilsitz 4 bildenden Basiswerkstoff vorhanden sind. Außerdem wurde auch die mit Hartchrom überdeckte Schaftfläche auf Maß geschliffen, um gute Gleiteigenschaften des Auslassventils 1 zu gewährleisten.

Claims

Patentansprüche
1. Ein- oder Auslassventil (1) für einen Verbrennungsmotor umfassend einen Ventilteller (3) und einen Ventilschaft (2) , wobei der Ventilschaft
(2) mit einer die Laufoberfläche des Ventils (1) bildenden Chromschicht (9) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Basismaterial des Ventilschafts (2) und der Chromschicht (9) eine Nickelschicht (6) vorgesehen ist und dass die Chromschicht (9) eine größere Schichtdicke als die darunter liegende Nickelschicht (6) aufweist.
2. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Chromschicht (9) eine Schichtdicke von mehr als 12 μm aufweist .
3. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Chromschicht (9) eine Schichtdicke zwischen 20 und 60 μm aufweist.
4. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nickelschicht (6) eine Schichtdicke von 5 - 20 μm aufweist.
5. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Ventil (1) um ein Bimetallventil handelt, wobei der Übergangsbereich (5) zwischen den beiden Metallen wenigstens von der Nickelschicht (6) überdeckt ist.
6. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nickelschicht (6) einen größeren Teil des gesamten Ventils (1) bedeckt als die die Nickelschicht (6) dann nur teilweise überdeckende Chromschicht (9) .
7. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nickelschicht (6) galvanisch aufgebracht ist.
8. Ventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Nickelschicht (6) eine Halbglanznickelschicht ist .
9. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Chromschicht (9) eine Hartchromschicht ist.
10. Verfahren zur Beschichtung eines Ein- oder Auslassventils (1) für einen Verbrennungsmotor umfassend die folgenden Schritte: galvanisches Aufbringen einer Nickelschicht (6) auf das Basismaterial des Ventils, wobei der Bereich des Ventilsitzes (4) als Kontaktfläche für das Galvanisieren dient, Aufbringen einer im Bereich des Ventilschafts (2) als LaufOberfläche für das Ventil (1) dienenden Chromschicht (9) mit einer im Vergleich zur Nickelschicht (6) größeren Schichtdicke und
Schleifen des Ventils (1) im Bereich des Ventilsitzes (4) zur Entfernung etwaiger Nickelreste in diesem Bereich.
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