WO2009000458A2 - Gassack-einrichtung - Google Patents

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WO2009000458A2
WO2009000458A2 PCT/EP2008/004939 EP2008004939W WO2009000458A2 WO 2009000458 A2 WO2009000458 A2 WO 2009000458A2 EP 2008004939 W EP2008004939 W EP 2008004939W WO 2009000458 A2 WO2009000458 A2 WO 2009000458A2
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housing
length
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Raimund Nebel
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Autoliv Development Ab
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/203—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components in steering wheels or steering columns
    • B60R21/2035—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components in steering wheels or steering columns using modules containing inflator, bag and cover attachable to the steering wheel as a complete sub-unit
    • B60R21/2037—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components in steering wheels or steering columns using modules containing inflator, bag and cover attachable to the steering wheel as a complete sub-unit the module or a major component thereof being yieldably mounted, e.g. for actuating the horn switch or for protecting the driver in a non-deployment situation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/215—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member
    • B60R21/2165—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member characterised by a tear line for defining a deployment opening
    • B60R21/21656—Steering wheel covers or similar cup-shaped covers

Definitions

  • the invention relates to an airbag device according to claim 1.
  • gas bag modules have a cover which is visible from the direction of the occupants of the vehicle. This is the case in particular for front airbag modules for the driver and the front passenger.
  • said cover member is usually the hub portion of the steering wheel.
  • there is here a circumferential gap or a plurality of separate column which separates the cover of the gas bag module from the surrounding surface of the vehicle - in a driver's gas bag module in particular the surfaces of the spokes of the steering wheel.
  • the cover may be attached to the housing of the gas bag module or to a vehicle-mounted component.
  • a driver gas bag module it is often the case that the cover in the axial direction - with respect to the steering column - can be pressed against the steering wheel body to close a horn switch can.
  • the gap between the cover and the surrounding surface is as small and as even as possible.
  • positioning elements between a component of the gas bag module and a vehicle-fixed component. These positioning elements may in particular consist of pins and matching holes.
  • the axial positioning of the cover with respect to the vehicle-mounted component is usually not a problem and is taken over by other components. As a result, must by the pins and matching holes positioning with respect to three degrees of freedom, namely two translation degrees of freedom and a Rotational freedom can be achieved. For this purpose, basically two pins and two holes are sufficient.
  • FIG. 9 shows a steering wheel 30 with an airbag module in a plan view.
  • the gas bag module has a cover element 16 which covers almost the entire hub region and is connected directly or indirectly to a steering wheel body (vehicle-mounted component).
  • a steering wheel body vehicle-mounted component
  • These pins 17, 18 are for example designed as a cylinder and have a circular cross-section.
  • the first pin 17 is in this case held in a round hole and defines the position of the cover 16 with respect to the steering wheel body in the two translational degrees of freedom, namely in the directions X and Y.
  • the second pin 18 only one degree of freedom, namely the rotational degree of freedom define so that it is held in a slot 20.
  • Between the cover member 16 and the spokes of the steering wheel body are columns S1, S2 and S3.
  • the second pin 18 can translate in its slot 20, namely in the direction of the longitudinal extent of the elongated hole 20 (here: y). Direction), so that the expansion of the cover element 16 is not hindered.
  • a shifted position 18 * of the second pin is shown in dashed lines in Figure 9. Since the gas bag is positioned below the middle region of the cover element 16 (z-direction), the pins 17, 18 must be located substantially at the edge of the cover element 16.
  • the present invention has the object to provide a gas bag device for a motor vehicle, in spite of any expansion or shrinkage due to environmental, aging or manufacturing influences a small and uniform gap between the Abdeckele- ment of the gas bag module and the surface surrounding the cover is achieved.
  • each pin-slot pair defines exactly one degree of freedom.
  • the longitudinal axes of the elongated holes meet at an intersection which is more preferably near the point defined by the projection of the geometric center of the positioned component into the plane of the longitudinal axes, the projection direction being perpendicular to the plane of the longitudinal axes is.
  • the component of the gas bag module to be positioned consists of a material which is isotropic as such, in particular of a thermoplastic produced by injection molding. If the isotropy is given exactly with respect to the component, it is therefore to be assumed that any expansion or shrinkage likewise takes place isotropically, that is to say that the changes in length with respect to the center of gravity / center of the component take place radially symmetrically.
  • the airbag device is a front airbag device for the driver of a motor vehicle, wherein an airbag module is arranged in a steering wheel body. It is further preferred that the side walls of the slots and / or the pins are convex. In this way, it is possible to achieve that the covering element of the gas bag module can be tilted to actuate the horn, without this affecting the dimensional accuracy of the positioning.
  • FIG. 1 is a plan view of a steering wheel
  • FIG. 2 shows a section through the steering wheel from FIG. 1 along the axis A2,
  • FIG. 3 shows the geometry between slots and pins of the steering wheel shown in Figure 1 in a schematic representation
  • Figure 4 shows an alternative geometry
  • FIG. 5 shows another alternative geometry
  • FIG. 6a shows a pin arranged in a slot in a schematic representation
  • FIG. 6b shows an alternative to that shown in FIG. 6a
  • FIG. 7 shows a section along the line 1-l from FIG. 1,
  • FIG. 8a shows an alternative embodiment to that shown in FIG. 7, FIG.
  • FIG. 8b shows the tilting of the cover element shown in FIG. 8a and FIG Figure 9 is a steering wheel according to the prior art, as already explained.
  • FIG. 1 shows a steering wheel in a plan view, wherein each of a pin and a slot existing positioning elements are shown, although they would not be visible in this view.
  • the other non-visible components such as airbag housing, gas bag and gas generator are not shown for clarity.
  • FIG. 2 shows a section through the hub region of the steering wheel shown in FIG. 1 along the axis A2.
  • the airbag device shown here is a driver's airbag device with a so-called "floating cover".
  • the cover member 16 spans the housing 14 and a part of the steering wheel body and is held by springs 24 on the steering wheel body. By depressing the cover 16 not shown Horn switch can be operated. To position the cover 16 on the steering wheel body 30 serve three pairs of pins 17,18,19 and slots 20,21, 22 which will be described in more detail below.
  • a component of a gas bag module by means of three pairs of pins and slots on a vehicle-fixed component - here the steering wheel body, or even a horn plate - is not limited to such floating-cover systems, but in particular can also be applied to so-called floating-module concepts, in which the entire housing can be pressed axially against the steering wheel body. There are also applications conceivable in which the component to be positioned is not axially depressible.
  • To position the cover 16 with respect to the steering wheel body 30 are three pairs of pins 17,18,19 and slots 20,21, 22nd In the illustrated embodiment, the pins extend from the cover 16 in the slots 20 which are associated with the steering wheel body 30. It would basically also possible to arrange the pins on the steering wheel body and the slots in the cover or in the component to be positioned.
  • the pins 17, 18, 19 can be cylindrical with a circular diameter so that the pins can be characterized by their diameter d (that is, the length and width of the pins are identical).
  • This diameter d of the pins is slightly smaller than the width b L of the slots, but only so small that the pins 18 can be moved in the slots 20.
  • the length I L of the slots is greater than the diameter d of the pins.
  • the axes A1.A3 of the two slots 20,22 are congruent.
  • the axes A1, A2, A3 relate essentially to the center M of the cover element 16 with respect to the plane of the drawing.
  • FIG 3 shows the geometry of Figure 2, with the pins 17,18,19 are shown respectively in an initial position and in an extended position 17 ', Ie 1, 19'. It can be seen here that the point of intersection S lies somewhat outside the exact middle point M of the cover element 16, but not far away from it. It can be seen that when the cover element 16 expands, the pins move in the respective axial directions of their elongated holes, these displacements essentially each having the same amount. Is that true? Intersection point S does not coincide exactly with the center M, so shifts the center M of the cover 16 slightly.
  • FIG. 4 shows an alternative to that shown in FIG.
  • all the longitudinal axes A1, A2, A3 of the oblong holes 20, 21, 22 are different from one another and intersect here as well in an intersection point S, which lies directly next to the center M of the cover element 16.
  • the centers of the elongated holes 20 form an isosceles triangle.
  • intersection S and midpoint M is due to the non-complete isotropy of the component. If one were to select such a geometry in a completely isotropic component, the point of intersection would not change during expansion or contraction of the component, but the center point would shift slightly.
  • the third slot 20 can also be arranged asymmetrically.
  • the pins 17, 18, 19 are always one-piece components, as shown in FIG. 6 a.
  • FIGS. 1 and 2 show an exemplary embodiment with a so-called "floating cover". That is, the cover member is supported by springs on the steering wheel body and can be depressed by the driver against the force of these springs to actuate a horn. In this case, the cover is often not depressed in the exact axial direction, but slightly obliquely. To make this possible without having to provide greater tolerances, either, as shown in Figure 7, the side walls of the slots, or, as shown in Figures 8a and 8b, the side walls of the slots and the pins are convex. Convex is called the pins that they have a barrel shape. It can be seen from FIGS.
  • the relevant diameter of the pin is its maximum diameter and the relevant width of the elongated hole is its minimum width.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Air Bags (AREA)

Abstract

Eine Gassack-Einrichtung für ein Kraftfahrzeug weist ein Gassackmodul mit einem Gehäuse und einem das Gehäuse abdeckenden Abdeckelement (16), sowie Positionierungselementen zur Positionierung des Gehäuses oder des Abdeckelements (16) an einem fahrzeugfesten Bauteil auf. Hierbei weisen die Positionierungselemente drei Zapfen (17, 18, 19) mit einer Zapfenlänge (d) und einer Zapfenbreite (d) und drei zugeordnete, sich jeweils entlang einer Längsachse erstrekkende Langlöcher (20, 21, 22) mit einer Lochbreite (bL) und einer die Lochbreite (bL) überschreitenden Lochlänge (IL) auf, wobei die Zapfenbreite (d) im wesentlichen der Lochbreite (bL) entspricht und die Zapfenlänge (d) geringer als die Lochlänge (IL) ist, so dass bei Ausdehnung oder Schrumpfung des positionierten Bauteils des Gassackmoduls aufgrund von Umwelteinflüssen, Alterungsprozessen oder Herstellungseinflüssen die Zapfen ausschließlich entlang der jeweiligen Längsachse ihres Langloches (20, 21, 22) verschoben werden. Hierdurch wird trotz eventueller Ausdehnung oder Schrumpfung aufgrund von Umwelt-, Alterungsoder Herstellungseinflüssen ein geringes und gleichmäßiges Spaltmaß zwischen dem Abdeckelement des Gassackmoduls und der das Abdeckelement umgebenden Oberfläche erreicht.

Description

Gassack-Einrichtung
Beschreibung
Technisches Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine Gassack-Einrichtung nach Anspruch 1.
Viele Gassackmodule weisen ein Abdeckelement auf, welches aus Richtung der Insassen des Fahrzeuges sichtbar ist. Dies ist insbesondere bei Frontgassackmodulen für den Fahrer und den Beifahrer der Fall. Im Fall eines Fahrergassackmodules ist das genannte Abdeckelement meist der Nabenbereich des Lenkrades. Häufig gibt es hierbei einen umlaufende Spalt oder mehrere voneinander getrennte Spalte, welche das Abdeckelement des Gassackmodules von der umliegenden Oberfläche des Fahrzeuges - bei einem Fahrer-Gassackmodul insbesondere die Oberflächen der Speichen des Lenkrades - abtrennt. Das Abdeckelement kann am Gehäuse des Gassackmodules oder an einem fahzeugfesten Bauelement befestigt sein. Im Falle eines Fahrer-Gassackmodules ist es häufig so, dass das Abdeckelement in axialer Richtung - bezogen auf die Lenksäule - gegen den Lenkradkörper niederdrückbar ist, um einen Hupenschalter schließen zu können.
Es ist erwünscht, dass das Spaltmaß zwischen Abdeckelement und umgebender Oberfläche möglichst klein und möglichst gleichmäßig ist. Hierzu ist es bekannt, Positionierungselemente zwischen einem Bauteil des Gassackmoduls und einem fahrzeugfesten Bauteil vorzusehen. Diese Positionierungselemente können insbesondere in Zapfen und dazu passenden Löchern bestehen. Die axiale Positionierung des Abdeckelementes bezüglich des fahrzeugfesten Bauteiles ist in der Regel unproblematisch und wird von anderen Bauelementen übernommen. Hierdurch muss durch die Zapfen und passenden Löcher eine Positionierung bezüglich drei Freiheitsgraden, nämlich zwei Translationsfreiheitsgraden und einem Rotationsfreiheitsgrad erreicht werden. Dazu genügen grundsätzlich zwei Zapfen und zwei Löcher. Um unterschiedliche Kontraktionen bzw. Ausdehnungen zwischen fahrzeugfestem Bauteil und Abdeckelement des Gassackmoduls aufgrund von Alterungs-, Umwelt- (insbesondere Temperatur) und Herstellungseinflüssen (insbesondere Schrumpfungsvariationen bei Kunststoffteilen unterschiedlicher Chargen) ausgleichen zu können, ist es bekannt, eines der Löcher als Langloch auszubilden, wie dies in Figur 9 dargestellt ist:
Stand der Technik
Die Figur 9 zeigt ein Lenkrad 30 mit einem Gassackmodul in einer Draufsicht. Das Gassackmodul weist ein Abdeckelement 16 auf, welches nahezu den gesamten Nabenbereich überdeckt und direkt oder indirekt mit einem Lenkradkörper (fahrzeugfestes Bauteil) verbunden ist. Zur Positionierung des Abdeckelementes 16 bezüglich des Lenkradkörpers dienen zwei Zapfen 17 und 18. Diese Zapfen 17, 18 sind beispielsweise als Zylinder ausgeführt und haben einen kreisförmigen Querschnitt. Der erste Zapfen 17 ist hierbei in einem runden Loch gehalten und definiert die Lage des Abdeckelementes 16 bezüglich des Lenkradkörpers in den beiden Translationsfreiheitsgraden, nämlich in den Richtungen X und Y. Somit muss der zweite Zapfen 18 nur noch ein Freiheitsgrad, nämlich den Rotationsfrei- heitsgrad definieren, so dass er in einem Langloch 20 gehalten ist. Zwischen dem Abdeckelement 16 und den Speichen des Lenkradkörpers befinden sich Spalten S1 ,S2 und S3.
Wenn sich nun das Abdeckelement 16 (oder ein anderes Bauteil des Gassackmoduls) beispielsweise aufgrund von Temperaturerhöhung ausdehnt (gestrichelt dargestellt), so kann sich der zweite Zapfen 18 in seinem Langloch 20 translatorisch, nämlich in Richtung der Längserstreckung des Langloches 20 (hier: y- Richtung) bewegen, so dass die Ausdehnung des Abdeckelementes 16 nicht be- hindert wird. Eine derart verschobene Position 18* des zweiten Zapfens ist in Figur 9 gestrichelt eingezeichnet. Da unter dem mittleren Bereich des Abdeckelementes 16 (z-Richtung) der Gassack positioniert ist, müssen sich die Zapfen 17,18 im wesentlichen am Rand des Abdeckelementes 16 befinden. Dies hat jedoch zur Folge, dass die obere Kante 16a des Abdeckelementes 16 praktisch an ihrem Platz bleibt, während die untere Kante 16b stark verschoben wird, da sich hier die gesamte Längenänderung in Y- Richtung auf die Bewegung der unteren Kante 16b aufsummiert. Man sieht, dass sich die Position des zweiten Zapfens 18 in dieser Richtung im wesentlichen doppelt so stark ändert wie die Position des Mittelpunktes M. Dies hat zur Folge, dass sich die Größe des unteren Spaltes S3 stärker ändert als die Größe der seitlichen Spalte S1.S2. Die Änderungen der Spaltgrößen ΔS1 , ΔS2, ΔS3 sind in Figur 9 ebenso eingezeichnet, wie die Lageänderung des Mittelpunktes des (M1M') des Abdeckelementes 16.
Aus der US 6,422,594 B2 ist es bekannt, zur Positionierung eines Abdeckele- mentes drei Zapfen und drei Langlöcher vorzusehen und die Zapfen derart konisch zu formen, dass sie nach oben hin breiter werden, so dass diese keine definierte Breite in Bezug auf die Breite der Langlöcher haben. Es ist eine spezielle Geometrie vorgesehen, nämlich dahingehend, dass die geometrischen Längsachse eines Langloches die Verbindungslinien der Mittelpunkte der jeweils beiden anderen Langlöcher im rechten Winkel schneidet. Hierdurch soll erreicht werden, dass das mittels Federn am Lenkradkörper gehaltene Abdeckelement entlang von drei Achsen gekippt werden kann, wodurch die Betätigbarkeit der Hupenschalter verbessert werden soll. Zur Kompensation einer Ausdehnung des Abdeckelementes (oder eines anderen Bauteils des Gassackmoduls) ist die hier beschrie- bene Geometrie ungeeignet.
Gegenstand der Erfindung
Hiervon ausgehend stellt sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe, eine Gas- sack-Einrichtung für ein Kraftfahrzeug zu schaffen, bei der trotz eventueller Ausdehnung oder Schrumpfung aufgrund von Umwelt-, Alterungs- oder Herstellungseinflüssen ein geringes und gleichmäßiges Spaltmaß zwischen dem Abdeckele- ment des Gassackmoduls und der das Abdeckelement umgebenden Oberfläche erreicht wird.
Diese Aufgabe wird durch eine Gassack-Einrichtung mit den Merkmalen des An- spruchs 1 gelöst.
Zur Positionierung des Gassackmoduls an einem fahrzeugfesten Bauteil - beispielsweise einem Lenkrad - sind drei Zapfen und drei Langlöcher vorhanden, in welche diese Zapfen ragen. Hierbei entspricht die Breite - bis auf das notwendige Spiel - der Zapfen der Lochbreite der Langlöcher. Die Zapfenlänge ist geringer als die Lochlänge, so dass sich die Zapfen entlang der Längsrichtung der Langlöcher bewegen können. Somit definiert jedes Zapfen-Langloch-Paar genau einen Freiheitsgrad.
Durch diese Maßnahme ist die Lage des Gassackmoduls bezüglich dem fahrzeugfesten Bauteil genau definiert und dennoch können Ausdehnungen/Schrumpfungen ausgeglichen werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform treffen sich die Längsachsen der Langlö- eher in einem Schnittpunkt, welcher weiter vorzugsweise nahe dem Punkt liegt, welcher durch die Projektion des geometrischen Mittelpunktes des positionierten Bauteils in die Ebene der Längsachsen definiert ist, wobei die Projektionsrichtung senkrecht zur Ebene der Längsachsen ist. Im allgemeinen besteht das zu positionierende Bauteil des Gassackmoduls aus einem als solchem isotropen Werkstoff, insbesondere aus einem im Spritzgussverfahren hergestellten Thermoplasten. Ist die Isotropie bezüglich des Bauteils exakt gegeben, ist deshalb davon auszugehen, dass eine etwaige Ausdehnung oder Schrumpfung ebenfalls isotrop erfolgt, das heißt, dass die Längenänderungen bezüglich des Schwerpunktes/Mittelpunktes des Bauteiles radialsymmetrisch erfolgt. Treffen sich nun die Längsachsen der Langlöcher zentral-symmetrisch bezüglich des Bauteils, so erfolgt die daraus resultierende radiale Auslenkung der Zapfen in ihren Langlöchern um gleiche Beträge, was weiterhin dazu führt, dass sich auch die Spaltbreiten zwischen dem zu positionierenden Bauteil und der umliegenden Oberfläche um gleiche Beträge verändert. In Praxis ist die Isotropie des Bauteils zumeist jedoch nicht exakt gegeben, da durch den Spritzgussvorgang eine gewisse Anisotropie erzeugt wird. Die Art und Weise, wie sich das Bauteil ausdehnt hängt deshalb auch von der Wahl der Anspritzpunkte ab. Hieraus folgt, dass sich die Längsach- sen der Langlöcher in der Praxis nicht genau im Mittelpunkt des Bauteils treffen werden.
In einer weiter bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei der Gassack- Einrichtung um eine Frontgassack-Einrichtung für den Fahrer eines Kraftfahr- zeugs, wobei ein Gassackmodul in einem Lenkradkörper angeordnet ist. Hierbei ist es weiter zu bevorzugen, dass die Seitenwände der Langlöcher und/oder die Zapfen konvex ausgebildet sind. Hierdurch lässt sich erreichen, dass das Abdek- kelement des Gassackmoduls sich zur Betätigung der Hupe verkippen lässt, ohne dass hierunter die Maßhaltigkeit der Positionierung zu leiden hätte.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die Figuren näher erläutert. Hierbei zeigen:
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Figur 1 Eine Draufsicht auf ein Lenkrad,
Figur 2 einen Schnitt durch das Lenkrad aus Figur 1 entlang der Achse A2,
Figur 3 die Geometrie zwischen Langlöchern und Zapfen des in Figur 1 gezeigten Lenkrades in einer schematischen Darstellung, Figur 4 eine alternative Geometrie,
Figur 5 eine weitere alternative Geometrie,
Figur 6a ein in einem Langloch angeordneter Zapfen in einer schematischen Darstellung,
Figur 6b eine Alternative zum in Figur 6a Gezeigten, Figur 7 einen Schnitt entlang der Linie l-l aus Figur 1 ,
Figur 8a eine alternative Ausführungsform zu dem in Figur 7 Gezeigten,
Figur 8b das in Figur 8a Gezeigte bei Verkippen des Abdeckelementes und Figur 9 ein Lenkrad nach dem Stand der Technik, wie es bereits erläutert wurde.
Beschreibung bevorzugter Ausführunαsformen
Die Figur 1 zeigt ein Lenkrad in einer Draufsicht, wobei die jeweils aus einem Zapfen und einem Langloch bestehenden Positionierungselemente dargestellt sind, obwohl sie in dieser Ansicht nicht sichtbar wären. Die übrigen nicht sichtbaren Bestandteile wie Gassackgehäuse, Gassack und Gasgenerator sind der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt. Die Figur 2 zeigt einen Schnitt durch den Nabenbereich des in Figur 1 gezeigten Lenkrades entlang der Achse A2.
Bei der hier dargestellten Gassack-Einrichtung handelt es sich um eine Fahrer- Gassack-Einrichtung mit einem sogenannten "floating cover". Hierbei ist das Gehäuse 14, in welches der Gassack 12 eingefaltet ist, in eine Ausnehmung im Nabenbereich des Lenkradkörpers aufgenommen und starr mit dem Lenkradkörper 30 verbunden. Das Abdeckelement 16 überspannt das Gehäuse 14 und einen Teil des Lenkradkörpers und ist mittels Federn 24 am Lenkradkörper gehalten. Durch Niederdrücken des Abdeckelementes 16 können nicht dargestellte Hupen- Schalter betätigt werden. Zur Positionierung des Abdeckelementes 16 am Lenkradkörper 30 dienen drei Paare von Zapfen 17,18,19 und Langlöchern 20,21 ,22 was nachfolgend näher beschrieben wird.
Es sei an dieser Stelle ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Positionierung eines Bauteiles eines Gassackmodules mittels drei Paaren von Zapfen und Langlöchern an einem fahrzeugfesten Bauteil - hier dem Lenkradkörper, oder auch einer Hupenplatte - nicht auf solche floating-cover-Systeme beschränkt ist, sondern insbesondere auch auf sogenannte floating-module-Konzepte angewendet werden kann, bei denen das gesamte Gehäuse axial gegen den Lenkradkör- per niedergedrückt werden kann. Es sind auch Anwendungsfälle denkbar, bei denen das zu positionierende Bauteil nicht axial niederdrückbar ist. Zur Positionierung des Abdeckelementes 16 bezüglich des Lenkradkörpers 30 dienen drei Paare von Zapfen 17,18,19 und Langlöchern 20,21 ,22. Im hier dargestellten Ausführungsbeispiel erstrecken sich die Zapfen vom Abdeckelement 16 in die Langlöcher 20, welche dem Lenkradkörper 30 zugeordnet sind. Es wäre grundsätzlich doch auch möglich, die Zapfen am Lenkradkörper anzuordnen und die Langlöcher im Abdeckelement beziehungsweise im zu positionierenden Bauteil.
Wie man den Figuren 1 und 2 entnimmt, können die Zapfen 17,18,19 zylindrisch mit einem kreisrunden Durchmesser sein, so dass die Zapfen durch ihren Durchmesser d charakterisiert werden können (Das heißt, die Länge und die Breite der Zapfen sind identisch). Dieser Durchmesser d der Zapfen ist geringfügig kleiner als die Breite bL der Langlöcher, jedoch nur so wenig kleiner, dass die Zapfen 18 in den Langlöchern 20 bewegt werden können. Die Länge IL der Langlöcher ist indessen größer als der Durchmesser d der Zapfen. Hierdurch hat ein Zapfen 18 in seinem Langloch 20 in der Ebene, welche senkrecht zur Lenksäule steht (x-y- Ebene), dies ist in Figur 1 die Zeichenebene, nur genau ein Freiheitsgrad, nämlich einen translatorischen Freiheitsgrad entlang der Längsachse A1 ,A2,A3 des jeweiligen Langloches 20,21 ,22. Dies ändert sich auch nicht bei axialer Bewegung des Abdeckelements 16 oder eines Teiles desselben in z-Richtung.
Im in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Achsen A1.A3 der beiden Langlöcher 20,22 deckungsgleich. Wie man der Figur 1 entnimmt, treffen sich die Achsen A1 ,A2,A3 bezogen auf die Zeichenebene im wesentlichen im Mittelpunkt M des Abdeckelementes 16.
Die Figur 3 zeigt die Geometrie der Figur 2, wobei die Zapfen 17,18,19 jeweils in einer Ausgangsposition und in einer ausgedehnten Position 17',Ie1, 19' dargestellt sind. Man sieht hier, dass der Schnittpunkt S etwas außerhalb des exakten Mittel- punktes M des Abdeckelementes 16 liegt, jedoch nicht weit von diesem entfernt. Man erkennt, dass sich beim Ausdehnen des Abdeckelementes 16 die Zapfen in den jeweiligen Achsrichtungen ihrer Langlöcher verschieben, wobei diese Verschiebungen im wesentlichen jeweils den gleichen Betrag haben. Stimmt der Schnittpunkt S nicht genau mit dem Mittelpunkt M überein, so verschiebt sich der Mittelpunkt M des Abdeckelementes 16 leicht.
Figur 4 zeigt eine Alternative zum in Figur 3 Gezeigten. Hier sind alle Längsach- sen A1 ,A2,A3 der Langlöcher 20,21 ,22 voneinander verschieden und schneiden sich auch hier in einem Schnittpunkt S, welcher unmittelbar neben dem Mittelpunkt M des Abdeckelementes 16 liegt. Die Mittelpunkte der Langlöcher 20 bilden ein gleichschenkliges Dreieck. Durch diese Anordnung kann erreicht werden, dass sich der Mittelpunkt M des Abdeckelementes 16 bei Ausdehnen oder Zu- sammenziehen desselben überhaupt nicht verschiebt. Der Versatz zwischen Schnittpunkt S und Mittelpunkt M ist der nicht vollständigen Isotropie des Bauteils geschuldet. Würde man eine solche Geometrie bei einem vollständig isotropen Bauteil wählen, würde sich bei Expansion oder Kontraktion des Bauteils der Schnittpunkt nicht, der Mittelpunkt jedoch geringfügig verschieben.
Wie man der Figur 5 entnimmt, kann das dritte Langloch 20" auch asymmetrisch angeordnet sein.
In den bisher dargestellten Ausführungsbeispielen sind die Zapfen 17,18,19 im- mer einstückige Bauelemente, wie dies auch in Figur 6a dargestellt ist. Wie die Figur 6b zeigt, ist dies jedoch nicht zwingend, es können auch zwei Teilzapfen 18a, 18b vorhanden sein, wobei hier ihr maximaler Abstand (dies entspricht somit der Breite des Zapfens) geringfügig geringer ist als die Breite des Langloches.
Die Figuren 1 und 2 zeigen ein Ausführungsbeispiel mit einem sogenannten "floa- ting cover". Das heißt, dass das Abdeckelement mittels Federn am Lenkradkörper abgestützt ist und vom Fahrer gegen die Kraft dieser Federn niedergedrückt werden kann, um eine Hupe zu betätigen. Hierbei wird das Abdeckelement häufig nicht in exakt axialer Richtung, sondern leicht schräg niedergedrückt. Um dies zu ermöglichen, ohne hierdurch größere Toleranzen vorsehen zu müssen, sind entweder, wie dies in Figur 7 dargestellt ist, die Seitenwände der Langlöcher, oder, wie in den Figuren 8a und 8b dargestellt, die Seitenwände der Langlöcher und die Zapfen konvex ausgebildet. Konvex ausgebildet heißt bei den Zapfen, dass sie eine tonnenförmige Form haben. Man entnimmt den Figuren 7 bis 8b, dass die Position der Zapfen bezüglich der Langlöcher auch beim Niederdrücken genau definiert bleiben. Ist eine solche Geometrie der Langlöcher und/oder der Zapfen gewählt, so ist der maßgebliche Durchmesser des Zapfens sein Maximaldurch- messer und der die maßgebliche Breite des Langloches ihre Minimalbreite.
Bezugszeichenliste
10 Gasgenerator
12 Gassack
14 Gehäuse
16 Abdeckelement
17 ,18, 19 Zapfen
20 ,21. 22 Langloch
23 Lenkradkörper
24 Feder
A1, , A2 , A3 Achse
IL Länge des Langlochs bL Breite des Langlochs d Durchmesser des Zapfens
S1 ,S2 ,S3 Spalt
M Mittelpunkt
S Schnittpunkt

Claims

Patentansprüche
1. Gassack-Einrichtung für ein Kraftfahrzeug mit einem einen Gasgenerator (10), ein Gehäuse (14), einen in das Gehäuse (14) eingefalteten Gassack (12) und ein das Gehäuse (14) abdeckendes Abdeckelement (16) aufweisenden Gassackmodul und Positionierungselementen zur Positionierung des Gehäuses (14) oder des Abdeckelements (16) an einem fahrzeugfesten Bauteil, wobei die Positionierungselemente drei Zapfen (17,18,19) mit einer Zapfenlänge (d) und einer Zapfenbreite (d) und drei zugeordnete, sich jeweils entlang einer Längsachse (A1.A2.A3) erstreckenden Langlöcher (20,21 ,22) mit einer Lochbreite (bL) und einer die Lochbreite (bι_) überschreitenden Lochlänge (IL) aufweisen und die Zapfenbreite (d) im wesentlichen der Lochbreite (bL) entspricht und die Zapfenlänge (d) geringer als die Lochlänge (IL) ist, so dass bei Ausdehnung oder Schrumpfung des po- spionierten Bauteils des Gassackmoduls aufgrund von Umwelteinflüssen,
Alterungsprozessen oder Herstellungseinflüssen die Zapfen ausschließlich entlang der jeweiligen Längsachse (A1 ,A2,A3) ihres Langloches (20,21 ,22) verschoben werden.
2. Gassack-Einrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachsen der Langlöcher so orientiert sind, dass bei Ausdehnung oder Schrumpfung des positionierten Bauteils des Gassackmoduls aufgrund von Umwelteinflüssen, Alterungsprozessen oder Herstellungseinflüssen die Zapfen um gleiche Beträge in ihren jeweiligen Langlöchern entlang der je- weiligen Längsachse verschoben werden.
3. Gassack-Einrichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Längsachsen in einem Schnittpunkt (S) treffen.
4. Gassack-Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schnittpunkt (S) nahe dem Punkt (M) liegt, welcher durch die Projektion des Schwerpunktes des positionierten Bauteils in die Ebene der Längsach- sen definiert ist, wobei die Projektionsrichtung senkrecht zur Ebene der Längsachsen ist.
5. Gassack-Einrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zapfen (17,18,19) zylinderförmig ausgebildet sind.
6. Gassack-Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zapfen (17,18,19) rotationssymmetrisch und tonnenför- mig ausgebildet sind.
7. Gassack-Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die sich in Richtung der Längsachsen erstreckenden Seitenwände der Länglöcher konvex ausgebildet sind.
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