WO2008125340A2 - Solarzellenmodul - Google Patents

Solarzellenmodul Download PDF

Info

Publication number
WO2008125340A2
WO2008125340A2 PCT/EP2008/003021 EP2008003021W WO2008125340A2 WO 2008125340 A2 WO2008125340 A2 WO 2008125340A2 EP 2008003021 W EP2008003021 W EP 2008003021W WO 2008125340 A2 WO2008125340 A2 WO 2008125340A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
frame
solar cells
module
frame parts
solar cell
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2008/003021
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2008125340A3 (de
Inventor
Michael Schlipf
Katja Widmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ElringKlinger AG
Original Assignee
ElringKlinger AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ElringKlinger AG filed Critical ElringKlinger AG
Publication of WO2008125340A2 publication Critical patent/WO2008125340A2/de
Publication of WO2008125340A3 publication Critical patent/WO2008125340A3/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02S—GENERATION OF ELECTRIC POWER BY CONVERSION OF INFRARED RADIATION, VISIBLE LIGHT OR ULTRAVIOLET LIGHT, e.g. USING PHOTOVOLTAIC [PV] MODULES
    • H02S20/00—Supporting structures for PV modules
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02S—GENERATION OF ELECTRIC POWER BY CONVERSION OF INFRARED RADIATION, VISIBLE LIGHT OR ULTRAVIOLET LIGHT, e.g. USING PHOTOVOLTAIC [PV] MODULES
    • H02S30/00—Structural details of PV modules other than those related to light conversion
    • H02S30/10—Frame structures
    • H—ELECTRICITY
    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10F—INORGANIC SEMICONDUCTOR DEVICES SENSITIVE TO INFRARED RADIATION, LIGHT, ELECTROMAGNETIC RADIATION OF SHORTER WAVELENGTH OR CORPUSCULAR RADIATION
    • H10F19/00—Integrated devices, or assemblies of multiple devices, comprising at least one photovoltaic cell covered by group H10F10/00, e.g. photovoltaic modules
    • H10F19/80—Encapsulations or containers for integrated devices, or assemblies of multiple devices, having photovoltaic cells
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the invention relates to a solar cell module and solar cell panels, which integrate a plurality of solar cell modules and interconnected.
  • individual cells are assembled into solar cell modules with individual frames of elastomeric material, such as FPM or EPDM, and the framed individual framed solar cells are then integrated into a solar cell panel.
  • the frames made of elastomeric material are usually constructed of two frame parts, which are connected to each other in a press fit and hold the individual solar cell between them.
  • the frames cover the edges of the solar cells sealingly and protect them and the contact points for electrical connections from acting liquids that flow around the modules with the cells during operation of the panels.
  • solar cells were fully embedded in EVA films, with the EVA material also completely covering the solar cell surfaces, the edges as well as the electrical contact points.
  • the solar panels are usually designed for outdoor use and are therefore exposed to sunlight and other weather conditions, especially extreme temperature fluctuations.
  • the lifetimes of the solar cell panels are currently given as 20 years or more, in which the protective effect for the solar cells must be preserved.
  • the frames or the foils must not only protect the solar cells permanently against moisture or liquid access, but they must also be dimensioned so that at very fluctuating temperatures the occurring different thermal expansions of the solar cell on the one hand and the Rähmchenmaterials other hand taken into account.
  • a coverage of the edges of the solar cells should be as low as possible in order to expose an optimal surface area of the solar cells directly to sunlight and thus to be able to use for the photovoltaic.
  • the solar cells are provided with electrical connections which are led out of each individual frame and then interconnected in the solar cell panel.
  • Object of the present invention is to propose solar cell modules with which a more cost-effective production of solar panels is possible.
  • the solar cell modules according to the invention reduce the assembly effort in the manufacture of the panels considerably, since the number of components to be handled is significantly reduced by the integration of a plurality of solar cells in a module.
  • the integration of multiple solar cells in a module also allows a reduction of the wiring effort in the manufacture of the panels by the solar cells of a module internally, ie within the module, can be interconnected and the module requires only two electrical connections then.
  • the number of cable bushings in the frame parts is correspondingly lower, which also has an advantageous effect on the secure shielding of the edges of the solar cells from the surroundings.
  • five or more solar cells are integrated into a module according to the invention.
  • a single-line arrangement of the solar cells is particularly suitable.
  • the surface of the solar cell remains uncovered, so that one of the aging effects of the modules, which was due to a reduction in the transparency of the laminating films, completely eliminated.
  • the plastic materials used in the invention can also be processed with a complex shape.
  • the adjusting means are preferably provided on at least one of the frame parts and comprise, for example, projections and / or recesses.
  • both frame parts following the edge of each solar cell following recesses This can be achieved that the two frame parts are aligned by the solar cells positioned therebetween.
  • here offers the opportunity to form the two frame parts identical, so that both frame parts can be manufactured with a single tool.
  • the excellent dielectric properties are also advantageous in the case of the plastic materials to be used according to the invention.
  • the solar cells of a module are electrically interconnected within the frame, i. the electrical contact points of the individual solar cells and the electrical connection lines are covered and protected by the frame parts.
  • the serial electrical interconnection of the cells lends itself here.
  • the module itself with its plurality of solar cells requires only two, the frame material penetrating connections must be interconnected in the manufacture of the panels to the terminals of other modules.
  • thermoplastic, fully fluorinated plastics are to be understood as meaning plastics which are thermoplastically processable in the conventional sense, i. form a melt that has a viscosity that allows standard melt processing techniques. Such plastics have a non-zero melt index (ASTM D1238-88).
  • TFE tetrafluoroethylene
  • TFE co-polymer A newer type of TFE co-polymer is described in the published patent applications WO 00/08071, WO 01/60911 and WO 03/078481 and is available on the market the brand Moldflon ® available with co-monomer contents ⁇ 3 mol%. More preferably, the proportion of the co-monomer is less than 1 mol%.
  • Preferred co-monomers are selected from hexafluoropropylene, perfluoro (alkyl vinyl ether), perfluoro (2,2-dimethyl-l, 3-dioxoles) and chlorotrifluoroethylene.
  • the Moldflon ® materials have a over a very wide temperature range, ie, in particular from 0 0 C to 300 0 C, the highest storage modulus E 1 as compared with PTFE, PFA and FEP, as measured by the Dynamic Mechanical Thermal Analysis DMTA.
  • the water absorption is very low, so that the frame parts can be realized as precision components, which remain dimensionally stable even in contact with aqueous liquids.
  • Table 1 gives an overview of the most important properties of various examples of polymers to be used according to the invention. It also contains the corresponding data for conventional PTFE for comparison.
  • polymer blends with PTFE as a major component and other thermoplastic polymers can be used. Examples can be found in WO 00/08071. Other examples are the materials described in EP 1 077 230 A1.
  • the cohesive connection can be done for example by gluing. However, in some cases this does not lead to the desired safety, in particular with regard to the desired long service life of the solar cell modules.
  • Particularly preferred solar modules therefore have one or more resistance heating elements integrated in the frame.
  • a sufficient amount of energy for a reliably sealing weld can be entered into the regions of the frame parts to be welded, without a temperature increase affecting the solar cells being produced at the edges of the solar cells encompassed by the frame parts. This can be realized even if the frame parts are manufactured with a very small tolerance with respect to the dimensions of the solar modules and therefore the edges of the solar cells essentially rest directly against the plastic material of the frame parts.
  • the resistance heating elements may remain permanently in the solar cell module.
  • the resistance heating element can be formed as a wire frame part or sheet metal frame part, which essentially follows the contours of a frame part together with its webs. Such a heating element is simply inserted in the production of the module between the two frame parts and then welded into the module or its frame as a lost part.
  • the resistance heating element may be multi-part, wherein the heating element may then have recesses at the locations where electrical lines transverse to the frame parts and their webs to a physical and electrical contact of the heating element with these lines and a direct energy input into these module parts safely avoid.
  • Other preferred methods for welding the frame parts include heating the frame parts to superimposed surface areas to above the melting point of the plastic material and subsequent joining at a predetermined joining pressure.
  • the heating of the frame parts for example, with a heating element, also called heating mirror, carried out in physical contact.
  • the mirror temperature so called is selected here at the above Moldflon ® materials at about 360 0 C.
  • a proofing time of approx. 30 sec at a joining pressure of approx. 2.5 N / mm 2 already provides satisfactory results. Temperatures above 400 ° C should be avoided as they could lead to the release of harmful substances.
  • Another option for heating the frame parts is a hot gas welding system. With flue gas temperatures of about 1000 0 C in the combustion space, heating times of about 12 sec, and a bonding pressure of about 3 N / mm 2, satisfactory results are achieved at Moldflon ® materials.
  • the distance between the frame part or its surface to be heated to the hot gas welding device is chosen so that the temperature at the frame part surface is about 400 0 C or less.
  • infrared radiation can also be used to heat the frame part surface, with long-wave infrared radiation in particular being preferred here.
  • the invention further relates to a method for producing the solar cell modules according to the invention.
  • the method according to the invention is characterized by the steps: an upper and a lower frame part made of a fully fluorinated plastic material are provided, which are provided with receptacles for a plurality of solar cells; Positioning the solar cells in the receptacles of a frame part;
  • the frame parts for use in the method according to the invention can be produced in a variety of methods, wherein in the case of simple contours of the frame parts they can be punched out of a sheet material.
  • either the frame parts punched out of surface materials can be machined or else a machining operation is used for the entire production of the frame parts.
  • a particularly preferred method of production is in the injection molding process, since geometries with a complex structure are also available in one production step.
  • the solar cells to be processed in the process may either be individually contacted and provided with separate connection cables or, preferably, the plurality of solar cells used within a module are interconnected and electrically connected within the module.
  • a cohesive connection of the frame parts can be achieved for example by gluing, as already mentioned above.
  • the welding of the frame parts can take place by means of resistance heating elements which are or can remain in the frame as an integral part.
  • the resistance heating elements are formed so that they extend substantially over all the areas of the frame parts to be welded together, but preferably have recesses at the points at which electrical connections between the individual solar cells are made or connection cables from the solar cells through the frame step outside.
  • the resistance heating elements comprise a sheet metal frame part, which essentially reproduces the weld seams to be produced and which is inserted between the two frame parts when the second frame part is positioned.
  • the sheet metal component then only has to be contacted electrically, which is preferably accomplished with electrical connections already provided in the frame.
  • the resistance heating elements into one or both frame parts, for example in the form of resistance wires, in particular to pour them into the injection molding process as inserts.
  • Figure 1 A perspective view of an assembled solar cell module according to the invention
  • Figure 2 exploded view of the module of Fig. 1;
  • Figure 3 is a plan view of a frame part of the module of Figure 1;
  • FIG. 4 shows a sectional view through a solar cell module according to the invention along line 4-4 in FIG. 1 before the welding of the frame parts;
  • FIG. 5 shows the sectional view of FIG. 4 after welding
  • FIG. 1 shows a perspective view of a solar cell module 10 according to the invention with a frame 12 which is composed of two frame parts, an upper frame part 14 and a lower frame part 16.
  • a frame 12 which is composed of two frame parts, an upper frame part 14 and a lower frame part 16.
  • solar cells 18 are arranged in window-like openings 20 of the frame 12.
  • the openings 20 are separated by webs 22 from each other.
  • the solar cells 18 are electrically connected via the two terminals 24 to the environment and otherwise completely surrounded and protected at its edge regions by the material of the frame parts 14 and 16 and their webs 22.
  • FIG. 2 shows the solar cell module 10 in an exploded view.
  • the individual parts of the module 10 are arranged here as it corresponds to the manufacturing process for the production of the complete module 10 approximately.
  • a heating element 28 is placed, which essentially follows the contours of the frame part 16 with its webs 20 dividing the windows 20 from each other.
  • the width of the individual parts of the Schuleiterelements 28 are compared to the width of the parts of the lower frame member 16 and its webs 22 is kept slightly narrower, so that on both sides of the individual parts of the Schuleiterelements 28, the material of the lower frame member 16 remains uncovered.
  • the frame part 16 is preferably provided on its upper side with a recessed surface area 30 (cf., FIG. 3) into which the heating conductor element 28 can be inserted.
  • the outer parts of the lower frame part 16 and the webs 22 which delimit the windows 20 include groove-like recesses 34 and 32, respectively, which receive electrical leads which serve to connect the solar cell modules, i. in particular the connection lines 24 and the electrical lines 36, which connect the solar cells 18 with each other.
  • a groove 38 is likewise provided on the end regions of the frame parts 16, which grooves receive the heating conductor connections 26.
  • the Schuleiterelement 28 may be formed in several parts (not shown) and then has in the region of the grooves 32 and 34 interruptions, so that a sufficient distance between the Edelleiterelement 28 and the electrical leads 24 and 36 is ensured. This also avoids a thermal bridge between the heating element 28 and the electrical lines 24 and 36, as well as the solar cells 18 directly connected thereto. In the case of multi-part heating elements, a plurality of connecting line pairs 26 are then required.
  • the frame parts 14 and 16 have at their window-like openings 20 all-round projections 40 which form a receptacle for a solar cell 18 with the frame members 16 and 14 and their webs 22 and position this exactly predetermined position in the module.
  • the depth of the receptacles 40 formed for the solar cells is preferably dimensioned such that they can accommodate approximately half the thickness of the solar cells 18, so that on the positioned in the lower frame member 16 solar cells 18 still Jardinstegende upper frame member 14 by the outer contours the solar cell 18 is positioned in an exact manner.
  • the heating conductor element 28 heats up to a temperature above the melting point of the plastic material of the frame parts 14 and 16 and leads to a fusion of the frame parts 14 and 16 both on their outer, directly adjacent to each other Areas 46 and 44, where previously the cavity 42 was present (see Fig. 5).
  • plastic materials for the production of the frame parts 14 and 16 namely fully fluorinated thermoplastics, not only ensures that a close concern of these frame parts 14 and 16 takes place at the edges of the solar cells 18 and sealingly seals them, but also ensures the selection of materials in that this tightness is maintained during the lifetime of the solar cells, ie for 20 years or more. This is particularly true for the plastics from Moldflon ® type.

Landscapes

  • Photovoltaic Devices (AREA)

Abstract

Um Solarzellenmodule herzustellen, mit denen eine kostengünstigere Fertigung von Solarpaneelen möglich ist, wird vorgeschlagen, dass das Solarzellenmodul mehrere Solarzellen sowie einen gemeinsamen Rahmen hierfür umfasst, wobei der Rahmen ein unteres und ein oberes Rahmenteil mit Stegen umfasst, wobei die Solarzellen des Moduls im Wesentlichen in einer Ebene angeordnet sind und voneinander beabstandet zwischen den oberen und unteren Rahmenteilen angeordnet ist, wobei die Stege im montierten Zustand des Moduls zwischen benachbarten Solarzellen angeordnet sind, und wobei die Rahmenteile aus einem thermoplastischen, vollfluorierten Kunststoffmaterial hergestellt und miteinander stoffschlüssig derart verbunden sind, dass die Solarzellen des Moduls an allen Rändern von den Rahmenteilen und ihren Stegen vollständig und flüssigkeitsdicht umgeben sind.

Description

Solarzellenmodul
Die Erfindung betrifft ein Solarzellenmodul sowie Solarzellenpaneele, welche mehrere Solarzellenmodule integriert und miteinander verschaltet enthalten.
Herkömmlich werden einzelne Zellen zu Solarzellenmodulen mit einzelnen Rähmchen aus einem Elastomermaterial, beispielsweise FPM oder EPDM, montiert und die gerahmten einzelnen gerahmten Solarzellen dann zu einem Solarzellenpaneel integriert. Die Rähmchen aus Elastomermaterial sind in der Regel aus zwei Rahmenteilen aufgebaut, wobei diese miteinander im Presssitz verbunden werden und die einzelne Solarzelle zwischen sich halten. Die Rähmchen decken dabei die Ränder der Solarzellen dichtend ab und schützen diese sowie die Kontaktstellen für elektrische Anschlüsse vor einwirkenden Flüssigkeiten, die im Betrieb der Paneele die Module mit den Zellen umströmen.
Alternativ wurden Solarzellen in EVA-Folien vollständig eingebettet, wobei das EVA-Material auch die Solarzellenoberflächen, die Ränder sowie auch die elektrischen Kontaktstellen vollständig bedeckt.
Die Solarpaneele sind in der Regel für die Verwendung im Außenbereich angelegt und sind somit dem Sonnenlicht und den sonstigen Witterungseinflüssen, insbesondere extremen Temperaturschwankungen, ausgesetzt.
Die Lebensdauern der Solarzellenpaneele werden derzeit mit 20 Jahren und mehr angegeben, in denen die Schutzwirkung für die Solarzellen erhalten bleiben muss.
Die Rähmchen bzw. die Folien müssen dabei die Solarzellen nicht nur dauerhaft gegen Feuchtigkeit bzw. Flüssigkeitszutritt schützen, sondern sie müssen auch so dimensioniert sein, dass bei sehr stark schwankenden Temperaturen den dabei auftretenden unterschiedlichen Wärmeausdehnungen der Solarzelle einerseits und des Rähmchenmaterials andererseits Rechnung getragen wird.
Dabei soll eine Abdeckung der Ränder der Solarzellen möglichst gering sein, um einen optimalen Flächenbereich der Solarzellen direkt dem Sonnenlicht aussetzen und somit für die Fotovoltaik nutzen zu können.
Die Solarzellen sind mit elektrischen Anschlüssen versehen, die aus jedem Ein- zelrähmchen herausgeführt und dann im Solarzellenpaneel miteinander verschaltet werden.
Bei dieser Art der herkömmlichen Produktion von Solarpaneelen ist ein relativ hoher Arbeitsaufwand notwendig, der sich auf die Kosten in der Herstellung der Solarpaneele deutlich auswirkt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es Solarzellenmodule vorzuschlagen, mit denen eine kostengünstigere Fertigung von Solarpaneelen möglich wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Solarzellenmodul gelöst, wie er in Anspruch 1 definiert ist.
Die erfindungsgemäßen Solarzellenmodule reduzieren den Montageaufwand bei der Herstellung der Paneele erheblich, da durch die Integration einer Mehrzahl von Solarzellen in ein Modul die Zahl der zu handhabenden Bauteile erheblich vermindert wird.
Die Integration mehrerer Solarzellen in einem Modul lässt auch eine Verminderung des Verschaltungsaufwands bei der Herstellung der Paneele zu, indem die Solarzellen eines Moduls intern, d.h. innerhalb des Moduls, verschaltet werden können und das Modul selbst dann lediglich zwei elektrische Anschlüsse benötigt. Entsprechend geringer fällt auch die Zahl der Kabeldurchführungen in den Rahmenteilen aus, was sich zudem vorteilhaft für die sichere Abschirmung der Ränder der Solarzellen gegenüber der Umgebung auswirkt. Vorzugsweise werden fünf oder mehr Solarzellen in einen erfindungsgemäßen Modul integriert.
Für die Integration mehrerer Solarzellen innerhalb eines erfindungsgemäßen Moduls bietet sich insbesondere eine einzeilige Anordnung der Solarzellen an.
Ferner bietet die stoffschlüssige Verbindung der Rahmenteile eine erheblich größere Sicherheit für die Abdichtung der Solarzellenränder und deren Dauerhaftigkeit als dies das Verpressen der Elastomermaterialrähmchen zulässt.
Anders als bei den mit Folien kaschierten Zellen bleibt die Oberfläche der Solarzellen unbedeckt, so dass einer der Alterungseffekte der Module, der auf eine Verminderung der Transparenz der Kaschierfolien zurückzuführen war, vollständig entfällt.
Die Fertigung von Rahmenteilen, die den oben genannten Ansprüchen genügt, ist mit den bisher üblichen Elastomermaterialien nicht möglich. Die erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden vollfluorierten thermoplastischen Kunststoffe weisen darüber hinaus auch eine geringere Neigung zur Versprödung auf und sind insbesondere mit einer erheblich besseren Temperatur-, Witterungs- und Chemikalienbeständigkeit ausgestattet.
Aufgrund ihrer thermoplastischen Eigenschaften lassen sich die erfindungsgemäß verwendeten Kunststoffmaterialien auch mit einer komplexen Formgebung verarbeiten.
So lassen sich in den Rahmenteilen sehr einfach Justiermittel ausformen, die eine genaue Positionierung der Solarzellen innerhalb des Moduls erlauben. Die Justiermittel werden vorzugsweise an mindestens einem der Rahmenteile vorgesehen und umfassen beispielsweise Vorsprünge und/oder Rücksprünge. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform weisen beide Rahmenteile dem Rand einer jeden Solarzelle folgend Rücksprünge auf. Damit kann erreicht werden, dass die beiden Rahmenteile durch die dazwischen positionierten Solarzellen aufeinander ausgerichtet werden. Darüber hinaus bietet sich hier die Möglichkeit die beiden Rahmenteile identisch auszubilden, so dass mit einem einzigen Werkzeug beide Rahmenteile gefertigt werden können.
Vorteilhaft sind bei den erfindungsgemäß zu verwendenden Kunststoffmaterialien auch die hervorragenden dielektrischen Eigenschaften, insbesondere die relative Dielektrizitätskonstante und der Dämpfungskoeffizient.
Vorzugsweise sind die Solarzellen eines Moduls innerhalb des Rahmens elektrisch miteinander verbunden, d.h. die elektrischen Kontaktstellen der einzelnen Solarzellen und der elektrischen Verbindungsleitungen sind von den Rahmenteilen abgedeckt und geschützt. Hier bietet sich insbesondere die serielle elektrische Verschaltung der Zellen an. Das Modul selbst mit seiner Mehrzahl an Solarzellen benötigt lediglich noch zwei, das Rahmenmaterial durchdringende Anschlüsse die bei der Herstellung der Paneele mit den Anschlüssen weiterer Module verschaltet werden müssen.
Unter thermoplastischen, vollfluorierten Kunststoffen sollen im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung Kunststoffe verstanden werden, die im herkömmlichen Sinne thermoplastisch verarbeitbar sind, d.h. eine Schmelze bilden, die eine Viskosität aufweist, die standardmäßige Schmelzverarbeitungtechniken zulässt. Solche Kunststoffe weisen einen von Null verschiedenen Schmelzindex (ASTM D1238-88) auf.
Hierzu zählen Co-Polymere von Tetrafluorethylen (TFE) mit unterschiedlichen Co-Monomeren und Co-Monomergehalten, die z.B. als FEP, MFA, PFA oder auch Teflon®AF bekannt sind.
Ein neuerer Typ eines TFE-Co-Polymers ist in den Offenlegungsschriften WO 00/08071, WO 01/60911 und WO 03/078481 beschrieben und am Markt unter der Marke Moldflon® erhältlich mit Co-Monomergehalten < 3 mol%. Weiter bevorzugt beträgt der Anteil des Co-Monomeren weniger als 1 mol%.
Bevorzugte Co-Monomere sind ausgewählt aus Hexafluoropropylen, Perfluoro(alkylvinyl-ether), Perfluoro-(2,2-dimethyl-l,3-dioxolen) sowie ChIo- rotrifluorethylen.
Die Moldflon®-Materialien weisen im Vergleich mit PTFE, PFA und FEP einen über einen sehr großen Temperaturbereich, d.h. insbesondere von 0 0C bis 300 0C, den höchsten Speichermodul E1 auf, gemessen mit der Dynamischmechanischen Thermoanalyse DMTA.
Ferner bleiben die mechanischen Eigenschaften des Moldflon®-Materials bis nahe an den Schmelzpunkt erhalten.
Die Wasseraufnahme ist sehr gering, sodass sich die Rahmenteile als Präzisionsbauteile realisieren lassen, die auch in Kontakt mit wässrigen Flüssigkeiten dimensionsstabil bleiben.
Die folgende Tabelle 1 gibt einen Überblick über die wichtigsten Eigenschaften von verschiedenen Beispielen von erfindungsgemäß zu verwendenden Polymeren. Sie enthält zum Vergleich auch die entsprechenden Daten für herkömmliches PTFE.
Alternativ zu Co-Polymeren des TFE können Polymer-Blends mit PTFE als Hauptbestandteil und anderen thermoplastischen Polymeren verwendet werden. Beispiele finden sich hierfür in der WO 00/08071. Andere Beispiele hierfür sind die in der EP 1 077 230 Al beschriebenen Materialien.
Tabelle 1 Physikalische Eigenschaften von vollfluorierten Kunststoffen
Figure imgf000008_0001
Die stoffschlüssige Verbindung kann beispielsweise durch Verkleben erfolgen. Teilweise führt dies aber nicht zu der gewünschten Sicherheit, insbesondere in Hinblick auf die angestrebte lange Lebensdauer der Solarzellenmodule.
Günstiger ist in dieser Hinsicht das Verschweißen der Rahmenteile. Allerdings stellt dies insbesondere bei den bevorzugten erfindungsgemäß zu verwenden- den vollfluorierten Kunststoffmateiϊalen eine Herausforderung dar, da diese Materialien Schmelzpunkte aufweisen, die weit jenseits der für die Solarzellen zulässigen maximalen Umgebungstemperaturen liegen.
Besonders bevorzugte Solarmodule weisen deshalb ein oder mehrere in den Rahmen integrierte Widerstandsheizelemente auf. Hier lässt sich mit einem kurzen Strompuls eine hinreichende Energiemenge für eine zuverlässig abdichtende Schweißnaht in die zu verschweißenden Bereiche der Rahmenteile eintragen, ohne dass eine die Solarzellen beeinträchtigende Temperaturerhöhung an den von den Rahmenteilen umfassten Rändern der Solarzellen erzeugt wird. Dies ist selbst dann realisierbar, wenn die Rahmenteile mit sehr kleiner Toleranz bezüglich der Abmessungen der Solarmodule gefertigt sind und daher die Ränder der Solarzellen im Wesentlichen direkt an dem Kunststoffmaterial der Rahmenteile anliegen.
Die Widerstandsheizelemente können in dem Solarzellenmodul dauerhaft verbleiben.
Das Widerstandsheizelement kann als Drahtrahmenteil oder Blechrahmenteil ausgebildet werden, welches im Wesentlichen den Konturen eines Rahmenteils samt seinen Stegen folgt. Ein solches Heizelement wird bei der Fertigung des Moduls einfach zwischen die beiden Rahmenteile eingelegt und dann in das Modul bzw. dessen Rahmen als verlorenes Teil eingeschweißt.
Alternativ kann das Widerstandsheizelement mehrteilig sein, wobei das Heizelement dann Aussparungen an den Stellen aufweisen kann, an denen elektrische Leitungen quer zu den Rahmenteilen und deren Stege verlaufen um einen körperlichen und elektrischen Kontakt des Heizelements mit diesen Leitungen sowie einen direkten Energieeintrag in diese Modulteile sicher zu vermeiden.
Weitere bevorzugte Verfahren zum Verschweißen der Rahmenteile beinhalten das Aufheizen der Rahmenteile an aufeinanderliegenden Oberflächenbereichen bis über den Schmelzpunkt des Kunststoffmaterials und anschließendes Fügen bei einem vorgegebenen Fügedruck.
Vorteilhaft ist hier, dass keine an sich modulfremde Bauteile im fertigen Modul verbleiben. Ferner gestalten sich einzelne dieser Verfahren einfacher und kostengünstiger.
Das Aufheizen der Rahmenteile kann beispielsweise mit einem Heizelement, auch Heizspiegel genannt, in körperlichem Kontakt erfolgen. Die so genannte Spiegeltemperatur wird hier bei den oben genannten Moldflon®-Materialien bei ca. 360 0C gewählt.
Eine Andruckzeit von ca. 30 sec bei einem Fügedruck von ca. 2,5 N/mm2 liefert bereits zufriedenstellende Ergebnisse. Temperaturen oberhalb von 400 0C sollten vermieden werden, da diese zu einem Freisetzen von gesundheitsschädlichen Stoffen führen könnten.
Eine weitere Möglichkeit für das Aufheizen der Rahmenteile bietet ein Heißgasschweißsystem. Mit Abgastemperaturen von ca. 1000 0C im Brennraum, Anwärmzeiten von ca. 12 sec und einem Fügedruck von ca. 3 N/mm2 werden bei Moldflon®-Materialien zufriedenstellende Ergebnisse erzielt. Der Abstand des Rahmenteils bzw. von dessen zu erwärmender Oberfläche zum Heißgasschweißgerät wird so gewählt, dass die Temperatur an der Rahmenteiloberfläche ca. 400 0C oder weniger beträgt.
Darüber hinaus kann auch Infrarotstrahlung zum Aufheizen der Rahmenteiloberfläche dienen, wobei insbesondere langwellige Infrarotstrahlung hierbei bevorzugt ist.
Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Solarzellenmodule.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich aus durch die Schritte: ein oberes und ein unteres Rahmenteil, aus einem vollfluoriertem Kunststoffmaterial gefertigt, werden bereitgestellt, welche mit Aufnahmen für mehrere Solarzellen versehen sind; Positionieren der Solarzellen in den Aufnahmen eines Rahmenteils;
Verschalten der Solarzellen;
Positionieren des zweiten Rahmenteils auf dem einen, die Solarzellen aufnehmenden Rahmenteil; und stoffschlüssiges Verbinden der beiden Rahmenteile am im Wesentlichen gesamten Rand jeder Solarzelle des Moduls.
Die Rahmenteile zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Verfahren können in einer Vielzahl von Verfahren hergestellt werden, wobei im Falle von einfachen Konturen der Rahmenteile diese aus einem Flächenmaterial ausgestanzt werden können.
Bei komplizierteren Geometrien können entweder die aus Flächenmaterialien ausgestanzten Rahmenteile spanend nachbearbeitet werden oder aber eine spanende Bearbeitung wird für die gesamte Herstellung der Rahmenteile verwendet.
Eine besonders bevorzugte Herstellungsweise liegt in dem Spritzgussverfahren vor, da hier auch Geometrien mit komplexer Struktur in einem Fertigungsschritt erhältlich sind.
Die in dem Verfahren zu verarbeitenden Solarzellen können entweder einzeln kontaktiert und mit separaten Verbindungskabeln versehen werden oder aber bevorzugt wird die Mehrzahl an Solarzellen, die innerhalb eines Moduls verwendet werden, miteinander verschaltet und innerhalb des Moduls elektrisch miteinander verbunden. Eine stoffschlüssige Verbindung der Rahmenteile kann beispielsweise durch Verkleben erreicht werden, wie bereits im Vorgehenden erwähnt.
Bevorzugt im Hinblick auf eine größere Sicherheit ist das Verschweißen der Rahmenteile, wie weiter oben ebenfalls im Einzelnen ausgeführt.
Nach einem bevorzugten Verfahren kann das Verschweißen der Rahmenteile mittels Widerstandsheizelementen erfolgen, die im Rahmen als integraler Bestandteil vorhanden sind bzw. verbleiben können. Die Widerstandsheizelemente werden so ausgebildet, dass sie sich im Wesentlichen über all die miteinander zu verschweißenden Bereiche der Rahmenteile erstrecken, bevorzugt jedoch Ausnehmungen aufweisen an den Stellen, an denen elektrische Verbindungen zwischen den einzelnen Solarzellen hergestellt werden bzw. Anschlusskabel von den Solarzellen durch den Rahmen nach außen treten.
Bevorzugt umfassen die Widerstandsheizelemente ein Blechrahmenteil, das im Wesentlichen die zu erzeugenden Schweißnähte wiedergibt und welches beim Positionieren des zweiten Rahmenteils zwischen die beiden Rahmenteile eingelegt wird. Zur Herstellung der Schweißverbindung muss dann das Blechbauteil nur noch elektrisch kontaktiert werden, was vorzugsweise mit bereits im Rahmen vorgesehenen elektrischen Anschlüssen bewerkstelligt wird.
Alternativ ist vorstellbar die Widerstandsheizelemente in einem oder beiden Rahmenteile, beispielsweise in Form von Widerstandsdrähten, einzuarbeiten, insbesondere als Einlegeteile beim Spritzgussvorgang in diese einzugießen.
Andere bevorzugte Verfahren zum stoffschlüssigen Verbinden der Rahmenteile wurden weiter oben schon beschrieben, sodass auf diese Ausführungen verwiesen werden darf.
Diese und weitere Vorteile der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen noch näher erläutert. Es zeigen im Einzelnen:
Figur 1 : Eine perspektivische Ansicht eines zusammengebauten erfindungsgemäßen Solarzellenmoduls;
Figur 2: Explosionsdarstellung des Moduls von Fig. 1;
Figur 3: eine Draufsicht auf ein Rahmenteil des Moduls von Figur 1;
Figur 4: eine Schnittansicht durch ein erfindungsgemäßes Solarzellenmodul längs Linie 4-4 in Figur 1 vor dem Verschweißen der Rahmenteile; und
Figur 5: die Schnittansicht der Figur 4 nach dem Verschweißen der
Rahmenteile des Moduls von Fig. 1.
Figur 1 zeigt in einer perspektivischen Darstellung ein erfindungsgemäßes Solarzellenmodul 10 mit einem Rahmen 12, der aus zwei Rahmenteilen, einem oberen Rahmenteil 14 und einem unteren Rahmenteil 16, zusammengesetzt ist. In fensterartigen Öffnungen 20 des Rahmens 12 sind Solarzellen 18 angeordnet. Die Öffnungen 20 sind über Stege 22 voneinander getrennt.
Die Solarzellen 18 sind über die beiden Anschlüsse 24 elektrisch mit der Umgebung verbunden und ansonsten an ihren Randbereichen vollständig von dem Material der Rahmenteile 14 und 16 sowie deren Stege 22 umgeben und geschützt.
An den jeweils endständigen Stirnkanten des Rahmens 12 treten Heizleiteranschlüsse 26 aus. Deren Funktion wird im Folgenden anhand der Zeichnungen 2 bis 5 noch näher erläutert. Figur 2 zeigt das Solarzellenmodul 10 in einer Explosionsdarstellung. Die Einzelteile des Moduls 10 sind hier so angeordnet wie es dem Fertigungsablauf zur Herstellung des kompletten Moduls 10 ungefähr entspricht.
Auf dem unteren Rahmenteil 16 ist ein Heizleiterelement 28 aufgelegt, welches im Wesentlichen den Konturen des Rahmenteils 16 mit seinen die Fenster 20 voneinander teilenden Stegen 22 folgt. Die Breite der Einzelteile des Heizleiterelements 28 sind verglichen mit der Breite der Teile des unteren Rahmenteils 16 und dessen Stege 22 etwas schmaler gehalten, sodass beidseits der Einzelteile des Heizleiterelements 28 das Material des unteren Rahmenteils 16 unbedeckt bleibt. Bevorzugt wird das Rahmenteil 16 an seiner Oberseite mit einem rückspringenden Flächenbereich 30 versehen (vgl. Fig. 3), in den das Heizleiterelement 28 eingelegt werden kann.
Die außen liegenden Teile des unteren Rahmenteils 16 sowie die Stege 22, die die Fenster 20 gegeneinander abgrenzen, beinhalten nutartige Vertiefungen 34 bzw. 32, die elektrische Leitungen aufnehmen, die dem Anschluss der Solarzellenmodule dienen, d.h. insbesondere die Anschlussleitungen 24 sowie die elektrischen Leitungen 36, die die Solarzellen 18 untereinander verbinden. Für die stirnseitig anzubringenden Heizleiteranschlüsse 26 ist an den stirnseitigen Bereichen der Rahmenteile 16 ebenfalls jeweils eine Nut 38 vorgesehen, die die Heizleiteranschlüsse 26 aufnehmen.
Das Heizleiterelement 28 kann mehrteilig ausgebildet werden (nicht gezeigt) und weist dann im Bereich der Nuten 32 und 34 Unterbrechungen auf, damit ein ausreichender Abstand zwischen dem Heizleiterelement 28 und den elektrischen Leitungen 24 bzw. 36 sichergestellt wird. Dies vermeidet auch eine Wärmebrücke zwischen dem Heizelement 28 und den elektrischen Leitungen 24 bzw. 36 sowie den damit direkt verbundenen Solarzellen 18. Bei mehrteiligen Heizelementen werden dann mehrere Anschlussleitungspaare 26 benötigt.
Dies kann von besonderer Bedeutung sein, da die Verschweißung der beiden Rahmenteile 14 und 16 Temperaturen je nach Kunststoffmaterial von bis zu 300 0C oder mehr erfordern, Temperaturen, die für die Solarzellen auch kurzfristig unbedingt vermieden werden müssen.
Die Rahmenteile 14 und 16 weisen an ihren fensterartigen Öffnungen 20 ringsum laufende Vorsprünge 40 auf, die mit den Rahmenteilen 16 bzw. 14 und deren Stege 22 jeweils eine Aufnahme für eine Solarzellen 18 bilden und diese genau vorgegebener Position im Modul positionieren.
Bevorzugt ist die Tiefe der mit den Vorsprüngen 40 gebildeten Aufnahmen für die Solarzellen so bemessen, dass sie ungefähr die Hälfte der Dicke der Solarzellen 18 aufnehmen können, sodass der auf die in dem unteren Rahmenteil 16 positionierten Solarzellen 18 noch aufzulegende obere Rahmenteil 14 durch die Außenkonturen der Solarzellen 18 in exakter Weise positioniert wird.
Sobald das Rahmenteil 14 auf das die Solarzellen 18 bereits enthaltenden Solarzellen 18 aufgelegt ist, ergibt sich eine Konfiguration der Rahmen und den dazwischen aufgenommenen Heizleiterelement 28, wie in der Schnittdarstellung von Figur 4 dargestellt ist. Danach liegen die Rahmenteile 14 und 16 mit ihren außen liegenden Rändern 41 direkt aufeinander auf und halten zwischen sich in den Rücksprüngen 30 das Heizleiterelement 28. Die Rahmenteile 14 und 16 berühren sich mit ihren einander zugewandten Flächen auf der zu den Fenstern 20 weisenden Bereichen nicht und bilden dort in dem in Figur 4 dargestellten Zustand noch einen Hohlraum 42 aus. Wird im letzten Fertigungsschritt ein kurzer Stromstoß durch das Heizleiterelement 28 appliziert, erhitzt sich das Heizleiterelement 28 auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Kunststoffmaterials der Rahmenteile 14 und 16 und führt zu einer Verschmelzung der Rahmenteile 14 und 16 sowohl an ihren außen liegenden, direkt aneinander angrenzenden Bereichen 46 als auch im Bereich 44, wo zuvor der Hohlraum 42 vorhanden war (vgl. Fig. 5).
Damit sind alle Seitenkanten des Heizleiterelements 28 von dem Kunststoffmaterial der Rahmenteile 14 und 16 stoffschlüssig miteinander verbunden und schließen dieses von der Umgebung ab. Gleichzeitig sind die Seitenkanten der Solarzellen 18 durchgehend von den beiden Rahmenteilen 14 und 16 sowie deren Stege 22 umgeben und geschützt. Die im zusammengebauten Zustand eines Paneels die Solarzellenmodule umspülenden teilweise korrosiven Flüssigkeiten haben nun lediglich noch Kontakt mit den Oberflächen der Solarzellen innerhalb der von den Fenstern 20 definierten Flächen und können nicht mehr zu den Seitenkanten der Solarzellen 18 gelangen.
Aufgrund der erfindungsgemäßen Auswahl der Kunststoffmaterialien zur Herstellung der Rahmenteile 14 und 16, nämlich vollfluorierte thermoplastische Kunststoffe, ist nicht nur gewährleistet, dass ein enges Anliegen dieser Rahmenteile 14 und 16 an den Rändern der Solarzellen 18 erfolgt und diese dichtend abschließt, sondern die Materialauswahl gewährleistet auch, dass diese Dichtheit während der Lebensdauer der Solarzellen, d.h. für 20 Jahre oder mehr, erhalten bleibt. Dies gilt insbesondere für die Kunststoffe vom Moldflon®-Typ.
In Fällen, in denen die Rahmenteile 14 und 16 mittels anderer Verfahren miteinander verbunden werden, entfallen die Heizleiterelemente 28 sowie deren Anschlüsse 26. Die Nuten in den Rahmenteilen, die der Aufnahme der Heizleiterelemente dienen, können dann durch rücksprungfreie Flächenbereiche ersetzt werden.
Alternative Verfahren sind insbesondere das Beheizen der Rahmenteile in direktem körperlichen Kontakt mit so genannten Heizspiegeln, das Heißgasschweißen oder die IR-Erwärmung der Kontaktflächen zu verbindenden Rahmenteile. Danach werden die Rahmenteile unter einem vorgegebenen Fügedruck zusammengepresst und dabei stoffschlüssig verbunden.

Claims

Patentansprüche
1. Solarzellenmodul umfassend mehrere Solarzellen sowie einen gemeinsamen Rahmen hierfür, wobei der Rahmen ein unteres und ein oberes Rahmenteil mit Stegen umfasst, wobei die Solarzellen des Moduls im Wesentlichen in einer Ebene angeordnet und von einander beabstandet zwischen den oberen und unteren Rahmenteilen angeordnet sind, wobei die Stege im montierten Zustand des Moduls zwischen benachbarten Solarzellen angeordnet sind, und wobei die Rahmenteile aus einem thermoplastischen, vollfluorierten Kunststoffmaterial hergestellt und miteinander stoffschlüssig derart verbunden sind, dass die Solarzellen des Moduls an allen Ränder von den Rahmenteilen und ihren Stegen vollständig und flüssigkeitsdicht umgeben sind.
2. Solarzellenmodul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Rahmenteile Justiermittel umfasst, mit Hilfe derer die Solarzellen justierbar in den Rahmen einsetzbar sind.
3. Modul nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Justiermittel Vorsprünge und/oder Rücksprünge umfassen.
4. Modul nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Solarzellen in einer Zeile angeordnet sind.
5. Modul nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Solarzellen seriell elektrisch miteinander verbunden sind.
6. Modul nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Solarzelle mit einem ersten durch den Rahmen nach außen tretenden Anschluss versehen ist und dass eine weitere, letzte Solarzelle mit einem weiteren durch den Rahmen nach außen tretenden Anschluss versehen ist, wobei die Solarzellen mit Ausnahme der ersten und letzten Solarzelle innerhalb des Rahmens des Moduls ohne nach außen tretende Anschlüsse elektrisch miteinander sind.
7. Modul nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische, vollfluorierte Kunststoffmaterial ein thermoplastisch verarbeitbares PTFE-Material ist.
8. Modul nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische PTFE-Material ein TFE-Copolymer ist, wobei der Co- monomer-Anteil vorzugsweise 3,5 Mol-% oder weniger beträgt, insbesondere weniger als 3 Mol-%, weiter bevorzugt weniger als 1 Mol-%.
9. Modul nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Co-Monomer ausgewählt ist aus Hexafluoropropylen, Perfluoro(alkylvinylether), Perfluoro-(2,2-dimethyl-l,3-dioxolen) und Chlorotrifluoromethylen.
10. Modul nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das PTFE-Material eine Polymermischung ist, umfassend PTFE und einen thermoplastisch verarbeitbaren Kunststoff.
11. Modul nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenteile im Spritzguss hergestellte Bauteile sind.
12. Modul nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen in den stoffschlüssig zu verbindenden Bereichen Widerstandsheizelemente integriert enthält.
13. Verfahren zur Herstellung eines Moduls nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein oberes und ein unteres Rahmenteil, aus einem vollfluoriertem Kunststoffmaterial gefertigt, bereitgestellt werden, welche mit Aufnahmen für mehrere Solarzellen versehen sind; Positionieren der Solarzellen in den Aufnahmen eines Rahmenteils;
Verschalten der Solarzellen;
Positionieren des zweiten Rahmenteils auf dem einen, die Solarzellen aufnehmenden Rahmenteil; und stoffschlüssiges Verbinden der beiden Rahmenteile am im Wesentlichen gesamten Rand jeder Solarzelle des Moduls.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bereitstellen der Rahmenteile diese aus einem Flächenmaterial ausgestanzt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenteile mittels eines spanenden Bearbeitungsverfahrens erhalten werden.
16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenteile im Spritzgussverfahren hergestellt werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschalten der Solarzellen das Kontaktieren derselben mit separaten Verbindungskabeln je Solarzelle umfasst.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschalten der Solarzellen ein elektrisches Verbinden der Solarzellen innerhalb des Moduls umfasst.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das stoffschlüssige Verbinden der Rahmenteile ein Verschweißen der Rahmenteile umfasst.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen mittels Widerstandsheizelementen erfolgt.
21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Widerstandsheizelemente beim Positionieren des zweiten Rahmenteils zwischen die beiden Rahmenteile eingelegt werden.
22. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Widerstandsheizelemente in einem oder beiden Rahmenteilen eingearbeitet sind.
23. Solarzellenpaneel umfassend ein Gehäuse und mehrere der Solarzellenmodule gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12.
PCT/EP2008/003021 2007-04-16 2008-04-16 Solarzellenmodul Ceased WO2008125340A2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007018711A DE102007018711A1 (de) 2007-04-16 2007-04-16 Solarzellenmodul
DE102007018711.6 2007-04-16

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2008125340A2 true WO2008125340A2 (de) 2008-10-23
WO2008125340A3 WO2008125340A3 (de) 2008-12-11

Family

ID=39767930

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2008/003021 Ceased WO2008125340A2 (de) 2007-04-16 2008-04-16 Solarzellenmodul

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102007018711A1 (de)
WO (1) WO2008125340A2 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10505492B2 (en) 2016-02-12 2019-12-10 Solarcity Corporation Building integrated photovoltaic roofing assemblies and associated systems and methods

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2541620A4 (de) * 2010-02-26 2017-04-05 Matias Vicente Fernandez Sonnenkollektormodul für dächer
FR3011994B1 (fr) * 2013-10-10 2016-01-29 Heliotrop Groupement de modules photovoltaiques et procede de fabrication associe

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2350695A1 (fr) * 1976-05-03 1977-12-02 Aerospatiale Generateur solaire d'energie electrique
DE8506165U1 (de) * 1985-03-04 1985-04-25 Licentia Patent-Verwaltungs-Gmbh, 6000 Frankfurt Terrestrischer Solargenerator, vorzugsweise in Kleinbauweise
AU5468299A (en) 1998-08-06 2000-02-28 Cees Bastiaansen Melt-processible poly(tetrafluoroethylene)
US20030069343A1 (en) 1998-08-06 2003-04-10 Paul Smith Melt-processible poly(tetrafluoroethylene)
US6737165B1 (en) 1998-08-06 2004-05-18 Omlidon Technologies Llc Melt-processible poly(tetrafluoroethylene)
EP1077230B2 (de) 1999-08-16 2010-08-18 E.I. Du Pont De Nemours And Company In der Schmelze verarbeitbares Polytetrafluorethylen
AU2005202806B2 (en) * 2004-06-29 2010-05-27 Asahi Glass Company, Limited Fluorocopolymer film and its application

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10505492B2 (en) 2016-02-12 2019-12-10 Solarcity Corporation Building integrated photovoltaic roofing assemblies and associated systems and methods

Also Published As

Publication number Publication date
DE102007018711A8 (de) 2009-02-19
DE102007018711A1 (de) 2008-10-23
WO2008125340A3 (de) 2008-12-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE112015001809B4 (de) Leistungswandler und herstellungsverfahren dafür
DE69916869T2 (de) Elektrochemische zelle
DE102006000885B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauscher-Rohrbündels für Wärmetauscher von elektrochemischen Energiespeichern
DE2719273C3 (de) Wärmetauscher
EP2766941B1 (de) Elektrischer energiespeicher
DE68908061T2 (de) Verpackte Batterien und Verfahren zu ihrer Herstellung.
EP2507057B1 (de) Solarmodul und coextrudatkörper
DE60301036T2 (de) Membranelektrodeneinheit für Brennstoffzellen
DE3526614A1 (de) Brennstoffbatterie
DE102016200120A1 (de) Energiespeichervorrichtung
EP2448011A2 (de) Verfahren zum Herstellen einer Randversiegelung von Photovoltaik-Modulen sowie Verwendung eines Strangkörpers hierfür
WO2010097242A1 (de) Galvanische zelle mit rahmen und verfahren zu ihrer herstellung
DE3012214A1 (de) Modulare einheit zur umwandlung von solarenergie
DE102012205546A1 (de) Brennstoffzelle und vorrichtung zur herstellung einer brennstoffzelle
DE102015216825A1 (de) Energiespeicherapparat und Verfahren zum Herstellen des Energiespeicherapparats
DE60028360T2 (de) Ptk-chipthermistor
EP2693495A1 (de) Solarzelleneinheit
DE102017200390A1 (de) Elektrochemische Zelle, elektrochemische Einrichtung, Verfahren zur Herstellung einer elektrochemischen Zelle
DE102020213662A1 (de) Verschlossene batterie
DE102012217874A1 (de) Vorrichtung zur Führung eines Fluids
WO2008125340A2 (de) Solarzellenmodul
DE112009002199T5 (de) Herstellungsverfahren für eine Polymerelektrolyt-Brennstoffzelle und durch das Verfahren hergestellte Polymerelektrolyt-Brennstoffzelle
DE102011051462A1 (de) Zellverbinder
DE102012111229A1 (de) Bipolarplatte für einen PEM-Stapelreaktor
DE19910532B4 (de) Photovoltaisches Solarmodul in Plattenform

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08748932

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 08748932

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2