WO2008148630A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von dichtungen - Google Patents

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WO2008148630A1 PCT/EP2008/056004 EP2008056004W WO2008148630A1 WO 2008148630 A1 WO2008148630 A1 WO 2008148630A1 EP 2008056004 W EP2008056004 W EP 2008056004W WO 2008148630 A1 WO2008148630 A1 WO 2008148630A1
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Harald Keil
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Robert Bosch Gmbh
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
    • B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
    • B29C35/0277—Apparatus with continuous transport of the material to be cured
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/24—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of indefinite length
    • B29C41/28—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of indefinite length by depositing flowable material on an endless belt
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
    • B29D99/0053—Producing sealings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/26—Sealing devices, e.g. packaging for pistons or pipe joints

Definitions

  • the invention relates to a method for producing seals according to the preamble of claim 1, a seal produced by such a method according to claim 4, and a device for producing seals according to the preamble of claim 5.
  • a well-known and well-established method for attaching seals on workpieces in the course of assembly of the workpieces is to produce the seals directly on the workpieces by the workpieces are individually picked up by workpiece carriers and then by during a computer or program-controlled relative movement with a a pasty sealing material acted upon nozzle of a machine
  • Application device with respect to the workpiece carriers through the nozzle caterpillars of the sealing material along the desired sealing contours are successively applied to the individual workpieces. After application of the sealing material, the workpieces, possibly after an intermediate storage, on the workpiece carriers to a
  • Heat treatment device transported to heat treatment for crosslinking or vulcanization of the sealing material under optimized temperature and humidity conditions. After the heat treatment, the workpieces are removed from the heat treatment device and, if necessary, transported on the workpiece carriers, to the place of assembly.
  • this method has a number of disadvantages: when it comes to large sealing contours, the space requirement of the applicator is relatively large, since for applying the sealing material to the workpieces either the nozzle must be moved relative to the workpieces received by the workpiece carriers or the workpieces received by the workpiece carriers relative to the nozzle along the desired sealing contours. Since the relative movement of the workpieces with respect to the nozzle of the applicator must be very accurate to ensure accurate positioning of the beads of sealing material, also different workpiece carriers are required for differently shaped workpieces, the provision of which causes considerable additional costs, especially at low quantities.
  • the space required for the heat treatment of the workpieces heat treatment device and the transport required for transporting the transport device is very large, since in addition to the seals and the workpieces and workpiece carriers must be transported by the applicator to the heat treatment device, therethrough and then to the place of assembly ,
  • the heat treatment not only the sealing material of the seals but also the workpieces and the workpiece carriers must be heated, which leads to a higher energy consumption and requires a longer cooling time to the assembly.
  • the heat capacity of the workpieces and the heat treatment must in the heat treatment
  • the present invention seeks to improve a method and an apparatus of the type mentioned in that they waive the workpiece carrier, reducing the space requirement of the applicator and the transport and heat treatment device, the energy requirement and the cooling time after the heat treatment and the material and time required for the production of seals.
  • the substrate is a thin web or sheet-shaped carrier, of which the seals after the Heat treatment and, if necessary, be removed after an intermediate storage for attachment to a workpiece.
  • the invention is based on the idea to apply the sealing material for heat treatment and transport to the place of assembly of the workpieces not on the workpieces but along the respective desired sealing contour on the (intermediate) carrier on which the seals then transported from the applicator to the heat treatment device be subjected in this the required heat treatment and then transported to the place of assembly in order to remove them expediently immediately before the assembly of the workpieces from the carrier and to attach to the workpieces.
  • the programming of the application device is also simplified because the shape of the workpiece is not a constraint on the relative movement between the nozzle and the substrate.
  • the data for programming the applicator can therefore be taken directly from a CAD model of the seal.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the sealing material is applied from the top of a nozzle facing the planar top surface of the carrier, which expediently consists of a heat-resistant material, which in order to avoid a firm adhesion of the Sealant material is preferably coated with an antiblocking agent.
  • Suitable anti-stick agents are, for example, tetrafluoroethylene ( Teflon® ) or silicones which allow the sealing material to be removed from the carrier.
  • the carrier itself can be made of a tear-resistant paper material, such as so-called baking paper, which is inexpensive and is preferably intended for one-time use and is not reused.
  • the support is preferably in the form of individual sheets or in the form of a roll, from which individual sheets can be separated.
  • the support can be placed on a flat surface before applying the sealing material and then transported together with the pad and the sealing material applied to the carrier through the heat treatment device and possibly after an intermediate storage to the place of assembly.
  • the pad can be a part of the transport device for the transport of the carrier through the
  • Form heat treatment device to the intermediate storage or to the place of assembly.
  • a transport without support in a suitable transport device is also possible, such as a decrease in the heat-treated seals from the carrier for transport or for temporary storage.
  • the support can also be made of a more stable material intended for repeated use, for example a coated fabric material.
  • the carrier may be in the form of an endless conveyor belt of a belt conveyor, which may extend from the applicator through the heat treatment device to the place of assembly or to an intermediate store where the seals are removed from the carrier.
  • the finished cross-linked or vulcanized seals are removed from the carrier and mounted on the workpiece, preferably being inserted into a receiving groove of the workpieces.
  • the nozzle of the application device preferably has a cross section adapted to the cross section of the receiving groove cross section, so that the finished seals are securely held in the receiving groove.
  • Figure 1 is a schematic side view of a device for the production of seals.
  • Figure 2 is a schematic side view of another device for the production of seals.
  • Fig. 3 is a schematic perspective view of parts of still another apparatus for producing seals.
  • the devices 2 shown schematically in the drawing are used to produce seals 4 for workpieces 6, in which the seals 4 are used after their preparation in the course of assembly of the workpieces 6.
  • the devices 2 each comprise an applicator 8 with a programmable in the X, Y and Z direction of a coordinate system movable nozzle 10, which is programmably acted upon by a valve (not shown) with a pasty sealing material 12 to the latter along a desired Apply sealing contour on a parallel to the X, Z plane of the coordinate system top of a carrier 14.
  • the desired sealing contour may be, for example, annular in the X, Z plane of the coordinate system, however, the sealing contour may also have a more complicated geometry.
  • the viscosity of the sealing material 12 is sufficiently high so that it does not deform during or after exit from the nozzle 10 and the cross section of the lying on the carrier 14 bead of sealing material 12 corresponds to the opening cross-section of the nozzle 10, which results from the process parameters ..
  • the device 2 further comprises a transport means 16, which extends through a heat treatment unit 18 to the location 20 of the mounting of the workpiece.
  • the sealing material 12 is subjected to a heat treatment on the carrier 14 under optimized temperature and humidity conditions in order to vulcanize the sealing material 12 to the finished seal 4.
  • the heat treatment can also be done separately.
  • the carrier 14 consists of a heat-resistant, coated with a non-stick silicone backing paper sheet 22, on top of which the sealing material 12 by a relative movement of the nozzle 10 relative to the carrier 14 along the desired sealing contour from the nozzle 10 is released while the carrier 14 is immovably held.
  • the transporting means 16 in FIG. 1 is a roller conveyor 24, on which flat plate-shaped carriages 26 are displaceable from the applicator 8 through the heat treatment unit 18 into the vicinity of the location 20 of the workpiece mounting, wherein the flat upper side of the carriages 26 serves as a support surface for the carrier paper sheet 22 with the sealing material 12 donated thereon.
  • the size and contour of the top of the carriages 26 is substantially the size and shape of the carrier paper sheets 22 that are releasably secured to the carriage 26 by, for example, clamping.
  • the finished gasket 4 is peeled from the backing paper 22 and inserted into a receiving groove 28 of the workpiece 6, before it is sealingly connected to another workpiece (not shown) along a plane defined by the gasket 4.
  • the carrier paper sheet 22 may be disposed of after removal of the seal 4 or possibly transported back to the applicator 8 for reuse.
  • the transport means 16 consists of a belt conveyor 30, the endless conveyor belt extending from the applicator 8 through the heat treatment unit 18 through to the location 20 of the workpiece assembly.
  • the belt conveyor 30 comprises a drive roller 32 and a deflection roller 34 around which the endless conveyor belt extends.
  • the conveyor belt consists of a fabric belt 36, which forms the carrier 14.
  • the top of the Gewebegurts 36 is coated with an anti-adhesive agents, for example Teflon ®.
  • the sealing material 12 is delivered from the nozzle 10 directly on the flat top of the upper run of the fabric belt 36 and on this conveyed through the heat treatment unit 18 to near the location 20 of the workpiece mounting, where the seal 4 is peeled off the fabric belt 36 ,
  • the carrier 14 as in the embodiment in Figure 1 consists of an inexpensive, intended for single use carrier paper 22, which is pressed with two of opposite sides against the backing paper 22, coupled to a drive feed rollers 38, 40 is withdrawn from a supply roll 42 and fed to the nozzle 10 of the applicator 8 to apply the sealing material 12 in the form of the desired seal contour on the top of the backing paper 22, as described above.
  • the carrier paper 22 supported by rollers 44 of a roller conveyor 16 is then transported on the rollers 44 to a cutting device 46, where the web is severed from the carrier paper 22 by means of a vertically movable knife 48 between the individual sealing contours transversely to its longitudinal direction.
  • the separated paper sheets 50 with the sealing material 12 for a seal 4 are then stored in several layers one above the other on a provided with shelves 52 mobile transport and storage cart 54 and transported on this in a climatic chamber (not shown) of a suitable heat treatment unit 18.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Dichtungen (4). Bei dem Verfahren wird ein Dichtungsmatehal (12) entlang einer gewünschten Dichtungskontur durch eine Düse (10) als Raupe auf ein Substrat (14) aufgebracht und zur Vernetzung auf dem Substrat (14) einer Wärmebehandlung unterzogen. Es wird vorgeschlagen, dass das Substrat ein bahn- oder bogenförmiger Träger (14) ist, von dem die Dichtungen (4) nach der Wärmebehandlung und ggf. nach einer Zwischenlagerung zur Anbringung an einem Werkstück (6) abgenommen werden.

Description

Beschreibung
Titel Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Dichtungen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dichtungen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , eine mit einem solchen Verfahren hergestellte Dichtung gemäß Anspruch 4, sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Dichtungen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 5.
Stand der Technik
Ein bekanntes und gut eingeführtes Verfahren zur Anbringung von Dichtungen auf Werkstücken im Zuge der Montage der Werkstücke besteht darin, die Dichtungen direkt auf den Werkstücken zu erzeugen, indem die Werkstücke einzeln von Werkstückträgern aufgenommen werden und indem dann während einer rechner- oder programmgesteuerten Relativbewegung einer mit einem pastösen Dichtungsmaterial beaufschlagbaren Düse einer maschinellen
Auftragseinrichtung gegenüber den Werkstückträgern durch die Düse hindurch Raupen des Dichtungsmaterials entlang der gewünschten Dichtungskonturen nacheinander auf die einzelnen Werkstücke aufgebracht werden. Nach dem Aufbringen des Dichtungsmaterials werden die Werkstücke, ggf. nach einer Zwischenlagerung, auf den Werkstückträgern zu einer
Wärmebehandlungseinrichtung transportiert, um sie zur Vernetzung oder Vulkanisierung des Dichtungsmaterials unter optimierten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen einer Wärmebehandlung zu unterziehen. Nach der Wärmebehandlung werden die Werkstücke aus der Wärmebehandlungseinrichtung entnommen und, ggf. auf den Werkstückträgern, zum Ort der Montage weitertransportiert werden.
Dieses Verfahren hat jedoch eine Reihe von Nachteilen: Wenn es sich um große Dichtungskonturen handelt, ist der Platzbedarf der Auftragseinrichtung relativ groß, da zum Aufbringen des Dichtungsmaterials auf die Werkstücke entweder die Düse in Bezug zu den von den Werkstückträgern aufgenommenen Werkstücken oder die von den Werkstückträgern aufgenommenen Werkstücke in Bezug zur Düse entlang der gewünschten Dichtungskonturen bewegt werden müssen. Da die Relativbewegung der Werkstücke in Bezug zur Düse der Auftragseinrichtung sehr genau sein muss, um eine exakte Positionierung der Raupen aus Dichtungsmaterial zu gewährleisten, werden zudem für unterschiedlich geformte Werkstücke unterschiedliche Werkstückträger benötigt, deren Bereitstellung vor allem bei geringeren Stückzahlen erhebliche Zusatzkosten verursacht. Auch der Platzbedarf der zur Wärmebehandlung der Werkstücke benötigten Wärmebehandlungseinrichtung und der zum Transport der Werkstücke benötigten Transporteinrichtung ist sehr groß, da neben den Dichtungen auch die Werkstücke und die Werkstückträger von der Auftragseinrichtung zur Wärmebehandlungseinrichtung, durch diese hindurch und dann zum Ort der Montage weitertransportiert werden müssen. Außerdem müssen bei der Wärmebehandlung nicht nur das Dichtungsmaterial der Dichtungen sondern auch die Werkstücke und die Werkstückträger erwärmt werden, was zu einem höheren Energieverbrauch führt und bis zur Montage eine längere Abkühlzeit erforderlich macht. Um eine unzureichende Vernetzung oder Vulkanisation des Dichtungsmaterials zu vermeiden, muss darüber hinaus bei der Wärmebehandlung die Wärmekapazität der Werkstücke und der
Werkstückträger mit berücksichtigt werden, wodurch der rechnerische Aufwand bei der Festlegung der Prozessparameter steigt.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass sie einen Verzicht auf Werkstückträger, eine Verringerung des Platzbedarfs der Auftragseinrichtung und der Transport- und Wärmebehandlungseinrichtung, des Energiebedarfs und der Abkühlzeit nach der Wärmebehandlung sowie des Material- und Zeitaufwands für die Herstellung von Dichtungen ermöglichen.
Offenbarung der Erfindung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Substrat ein dünner bahn- oder bogenförmiger Träger ist, von dem die Dichtungen nach der Wärmebehandlung und ggf. nach einer Zwischenlagerung zur Anbringung an einem Werkstück abgenommen werden.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, das Dichtungsmaterial zur Wärmebehandlung und zum Transport zum Ort der Montage der Werkstücke nicht auf die Werkstücke sondern entlang der jeweils gewünschten Dichtungskontur auf den (Zwischen-)Träger aufzubringen, auf dem die Dichtungen dann von der Auftragseinrichtung zur Wärmebehandlungseinrichtung transportiert, in dieser der erforderlichen Wärmebehandlung unterzogen und dann zum Ort der Montage weitertransportiert werden können, um sie zweckmäßig unmittelbar vor der Montage der Werkstücke vom Träger abzunehmen und auf den Werkstücken anzubringen.
Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass unabhängig von der Form der herzustellenden Dichtung bzw. des mit der Dichtung zu bestückenden
Werkstücks stets dieselben Einrichtungen für die Handhabung, den Transport und die Wärmebehandlung des auf den Träger aufgebrachten Dichtungsmaterials benutzt werden können, dass diese Einrichtungen weiter einen vergleichsweise kleinen Platzbedarf haben, dass wegen der vergleichsweise geringen Wärmekapazität des Trägers außerdem der
Energiebedarf für die Wärmebehandlung abnimmt und die Abkühlzeit vor der Montage verkürzt wird, und dass nicht zuletzt die Wärmekapazität des Trägers wegen seiner vergleichsweise geringen Masse bei der Festlegung der Prozessparameter der Wärmebehandlung nicht oder immer nur in gleicher Höhe berücksichtigt werden braucht. Darüber hinaus wird auch noch die Programmierung der Auftragseinrichtung vereinfacht, da die Form des Werkstücks keine Randbedingung für die Relativbewegung zwischen der Düse und dem Substrat darstellt. Die Daten für die Programmierung der Auftragseinrichtung können daher direkt aus einem CAD-Modell der Dichtung übernommen werden.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass das Dichtungsmaterial von oben her auf eine der Düse zugewandte ebene Oberseite des Trägers aufgebracht wird, der zweckmäßig aus einem wärmebeständigen Material besteht, das zur Vermeidung einer festen Anhaftung des Dichtungsmaterials vorzugsweise mit einem Antihaftmittel beschichtet ist. Geeignete Antihaftmittel sind beispielsweise Tetrafluorethylen (Teflon®) oder Silikone, die ein Abziehen des Dichtungsmaterials vom Träger gestatten.
Der Träger selbst kann aus einem reißfesten Papiermaterial bestehen, wie beispielsweise sogenanntem Backpapier, das preiswert ist und bevorzugt für einen einmaligen Gebrauch vorgesehen ist und nicht wiederverwendet wird. In diesem Fall liegt der Träger bevorzugt in Form von einzelnen Bogen oder in Form einer Rolle vor, von der sich einzelne Bogen abtrennen lassen. In diesem Fall kann der Träger vor dem Aufbringen des Dichtungsmaterials auf eine ebene Unterlage aufgelegt werden und anschließend zusammen mit der Unterlage und dem auf den Träger aufgebrachten Dichtungsmaterial durch die Wärmebehandlungseinrichtung hindurch und ggf. nach einer Zwischenlagerung zum Ort der Montage transportiert werden. Die Unterlage kann dabei einen Teil der Transporteinrichtung für den Transport der Träger durch die
Wärmebehandlungseinrichtung zum Zwischenlager bzw. zum Ort der Montage bilden. Ein Transport ohne Unterlage in einer geeigneten Transporteinrichtung ist jedoch ebenso möglich, wie eine Abnahme der wärmebehandelten Dichtungen vom Träger zum Transport bzw. zur Zwischenlagerung.
Alternativ kann der Träger jedoch auch aus einem stabileren, zur mehrmaligen Verwendung vorgesehenen Material bestehen, zum Beispiel einem beschichteten Gewebematerial. In diesem Fall kann der Träger in Form eines endlosen Förderbandes eines Bandförderers ausgebildet sein, der sich von der Auftragseinrichtung durch die Wärmebehandlungseinrichtung hindurch bis zum Ort der Montage oder bis zu einem Zwischenlager erstrecken kann, wo die Dichtungen vom Träger abgenommen werden.
Am Ort der Montage werden die fertigen vernetzten oder vulkanisierten Dichtungen vom Träger abgezogen und auf dem Werkstück angebracht, wobei sie vorzugsweise in eine Aufnahmenut der Werkstücke eingelegt werden. In diesem Fall weist die Düse der Auftragseinrichtung vorzugsweise einen an den Querschnitt der Aufnahmenut angepassten Querschnitt auf, so dass die fertigen Dichtungen sicher in der Aufnahmenut gehalten werden. Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Herstellung von Dichtungen;
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer anderen Vorrichtung zur Herstellung von Dichtungen;
Fig. 3 eine schematische perspektivische Ansicht von Teilen einer noch anderen Vorrichtung zur Herstellung von Dichtungen.
Ausführungsformen der Erfindung
Die in der Zeichnung schematisch dargestellten Vorrichtungen 2 dienen zur Herstellung von Dichtungen 4 für Werkstücke 6, in welche die Dichtungen 4 nach ihrer Herstellung im Zuge der Montage der Werkstücke 6 eingesetzt werden.
Die Vorrichtungen 2 umfassen jeweils eine Auftragseinrichtung 8 mit einer programmgesteuert in X-, Y- und Z-Richtung eines Koordinatensystems beweglichen Düse 10, die über ein Ventil (nicht dargestellt) programmgesteuert mit einem pastösen Dichtungsmaterial 12 beaufschlagbar ist, um dieses letztere entlang einer gewünschten Dichtungskontur auf eine zur X,Z-Ebene des Koordinatensystems parallele Oberseite eines Trägers 14 aufzubringen. Die gewünschte Dichtungskontur kann in der X,Z-Ebene des Koordinatensystems zum Beispiel ringförmig sein, jedoch kann die Dichtungskontur auch eine kompliziertere Geometrie besitzen. Die Viskosität des Dichtungsmaterials 12 ist ausreichend hoch, so dass es sich bei oder nach dem Austritt aus der Düse 10 nicht verformt und der Querschnitt der auf dem Träger 14 liegenden Raupe aus Dichtungsmaterial 12 dem Öffnungsquerschnitt der Düse 10 entspricht, der sich aus den Prozessparametern ergibt.. Die Vorrichtung 2 umfasst weiter ein Transportmittel 16, das sich durch eine Wärmebehandlungseinheit 18 bis zum Ort 20 der Montage des Werkstücks erstreckt. In der Wärmebehandlungseinheit 18 wird das Dichtungsmaterial 12 auf dem Träger 14 unter optimierten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen einer Wärmebehandlung unterzogen, um das Dichtungsmaterial 12 zur fertigen Dichtung 4 zu vernetzen bzw. zu vulkanisieren. Die Wärmebehandlung kann auch separat erfolgen.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht der Träger 14 aus einem wärmebeständigen, mit einem Antihaftmittel aus Silikon beschichteten Trägerpapierbogen 22, auf dessen Oberseite das Dichtungsmaterial 12 durch eine entsprechende Relativbewegung der Düse 10 in Bezug zum Träger 14 entlang der gewünschten Dichtungskontur aus der Düse 10 abgegeben wird, während der Träger 14 unbeweglich festgehalten wird. Bei dem Transportmittel 16 in Fig. 1 handelt es sich um eine Rollenbahn 24, auf der flache plattenförmige Schlitten 26 von der Auftragseinrichtung 8 durch die Wärmebehandlungseinheit 18 hindurch bis in die Nähe des Ortes 20 der Werkstückmontage verschiebbar sind, wobei die ebene Oberseite der Schlitten 26 als Auflagefläche für die Trägerpapierbogen 22 mit dem darauf gespendeten Dichtungsmaterial 12 dient. Die Größe und der Umriss der Oberseite der Schlitten 26 entspricht im Wesentlichen der Größe und der Form der Trägerpapierbogen 22, die zum Beispiel durch Festklemmen lösbar auf den Schlitten 26 befestigt werden. Nach dem Passieren der Wärmebehandlungseinheit 18 wird die fertige Dichtung 4 vom Trägerpapier 22 abgezogen und in eine Aufnahmenut 28 des Werkstücks 6 eingesetzt, bevor dieses entlang einer von der Dichtung 4 aufgespannten Ebene dichtend mit einem anderen Werkstück (nicht dargestellt) verbunden wird. Die Trägerpapierbogen 22 können nach dem Abziehen der Dichtung 4 entsorgt oder ggf. auch für eine Wiederverwendung zur Auftragseinrichtung 8 zurück transportiert werden.
Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht das Transportmittel 16 aus einem Bandförderer 30, dessen endloses Förderband sich von der Auftragseinrichtung 8 durch die Wärmebehandlungseinheit 18 hindurch bis zum Ort 20 der Werkstückmontage erstreckt. Der Bandförderer 30 umfasst eine Antriebsrolle 32 und eine Umlenkrolle 34, um die sich das endlose Förderband erstreckt. Das Förderband besteht aus einem Gewebegurt 36, der den Träger 14 bildet. Die Oberseite des Gewebegurts 36 ist mit eine Antihaftmittel beschichtet, zum Beispiel mit Teflon®.
Bei diesem Ausführungsbeispiel wird das Dichtungsmaterial 12 von der Düse 10 direkt auf die ebene Oberseite des Obertrums des Gewebegurts 36 abgegeben und auf dieser durch die Wärmebehandlungseinheit 18 hindurch bis in die Nähe des Ortes 20 der Werkstückmontage gefördert, wo die Dichtung 4 vom Gewebegurt 36 abgezogen wird.
Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht der Träger 14 wie bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1 aus einem preiswerten, zum einmaligen Gebrauch vorgesehenen Trägerpapier 22, das mit zwei von entgegengesetzten Seiten gegen das Trägerpapier 22 angepressten, mit einem Antrieb gekoppelten Vorschubrollen 38, 40 von einer Vorratsrolle 42 abgezogen und zur Düse 10 der Auftragsvorrichtung 8 zugeführt wird, um das Dichtungsmaterial 12 in Form der gewünschten Dichtungskontur auf die Oberseite des Trägerpapiers 22 aufzubringen, wie zuvor beschrieben. Das von Rollen 44 einer Rollenbahn 16 abgestützte Trägerpapier 22 wird anschließend auf den Rollen 44 zu einer Schneidvorrichtung 46 transportiert, wo die Bahn aus dem Trägerpapier 22 mittels eines vertikal beweglichen Messers 48 zwischen den einzelnen Dichtungskonturen quer zu ihrer Längsrichtung durchtrennt wird. Die abgetrennten Papierbogen 50 mit dem Dichtungsmaterial 12 für eine Dichtung 4 werden anschließend in mehreren Lagen übereinander auf einem mit Ablageböden 52 versehenen fahrbaren Transport- und Lagerwagen 54 abgelegt und auf diesem in eine Klimakammer (nicht dargestellt) einer geeigneten Wärmebehandlungseinheit 18 transportiert.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Dichtung, bei dem ein Dichtungsmatehal entlang einer gewünschten Dichtungskontur durch eine Düse als Raupe auf ein Substrat aufgebracht wird und bei dem das Dichtungsmaterial zur Vernetzung auf dem Substrat einer Wärmebehandlung unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat ein bahn- oder bogenförmiger Träger (14) ist, von dem die Dichtungen (4) nach der Wärmebehandlung und ggf. nach einer Zwischenlagerung zur Anbringung an einem Werkstück (6) abgenommen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtungsmaterial (12) von oben her auf eine der Düse (10) zugewandte ebene Oberseite des Trägers (14) aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtungsmaterial (12) auf eine mit einem Antihaftmittel beschichtete Oberfläche des Trägers (14) aufgebracht wird.
4. Dichtung, hergestellt durch ein Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche.
5. Vorrichtung zur Herstellung einer Dichtung, mit einer Auftragseinrichtung, die eine Düse umfasst, mit der sich ein Dichtungsmaterial als Raupe entlang einer gewünschten Dichtungskontur auf ein Substrat aufbringen lässt, mit einer Wärmebehandlungseinrichtung zur anschließenden Wärmebehandlung des Dichtungsmaterials, sowie mit einer Transporteinrichtung zum Transport des Substrats und des Dichtungsmaterials durch die Wärmebehandlungseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat ein bahn- oder bogenförmiger Träger (14) ist, von dem die Dichtungen (4) zur Anbringung an einem Werkstück (6) nach dem Passieren der Wärmebehandlungseinrichtung (18) abnehmbar sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (14) mit einem Antihaftmittel beschichtet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (14) ein Trägerpapier (22) umfasst.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportmittel eine Unterlage (26) für das Trägerpapier (22) umfasst.
9. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (14) ein Gewebematerial (36) umfasst.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportmittel ein Bandförderer (30) ist, dessen Förderband den Träger (14) bildet.
PCT/EP2008/056004 2007-06-04 2008-05-16 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von dichtungen WO2008148630A1 (de)

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