WO2008148366A1 - Reibbelag - Google Patents

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star
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French (fr)
Inventor
Christian Spandern
Michael Hofmann
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Schaeffler Buehl Verwaltungs GmbH
LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
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LuK Lamellen und Kupplungsbau Beteiligungs KG
LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
    • F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
    • F16D69/025—Compositions based on an organic binder
    • F16D69/026—Compositions based on an organic binder containing fibres
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
    • F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
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    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24628—Nonplanar uniform thickness material

Definitions

  • the invention relates to a friction lining and a method for producing a friction lining, in particular for clutch plates, brakes or the like according to the preamble of claim 1 and 12.
  • Such clutch linings are used in particular for friction clutches in motor vehicles, in which they are riveted on a metallic carrier plate or clutch disc to allow in conjunction with a counter element in the coupled state, a power transmission between an engine and a transmission or uncouple when the clutch is open.
  • the clutch linings should have a high bursting speed, so as not to be destroyed by centrifugal forces, have a high coefficient of friction with which a large torque can be transmitted while being wear-resistant and resistant to deforming deformation due to heat and / or forces.
  • the coupling pads should be as uncomplicated as possible, and thus economical to produce.
  • the turns of the strand material having radially inner and radially outer reversal areas lie concentric circles (DE 44 20 291 B4).
  • the areas of reversal of the windings may each be distributed over a plurality of concentric circles of different diameters, the radii of the circles differing sufficiently to avoid thickening at the edges of the clutch lining or lining body, which may otherwise lead to crushing damage to the yarn material.
  • the proportion of the yarn material to the overall composition of the pad body material can be increased.
  • the winding is done mostly with the help of a winding machine, which per definition in the circumferential direction a layer is wound.
  • Such a ring-shaped wound yarn material such as shown in Figure 1, is also referred to as Wickling or Vorpressling.
  • the imaginary circle with an outer diameter of the annular disk-shaped friction part is itself also referred to as the outer diameter of the Wickling, the same applies to the inner diameter.
  • the radially inner and radially outer reverse portions of the turns on the annular disk wound yarn material affect the inner and outer diameter of the Wicklings.
  • the winding ratio indicates how often the yarn affects an imaginary circle with an outer diameter of the annular disk-shaped friction part or of the shape-like reinforcement part, or in other words how often the yarn touches the outer diameter during one revolution of an annular part.
  • a winding ratio of 1: 2.6 describes that the yarn touches the outer diameter 2.6 times during one revolution due to the turns.
  • a winding ratio of 1: 4 is smaller than a winding ratio of 1: 5 and is not in the sense of a division to read.
  • a spiral If a spiral is wound, it can be wound from the inside diameter to the outside diameter or vice versa. In order to wind such a spiral, the winding machine requires from the tangency of the inner diameter to Tangieren the outer diameter or vice versa several rounds. This required number of revolutions corresponds to the number of turns of the spiral.
  • the invention is based on the object to propose a friction lining whose structure allows a further improvement in terms of speed resistance and dimensional stability.
  • this object is achieved by a friction lining and a method for producing a friction lining for clutches and brakes with the features of claim 1 and 12.
  • the solution according to the invention is carried out according to a method for producing a friction lining.
  • This provides that the friction lining made of at least one Wickling becomes.
  • the Wickling consists of several layers of at least one impregnated yarn and several layers.
  • the winder is wound from a predetermined number of two alternating successive layers. In this case, the one layer is wound from a first predetermined number of spirals, which each have a predetermined number of turns.
  • the other layer is wound from a second predetermined number of star-wound layers.
  • the two layers of different yarn material are wound.
  • the first number is 1 to 100 spirals.
  • the second number is 1 to 100 layers, preferably 5 layers with a winding ratio between 1: 1, 0 and 1: 6.0, preferably between 1: 2.0 and 1: 5.0.
  • the number of two alternately successive layers is between 1 and 100.
  • the wad is wound from an additional, the alternating layer sequence continuing layer so that the two outer sides or outer layers of the wad have the same type of layer.
  • the star-shaped wound layer in involute or in a circular arc shape or in S-shape or in polygonal shape is executed.
  • a friction lining can be produced with the corresponding specifications resulting from the method with regard to layering, number of layers and turns, as well as the shape of the laying pattern of the yarn or of the yarns and of the type of yarn.
  • FIG. 4 Schematically involute winding pattern
  • FIG. 5 Schematically polygonal winding pattern
  • Figure 1 shows a Wickling according to the prior art.
  • Such a Wickling can be wound, for example, from an impregnated yarn.
  • a yarn optimized for friction and wear is pulled through an impregnating solution and brought to a constant weight ratio of yarn to impregnating solution. Subsequently, the yarn is dried.
  • a carded yarn consisting of aramid fibers, glass staple fibers, viscose fibers and PAN fibers, and brass wire may be used.
  • a filament mix yarn consisting of glass filament and metal wires.
  • the different yarns can also be used as a combination.
  • Suitable impregnating solution is a dispersion consisting of polymeric components, fillers and solvents.
  • the polymeric components may consist of thermosetting components such as phenolic resin or melamine resin, as well as elastomeric components such as SBR or NBR rubber.
  • Fillers are, for example, barium sulfate, kaolin or carbon black.
  • the solvent used is usually water.
  • the dried yarn is then wound into a wickling.
  • a winder can also be constructed from several layers or layers of different types of impregnated yarn. First, for example, a lower layer and then, for example, with another yarn, an overlying layer is wound. The winding ratios of the two layers may differ.
  • a Wickling so produced is then pressed time and temperature controlled, then hardened and deburred and finally ground and drilled.
  • FIG. 2 schematically shows two layers 30 and 40 according to the invention.
  • One is spirally wound 30, the other star-shaped 40. This results in a very close-knit network.
  • the star-shaped composite 40 unlike a sinusoidal shape, which places more material radially inward and outward than in the center, has an involute shape 40 as shown in FIG. The amount of yarn per surface of the friction lining is thus significantly more uniform.
  • the method according to the invention provides, in a first preferred embodiment, for winding the two layers of yarn material of the same yarn length.
  • the first layer consists of a spiral with 10 turns and the second layer of 10 layers star-shaped, particularly preferably involute wound yarn.
  • the first layer consists of a spiral with 5 turns and the second layer consists of 5 layers of star-wound yarn.
  • the first layer consists of 2 spirals with 5 turns and the second layer of 5 layers star-shaped, particularly preferably involute wound yarn.
  • a wad is wound from a sequence of first and second layers which repeats four times.
  • the first layer is formed from one or two spirals.
  • a star-shaped layer is already wound before the beginning of winding of the four-times repeating sequence, so that the two outer sides or outer layers of the wadding are now formed by a star-shaped layer.
  • a helical layer forms the top and bottom layers of the wad.
  • the Wickling is made in three layers.
  • the two layer combinations result in a spiral-star-shaped spiral shape and a star-shaped spiral-star shape.
  • different yarn material is used to wind the different layers.
  • the layers formed from spirals are wound from over-twist-optimized yarn and the star-shaped wound friction or wear-optimized yarn layers.
  • the layers of friction- or wear-optimized yarn formed from spirals and the star-shaped wound layers are wound from over-twist-optimized yarn.
  • FIG. 3 schematically shows a course of the yarn in S-shape, limited to a single course between inner and / or outer diameter.
  • 1 shows the complete schematic winding pattern for the S-shaped course in FIG. 3.
  • a yarn course in accordance with the laying pattern 50 increases the yarn proportion in favor of the middle between inner and outer layers. and / or outer diameter compared with a yarn course according to laying pattern 60.
  • both patterns form preferred embodiments.
  • spiral wrapping pattern involute wrapping pattern s-shaped wrapping pattern s-shaped wrapping pattern

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Braking Arrangements (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Reibbelags vorgeschlagen. Der Reibbelag wird dabei abwechselnd aus spiralförmig und sternförmig gewickelten Schichten gefertigt.

Description

Reibbelaq
Die Erfindung betrifft einen Reibbelag sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Reibbelags, insbesondere für Kupplungsscheiben, Bremsen oder dergleichen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 und 12.
Stand der Technik
Derartige Kupplungsbeläge werden insbesondere für Reibungskupplungen in Kraftfahrzeugen eingesetzt, in denen sie auf einer metallischen Trägerplatte bzw. Kupplungsscheibe aufgenietet sind, um in Verbindung mit einem Gegenelement in gekuppeltem Zustand eine Kraftübertragung zwischen einem Motor und einem Getriebe zu ermöglichen bzw. bei geöffneter Kupplung abzukuppeln.
Dabei werden an die Kupplungsbeläge hohe Anforderungen gestellt, weil sie mehrere Anforderungen erfüllen sollen, die nicht ohne weiteres in gleicher Weise erreichbar sind. Insbesondere soll der Kupplungsbelag eine hohe Berstdrehzahl aufweisen, um nicht durch Fliehkräfte zerstört zu werden, einen hohen Reibwert besitzen, mit dem ein großes Drehmoment übertragen werden kann, dabei verschleißarm sein und gegen ein formänderndes Verziehen durch Wärme und/oder Kräfteeinflüsse widerstandsfähig sein. Trotzdem sollen die Kupp- iungsbeläge möglichst unkompliziert, und damit wirtschaftlich, herstellbar sein.
Zur Erhöhung der Berstfestigkeit, also der Festigkeit des Kupplungsbelags in Umfangsrich- tung, ist bereits bekannt, mit einem Bindemittel imprägniertes Garnmaterial in Umfangsrich- tung wellenförmig in mehreren flachen Lagen abzulegen, wobei die Windungen des Strangmaterials radial innere und radial äußere Umkehrbereiche aufweisen, die auf konzentrischen Kreisen liegen (DE 44 20 291 B4). Insbesondere können die Umkehrbereiche der Windungen jeweils auf mehrere konzentrische Kreise mit unterschiedlichen Durchmessern verteilt sein, wobei sich die Radien der Kreise genügend unterscheiden, um Verdickungen an den Rändern des Kupplungsbelags bzw. Belagkörpers zu vermeiden, die sonst zu Pressschäden an dem Garnmaterial führen können. Damit kann der Anteil des Garnmaterials an der Gesamtzusammensetzung des Belagkörpermaterials erhöht werden. Das Wickeln geschieht zumeist mit Hilfe einer Wickelmaschine, wobei pro Umlauf in Umfangsrichtung definitionsgemäß eine Lage gewickelt wird.
Solch ringscheibenförmig gewickeltes Garnmaterial wie beispielsweise in Figur 1 gezeigt, wird auch als Wickling oder Vorpressling bezeichnet. Der gedachte Kreis mit einem Außendurchmesser des ringscheibenförmigen Reibteils wird selbst auch als Außendurchmesser des Wicklings bezeichnet, gleiches gilt für den Innendurchmesser. Die radial inneren und radial äußeren Umkehrbereiche der Windungen am ringscheibenförmig gewickelten Garnmaterial tangieren Innen- und Außendurchmesser des Wicklings.
Das Wickelverhältnis gibt an, wie oft das Garn jeweils einen gedachten Kreis mit einem Außendurchmesser des ringscheibenförmigen Reibteils bzw. des formähnlichen Verstärkungsteils tangiert oder anders formuliert, wie oft das Garn den Außendurchmesser bei einer Umdrehung eines ringförmigen Teils tangiert. Ein Wickelverhältnis von 1 : 2,6 beschreibt, dass das Garn während einer Umdrehung aufgrund der Windungen den Außendurchmesser 2,6 mal berührt. Ein Wickelverhältnis von 1 : 4 ist dabei kleiner als ein Wickelverhältnis von 1 : 5 und ist nicht im Sinne einer Division zu lesen.
Wird eine Spirale gewickelt kann vom Innendurchmesser zum Außendurchmesser oder umgekehrt gewickelt werden. Um eine solche Spirale zu wickeln benötigt die Wickelmaschine vom Tangieren des Innendurchmesser bis zum Tangieren des Außendurchmesser bzw. umgekehrt mehrere Umläufe. Diese benötigte Anzahl von Umläufen entspricht der Anzahl der Windungen der Spirale.
Aufgabenstellung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen Reibbelag vorzuschlagen, dessen Aufbau eine weitere Verbesserung hinsichtlich Drehzahlfestigkeit und Formstabilität ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Reibbelag und ein Verfahren zur Herstellung eines Reibbelages für Kupplungen und Bremsen mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 und 12 gelöst.
Die erfindungsgemäße Lösung erfolgt gemäß einem Verfahren zur Herstellung eines Reibbelages. Dieses sieht vor, dass der Reibbelag aus mindestens einem Wickling hergestellt wird. Der Wickling besteht aus mehreren Lagen mindestens eines imprägnierten Garns und mehreren Schichten. Der Wickling wird aus einer vorgegebenen Anzahl von zwei abwechselnd aufeinander folgenden Schichten gewickelt. Dabei wird die eine Schicht aus einer ersten vorgegebenen Anzahl Spiralen, welche je eine vorgegebene Anzahl von Windungen aufweisen gewickelt. Die andere Schicht wird aus einer zweiten vorgegebenen Anzahl von sternförmig gewickelten Lagen gewickelt.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden die beiden Schichten aus unterschiedlichem Garnmaterial gewickelt.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird eine Spirale aus 2 bis 100 besonders bevorzugt 5 Windungen gewickelt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beträgt die erste Anzahl 1 bis 100 Spiralen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beträgt die zweite Anzahl 1 bis 100 Lagen, bevorzugt 5 Lagen mit einem Wickelverhältnis zwischen 1 :1 ,0 und 1 :6,0 bevorzugt zwischen 1 :2,0 und 1 :5,0.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Anzahl von zwei abwechselnd aufeinander folgenden Schichten zwischen 1 und 100 liegt.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Wickling aus einer zusätzlichen, die alternierende Schichtfolge fortsetzenden Schicht gewickelt wird, sodass die beiden Außenseiten bzw. äußeren Schichten des Wicklings den gleichen Schichttyp aufweisen.
In weiteren bevorzugten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass die sternförmig gewickelte Lage in Evolventenform oder in Kreisbogenform oder in S-Form oder in Polygonform ausgeführt ist.
Gemäß dem vorangehend beschriebenen Verfahren kann ein Reibbelag mit den sich durch das Verfahren ergebenden entsprechenden Spezifizierungen hinsichtlich Schichtung, Anzahl an Lagen und Windungen sowie Form des Verlegemusters des Garns oder der Garne sowie Garntyp hergestellt werden. Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindungen sind Gegenstand der nachfolgenden Figuren, sowie deren Beschreibungsteile. Es zeigen im Einzelnen:
Figur 1 Wickling nach dem Stand der Technik
Figur 2 Schematisch zweischichtiger Wickling
Figur 3 Schematisch S-förmiges Wickelmuster
Figur 4 Schematisch evolventenförmiges Wickelmuster
Figur 5 Schematisch polygonförmiges Wickelmuster
Figur 6 Schematisch kreisbogenförmiges Wickelmuster
Figur 1 zeigt einen Wickling nach dem Stand der Technik.
Ein solcher Wickling kann beispielsweise aus einem imprägnierten Garn gewickelt werden. Dabei wird ein auf Reibwert und Verschleiß optimiertes Garn durch eine Imprägnierlösung gezogen und auf ein konstantes Gewichtsverhältnis Garn zu Imprägnierlösung gebracht. Anschließend wird das Garn getrocknet. Beispielsweise kann ein cardiertes Garn bestehend aus Aramidfasern, Glasstapelfasern, Viskosefasern und PAN-Fasern, sowie Messingdraht verwendet werden. Ein anderes Beispiel ist ein Filamentmischgam, bestehend aus Glasfilament und Metalldrähten. Die verschiedenen Garne können auch als Kombination eingesetzt werden. Als Imprägnierlösung eignet sich eine Dispersion bestehend aus polymeren Komponenten, Füllstoffen und Lösungsmittel. Die polymeren Komponenten können aus duroplastischen Komponenten wie beispielsweise Phenolharz oder Melamin-Harz, sowie elastomeren Komponenten wie beispielsweise SBR oder NBR-Kautschuk bestehen. Füllstoffe sind beispielsweise Barium-Sulfat, Kaolin oder Ruß. Als Lösungsmittel wird üblicherweise Wasser verwendet. Das getrocknete Garn wird anschließend zu einem Wickling gewickelt. Zur Verbesserung der Reibbelageigenschaften kann ein Wickling auch aus mehreren Lagen bzw. Schichten unterschiedlicher Typen imprägnierten Garns aufgebaut sein. Zunächst wird beispielsweise eine untere Schicht und anschließend beispielsweise mit einem anderen Garn eine darüber liegende Schicht gewickelt. Dabei können sich die Wickelverhältnisse der beiden Schichten unterscheiden.
Üblicherweise wird ein so hergestellter Wickling anschließend zeit- und temperaturgesteuert verpresst, anschließend gehärtet und entgratet und abschließend geschliffen und gebohrt.
In Figur 2 sind schematisch zwei Schichten 30 und 40 gemäß der Erfindung dargestellt. Eine ist spiralförmig 30, die andere sternförmig 40 gewickelt. Daraus ergibt sich ein sehr engmaschiger Verbund. Der sternförmige Verbund 40 hat abweichend von einer Sinusform, welche mehr Material radial innen und außen als in der Mitte platziert, eine Evolventen-Form 40 wie auch in Figur 4 dargestellt. Die Menge Garn pro Fläche des Reibbelags wird dadurch deutlich gleichmäßiger. Auch andere eckige Formen wie Polygone wie in Figur 5 aber auch Kreisbögen wie in Figur 6, die einem sinusförmigen Verlauf ähneln sowie eine S-Form 50, 60 wie in Figur 3 dargestellt haben sich in Bezug auf eine gleichmäßigere Verteilung des Garns über die Reibfläche und damit einer Verringerung unerwünschter Verdickungen insbesondere am Innen- und/oder Außendurchmesser des Reibbelags als zweckmäßig erwiesen.
Um den Reibbelag aus einem Wickling wie in Figur 2 dargestellt herzustellen, sieht das erfindungsgemäße Verfahren in einer ersten bevorzugten Ausführungsform vor, die zwei Schichten aus entlang des Garns gleichem Garnmaterial zu wickeln.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist dabei vorgesehen, dass die erste Schicht aus einer Spirale mit 10 Windungen und die zweite Schicht aus 10 Lagen sternförmig, besonders bevorzugt evolventenförmig gewickelten Garns besteht.
In einer ebenfalls bevorzugten Ausführungsform ist dabei vorgesehen, dass die erste Schicht aus einer Spirale mit 5 Windungen und die zweite Schicht aus 5 Lagen sternförmig gewickelten Garns besteht.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist dabei vorgesehen, dass die erste Schicht aus einer Spirale mit 3 bis 5 Windungen, die zweite Schicht aus 3 bis 5 Lagen sternförmig gewickelten Garns, die dritte Schicht nochmals aus einer Spirale mit 3 bis 5 Windungen und die vierte Schicht aus 3 bis 5 Lagen sternförmig gewickelten Garns besteht.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist dabei vorgesehen, dass die erste Schicht aus 2 Spiralen mit je 5 Windungen und die zweite Schicht aus 5 Lagen sternförmig, besonders bevorzugt evolventenförmig gewickelten Garns besteht.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist dabei vorgesehen, dass ein Wickling aus einer sich viermal wiederholenden Abfolge von erster und zweiter Schicht gewickelt wird. Je nach gewünschter Schichtdicke wird dabei die erste Schicht aus ein oder zwei Spiralen gebildet.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird bereits vor Beginn des Wickeins der sich viermal wiederholenden Abfolge, eine sternförmige Schicht gewickelt, so dass die beiden Außenseiten bzw. Außenschichten des Wicklings nun durch eine sternförmige Schicht gebildet werden. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform bildet in axialer Richtung eine spiralförmige Schicht die oberste und unterste Schicht des Wicklings.
In zwei weiteren bevorzugten Ausführungsformen wird der Wickling dreischichtig hergestellt. Dabei ergeben sich die beiden Schicht-Kombinationen spiralförmig-sternförmig-spiralförmig sowie sternförmig-spiralförmig-sternförmig.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird zur Wicklung der unterschiedlichen Schichten unterschiedliches Garnmaterial verwendet. In einer bevorzugten Ausführungsform werden die aus Spiralen gebildeten Schichten aus berstdrehzahloptimiertem Garn und die sternförmig gewickelten Schichten aus reib- bzw. verschleissoptimiertem Garn gewickelt. Zu speziellen Zwecken wird in einer anderen bevorzugten Ausführungsform die aus Spiralen gebildeten Schichten aus reib- bzw. verschleissoptimiertem Garn und die sternförmig gewickelten Schichten aus berstdrehzahloptimiertem Garn gewickelt.
In Figur 3 ist schematisch ein Verlauf des Garns in S-Form - in der Darstellung beschränkt auf einen einmaligen Verlauf zwischen Innen- und/oder Außendurchmesser- dargestellt. Entspe- chend dem Windungsverlauf in Evolventenform 40 in Figur 2 sowie Figur 4 ergibt sich das vollständige schematische Wickelmuster für den S-förmigen Verlauf in Figur 3. Ein Garnverlauf gemäß Verlegemuster 50 erhöht den Garnanteil zugunsten der Mitte zwischen Innen- und/oder Außendurchmesser verglichen mit einem Garnverlauf gemäß Verlegemuster 60. Je nach Zweck bilden beide Muster bevorzugte Ausführungsformen.
Bezuqszeichenliste
spiralförmiges Wickelmuster evolventenförmiges Wickelmuster s-förmiges Wickelmuster s-förmiges Wickelmuster

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Reibbelags, insbesondere Reibbelag für Kupplungen o- der Bremsen, hergestellt aus mindestens einem Wickling, wobei der Wickling aus mehreren Lagen mindestens eines imprägnierten Garns und mehreren Schichten besteht, dadurch gekennzeichnet, dass der Wickling aus einer vorgegebenen Anzahl von zwei abwechselnd aufeinander folgenden Schichten gewickelt wird, wobei die eine Schicht aus einer ersten vorgegebenen Anzahl von Spiralen, welche je eine vorgegebene Anzahl von Windungen aufweisen, und die andere Schicht aus einer zweiten vorgegebenen Anzahl von sternförmig gewickelten Lagen gewickelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schichten aus unterschiedlichem Garn gewickelt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spirale aus 2 bis 100 bevorzugt 5 Windungen gewickelt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste Anzahl 1 bis 100 Spiralen beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Anzahl 1 bis 100 Lagen, bevorzugt 5 Lagen beträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl von zwei abwechselnd aufeinander folgenden Schichten zwischen 1 und 100 liegt.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Wickling aus einer zusätzlichen, die alternierende Schichtfolge fortsetzenden Schicht gewickelt wird, sodass die beiden Außenseiten des Wicklings den gleichen Schichttyp aufweisen.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die sternförmig gewickelte Lage in Evolventenform ausgeführt ist.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die sternförmig gewickelte Lage in Kreisbogenform ausgeführt ist.
10. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die sternförmig gewickelte Lage in S-Form ausgeführt ist.
11. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die sternförmig gewickelte Lage in Polygonform ausgeführt ist.
12. Reibbelag, insbesondere Reibbelag für Kupplungen oder Bremsen, hergestellt aus mindestens einem Wickling, wobei der Wickling aus mehreren Lagen mindestens eines imprägnierten Garns und mehreren Schichten besteht, dadurch gekennzeichnet, dass der Wickling aus einer vorgegebenen Anzahl von zwei abwechselnd aufeinander folgenden Schichten aufgebaut ist, wobei die eine Schicht aus einer ersten vorgegebenen Anzahl von Spiralen, welche je eine vorgegebene Anzahl von Windungen aufweisen, und die andere Schicht aus einer zweiten vorgegebenen Anzahl von sternförmig gewickelten Lagen besteht.
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