WO2009040271A2 - Schutzelement, hülse und lichtwellenleiter sowie verfahren zum schutz einer verbindung zwischen wenigstens zwei lichtwellenleitern - Google Patents

Schutzelement, hülse und lichtwellenleiter sowie verfahren zum schutz einer verbindung zwischen wenigstens zwei lichtwellenleitern Download PDF

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WO2009040271A2
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Bert Zamzow
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Ccs Technology, Inc.
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    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/255—Splicing of light guides, e.g. by fusion or bonding
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    • G02B6/3833—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture
    • G02B6/3855—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture characterised by the method of anchoring or fixing the fibre within the ferrule
    • G02B6/3858—Clamping, i.e. with only elastic deformation
    • G02B6/3859—Ferrules characterised by use of shape memory material [SMM], e.g. heat recoverable polymers, Ti-Ni compounds

Definitions

  • the invention relates to a protective element, in particular for at least one connection point between at least two optical waveguides.
  • the invention further relates to a method for protecting at least one compound, in particular a splice connection between at least two optical waveguides or optical fibers.
  • optical waveguides In telecommunications, copper cables were often used in the past for data transmission. However, optical transmission systems using optical waveguides are now used since they are suitable for higher data transmission rates. In the case of an optical waveguide or an optical fiber, the data is transmitted in the form of light packets with different wavelengths. At the receiver, these are converted back into an electrical signal and processed further. However, during the installation of an optical fiber network, additional joints between different optical fibers are necessary. For example, this is the case when individual objects, such as buildings must be connected to an existing optical fiber network.
  • the bonding process of two glass fibers is called "splicing".
  • splicing For the splicing process, it is necessary to remove the coating, the so-called coating, which surrounds the actual optical fiber and protects against mechanical damage and external environmental influences.
  • coating which surrounds the actual optical fiber and protects against mechanical damage and external environmental influences.
  • To Completion of the splicing process must re-protect the exposed fiber, and especially the joint, to ensure adequate transfer quality and durability.
  • various technologies are already known to the inventor.
  • the joint can be surrounded by a liquid polymer which cures in a subsequent step.
  • a protection of the connecting parts can be achieved even with very small diameters.
  • this technology has disadvantages in terms of mechanical strength, in particular bending strength.
  • the splice connection can be damaged.
  • liquid polymers are difficult to process in field use.
  • An alternative embodiment is to pull a so-called heat-shrinkable tube over the ends of the respective optical fibers in advance of the splicing process.
  • the shrink tube is pulled over the junction created and heated.
  • the diameter of the tube is irreversibly reduced and thus forms a tight sheath around the connection point.
  • the shrink tubing is additionally mechanically reinforced with a metallic element or a plastic element.
  • the hoses must be pulled over the optical fibers prior to the splicing process. If this process is forgotten or a splice error is not noticed until afterwards, this leads to a considerable additional effort since the entire splicing process has to be repeated.
  • a Krimpspl disclosestik can be used in the an element is pulled over the joint and then crimped.
  • a material with a shape memory is understood to mean a material which "remembers” a shape once taken. This shape is "stored” in the lattice structure of the material itself. After the material in the stored form plastically in another form, the processing form was brought, also changes the lattice structure of the material itself. After activation, however, the material goes back to the original stored in the material form. It is simply said that the material is reminiscent of its old design and form. This process can be reversible, so that multiple processing is possible.
  • the method for protecting at least one compound, in particular a splice comprises providing a casing in a processing mold, the casing having a material with a shape memory.
  • the processing form of the sheath is designed so that the sheath can accommodate the splice to be protected.
  • the connection to be protected can be inserted into the casing in a simple manner.
  • the material of the shell is activated with the shape memory, so that it passes from the processing mold into a final shape.
  • the sheath secures the connection and protects it from mechanical and external influences.
  • the final shape may be similar to the shape stored in the material.
  • the sheath is provided in an original form.
  • the original form is suitable for surrounding, fixing and protecting at least one connection from external damage and / or contamination.
  • This original form is stored in the "memory" of the material, so that after it has been plastically deformed into a processing mold after activation it returns to its original form.
  • a protective sleeve is provided as a jacket.
  • This may for example be formed as a thin sheet or a sheet.
  • the sheet or web comprises a shape memory material.
  • the sheet is rolled up to form a tubular sleeve with an overlapping area.
  • the sleeve with the overlapping area is then in the material stored as a memory, so that the shape of the sleeve is the original form of the sheath.
  • the sleeve is bent up to a U-shaped element.
  • this is done by the end of the sheet or the web is bent more than the middle region.
  • the sheath can be used for various applications. For example, it is possible to insert a connection between at least two optical waveguides or optical fibers in the processing mold. Subsequently, the sheath and in particular the material with the shape memory is activated, so that this back to the original form or in a similar final shape. The sleeve then surrounds the connection and protects it from contamination and damage.
  • a sheath which has in its processing form a plurality of separate subregions, can be inserted into the connection points of at least two optical fibers. Subsequently, the sheath and in particular the material with the shape memory is activated, so that the connection points are now fixed and protected in the assumed final shape.
  • the subregions may be formed, for example, as open chambers, in which the connection points of individual optical fibers are inserted. In the final form, the material of the chambers encloses the joint and fixes them.
  • the various subregions are given by the superimposed sections of a multi-folded sheath.
  • an adhesive or another fixing material is additionally applied to the material with the shape memory of the sheath. This serves to additionally protect the connection or the splice connection between the at least two optical fibers.
  • the connection can be easily fixed during processing. Handling, especially in field use is thus facilitated.
  • a shell is provided in an original form, wherein the original form is configured triangular or as a multiply folded sheet. Subsequently, the material is plastically deformed from the original shape, for example, by one side of the triangle or the multi-folded sheet is bent. The protective compound is introduced into the interstitial space and then the sheathing is activated, so that the original form is resumed.
  • a protective element for at least one connection point between at least two optical fibers contains a sheathing which can be arranged around the protective connection point or else a sleeve.
  • This comprises a material with a shape memory, which can be activated for example by heat.
  • another sealing layer may be applied to the shape memory material.
  • the sealing layer may comprise silicone, EVA (ethyl vinyl acetate) or else epoxy resin.
  • the sheath may comprise a rolled-up sheet, which overlaps in a partial area.
  • a tubular sleeve separated along the longitudinal axis is conceivable as a jacket.
  • the sleeve can have any desired cross-section, ie also an ellipsoidal or circular cross-section.
  • Embodiments for the sheath offer multiply or simply folded sheet layers, triangular or box-shaped sleeves. All the casings have their own characteristics that they form an easily accessible intermediate space in the processing mold, which are suitable for inserting the joints to be protected. For this purpose, it is conceivable that per sheath not a single connection point, but a plurality of connection points are provided between optical fibers.
  • the invention is suitable in addition to a protection for individual
  • Pairs of optical fibers also for glass fiber bands or strands.
  • titanium-nickel compounds so-called nitinols, among others, can be used.
  • cobalt-nickel alloys such as CoNi-Al or CoNi-Ga can be used.
  • Nickel-iron alloys such as Ni-Fe-Ga are suitable for this purpose.
  • Other alloys would be nickel-aluminum, manganese-copper and copper-zinc.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of the invention of a protective sleeve in the original form
  • Figure 2 is an illustration of the first embodiment of the protective sleeve in its processing form
  • FIG. 3 shows a further illustration of the first embodiment in the processing form
  • FIG. 4 shows a representation of the first embodiment in the form of a processing with incorporated optical fiber
  • FIG. 6 shows a second embodiment of the invention in its final form
  • FIG. 7 shows the second embodiment in the form of processing with incorporated optical fiber
  • FIG. 8 shows a third embodiment in its final form
  • Figure 9 shows the third embodiment of the invention in processing form.
  • the invention makes use of the fact that special materials, and especially metal alloys have a shape memory.
  • these materials are brought into a first shape, and this shape is stored in a "memory" established in the lattice structure of the materials. Subsequently, this shape can be changed for further processing.
  • the material is activated by, for example, being heated above a predetermined temperature.
  • the shape transformation is based on the temperature-dependent lattice transformation between different crystal lattice structures of the material used.
  • shape memory it is necessary for the material to have preferential directions in its crystal structure upon application of external forces. The preferred directions are used to define an original shape of the material. This can have, for example, a particularly favorable grid structure.
  • the sheath can be pseudoplastic deformed.
  • the deformation usually remains after completion of the process, but is reversible, since the lattice structure in the new form may be energetically unfavorable.
  • activation for example by heating and cooling, is necessary.
  • the material Upon activation by heating above a predetermined temperature threshold, the material returns to its original shape. Since the original shape is taken again after activation, this shape is also called the final shape.
  • the terms original form and final form are therefore synonymous and will be used synonymously below.
  • shape memory materials certain metal alloys such as nickel-titanium alloys, copper-zinc, copper-zinc-aluminum or copper-zinc-nickel are suitable. Also iron-nickel-aluminum alloys are suitable for this purpose. In addition to metal alloys, some plastics also have a shape memory. This too can be by heating so that the polymer returns from a processing mold to its original shape. It is also possible with polymers to optically activate these as well. An example of this is a polymer comprising butyl acrylate with side chains from the cinnamic acid group.
  • FIG. 1 shows a tubular casing 3 made of a metal alloy in the form of a sheet. This is rolled up to a sleeve. The ends of the sheet overlap in a region 12, whereby a slightly elliptical cross-section of the sleeve is formed. In the intermediate space 4, the splice connection to be protected is introduced at a later time.
  • the shell 1 of the shape memory material in this embodiment represents the final shape. For processing, the sleeve is bent in the overlapping area.
  • Figure 2 shows the result of this procedure.
  • the two ends of the sheet are pulled apart, creating a U-shaped processing mold. This makes it particularly easy to bring the later to be protected splice in the resulting space.
  • the bending takes place in such a way that the two end regions 6 of the sleeve are bent more than the central region 5.
  • this closes from the inside to the outside , so that a recording or storage of air is avoided as possible.
  • an additional layer of a sealant 7 is inserted into the intermediate space according to FIG. Although this reduces the cross section of the interspace 4, at the same time it prevents the optical fiber from coming into direct contact with the material of the sleeve or the edges.
  • the sealant serves to prevent water from entering the area of the splice site.
  • Suitable sealants for this purpose for example, silicones or EVA or other adhesives.
  • EVA Ethyl Vinyl Acetate
  • a particularly good mechanical and chemical protection of the splice site is achieved.
  • FIG. 4 shows the embodiment with an inserted optical waveguide or an optical fiber 20.
  • the optical waveguide 20 comprises a protective layer 22 made of a plastic and the actual optical fiber core 21.
  • a connection namely a splice, which connects the two ends of the optical fibers Optical fiber connects.
  • This splice point is particularly sensitive to bending stress or other mechanical stresses. Accordingly, the splice point is arranged as symmetrically as possible in the center of the sheath. Subsequently, the sheath 3 is heated and thus the shape memory of the bent-up sleeve 1 is activated. Thus, the casing rolls in and both ends overlap again.
  • FIG. 5 shows the result after an activation of the shape memory.
  • the sheet has returned to its original shape with a partially overlapping region 12.
  • the adhesive 7 provided in the intermediate space has melted at least partially and now firmly encloses the sheathing of the optical fiber 20 and the splice point located therein. Parts of the adhesive have flowed in the region 7a into the cavity between the two overlapping ends of the sheath and seal them off as well.
  • a tubular sleeve as a shell shown here is one of several possible embodiments.
  • a non-adhesive material can also be used as an additional intermediate layer on the basis of the adhesive 7. This is particularly effective if it additionally has water-repellent or water-swelling elements, so that no water can get to the splice in case of possible damage.
  • the cylindrical sleeve disclosed in FIGS. 1 to 5 also remains reversible in its final shape after activation, so that if the protection is insufficient, the sheath can simply be bent open and the method can be repeated.
  • the sheath can be particularly easy to manufacture and manufacture, since for example the sheet can be changed from its final shape in the state of the sleeve in any other shape.
  • FIG. 6 shows a further embodiment of the invention of a jacket in the form of a triangle.
  • This comprises two substantially mutually perpendicular side surfaces 30 and 31 and a tapered thereto at an acute angle side 34.
  • At least the connection region of the side surface 31 and the top 34 is made of a material having a shape memory.
  • the entire sheathing may also comprise a material having a shape memory.
  • the lower side surface 30 meets the upper side 34.
  • the gap 4 formed therein serves to receive the splice point of the optical fiber.
  • the sheath 10 is shown in a state in which the protective element is processed. After bending of the side surface 34, an additional sealant 7 has been introduced in the resulting gap. As a result, the existing space 4 between the side surfaces 30 and 34 decreases. Furthermore, two spliced optical fibers 200 and 210 are arranged in the intermediate space. After activation by heating the sheath 10 this assumes its original final shape again, and the O- berseite 34 bends down. At the same time, the sealing means 7 becomes soft, so that upon touching the edge region of the upper and lower sides 30 and 34, the sealing means 7 firmly attach to the optical fibers and the splices. After cooling the jacket are fixed the splice connections and protected by external influences and mechanical tension.
  • splice connections in optical fiber ribbons or optical fiber strands can also be realized by a corresponding jacket with a material having a shape memory.
  • Figure 8 shows such a configuration in which the sheath comprises a multi-folded strip of a material having a shape memory.
  • the S-shape shown in FIG. 8 represents the original shape.
  • the shape is "stored" in the lattice structure of the material of the strip 3.
  • Between the individual layers is a gap 4, 4a in which the optical fiber strands to be protected are introduced.
  • the strip may have further S-loops and may essentially comprise a multi-folded band.
  • the individual interspaces between two superimposed sections of the folded strip each form open chambers or subregions. These are suitable to receive one or connection points of optical fibers and to fix and protect these individually.
  • Figure 9 shows the embodiment of the folded strip in the processing mold in which the individual layers are bent.
  • An optical fiber strand 210 with its splices is placed as possible in the central region of the strip and fixed there.
  • an additional sealant may also be provided here. This is applied in a liquid, but quickly consolidating form on the optical fiber ribbon and the splices, so that these adhere to the strip and this is fixed.
  • the adhesive also provides additional protection against contamination and oxidation. As soon as all the splice connections to be protected are fastened in the respective central regions of the folded strip, the strip is restored to the stored shape by activation.
  • the multiply folded strip is suitable for protecting splice connections of several different optical fibers or, as shown here, of strips. Each portion between two layers of the folded strip thus forms a chamber which protects the junction or sites of optical fibers.
  • a rolled-up shape similar to the embodiment of FIG. 1 with a highly elliptical cross-section is also suitable for the protection of spliced optical fiber ribbons or optical fiber strands.
  • box-shaped embodiments would be conceivable.
  • a method of protecting at least one connection between two optical fibers comprising:
  • the shell having a material having a shape memory
  • the provision of a sheath may include:
  • a lattice structure of the material of the sheath may transition from a first state to a second state, wherein the first state of the lattice structure is energetically preferred over the second state of the lattice structure.
  • the method may further include applying a sealing material to a side of the sheath facing the endform of the joint.
  • the end shape of the sheath can be formed by a cylindrical sleeve slotted along the longitudinal direction.
  • the final shape can have an overlapping partial area.
  • the final shape can be formed by a cuboid-shaped sleeve slotted along the longitudinal direction or by an at least single folded sheet.
  • the shape memory material may be activated by heating over a temperature threshold.
  • a further embodiment of a method for producing a protective element, in particular for at least one splice connection between two optical fibers comprises:
  • the final shape of the sheath may be formed in a lattice structure of the material that is preferred to a lattice structure in the processing mold.
  • a lattice structure of the material is changed during the plastic deformation.
  • the lattice structure may transition from a first state to a second state, with the first state of the lattice structure being preferred over the second state of the lattice structure.
  • the method may further include applying a sealing material to one side of the sheath, that in the second Form facing the splice to be protected include.

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Abstract

Ein Schutzelement (1, 10) für wenigstens eine Verbindungsstelle zwischen zumindest zwei Lichtwellenleitern umfasst eine um die zu schützende Verbindungsstelle anordenbare Ummantelung (3). Diese enthält ein verformbares Material mit Formgedächtnis, welches durch Hitze aktivierbar ist.

Description

Beschreibung
Schutzelement, Hülse und Lichtwellenleiter sowie Verfahren zum Schutz einer Verbindung zwischen wenigstens zwei Licht- Wellenleitern
Die Erfindung betrifft ein Schutzelement, insbesondere für wenigstens eine Verbindungsstelle zwischen wenigstens zwei Lichtleitwellenleitern. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Schutz wenigstens einer Verbindung, insbesondere einer Spleißverbindung zwischen mindestens zwei Lichtwellenleitern oder Lichtleitfasern.
In der Telekommunikation wurden in der Vergangenheit für die Datenübertragung häufig Kupferkabel eingesetzt. Inzwischen finden jedoch optische Übertragungssysteme mittels Lichtwellenleitern Verwendung, da diese für höhere Datenübertragungsraten geeignet sind. Bei einem Lichtwellenleiter oder einer Lichtleitfaser werden die Daten in Form von Lichtpaketen mit unterschiedlicher Wellenlänge übertragen. Am Empfänger werden diese wieder in ein elektrisches Signal gewandelt und weiter verarbeitet. Während der Installation eines Lichtleitfasernetzes sind jedoch zusätzliche Verbindungsstellen zwischen verschiedenen Lichtleitfasern notwendig. Beispielsweise ist dies der Fall, wenn einzelne Objekte, beispielsweise Gebäude an ein bestehendes Lichtleitfasernetz angeschlossen werden müssen .
Der Verbindungsprozess zweier Glaserfasern wird als "Splei- ßen" bezeichnet. Für den Spleißprozess ist es notwendig, die Ummantelung, das so genannte Coating zu entfernen, welches die eigentliche Lichtleitfaser umgibt und vor mechanischen Beschädigungen und äußeren Umwelteinflüssen schützt. Nach Vollendung des Spleißvorgangs muss die freigelegte Faser und insbesondere die Verbindungsstelle wieder geschützt werden, um eine ausreichende Übertragungsqualität und Haltbarkeit zu gewährleisten. Hierzu sind bereits verschiedene Technologien dem Erfinder bekannt.
Beispielsweise kann die Verbindungsstelle von einem flüssigen Polymer umgeben werden, welches in einem nachfolgenden Schritt aushärtet. Auf diese Weise kann ein Schutz der Ver- bindungssteile auch mit sehr geringen Durchmessern erreicht werden. Jedoch hat diese Technologie Nachteile in Bezug auf eine mechanische Festigkeit, insbesondere auf eine Biegefestigkeit. So kann bei starken Biegebeanspruchungen der Lichtleitfasern im Bereich der Verbindungsstelle die Spleißverbin- düng beschädigt werden. Darüber hinaus lassen sich flüssige Polymere im Feldeinsatz nur schwer verarbeiten.
Eine alternative Ausführung besteht darin, einen so genannten Schrumpfschlauch im Vorfeld des Spleißprozesses über die En- den der jeweiligen Lichtleitfasern zu ziehen. Nach dem
Spleißprozess wird der Schrumpfschlauch über die erzeugte Verbindungsstelle gezogen und erwärmt. Dadurch verringert sich der Durchmesser des Schlauchs irreversibel und formt so eine dichte Ummantelung um die Verbindungsstelle. Sehr häufig werden die Schrumpfschlauche zusätzlich mit einem metallischen Element oder einem Kunststoffelement mechanisch verstärkt. Bei diesem Verfahren müssen jedoch die Schläuche vor dem Spleißprozess über die Lichtleitfasern gezogen werden. Wird dieser Vorgang vergessen oder ein Spleißfehler erst im Nachhinein bemerkt, führt dies zu einem beträchtlichen Mehraufwand, da der gesamte Spleißprozess wiederholt werden muss. Ebenso kann ein Krimpspleißsschutz verwendet werden, bei der ein Element über die Verbindungsstelle gezogen und anschließend gekrimpt wird.
Es besteht daher das Bedürfnis ein Verfahren vorzusehen, wel- ches in einfacher Weise einen wirksamen Schutz für Spleißverbindungen insbesondere von Lichtleitfasern bietet. Darüber hinaus ist es zweckmäßig, ein Schutzelement für Spleißverbindungen vorzusehen, welches einerseits einen ausreichenden Schutz gegen mechanische und äußere Einflüsse bietet und an- dererseits eine einfache Handhabung erlaubt.
Diese Aufgabe wird mit den Anordnungsansprüchen 1, 12, 17 und 22 sowie mit dem Verfahren nach Anspruch 25 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung erge- ben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung löst die oben genannten Probleme mithilfe eines Schutzelementes, welches ein Material mit einem Formgedächtnis umfasst. Mithilfe einer derartigen Ummantelung ist es möglich, eine Spleißverbindung zwischen zwei Lichtleitfasern auf eine einfache Art und Weise zu schützen. Unter einem Material mit einem Formgedächtnis wird ein Material verstanden, welches sich an eine einmal eingenommene Form "erinnert". Diese Form ist in der Gitterstruktur des Materials selbst "gespeichert". Nach dem das Material in der gespeicherten Form plastisch in eine weitere Form, die Verarbeitungsform gebracht wurde, verändert sich auch die Gitterstruktur des Materials selbst. Nach einer Aktivierung geht das Material aber wieder in die ursprüngliche im Material gespeicherte Form über. Man spricht vereinfacht davon, dass sich das Material an seine alte Gestaltung und Form erinnert. Dieser Vorgang kann reversibel sein, so dass eine mehrfache Verarbeitung möglich ist. Nach dem vorgeschlagenen Prinzip umfasst in einer Ausführungsform der Erfindung das Verfahren zum Schutz wenigstens einer Verbindung, insbesondere einer Spleißverbindung ein Be- reitstellen einer Ummantelung in einer Verarbeitungsform, wobei die Ummantelung ein Material mit einem Formgedächtnis aufweist. Die Verarbeitungsform der Ummantelung ist so ausgebildet, dass die Ummantelung die zu schützende Spleißverbindung aufnehmen kann. Beispielsweise lässt sich die zu schüt- zende Verbindung in die Ummantelung in einfache Art und Weise einlegen. Anschließend wird das Material der Ummantelung mit dem Formgedächtnis aktiviert, so dass dieses von der Verarbeitungsform in eine Endform übergeht. In der Endform fixiert die Ummantelung die Verbindung und schützt sie vor mechani- sehen und äußeren Einflüssen. Hierbei kann die Endform ähnlich der im Material gespeicherten Form sein.
In einer Ausgestaltung wird die Ummantelung in einer Ursprungsform bereitgestellt. Hierbei ist die Ursprungsform ge- eignet, wenigstens eine Verbindung zu umgeben, zu fixieren und vor äußeren Beschädigungen und/oder Verunreinigungen zu schützen. Diese Ursprungsform ist in dem "Gedächtnis" des Materials gespeichert, sodass dieses nach dem es in eine Verarbeitungsform plastisch verformt wurde nach einer Aktivierung wieder in die Ursprungsform zurückkehrt.
In einer Ausgestaltung der Erfindung ist als Ummantelung eine Schutzhülse vorgesehen. Diese kann beispielsweise als eine dünne Bahn beziehungsweise ein Blatt ausgebildet sein. Das Blatt oder die Bahn umfasst ein Material mit einem Formgedächtnis. Das Blatt wird aufgerollt, so dass es eine röhrenförmige Hülse mit einem sich überlappenden Bereich bildet. Die Hülse mit dem überlappenden Bereich wird anschließend in dem Material als Gedächtnis gespeichert, so dass die Form der Hülse die Ursprungsform der Ummantelung darstellt. Anschließend wird die Hülse zu einem U-förmigen Element aufgebogen. Mit Vorteil erfolgt dies, indem der Endbereich des Blattes beziehungsweise der Bahn stärker gebogen wird als der mittlere Bereich.
In dieser Form, welche eine Ausgestaltung der Verarbeitungsform darstellt, kann die Ummantelung für verschiedene Appli- kationen verwendet werden. Beispielsweise ist es möglich, eine Verbindung zwischen wenigstens zwei Lichtwellenleitern o- der Lichtleitfasern in die Verarbeitungsform einzulegen. Anschließend wird die Ummantelung und insbesondere das Material mit dem Formgedächtnis aktiviert, so dass dieses in die Ur- sprungsform oder in eine ähnliche Endform zurückwechselt. Die Hülse umgibt dann die Verbindung und schützt diese vor Verunreinigungen und Beschädigungen.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Ummantelung, die in ihrer Verarbeitungsform eine Vielzahl voneinander getrennte Teilbereiche aufweist, in die Verbindungsstellen von wenigstens zwei Lichtleitfasern eingelegt werden können. Anschließend wird die Ummantelung und insbesondere das Material mit dem Formgedächtnis aktiviert, so dass die Verbindungs- stellen nun in der eingenommenen Endform fixiert und geschützt sind. Die Teilbereiche können beispielsweise als offene Kammern ausgebildet sein, in die die Verbindungsstellen individueller Lichtleitfasern eingelegt sind. In der Endform umschließt das Material der Kammern die Verbindungsstelle und fixiert sie so. In einer Ausgestaltung sind die verschiedenen Teilbereiche durch die aufeinander liegenden Abschnitte einer mehrfach gefalteten Ummantelung gegeben. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird zusätzlich auf das Material mit dem Formgedächtnis der Ummantelung ein Klebstoff oder ein anderes Fixierungsmaterial aufgebracht. Dieses dient zum zusätzlichen Schutz der Verbindung oder der Spleißverbindung zwischen den wenigstens zwei Lichtleitfasern. Außerdem kann während der Verarbeitung die Verbindung leicht fixiert werden. Die Handhabung insbesondere im Feldeinsatz wird damit erleichtert.
Neben einem eingerollten Blatt als Ummantelung lässt sich auch eine dreiecksförmige beziehungsweise ein mehrfach gefaltetes Blatt aus dem Material mit einem Formgedächtnis verwenden. So wird beispielsweise in einer Ausführungsform der Erfindung eine Ummantelung in einer Ursprungsform bereitge- stellt, wobei die Ursprungsform dreiecksförmig oder als mehrfach gefaltetes Blatt ausgestaltet ist. Anschließend wird das Material aus der Ursprungsform plastisch verformt, indem beispielsweise eine Seite des Dreiecks beziehungsweise das mehrfach gefaltete Blatt aufgebogen wird. Die schützende Verbin- düng wird in den entstehenden Zwischenraum eingebracht und anschließend die Ummantelung aktiviert, so dass die Ursprungsform wieder eingenommen wird.
Entsprechend enthält ein Schutzelement für wenigstens eine Verbindungsstelle zwischen zumindest zwei Lichtleitfasern ein um die schützende Verbindungsstelle anordenbare Ummantelung oder auch eine Hülse. Diese umfasst ein Material mit einem Formgedächtnis, welches beispielsweise durch Hitze aktivierbar ist. Zusätzlich kann eine weitere Versiegelungsschicht auf dem das Formgedächtnis aufweisenden Material aufgebracht sein. Mit Vorteil ist diese durch die aktivierende Hitze schmelzbar, sodass eine Verbindungsstelle, angeordnet im Zwischenraum der Ummantelung zusätzlich versiegelt und fixiert wird. Hierzu kann die Versiegelungsschicht Silikon, EVA (E- thyl-Vinyl-Acetat) oder auch Epoxydharz umfassen.
Für die Ummantelung lassen sich verschiedene Ursprungsformen realisieren. Beispielsweise kann die Ummantelung ein aufgerolltes Blatt umfassen, welches sich in einem Teilbereich ü- berlappt. Ebenso ist eine entlang der Längsachse aufgetrennte röhrenförmige Hülse als Ummantelung denkbar. Die Hülse kann jeden beliebigen Querschnitt besitzen, also auch einen ellip- sen- beziehungsweise kreisförmigen Querschnitt. Als weitere
Ausgestaltungsformen für die Ummantelung bieten sich mehrfach oder einfach gefaltete Blattlagen, dreiecks- oder kastenförmige Hülsen an. All den Ummantelungen ist eigen, dass sie in der Verarbeitungsform einen leicht zugänglichen Zwischenraum bilden, die geeignet sind, die zu schützenden Verbindungsstellen einzulegen. Hierzu ist es denkbar, dass pro Ummantelung nicht eine einzelne Verbindungsstelle, sondern mehrere Verbindungsstellen zwischen Lichtleitfasern vorgesehen sind.
Die Erfindung eignet sich neben einem Schutz für einzelne
Lichtleitfaserpaare auch für Glaserfaserbände oder -stränge. Als Material mit einem Formgedächtnis für eine derartige Ummantelung sind unter anderem Titan-Nickel-Verbindungen, so genanntes Nitinole verwendbar. Ebenso lassen sich Kobalt- Nickel-Legierungen wie beispielsweise CoNi-Al oder CoNi-Ga verwenden. Auch Nickel-Eisen-Legierungen wie Ni-Fe-Ga sind hierfür geeignet. Andere Legierungen wären Nickel-Aluminium, Mangan-Kupfer und Kupfer-Zink.
Im Weiteren wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im Detail erläutert. Es zeigen :
Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung einer Schutzhülse in der Ursprungsform,
Figur 2 eine Darstellung der ersten Ausführungsform der Schutzhülse in ihrer Verarbeitungsform,
Figur 3 eine weitere Darstellung der ersten Ausführung in der Verarbeitungsform,
Figur 4 eine Darstellung der ersten Ausführung in Verarbeitungsform mit eingebrachter Lichtleitfaser,
Figur 5 die erste Ausführungsform in ursprünglicher Form mit eingebrachter Lichtleitfaser,
Figur 6 eine zweite Ausführung der Erfindung in Endform,
Figur 7 die zweite Ausführung in Verarbeitungsform mit eingebrachter Lichtleitfaser,
Figur 8 eine dritte Ausführung in Endform,
Figur 9 die dritte Ausführung der Erfindung in Verarbeitungsform.
Die Erfindung macht sich zunutze, dass spezielle Materialien, und besonders Metalllegierungen ein Formgedächtnis aufweisen. Dabei werden diese Materialien in eine erste Form gebracht, und diese Form in einem in der Gitterstruktur der Materialien begründeten "Gedächtnis" gespeichert. Anschließend kann diese Form für weitere Verarbeitungsprozesse verändert werden. Zur Rückkehr in die Ursprungsform wird das Material aktiviert, in dem es beispielsweise über eine vorbestimmte Temperatur erwärmt wird. Die Formwandlung basiert auf der temperaturabhängigen Gitterumwandlung zwischen verschiedenen Kristallgitter- Strukturen des verwendeten Werkstoffs. Für ein Formgedächtnis ist es erforderlich, dass das Material in ihrer Kristallstruktur bei Anlegen äußerer Kräfte Vorzugsrichtungen aufweist. Die Vorzugsrichtungen werden verwendet, um eine Ursprungsform des Materials festzulegen. Diese kann beispiels- weise eine energetisch besonders günstige Gitterstruktur aufweisen. Man spricht dann davon, dass die Form im "Gedächtnis" des Materials gespeichert wird.
Anschließend kann die Ummantelung pseudoplastisch verformt werden. Die Verformung bleibt nach Beendigung des Prozesses meist bestehen, ist aber reversibel, da die Gitterstruktur in der neuen Form eventuell energetisch ungünstiger ist. Zur Rückkehr in die günstigere Ursprungsform ist aber eine Aktivierung beispielsweise durch Erwärmung und Abkühlung erfor- derlich. Nach einer Aktivierung durch Erwärmung über eine vorbestimmte Temperaturschwelle kehrt das Material in seine ursprüngliche Form zurück. Da nach einer Aktivierung die ursprüngliche Form wieder eingenommen wird, wird diese Form auch als Endform bezeichnet. Die Begriffe Ursprungsform und Endform sind daher gleichbedeutend und werden im Folgenden gleichbedeutend verwendet.
Für Materialien mit Formgedächtnis eignen sich unter anderem bestimmte Metalllegierungen wie beispielsweise Nickel-Titan- Legierungen, Kupfer-Zink, Kupfer-Zink-Aluminium oder Kupfer- Zink-Nickel. Auch Eisen-Nickel-Aluminium-Legierungen sind hierfür geeignet. Neben Metalllegierungen besitzen auch einige Kunststoffe ein Formgedächtnis. Auch dieses lässt sich durch Erwärmen aktivieren, sodass das Polymer von einer Verarbeitungsform in die ursprüngliche Form zurückkehrt. Ebenso ist es bei Polymeren möglich diese auch optisch zu aktivieren. Beispiel hierfür ist ein Polymer umfassend Butylacrylat mit Seitenketten aus der Zimtsäuregruppe.
Figur 1 zeigt eine röhrenförmige Ummantelung 3 aus einer Metalllegierung in Form eines Blattes. Dieses ist zu einer Hülse eingerollt. Die Enden des Blattes überlappen sich in einem Bereich 12, wodurch ein leicht ellipsenförmiger Querschnitt der Hülse entsteht. In dem Zwischenraum 4 wird zu einem späteren Zeitpunkt die zu schützende Spleißverbindung eingebracht. Die Ummantelung 1 aus dem Material mit dem Formgedächtnis stellt in dieser Ausführung die Endform dar. Zur Verarbeitung wird die Hülse im überlappenden Bereich aufgebogen .
Figur 2 zeigt das Ergebnis dieser Prozedur. Dabei werden die beiden Enden des Blattes auseinander gezogen, sodass eine U- förmige Verarbeitungsform entsteht. Dadurch ist es besonders einfach möglich, die später zu schützende Spleißverbindung in den entstandenen Raum einzubringen. Das Aufbiegen erfolgt derart, dass die beiden Endbereiche 6 der Hülse stärker gebogen werden als der mittlere Bereich 5. Dies führt dazu, dass bei der späteren Aktivierung des Materials zur "Erinnerung" an die End- bzw. die Ursprungsform dieses von innen nach außen schließt, sodass eine Aufnahme beziehungsweise eine Einlagerung von Luft möglichst vermieden wird.
In der Figur 2 ist gezeigt, dass in Längsrichtung des Blattes die Enden des Blattes genauso weit aufgebogen sind wie der mittlere Bereich. Alternativ kann jedoch auch vorgesehen sein, dass in Längsrichtung mittig weniger stark aufgebogen wird als die beiden Enden. Dadurch weist der Rand des Blattes mittig einen etwas geringeren Abstand auf als an beiden enden, wodurch der Erinnerungseffekt unterstützt wird.
Für einen geeigneten Schutz und eine ausreichende Fixierung der Spleißstelle wird gemäß Figur 3 eine zusätzliche Lage eines Dichtungsmittels 7 in den Zwischenraum eingefügt. Dadurch verringert sich zwar der Querschnitt des Zwischenraums 4, gleichzeitig wird jedoch verhindert, dass die Lichtleitfaser direkt mit dem Material der Hülse beziehungsweise den Kanten in Kontakt kommt. Zusätzlich dient das Dichtungsmittel dazu, ein Eindringen von Wasser in den Bereich der Spleißstelle zu verhindern .
Als Dichtungsmittel eignen sich hierzu beispielsweise Silikone oder auch EVA beziehungsweise andere Klebstoffe. Gerade EVA (Ethyl-Vinyl-Acetat) mag abhängig von der gewünschten Applikation von Vorteil sein, da dieses unter Hitzeerwärmung schmilzt und gegebenenfalls die Spleißstelle vollständig und hermetisch umfließt. Dadurch ist ein besonders guter mechanischer und chemischer Schutz der Spleißstelle erreicht.
Figur 4 zeigt die Ausgestaltung mit einem eingebrachten Lichtwellenleiter oder einer Lichtleitfaser 20. Die Licht- leitfaser 20 umfasst eine Schutzschicht 22 aus einem Kunststoff und den eigentlichen Lichtleitfaserkern 21. In diesem Bereich befindet sich auch eine Verbindung, nämlich eine Spleißstelle, welche die beiden Enden der Lichtleitfaser verbindet. Diese Spleißstelle ist besonders empfindlich gegen- über einer Biegebeanspruchung oder anderen mechanischen Belastungen. Entsprechend wird die Spleißstelle möglichst symmetrisch im Zentrum der Ummantelung angeordnet. Anschließend wird die Ummantelung 3 erwärmt und damit das Formgedächtnis der aufgebogenen Hülse 1 aktiviert. Damit rollt sich die Ummantelung ein und beiden Enden überlappen sich wieder. Figur 5 zeigt das Ergebnis nach einer Aktivie- rung des Formgedächtnisses. Wie zu erkennen, ist das Blatt in die Ausgangsform zurückgekehrt mit einem teilweise überlappenden Bereich 12. Der im Zwischenraum vorgesehene Kleber 7 ist zumindest teilweise geschmolzen und umschließt nun fest die Ummantelung der Lichtleitfaser 20 sowie die darin befind- liehe Spleißstelle. Teile des Klebstoffes sind im Bereich 7a in den Hohlraum zwischen den beiden überlappenden Enden der Ummantelung geflossen und dichten diese ebenfalls ab.
Die hier dargestellte Ausführung einer röhrenförmigen Hülse als Ummantelung ist eine von mehreren möglichen Ausgestaltungen. So kann zum Beispiel anhand des Klebers 7 auch ein nicht klebendes Material als zusätzliche Zwischenschicht verwendet werden. Besonders wirkungsvoll ist dieses, wenn es zusätzlich wasserabweisende beziehungsweise wasserquellende Elemente aufweist, so dass bei einer möglichen Beschädigung kein Wasser an die Spleißstelle geraten kann. Die in den Figuren 1 bis 5 offenbarte zylinderförmige Hülse bleibt auch nach einer Aktivierung in ihrer Endform reversibel, so dass bei einem ungenügenden Schutz die Ummantelung einfach aufgebogen und das Verfahren wiederholt werden kann. Auch lässt sich die Ummantelung besonders einfach fertigen und herstellen, da beispielsweise das Blatt von seiner Endform im Zustand der Hülse in jede beliebige andere Form verändert werden kann. Für einen einfachen Transport wäre es beispielsweise sinnvoll, die Rolle aus ihrer Ursprungs- bzw. Endform in ein im Wesentlichen gleichförmiges Metallblatt mit darauf aufgebrachter Klebeschicht zu verformen. Bei einer Benutzung und einer Aktivierung des Materials nimmt dieses dann wieder die ursprüngliche Form an. Auch kann der Aktivierungsprozess und damit der Erinnerungseffekt teilweise unterbrochen werden, und so selektiv ein Optimum einer Umman- telung und damit ein Optimum des Schutzes der Spleißstelle zu erreichen .
Figur 6 zeigt eine weitere Ausgestaltung der Erfindung einer Ummantelung in Form eines Dreiecks. Dieses umfasst zwei im Wesentlichen senkrecht zueinander stehende Seitenflächen 30 und 31 sowie eine dazu im spitzen Winkel zulaufende Seite 34. Zumindest die Verbindungsbereich aus der Seitefläche 31 und der Oberseite 34 ist aus einem Material mit einem Formgedächtnis gefertigt. Bevorzugt kann auch die gesamte Ummante- lung ein Material mit einem Formgedächtnis umfassen. Entlang der Kante 32 trifft die untere Seitenfläche 30 auf die Oberseite 34. Der darin entstehende Zwischenraum 4 dient zur Aufnahme der Spleißstelle der Lichtleitfaser.
In Figur 7 ist die Ummantelung 10 in einem Zustand dargestellt, in dem das Schutzelement verarbeitet wird. Nach dem Aufbiegen der Seitenfläche 34 ist in dem entstehenden Zwischenraum ein zusätzliches Dichtungsmittel 7 eingebracht worden. Dadurch verkleinert sich der vorhandene Raum 4 zwischen den Seitenflächen 30 und 34. Weiterhin sind zwei gespleißte Lichtleitfasern 200 und 210 in dem Zwischenraum angeordnet. Nach einer Aktivierung durch Erwärmung der Ummantelung 10 nimmt diese ihre ursprüngliche Endform wieder an, und die O- berseite 34 biegt sich nach unten. Gleichzeitig wird das Dichtungsmittel 7 weich, so dass sich bei Berühren der Randbereich der Ober- und Unterseite 30 beziehungsweise 34 das Dichtungsmittel 7 fest um die Lichtleitfasern und die Spleißverbindungen legen. Nach einem Erkalten der Ummantelung sind die Spleißverbindungen fixiert und durch äußere Einflüsse und mechanische Verspannungen geschützt.
Neben einzelnen Lichtleitfasern und Spleißverbindungen lassen sich auch Spleißverbindungen in Lichtleitfaserbändern beziehungsweise Lichtleitfasersträngen durch eine entsprechende Ummantelung mit einem ein Formgedächtnis aufweisenden Material realisieren.
Figur 8 zeigt eine derartige Ausgestaltung, bei dem die Ummantelung einen mehrfach gefalteten Streifen aus einem Material mit einem Formgedächtnis aufweist. Die in Figur 8 gezeigte S-Form stellt die Ursprungsform dar. Die Form ist in der Gitterstruktur des Materials des Streifens 3 "gespei- chert". Zwischen den einzelnen Lagen ist ein Zwischenraum 4, 4a in den die zu schützenden Lichtleitfaserstränge eingebracht werden. Natürlich kann der Streifen weitere S- Schleifen aufweisen und im Wesentlichen ein mehrfach gefaltetes Band beinhalten. Die einzelnen Zwischenräume zwischen zwei übereinander angeordneten Abschnitten des gefalteten Streifens bilden jeweils offene Kammern oder Teilbereiche. Diese sind geeignet, jeweils eine oder Verbindungsstellen von Lichtleitfasern aufzunehmen und diese individuell zu fixieren und zu Schützen.
Figur 9 zeigt die Ausführung des gefalteten Streifens in der Verarbeitungsform, bei dem die einzelnen Lagen aufgebogen sind. Ein Lichtleitfaserstrang 210 mit seinen Spleißstellen wird möglichst im Zentralbereich des Streifens aufgelegt und dort fixiert. Zur Verbesserung und zum weiteren Schutz kann auch hier ein zusätzliches Dichtungsmittel vorgesehen sein. Dieses wird in flüssiger, aber schnell festigender Form auf das Lichtleitfaserband und die Spleißstellen aufgebracht, so dass diese an dem Streifen haften und dieser fixiert ist. Der Kleber sorgt auch für einen zusätzlichen Schutz gegen Verschmutzung und Oxidation. Sobald die alle zu schützenden Spleißverbindungen in den jeweiligen Zentralbereichen der La- gen des gefalteten Bandes befestigt sind, wird der Streifen durch Aktivierung annähernd wieder in die gespeicherte Form gebracht .
Die Aktivierung erfolgt durch Erwärmen. Der mehrfach gefalte- te Streifen eignet sich für einen Schutz von Spleißverbindungen mehrerer unterschiedlicher Lichtleitfasern oder wie hier dargestellt von Bändern. Jeder Teilbereich zwischen zwei Lagen des gefalteten Streifens bildet so eine Kammer, welche die Verbindungsstelle oder -stellen von Lichtleitfasern schützt.
Neben dem hier mehrfach gefalteten Streifen eignet sich für den Schutz von gespleißten Lichtleitfaserbändern beziehungsweise Lichtleitfasersträngen auch eine eingerollte Form ähn- lieh der Ausführungsform der Figur 1 mit einem stark elliptischen Querschnitt. Ebenso wären kastenförmige Ausgestaltungen denkbar .
Ein Verfahren zum Schutz wenigstens einer Verbindung zwischen zwei Lichtwellenleitern, umfasst:
- ein Bereitstellen einer Ummantelung in einer Verarbeitungsform, die Ummantelung aufweisend ein Material mit einem Formgedächtnis;
- ein Bereitstellen wenigstens einer Verbindung zwischen zwei Lichtleitfasern;
- ein Einlegen der zu schützenden Verbindung in die Ummantelung; - ein Aktivieren des Materials mit dem Formgedächtnis, so dass das Material von der Verarbeitungsform in eine Endform übergeht, wobei in der Endform die Ummantelung die Verbindung umschließt und fixiert.
Das Bereitstellen einer Ummantelung kann umfassen:
- ein Erzeugen einer Ummantelung in der Endform, die geeignet ist, die wenigstens eine Verbindung zu umgeben und zu fixieren, wobei die Ummantelung ein Material mit einem Formge- dächtnis aufweist; sowie
- ein plastisches Verformen der Ummantelung aus der Endform in die Verarbeitungsform, die geeignet ist, die zu schützende Verbindung aufzunehmen.
Während des plastischen Verformens kann eine Gitterstruktur des Materials der Ummantelung von einem ersten Zustand in einen zweiten Zustand übergehen, wobei der erste Zustand der Gitterstruktur gegenüber dem zweiten Zustand der Gitterstruktur energetisch bevorzugt ist.
Das Verfahren kann ferner ein Aufbringen eines Dichtungsmaterials auf eine Seite der Ummantelung, die in der Endform der Verbindung zugewandt ist, umfassen.
Ebenso kann bei dem Verfahren die Endform der Ummantelung durch eine entlang der Längsrichtung geschlitzte zylinderförmige Hülse gebildet werden.
Die Endform kann in einer Ausgestaltung einen sich überlap- penden Teilbereich aufweisen. Auch kann die Endform durch eine quaderförmige entlang der Längsrichtung geschlitzte Hülse oder durch ein wenigstens einfach gefaltetes Blatt gebildet werden.
Bei dem Verfahren kann das Material mit dem Formgedächtnis durch Erwärmen über eine Temperaturschwelle aktiviert werden.
Eine weitere Ausführung eines Verfahrens zur Herstellung eines Schutzelements, insbesondere für wenigstens eine Spleiß- Verbindung zwischen zwei Lichtleitfasern, umfasst:
- ein Erzeugen einer Ummantelung in einer Endform, die geeignet ist, die wenigstens eine Spleißverbindung zu umschließen und zu fixieren, wobei die Ummantelung ein Material mit einem Formgedächtnis aufweist; - ein plastisches Verformen der Ummantelung aus der Endform in eine Verarbeitungsform, die geeignet ist, die wenigstens eine Spleißverbindung aufzunehmen.
Bei dieser Ausführung kann während des Erzeugens der Ummante- lung die Endform der Ummantelung in einer Gitterstruktur des Materials gebildet werden, die bezügliche einer Gitterstruktur in der Verarbeitungsform bevorzugt ist.
In einer Ausgestaltung wird während des plastischen Verfor- mens eine Gitterstruktur des Materials verändert.
Auch kann während des plastischen Verformens die Gitterstruktur von einem ersten Zustand in einen zweiten Zustand übergeht, wobei der erste Zustand der Gitterstruktur gegenüber dem zweiten Zustand der Gitterstruktur bevorzugt ist.
Das Verfahren kann weiterhin ein Aufbringen eines Dichtungsmaterials auf eine Seite der Ummantelung, die in der zweiten Form der zu schützenden Spleißverbindung zugewandt ist, umfassen .

Claims

Ansprüche
1. Schutzelement (1, 10) für wenigstens eine Verbindungsstelle zwischen zumindest zwei Lichtwellenleitern umfassend: - eine um die zu schützende Verbindungsstelle anordenbare Um- mantelung (3) , die ein verformbares Material mit Formgedächtnis umfasst, welches durch Hitze aktivierbar ist.
2. Schutzelement nach Anspruch 1, bei dem die Ummantelung (3) eine entlang einer Längsachse aufgetrennte Hülse umfasst.
3. Schutzelement nach Anspruch 2, bei dem die Ummantelung (3) einen ellipsenförmigen Querschnitt aufweist.
4. Schutzelement nach Anspruch 1, bei dem die Ummantelung einen aufgerollten Streifen umfasst.
5. Schutzelement nach Anspruch 1, bei dem die Ummantelung einen wenigstens einfach gefalteten Streifen mit dem Material umfasst.
6. Schutzelement nach Anspruch 1, bei dem die Ummantelung eine dreiecksförmige Form mit dem Material aufweist.
7. Schutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem die Ummantelung (3) einen ersten Bereich (12) aufweist, der einen zweiten Bereich des Materials überlappt.
8. Schutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, weiter um- fassend:
- eine Versiegelungsschicht (7), die auf einer der zu schützenden Verbindungsstelle zugewandten Seite der Ummantelung angeordnet ist.
9. Schutzelement nach Anspruch 8, bei dem die Versiegelungsschicht (7) durch die das gedächtnisbehaftete Material aktivierende Hitze schmelzbar ist zum Versiegeln der Verbindungs- stelle.
10. Schutzelement nach einem der Ansprüche 8 bis 9, bei dem die Versiegelungsschicht (7) wenigstens eines der folgenden Materialien aufweist: Ethyl-Vinyl-Acetat oder Silikon.
11. Schutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem das Material mit Formgedächtnis wenigstens eines der Materialien umfasst: eine Metalllegierung aus Kupfer-Zink, eine Metalllegierung aus Nickel-Aluminium, eine Metalllegierung aus Nickel-Titan, eine Metalllegierung aus Kobalt-Nickel-Aluminium, eine Metalllegierung aus Kobalt-Nickel-Gallium, eine Metalllegierung aus Nickel-Eisen-Gallium, eine Metalllegierung aus Kupfer-Zinn, ein Polymer.
12. Hülse zum Schutz einer Spleißverbindungsstelle zwischen wenigstens zwei Lichtleitfasern, umfassend: einen ein Formgedächtnis aufweisenden Hülsenmantel, der in einer Verarbeitungsform angeordnet ist, die einen Bereich aufweist, die geeignet ist, die Spleißverbindungsstelle zwischen wenigstens zwei Lichtleitfasern aufzunehmen, wobei der Hülsenmantel eine durch Hitzeeinwirkung einnehmbare, in seinem Formgedächtnis gespeicherte Endform aufweist, in der die Spleißverbindungsstelle fixiert und vom ersten Mantel umgeben ist.
13. Hülse nach Anspruch 12, weiter umfassend:
- ein durch Hitzeinwirkung schmelzbares Dichtungsmittel, das zwischen der Spleißverbindungsstelle und dem Hülsenmantel an- geordnet ist.
14. Hülse nach einem der Ansprüche 12 bis 13, bei welcher der Hülsenmantel entlang seiner Längsrichtung aufgeschlitzt ist.
15. Hülse nach einem der Ansprüche 12 bis 14, bei welcher der Hülsenmantel in seiner Endform wenigstens einer der folgenden geometrischen Formen aufweist:
- einen Hohlzylinder mit einem ellipsenförmigen Querschnitt;
- einen Hohlzylinder mit einem kreisförmigen Querschnitt; - ein Dreieck, insbesondere mit jeweils spitzen Innenwinkeln;
- einen Hohlquader.
16. Hülse nach einem der Ansprüche 12 bis 15, bei welcher der Hülsenmantel in der Endform einen ersten Teilbereich und ei- nen den ersten Teilbereich überlappenden zweiten Teilbereich aufweist .
17. Schutzelement (3) für eine Vielzahl von Verbindungsstelle zwischen Lichtwellenleitern umfassend: - eine Ummantelung mit einem verformbaren Material, welches ein Formgedächtnis aufweist, das durch Hitze aktivierbar ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung eine Vielzahl von zueinander durch das Material getrennte Teilbereiche zur Aufnahme einzelner oder meh- rerer der Vielzahl von Verbindungsstellen umfasst, wobei die Ummantelung ausgestaltet ist, in einer Verarbeitungsform die einzelne oder die mehreren der Vielzahl von Verbindungsstel- len in den Teilbereichen aufzunehmen und in der Endform diese zu fixieren.
18. Schutzelement (3) nach Anspruch 17, bei dem die Ummante- lung einen mehrfach gefalteten Streifen aufweist, wobei ein Teilbereich durch einen Zwischenraum zwischen zwei übereinander liegenden Lagen des mehrfach gefalteten Streifens gebildet ist.
19. Schutzelement (3) nach einem der Ansprüche 17 bis 18, bei dem in den Teilbereichen ein Kleber oder eine Versiegelungsschicht (7) vorgesehen ist, die auf einer der zu schützenden Verbindungsstelle zugewandten Seite der Ummantelung angeordnet ist.
20. Schutzelement nach Anspruch 19, bei dem die Versiegelungsschicht (7) wenigstens eines der folgenden Materialien aufweist :
Ethyl-Vinyl-Acetat oder Silikon.
21. Schutzelement (3) nach Anspruch 17, bei dem das die Teilbereiche umgebende Material der Ummantelung in ihrer Endform wenigstens eine der folgenden geometrischen Formen aufweist:
- einen Hohlzylinder mit einem ellipsenförmigen Querschnitt; - einen Hohlzylinder mit einem kreisförmigen Querschnitt;
- ein Dreieck, insbesondere mit jeweils spitzen Innenwinkeln;
- einen Hohlquader;
- eine halboffene Kammer mit einem U-förmigen Querschnitt.
22. Lichtwellenleiter, umfassend:
- einen ersten Lichtwellenleiterabschnitt;
- einen zweiten Lichtwellenleiterabschnitt, wobei der erste Lichtwellenleiterabschnitt über eine Verbindung, insbesondere eine Spleißverbindung mit dem zweiten Lichtwellenleiterabschnitt verbunden ist;
- eine Schutzhülse, welche fest um die Verbindung angeordnet ist und ein Mantelmaterial mit einem Formgedächtnis umfasst.
23. Lichtwellenleiter nach Anspruch 22, weiter umfassend:
- ein durch Hitzeinwirkung schmelzbares Dichtungsmittel, das zwischen der Verbindung und dem Material der Schutzhülse angeordnet ist.
24. Lichtwellenleiter nach einem der Ansprüche 22 bis 23, bei dem die Schutzhülse eine entlang einer Längsachse aufgetrennt ist und einen sich überlappenden Bereich aufweist.
25. Verfahren zum Schutz einer Verbindung zwischen wenigstens zwei Lichtwellenleitern, umfassend:
- Bereitstellen einer Ummantelung in einer Verarbeitungsform, die Ummantelung aufweisend ein Material mit einem Formgedächtnis; - Bereitstellen wenigstens einer Verbindung zwischen zwei Lichtleitfasern;
- Einlegen der zu schützenden Verbindung in die Ummantelung;
- Aktivieren des Materials mit dem Formgedächtnis, so dass das Material von der Verarbeitungsform in eine Endform über- geht, wobei in der Endform die Ummantelung die Verbindung umschließt und fixiert.
26. Verfahren nach Anspruch 25, bei dem das Bereitstellen einer Ummantelung umfasst: - Erzeugen einer Ummantelung in der Endform, die geeignet ist, die wenigstens eine Verbindung zu umgeben und zu fixieren, wobei die Ummantelung ein Material mit einem Formgedächtnis aufweist; sowie - plastisches Verformen der Ummantelung aus der Endform in die Verarbeitungsform, die geeignet ist, die zu schützende Verbindung aufzunehmen.
27. Verfahren nach Anspruch 26, bei dem die Endform wenigstens eine der folgenden Formen umfasst:
- einen Hohlzylinder mit einem ellipsenförmigen Querschnitt;
- einen Hohlzylinder mit einem kreisförmigen Querschnitt;
- ein Dreieck, insbesondere mit jeweils spitzen Innenwinkeln; - einen Hohlquader;
- eine halboffene Kammer mit einem U-förmigen Querschnitt.
28. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, weiter umfassend: Aufbringen eines Dichtungsmaterials auf eine Seite der Umman- telung, die in der Endform der Verbindung zugewandt ist.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 28, bei dem das Material mit dem Formgedächtnis durch Erwärmen über eine Temperaturschwelle aktiviert wird.
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