WO2008135683A1 - Dispositif de manutention pour soubassement de vehicule automobile - Google Patents

Dispositif de manutention pour soubassement de vehicule automobile Download PDF

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WO2008135683A1
WO2008135683A1 PCT/FR2008/050459 FR2008050459W WO2008135683A1 WO 2008135683 A1 WO2008135683 A1 WO 2008135683A1 FR 2008050459 W FR2008050459 W FR 2008050459W WO 2008135683 A1 WO2008135683 A1 WO 2008135683A1
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WO
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handling device
support
secondary support
main support
main
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PCT/FR2008/050459
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Inventor
Bernard Cens
Original Assignee
Renault S.A.S.
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Publication date
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Priority to MA32117A priority Critical patent/MA31111B1/fr

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
    • B62D65/02—Joining sub-units or components to, or positioning sub-units or components with respect to, body shell or other sub-units or components
    • B62D65/18—Transportation, conveyor or haulage systems specially adapted for motor vehicle or trailer assembly lines

Definitions

  • the present invention relates to a device for optionally transporting different types of vehicle basements.
  • the invention finds a particularly advantageous, but not exclusive, application in the field of the manufacture of motor vehicles.
  • a motor vehicle underbody has a modular structure that consists of an assembly of several substantially complementary elements. In most cases, there is a front element, a central element and a rear element, which are usually joined to each other by welding.
  • handling sleds moving on roller tables, in order to ensure the transfer of post positions of said substructures.
  • These handling sleds are schematically in the form of a support frame whose longitudinal uprights are able to translate on the table rollers, and on which are fixed a plurality of static carrier members able to maintain in position too. well the unassembled substructure elements that the complete substructure after assembly.
  • This type of handling device has the disadvantage of being of relatively limited use, since it is generally specific to a given type of underbody, or even two in the best case.
  • the technical problem to be solved by the object of the present invention is to provide a handling device for transporting a base of at least one type of motor vehicle, the base being constituted by an assembly of several elements substantially complementary, handling device that would avoid the problems of the state of the art including providing significantly improved versatility.
  • the handling device comprises:
  • main support on which is removably mounted the secondary support, which main support is able to maintain the complete base once its various elements assembled on the secondary support and once the secondary support removed from the main support.
  • the main support has a quasi-permanent function throughout the assembly process of the underbody, while the secondary support plays a more temporary role.
  • the secondary support will indeed be implemented only to maintain in position the various elements of the base between the moment they are loaded on the handling device, and the moment when they are joined even partially to each other.
  • the main support will in turn follow the base all along the sheet metal assembly line, regardless of whether the constituent elements of said base are assembled or not. It is also for all of these reasons that a same assembly line according to the invention will always associate a plurality of main supports to a single secondary support.
  • the invention as defined in this way has the advantage of offering a very great flexibility of use, insofar as the handling device is perfectly able to support more than two different types of bases. unlike its counterparts of the prior art.
  • Such a level of versatility gives extreme flexibility to any assembly line equipped with such handling devices, which is a real asset from an industrial point of view. It becomes even possible to pass all the models of a car manufacturer on the same line of sheet metal.
  • the invention can also be used on a large number of assembly lines, in particular those combining sled type handling devices and motorized or non-motorized roller tables.
  • the present invention also relates to the features which will emerge during the following description, which should be considered in isolation or in all their possible technical combinations.
  • Figure 1 is a perspective view showing the establishment of basement elements of a motor vehicle on a handling device according to the invention.
  • Figure 2 is a cross-section which illustrates in more detail the structure and versatility of the handling device of Figure 1.
  • FIG. 3 also shows the structure and versatility of the handling device of Figure 1, but in top view and partial transparency.
  • FIG. 4 shows a portion of automotive sheet metal line in which the handling device of FIGS. 1 to 3 is implemented.
  • FIG. 1 illustrates a handling device 1 that is intended to be moved on roller tables 210, 220, 230, 240, in order to ensure the transport of a motor vehicle base 100 between different stations of a line of Sheet metal 200.
  • the handling device 1 is in fact able to withstand two types of substructures 100 different.
  • each base 100 has a modular structure since it is composed of an assembly of three elements 110, 120, 130 substantially complementary, namely a front element 110, a central element 120 and a rear member 130.
  • the handling device 1 comprises a main support 10 on which is removably mounted a secondary support 20 which is able to individually maintain each unassembled base element 110, 120, 130.
  • the assembly is also arranged so that the main support 10 is able to maintain the complete base 100 once its various elements 110, 120, 130 assembled and the secondary support 20 removed.
  • the removable mounting of the secondary support 20 can be achieved by any known temporary assembly technique.
  • the important thing is that the secondary support 20 is removable, regardless of how it is connected to the main support 10, and the manner in which it can be removed from said main support 10.
  • the secondary support 20 is here mounted movably in displacement relative to the main support 10.
  • the progressive separation of the secondary support 20 and the main support 10 can be obtained a priori by implementing any type of relative displacement, such as a sliding.
  • the secondary support 20 is here able to be moved continuously along several main supports 10 positioned adjacent one another.
  • the handling device 1 is here arranged so that the secondary support 20 can roll on the main support 10.
  • the main support 10 of this exemplary embodiment is substantially in the form of a sort of sled which consists essentially of a frame whose longitudinal uprights 11, 12 are even translate on the rollers tables 210, 220, 230, 240, as well as a plurality of static carrier members 13, 14, 15, 16, 17, 18 for supporting the base 100 after assembly.
  • Figures 2 and 3 allow for their better visualization of the secondary support 20 which has simply been schematized by a rectangle in Figure 1 for reasons of clarity.
  • the handling device 1 is further provided with guiding means 30 which are able to direct the displacement of the secondary support 20 along the main support 10.
  • the guide means 30 consist of the vertical walls 31, 32 of two angles implanted longitudinally under the secondary support 20.
  • the assembly is arranged in such a way that these vertical walls 31, 32 cooperate by sliding. with the respective inner edges 13, 14 of the longitudinal uprights 11, 12 of the main support 10.
  • the handling device 1 is also provided with retaining means 40 which are able to maintain vertically the secondary support substantially in contact with the main support.
  • the retaining means 40 are constituted by the horizontal walls 41, 42 of the two angles previously mentioned.
  • the assembly is here arranged so that these horizontal walls 41, 42 come into contact with the internal edges 13, 14 to effect a blockage, in the event of an attempt to move the secondary support 20 away from the main support 10.
  • the handling device 1 further comprises locking means for blocking the displacement of the secondary support 20 along the main support 10.
  • the locking means have not been shown for reasons of clarity. They can, however, take any known form such as systems associating cleats and holes.
  • the main support 10 is provided with two bearing members 15a, 15b which are common to all types of substructures 100.
  • the main support 10 is also provided with support members 16a, 16b, 17a, 17b which are specific to each type of base 100.
  • the secondary support 20 comprises carrying members 23a, 23b, 24a, 24b, 25, 26, 27a, 27b, 28a, 28b which are specific to each element. 110, 120, 130 of each type of basement 100.
  • each type of underbody 100 there are four bearing members 23a, 23b, 24a, 24b for the front member 110, two bearing members 25, 26, for the central member 120, and four members carriers 27a, 27b, 28a, 28b 4 for the rear member 130.
  • each carrier member 23a, 23b, 24a, is particularly advantageously, each carrier member 23a, 23b, 24a,
  • 24b, 27a, 27b, 28a, 28b of the secondary support 20, which is intended to extend beyond the space located to the right of said secondary support 20 to perform its function, is mounted movably in displacement between a folded position in which it is arranged entirely in line with the secondary support 20, and an extended position in which it is actually able to support at least partially a base member 110, 120, 130.
  • FIG. 4 illustrates the implementation of the handling device 1 at the level of four successive stations of an automobile sheet metal line 200.
  • the station 1 has a first roller table 210 which is statically positioned at a low level of the assembly line 200.
  • the station 2 is provided with a second two-position roller table 220, that is to say able to be moved vertically between the low level at a high level of the assembly line 200.
  • the same is true for the station 3 which comprises a third roller table 230 also having two operating heights.
  • the station 4 comprises a fourth roller table 240 which is statically positioned at the top level of the assembly line.
  • the main support 10 is then transferred to the station 2, by manually sliding it from the first roller table 210 to the second roller table 220 which is at that time advantageously arranged in the low position (arrow f2). Once immobilized at the station 2, the main support 10 is then ready to successively receive the secondary support 20, then the three basement elements 110, 120, 130.
  • the secondary support 20 is then put in place from the station 3 (arrow f3). At this time of the assembly process, and as will be understood better later, the secondary support 20 is indeed based on another main support 10 immobilized on the third roller table 230 placed in the lower position.
  • the mobility of the secondary support 20 is first freed by deactivating the locking means associated with the main support 10 of the station 3.
  • the secondary support 20 is then pulled manually to the station 2 (arrow f3) because the third Roller table 230 extends at this time to the same level as the second roller table 220, that is to say in the low position.
  • This movement is effected in a controlled manner by the successive implementation of the guide means 30 of the main support 10 of the station 3 and those of the main support 10 of the station 2.
  • the second roller table 220 is raised to its upper position. During this movement, the secondary support 20 remains perfectly fixed to the main support 10 thanks to the action of the retaining means 40.
  • the secondary support 20 is configured according to the type of base 100 which must be supported by the handling device 1. This amounts to deploying all the movable carrier members 23a. , 23b, 24a, 24b, 27a, 27b, 28a, 28b which are actually intended to maintain the various elements 110, 120, 130 composing the base 100 in question. This operation is performed here manually, but it would be quite possible to provide a centralized control means.
  • the various underbody elements 110, 120, 130 can then be put in place on the secondary support 20 (arrow f4).
  • each of them is loaded by means of a hoist which allows precise positioning on the bearing members 23a, 23b, 24a, 24b, 25, 26, 27a, 27b, 28a, 28b. which are reserved for him.
  • the handling device 1 is then moved to the station 3 which is dedicated to the geometry of the underbody elements 110, 120, 130, and their joining by welding.
  • the transfer is effected by manually sliding the main support 10 and its loading (arrow f5) from the second roller table 220 to the third roller table 230 which has been previously raised in the up position.
  • the geometry setting is performed in a perfectly known manner by means of a conventional reference equipped with multifunction drivers, it will not be described in detail here. It will be specified simply that once the handling device 1 is immobilized, the third roller table 230 is gradually lowered in the middle of the geometry reference which has not been shown for obvious reasons of clarity. During this movement, the three underbody elements 110, 120, 130 will come to rest on the multifunction pilots of the geometry reference, while the handling device 1 will continue its descent until the third roller table 230 reaches its low position.
  • the secondary support 20 is for its part evacuated towards the station 2 (arrow O), according to what was evoked at the time of the description of the station 2.
  • the third roller table 230 will then be progressively raised so that the main support 10 will come off the base 100 of the geometry repository whose multifunction drivers have been previously unlocked.
  • the main support 10 and its loading are then manually evacuated to the station 4 (arrow f6), so that the continuation of the assembly process implemented on the sheet metal line 200 can continue.
  • the invention more generally relates to any assembly line 200 of at least one type of undercarriage 100 of a motor vehicle, comprising at least one handling device 1 as previously described.

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Abstract

La présente invention concerne un dispositif de manutention (1) destiné à transporter un soubassement (100) d'au moins un type de véhicule automobile, le soubassement (100) étant constitué d'un assemblage de plusieurs éléments (110), (120, 130) sensiblement complémentaires. L'invention est remarquable en ce que le dispositif de manutention (1) comporte un support secondaire (20), apte à maintenir individuellement chaque élément (110, 120, 130) non assemblé du soubassement (100), et un support principal (10), sur lequel est monté amovible le support secondaire (20), lequel support principal (10) est apte à maintenir le soubassement complet 100 une fois ses différents éléments (110, 120, 130) assemblés sur le support secondaire (20) et une fois le support secondaire (20) retiré du support principal (10).

Description

DISPOSITIF DE MANUTENTION POUR SOUBASSEMENT DE VÉHICULE AUTOMOBILE
La présente invention concerne un dispositif permettant de transporter au choix différents types de soubassements de véhicules.
L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, dans le domaine de la fabrication des véhicules automobiles.
Traditionnellement, un soubassement de véhicule automobile présente une structure modulaire qui consiste en un assemblage de plusieurs éléments sensiblement complémentaires. Dans la plupart des cas, on trouve un élément avant, un élément central et un élément arrière, qui sont habituellement solidarisés les uns aux autres par soudage.
La fabrication de tels soubassements est fréquemment réalisée sur des lignes d'assemblage qui utilisent des luges de manutention se déplaçant sur des tables à rouleaux, ceci afin d'assurer le transfert de poste en poste desdits soubassements. Ces luges de manutention se présentent schématiquement sous la forme d'un cadre support dont les montants longitudinaux sont en mesure de se translater sur les rouleaux des tables, et sur lequel sont fixés une pluralité d'organes porteurs statiques à même de maintenir en position aussi bien les éléments de soubassement non assemblés que le soubassement complet après assemblage.
Ce genre de dispositif de manutention présente toutefois l'inconvénient d'être d'une utilisation relativement restreinte, étant donné qu'il est généralement spécifique à un type donné de soubassement, voire deux dans le meilleur des cas.
En effet, comme des soubassements différents présentent des formes et des dimensions distinctes, ils ont besoin d'organes porteurs qui leur sont propres. Mais comme les formes et les dimensions en question sont tout de même relativement similaires, les différents organes porteurs se retrouvent juxtaposés les uns à côté des autres avec les problèmes d'encombrement que cela suppose.
On comprend bien dès lors qu'il s'avère extrêmement difficile de multiplier l'implantation d'organes porteurs fixes dans des espaces réduits, et donc à une luge de manutention de pouvoir accepter plus de deux types de soubassements différents. Au final, cela pénalise significativement la rentabilité de la ligne d'assemblage considérée dans son ensemble.
Aussi, le problème technique à résoudre par l'objet de la présente invention, est de proposer un dispositif de manutention destiné à transporter un soubassement d'au moins un type de véhicule automobile, le soubassement étant constitué d'un assemblage de plusieurs éléments sensiblement complémentaires, dispositif de manutention qui permettrait d'éviter les problèmes de l'état de la technique en offrant notamment une polyvalence sensiblement améliorée.
La solution au problème technique posé consiste, selon la présente invention, en ce que le dispositif de manutention comporte :
- un support secondaire, apte à maintenir individuellement chaque élément non assemblé du soubassement,
- un support principal, sur lequel est monté amovible le support secondaire, lequel support principal est apte à maintenir le soubassement complet une fois ses différents éléments assemblés sur le support secondaire et une fois le support secondaire retiré du support principal.
II est à noter que le support principal a une fonction quasi permanente pendant tout le processus d'assemblage du soubassement, tandis que le support secondaire joue un rôle plus temporaire. Le support secondaire ne va en effet être mis en œuvre que pour maintenir en position les différents éléments de soubassement entre l'instant où ils sont chargés sur le dispositif de manutention, et le moment où ils sont solidarisés même partiellement les uns aux autres. Le support principal va quant à lui suivre le soubassement tout le long de la ligne d'assemblage de tôlerie, indépendamment du fait que les éléments constitutifs dudit soubassement soient assemblés ou non. C'est d'ailleurs pour l'ensemble de ces raisons qu'une même ligne d'assemblage conforme à l'invention associera toujours une pluralité de supports principaux à un unique support secondaire.
L'invention telle qu'ainsi définie présente quoi qu'il en soit l'avantage d'offrir une très grande souplesse d'utilisation, dans la mesure où le dispositif de manutention est parfaitement à même de supporter plus de deux types de soubassements différents contrairement à ses homologues de l'art antérieur. Un tel niveau de polyvalence confère une extrême flexibilité à toute ligne d'assemblage équipée de tels dispositifs de manutention, ce qui constitue un véritable atout au point de vue industriel. Il devient même envisageable de passer tous les modèles d'un constructeur automobile sur une même ligne de tôlerie.
L'invention est par ailleurs utilisable sur un grand nombre de lignes d'assemblage, notamment celles associant des dispositifs de manutention de type luges et des tables à rouleaux motorisées ou non.
La présente invention concerne également les caractéristiques qui ressortiront au cours de la description qui va suivre, et qui devront être considérées isolément ou selon toutes leurs combinaisons techniques possibles.
Cette description, donnée à titre d'exemple non limitatif, est destinée à mieux faire comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée. Elle est par ailleurs donnée en référence aux dessins annexés dans lesquels:
La figure 1 est une vue en perspective montrant la mise en place d'éléments de soubassement d'un véhicule automobile sur un dispositif de manutention conforme à l'invention.
La figure 2 est une coupe transversale qui illustre plus en détail la structure et la polyvalence du dispositif de manutention de la figure 1.
La figure 3 fait également apparaître la structure et la polyvalence du dispositif de manutention de la figure 1, mais en vue de dessus et en transparence partielle. La figure 4 représente une portion de ligne de tôlerie automobile, dans laquelle est mis en œuvre le dispositif de manutention des figures 1 à 3.
Pour des raisons de clarté, les mêmes éléments ont été désignés par des références identiques. De même, seuls les éléments essentiels pour la compréhension de l'invention ont été représentés, et ceci sans respect de l'échelle et de manière schématique.
La figure 1 illustre un dispositif de manutention 1 qui est destiné à être déplacé sur des tables à rouleaux 210, 220, 230, 240, afin d'assurer le transport d'un soubassement de véhicule automobile 100 entre différents postes d'une ligne de tôlerie 200. Dans ce mode particulier de réalisation, choisi uniquement à titre d'exemple, le dispositif de manutention 1 est en fait capable de supporter au choix deux types de soubassements 100 différents.
Ainsi qu'on peut le voir sur cette première représentation, chaque soubassement 100 présente une structure modulaire puisqu'il est composé d'un assemblage de trois éléments 110, 120, 130 sensiblement complémentaires, à savoir un élément avant 110, un élément central 120 et un élément arrière 130.
Conformément à l'objet de la présente invention, le dispositif de manutention 1 comprend un support principal 10 sur lequel est monté amovible un support secondaire 20 qui est à même de maintenir individuellement chaque élément de soubassement non assemblé 110, 120, 130. L'ensemble est par ailleurs agencé de manière à ce que le support principal 10 soit en mesure de maintenir le soubassement complet 100 une fois ses différents éléments 110, 120, 130 assemblés et le support secondaire 20 retiré.
Cela signifie en d'autres termes que dès lors que les éléments de soubassement 110, 120, 130 sont solidarisés les uns aux autres, leur maintien individuel par le support secondaire 20 ne devient alors plus nécessaire. C'est le support principal 10 qui est conçu pour assurer la tenue globale du soubassement unitaire 100, mais pour des raisons essentiellement d'accessibilité, il doit au préalable être débarrassé du support secondaire 20.
A ce stade, il est entendu que le montage amovible du support secondaire 20 peut être réalisé par toute technique d'assemblage temporaire connue. L'important est que le support secondaire 20 soit amovible, peu importe la façon selon laquelle il est lié au support principal 10, et la manière avec laquelle il peut être évacué dudit support principal 10.
Mais selon une particularité de l'invention, le support secondaire 20 est ici monté mobile en déplacement par rapport au support principal 10.
C'est cette capacité de déplacement relatif par rapport au support principal 10, qui confère son caractère amovible au support secondaire 20. Il s'agit en effet non pas d'un simple prélèvement, mais plutôt d'une séparation progressive dans une direction bien déterminée. Un prélèvement s'avère en effet toujours compliqué à mettre en œuvre en raison de l'encombrement et/ou du poids et/ou de l'accessibilité de la pièce à manipuler, tandis qu'une séparation progressive par déplacement relatif des pièces ne requiert habituellement ni l'intervention de moyens de manutention importants, ni grandes quantités d'énergie.
A cet égard, on peut préciser que conformément à l'invention, la séparation progressive du support secondaire 20 et du support principal 10 peut à priori être obtenue en mettant en œuvre tout type de déplacement relatif, comme par exemple un coulissement.
De manière particulièrement avantageuse, le support secondaire 20 est ici apte à être déplacé de façon continue le long de plusieurs supports principaux 10 positionnés de manière adjacente les uns par rapport aux autres.
Sur une ligne de tôlerie, une telle caractéristique permet d'évacuer très simplement un support secondaire 20 d'un support principal 10, en le faisant passer sur un autre support principal libre placé directement à côté. Cela permet avantageusement de faire fonctionner la ligne d'assemblage en question avec un seul support secondaire 20, et ce quel que soit le nombre de supports principaux 10 mis en œuvre.
Conformément à un mode de réalisation actuellement préféré de l'invention, le dispositif de manutention 1 est ici agencé de manière à ce que le support secondaire 20 puisse rouler sur le support principal 10.
Ainsi qu'on peut le voir sur la figure 1, le support principal 10 de cet exemple de réalisation se présente sensiblement sous la forme d'une sorte de luge qui se compose essentiellement d'un cadre dont les montants longitudinaux 11, 12 sont à même de translater sur les rouleaux des tables 210, 220, 230, 240, ainsi que d'une pluralité d'organes porteurs statiques 13, 14, 15, 16, 17, 18 destinés à soutenir le soubassement 100 après son assemblage.
Les figures 2 et 3 permettent quant à elles de mieux visualiser le support secondaire 20 qui a été simplement schématisé par un rectangle sur la figure 1 pour des raisons de clarté. On retrouve là aussi une structure en forme de cadre, mais celui-ci présente la particularité de disposer de roues 21, 22 qui sont à même de rouler sur les montants longitudinaux 11, 12 du support principal 10. De manière particulièrement avantageuse, le dispositif de manutention 1 est par ailleurs doté de moyens de guidage 30 qui sont en mesure de diriger le déplacement du support secondaire 20 le long du support principal 10.
Dans cet exemple de réalisation, les moyens de guidage 30 sont constitués par les parois verticales 31, 32 de deux cornières implantées longitudinalement sous le support secondaire 20. L'ensemble est agencé de manière à ce que ces parois verticales 31, 32 coopèrent par glissement avec les bords internes respectifs 13, 14 des montants longitudinaux 11, 12 du support principal 10.
De préférence, le dispositif de manutention 1 est également pourvu de moyens de retenue 40 qui sont à même de maintenir verticalement le support secondaire sensiblement au contact du support principal.
Dans cet exemple de réalisation, les moyens de retenue 40 sont constitués par les parois horizontales 41, 42 des deux cornières précédemment évoquées. L'ensemble est ici arrangé de façon à ce que ces parois horizontales 41, 42 viennent au contact des bords internes 13, 14 pour réaliser un blocage, en cas de tentative d'éloignement vertical du support secondaire 20 par rapport au support principal 10.
Conformément à une autre caractéristique avantageuse, le dispositif de manutention 1 comprend en outre des moyens de verrouillage permettant de bloquer le déplacement du support secondaire 20 le long du support principal 10.
Dans cet exemple de réalisation, les moyens de verrouillage n'ont pas été représentés pour de simples raisons de clarté. Ils peuvent cependant prendre toute forme connue comme par exemple des systèmes associant des taquets et des trous.
Selon une autre particularité de l'invention visible aux figures 1 et 2, le support principal 10 est doté de deux organes porteurs 15a, 15b qui sont communs à tous les types de soubassements 100.
Cette caractéristique sous-entend bien entendu que tous les soubassements 100 disposent de points d'ancrage standards. Le nombre de ces organes porteurs communs peut être variable. Ainsi qu'on peut le voir uniquement à la figure 1, le support principal 10 est également pourvu d'organes porteurs 16a, 16b, 17a, 17b qui sont spécifiques à chaque type de soubassement 100.
Cette caractéristique est due au fait qu'il n'est pas toujours possible que différents types de soubassement 100 bénéficient que de points d'ancrage standards, étant donné qu'ils ne présentent généralement pas de formes et/ou de dimensions strictement identiques. Dans cet exemple de réalisation, on trouve deux organes porteurs 16a, 16b ; 17a, 17b pour chacun des deux types de soubassements 100 destinés à être supportés par le dispositif de manutention 1.
On remarque quoi qu'il en soit que tous les organes porteurs 15a, 15b, 16a, 16b, 17a, 17b appartenant au support principal 10 sont fixes.
Selon une autre particularité de l'invention visible cette fois aux figures 2 et 3, le support secondaire 20 comporte des organes porteurs 23a, 23b, 24a, 24b, 25, 26, 27a, 27b, 28a, 28b qui sont spécifiques à chaque élément 110, 120, 130 de chaque type de soubassement 100.
Dans cet exemple de réalisation, on dénombre pour chaque type de soubassement 100, quatre organes porteurs 23a, 23b, 24a, 24b pour l'élément avant 110, deux organes porteurs 25, 26, pour l'élément central 120, ainsi que quatre organes porteurs 27a, 27b, 28a, 28b 4 pour l'élément arrière 130.
De manière particulièrement avantageuse, chaque organe porteur 23a, 23b, 24a,
24b, 27a, 27b, 28a, 28b du support secondaire 20, qui est destiné à s'étendre au delà de l'espace situé au droit dudit support secondaire 20 pour pouvoir remplir sa fonction, est monté mobile en déplacement entre une position repliée dans laquelle il est disposé entièrement au droit du support secondaire 20, et une position déployée dans laquelle il est effectivement apte à supporter au moins partiellement un élément de soubassement 110, 120, 130.
Comme cela sera expliqué juste après, cette caractéristique permet d'escamoter tous les organes porteurs 23a, 23b, 24a, 24b, 27a, 27b, 28a, 28b qui sont susceptibles de gêner la mobilité du support secondaire 20 et plus largement celle du dispositif de manutention 1, au cours de certaines phases du processus d'assemblage. La figure 4 illustre la mise en œuvre du dispositif de manutention 1 au niveau de quatre postes successifs d'une ligne de tôlerie automobile 200.
Dans cet exemple particulier de réalisation, le poste 1 est doté d'une première table à rouleaux 210 qui est positionnée de manière statique à un niveau bas de la ligne d'assemblage 200. Le poste 2 est quant à lui pourvu d'une seconde table à rouleaux 220 à deux positions, c'est-à-dire à même d'être déplacée verticalement entre le niveau bas à un niveau haut de la ligne d'assemblage 200. Il en est de même pour le poste 3 qui comporte une troisième table à rouleaux 230 disposant également de deux hauteurs de fonctionnement. Enfin, le poste 4 comporte une quatrième table à rouleaux 240 qui est positionnée de manière statique au niveau haut de la ligne d'assemblage.
Tout commence donc au poste 1, par le chargement du support principal 10 sur la première table à rouleaux 210 (flèche fl). Cette opération s'effectue ici classiquement à l'aide d'un palan, sachant bien entendu que tout autre moyen de manutention connu pourrait être utilisé de manière équivalente.
Le support principal 10 est ensuite transféré au poste 2, en le faisant glisser manuellement de la première table à rouleaux 210 à la seconde table à rouleaux 220 qui est à ce moment là avantageusement disposée en position basse (flèche f2). Une fois immobilisé au poste 2, le support principal 10 est alors prêt à recevoir successivement le support secondaire 20, puis les trois éléments de soubassement 110, 120, 130.
Dans un premier temps, on procède donc à la mise en place du support secondaire 20 en provenance du poste 3 (flèche f3). A cet instant du processus d'assemblage, et comme on le comprendra mieux plus tard, le support secondaire 20 repose en effet sur un autre support principal 10 immobilisé sur la troisième table à rouleaux 230 placée en position basse.
Concrètement, on libère tout d'abord la mobilité du support secondaire 20 en désactivant les moyens de verrouillage associés au support principal 10 du poste 3. Le support secondaire 20 est alors tiré manuellement vers le poste 2 (flèche f3) du fait que la troisième table à rouleaux 230 s'étend à ce moment là au même niveau que la seconde table à rouleaux 220, c'est-à-dire en position basse. Ce déplacement s'effectue de manière contrôlée grâce à la mise en œuvre successive des moyens de guidage 30 du support principal 10 du poste 3 puis ceux du support principal 10 du poste 2. Une fois le support secondaire 20 immobilisé sur le support principal 10 du poste 2 par activation des moyens de verrouillage associés à ce dernier, la seconde table à rouleaux 220 est remontée jusqu'à sa position haute. Pendant ce déplacement, le support secondaire 20 demeure parfaitement solidaire du support principal 10 grâce à l'action des moyens de retenue 40.
Dès lors que la seconde table à rouleaux 220 est en position haute, le support secondaire 20 est configuré en fonction du type de soubassement 100 qui doit être pris en charge par le dispositif de manutention 1. Cela revient à déployer tous les organes porteurs mobiles 23a, 23b, 24a, 24b, 27a, 27b, 28a, 28b qui sont effectivement destinés au maintien des différents éléments 110, 120, 130 composant le soubassement 100 en question. Cette opération est réalisée ici de manière manuelle, mais il serait tout à fait envisageable de prévoir un moyen de commande centralisé.
Les différents éléments de soubassement 110, 120, 130 peuvent alors être mis en place sur le support secondaire 20 (flèche f4). Dans l'exemple de réalisation, chacun d'entre eux est chargé à l'aide d'un palan qui permet un positionnement précis sur les organes porteurs 23a, 23b, 24a, 24b, 25, 26, 27a, 27b, 28a, 28b qui lui sont réservés.
Le dispositif de manutention 1 est ensuite déplacé au poste 3 qui est dédié à la mise en géométrie des éléments de soubassement 110, 120, 130, et à leur solidarisation par soudage. Le transfert s'opère en faisant glisser manuellement le support principal 10 et son chargement (flèche f5), de la seconde table à rouleaux 220 à la troisième table à rouleaux 230 qui a été préalablement relevée en position haute.
La mise en géométrie étant réalisée de manière parfaitement connue au moyen d'un classique référentiel doté de pilotes multifonctions, elle ne sera pas décrite en détail ici. On précisera simplement qu'une fois le dispositif de manutention 1 immobilisé, la troisième table à rouleaux 230 est descendue progressivement au milieu du référentiel de géométrie qui n'a pas été représenté pour d'évidentes raisons de clarté. Au cours de ce mouvement, les trois éléments de soubassement 110, 120, 130 vont venir se poser sur les pilotes multifonctions du référentiel de géométrie, tandis que le dispositif de manutention 1 va poursuivre sa descente jusqu'à ce que la troisième table à rouleaux 230 atteigne sa position basse.
Leur positionnement relatif étant alors parfaitement garanti, les éléments de soubassement 110, 120, 130 sont soudés les uns aux autres en vue de constituer le soubassement unitaire 100. Le support secondaire 20 est quant à lui évacué vers la station 2 (flèche O), conformément à ce qui a été évoqué au moment de la description du poste 2.
La troisième table à rouleaux 230 va ensuite être remontée progressivement de telle sorte que le support principal 10 va venir décoller le soubassement 100 du référentiel de géométrie dont les pilotes multifonctions auront été préalablement déverrouillés.
Une fois arrivée en position haute, le support principal 10 et son chargement sont alors évacués manuellement vers le poste 4 (flèche f6), afin que puisse se poursuivre la suite du processus d'assemblage mise en œuvre sur la ligne de tôlerie 200.
Bien entendu, l'invention concerne plus généralement toute ligne d'assemblage 200 d'au moins un type de soubassement 100 de véhicule automobile, comportant au moins un dispositif de manutention 1 tel que précédemment décrit.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif de manutention (1) destiné à transporter un soubassement (100) d'au moins un type de véhicule automobile, le soubassement (100) étant constitué d'un assemblage de plusieurs éléments (110, 120, 130) sensiblement complémentaires, caractérisé en ce qu'il comporte :
- un support secondaire (20), apte à maintenir individuellement chaque élément (110, 120, 130) non assemblé du soubassement (100),
- un support principal (10), sur lequel est monté amovible le support secondaire (20), lequel support principal (10) est apte à maintenir le soubassement complet (100) une fois ses différents éléments (110, 120, 130) assemblés sur le support secondaire (20) et une fois le support secondaire (20) retiré du support principal (10).
2. Dispositif de manutention (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support secondaire (20) est monté mobile en déplacement par rapport au support principal (10).
3. Dispositif de manutention (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le support secondaire (20) est apte à être déplacé de façon continue le long de plusieurs supports principaux (10) positionnés de manière adjacente les uns par rapport aux autres.
4. Dispositif de manutention (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le support secondaire (20) est apte à rouler sur le support principal (10).
5. Dispositif de manutention (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (30) aptes à guider le déplacement du support secondaire (20) le long du support principal (10).
6. Dispositif de manutention (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (40) aptes à retenir verticalement le support secondaire (20) par rapport au support principal (10).
7. Dispositif de manutention (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de verrouillage (50) aptes à bloquer le déplacement du support secondaire (20) le long du support principal (10).
8. Dispositif de manutention (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le support principal (10) comporte au moins un organe porteur (15a, 15b) commun à tous les types de soubassements (100).
9. Dispositif de manutention (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le support principal (10) comporte au moins un organe porteur
(16a, 16b, 17a, 17b) spécifique à un type de soubassement (100) donné.
10. Dispositif de manutention (1) selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que chaque organe porteur (15a, 15b, 16a, 16b, 17a, 17b) du support principal (10) est fixe.
11. Dispositif de manutention (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le support secondaire (20) comporte des organes porteurs (23a, 23b, 24a, 24b, 25, 26, 27a, 27b, 28a, 28b) spécifiques à chaque élément (110, 120, 130) de chaque type de soubassement (100).
12. Dispositif de manutention (1) selon la revendication 11, caractérisé en ce que chaque organe porteur (23a, 23b, 24a, 24b, 27a, 27b, 28a, 28b) du support secondaire (20), qui est destiné à s'étendre au delà de l'espace situé au droit dudit support secondaire (20) pour pouvoir remplir sa fonction, est monté mobile en déplacement entre une position repliée dans laquelle il est disposé entièrement au droit du support secondaire (20), et une position déployée dans laquelle il est effectivement apte à supporter au moins partiellement un élément de soubassement (110, 120, 130).
13. Ligne d'assemblage (200) d'au moins un type de soubassement (100) de véhicule automobile, caractérisé en ce qu'elle comporte au moins un dispositif de manutention (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes.
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