WO2008110728A2 - Ecran permeable a la vapeur d'eau et impermeable a l'eau et son procede de fabrication - Google Patents

Ecran permeable a la vapeur d'eau et impermeable a l'eau et son procede de fabrication Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to the field of products in the form of lightweight and flexible screens, used in the building, civil engineering and public works as a coating or protective cover, and relates to a screen permeable to steam water and waterproof, including under-roof screen, rain screen, air barrier screen or the like, and its method of manufacture.
  • screens of the aforementioned type were generally made in the form of thin bituminous membranes, consisting of a nonwoven reinforcement of synthetic fibers, coated with bitumen.
  • membranes are already known which can form a screen permeable to water vapor and impermeable to water.
  • the present invention provides a screen permeable to water vapor and impermeable to water, including under-roof screen, rain screen, air barrier screen or the like, characterized in that it is mainly (that is to say essentially or only) constituted by a nonwoven formed of a web or a veil mainly of natural fibers, preferably of vegetable origin, having at least undergone a binding operation by liquid jets under pressure, or hydrolysis, and a hydrophobation treatment.
  • the subject of the invention is also a method for manufacturing a screen permeable to vapor and impermeable to water, characterized in that it consists in providing natural fibers, preferably of plant origin, to be formed, possibly after carding, a web or a nonwoven web (e) with these fibers by mechanical or pneumatic topping, to then subject said web to a consolidating operation by hydrolysis or bonding by jets of liquid under pressure and, finally, to submit the nonwoven web woven consolidated to a hydrophobation treatment.
  • the invention provides a solution to meet the demand expressed above and to overcome the aforementioned drawbacks.
  • the screen according to the invention has a one-component constitution since the consolidated web, whose fibers have been made hydrophobic, simultaneously performs the functions of mechanical strength and impermeability to water / gas permeability.
  • FIGS. are partial sectional views of a screen according to two embodiments of the invention, Figures 2A, 2B and 2C illustrating three variants of the second embodiment.
  • the screen 1 is essentially (FIG. 2) or only (FIG. 1) constituted by a nonwoven formed of a sheet or a veil mainly of natural fibers 2, with a substantially homogeneous distribution. and random orientation, preferably of plant origin, having at least underwent a binding operation by liquid jets under pressure, or hydrolysis, and a hydrophobation treatment.
  • the nonwoven in the form of fibrous web is formed at least 75% by weight of natural fibers, preferably of vegetable origin. Said nonwoven may also be formed exclusively of such fibers.
  • the nonwoven fibrous web has a weight per unit area of between 75 g / m 2 and 500 g / m 2 , advantageously between 100 g / m 2 and 300 g / m 2 , preferably of the order of 150 g / m 2 , and a thickness less than 2.5 mm, preferably of the order of 1.0 mm.
  • the natural fibers are natural fibers.
  • vegetable fibers treated or not, selected from the group consisting of flax fibers, cotton, jute, hemp, bamboo, kenaf and sisal, as well as mixtures of such fibers.
  • vegetable fibers 2 are mainly or solely made of flax fibers, in the form of flax tows and / or refined flax fibers.
  • the natural fibers 2, forming wholly or mainly said nonwoven are fibers made of synthetic material (s) of vegetable origin, chosen from the group formed by the fibers made of viscose, the fibers synthetic fibers derived from cellulose (for example of the type LYOCELL (registered name) from LENZING) and the possible mixtures of these fibers.
  • the hydrophobation treatment must confer on the sheet its water impermeability property (the cellulosic plant fibers are naturally hydrophilic) while not affecting, and in any case not notably, its gas permeability, and more particularly to water vapor, resulting from its discontinuous structure.
  • the substances and materials chosen should have sufficient intrinsic properties of water vapor permeability.
  • the hydrophobation treatment of the web or web is such that the treated natural fibers 2 have fatty acid chlorides grafted onto their structure, resulting from a chemical grafting by chromatogenesis and conferring on said fibers a hydrophobic character, these fatty acid chlorides being advantageously chosen from the group formed by palmitic acid chlorides and stearic acid chlorides.
  • the nonwoven web has, naturally because of the type of fibers used, a consolidation without addition of binding or adhering agent, said fibers 2 being interconnected by the crosslinked pectins released during the hydrolysis.
  • said natural fibers 2 are interconnected, if necessary in an additional manner, by an attached binder 3 a bonding operation or activated during a heat treatment operation undergone by the sheet of hydrolized natural fibers.
  • the binding agent attached, solidarizing the plant fibers 2 between them is a binder of natural origin, for example plant or possibly animal example, for example a binder selected from the group consisting of binders based on gluten or starch, in particular corn (for example keratin or similar protein).
  • such a binder can also be chosen from the ester of rosin (polymer of abietic acid - resin in aqueous dispersion), soybean glue (by nature proteinase), casein (of protein nature - dry matter in aqueous phase) and natural rubber latex (polyisoprene + proteins - in aqueous phase).
  • ester of rosin polymer of abietic acid - resin in aqueous dispersion
  • soybean glue by nature proteinase
  • casein of protein nature - dry matter in aqueous phase
  • natural rubber latex polyisoprene + proteins - in aqueous phase
  • the reported binding agent, solidarizing the plant fibers 2 with each other is a hot-melt binder of organic origin with a low melting point, in particular with a melting point of between 100 ° C. and 230 ° C., for example resulting from the melting of thermoplastic synthetic fibers mixed with the natural fibers of vegetable origin in a substantially homogeneous manner, before or during the formation of the nonwoven web and present with a percentage by weight of less than 25%, preferably of the order of 15%.
  • the screen may also comprise a reinforcing structure 4 integrated into the thickness. of the natural fiber layer 2 during the manufacturing process (FIGS. 2A and 2B) or reported on the latter (FIG 2C), this reinforcing structure 4 possibly consisting of a glass or polyester grid or a grid a natural material, especially based on plant fibers, preferably cotton, the latter solution entirely preserving the positive result in terms of LCA.
  • the nonwoven web is formed of natural fibers 2 having undergone treatment by spraying or impregnation, with agents able to modify at less certain of their mechanical, chemical and / or physical characteristics, in particular by increasing their resistance to fire and rot, their hydrophobic character and / or their resistance to UV, and / or by improving their resistance to animals and / or harmful insects.
  • Such a treatment may in particular aim to release the plant fibers 2 from their easily degradable organic components while preserving the long-life components and without substantially affecting the mechanical characteristics of said fibers, or to impregnate or coat these fibers.
  • the screen 1 may have a composite structure and the nonwoven web may comprise on one of its faces, intended to form the exposed face, a liquid waterproof but water vapor permeable film, made of a natural polymeric material, such as a polymer of vegetable origin or an agro-polymer, said film having for example a thickness between 10 and 100 microns and being for example secured to the nonwoven by calendering or extrusion coating. It should be noted that the addition of such a film is not penalizing in terms of LCA.
  • the web may comprise on one of its faces, intended to form the visible face, a film 5 sealed with liquid water but permeable to the water vapor, made of a synthetic or plastic polymer material, preferably recyclable, such as polyethylene, polypropylene, polyurethane or the like, said film having for example a thickness between 10 and 50 microns and being for example secured to the non-woven by calendering.
  • a film 5 sealed with liquid water but permeable to the water vapor made of a synthetic or plastic polymer material, preferably recyclable, such as polyethylene, polypropylene, polyurethane or the like, said film having for example a thickness between 10 and 50 microns and being for example secured to the non-woven by calendering.
  • the present invention also relates to a method of manufacturing a screen 1 of the type described above, said method consisting essentially in providing natural fibers 2, preferably of plant origin, to form, possibly after carding, a veil or a nonwoven web (e) with these fibers by mechanical or pneumatic layering, then subjecting said web to consolidation by hydrolysis or jet bonding of pressurized liquid and, finally, subjecting the consolidated nonwoven web to treatment repellent.
  • the web may be formed by a known forming method of the mechanical, pneumatic or hydraulic type.
  • the lay density is set such that the basis weight or the basis weight of the resulting sheet is between 75 and 500 g / m 2 , advantageously between 100 and 300 g / m 2 , preferably of the order of about 150 g / m 2 , the consolidation operation reducing the thickness of the sheet so that its thickness at rest, in the absence of stress, is less than 2.5 mm, preferably of the order of 1.0 mm.
  • the type of natural fibers 2 forming the web spring from the possibilities indicated above.
  • the hydrolysis operation is carried out under such conditions, especially in terms of duration and intensity, that it achieves at least a partial release of the pectins contained in the plant fibers 2, these released pectins then being authorized to crosslinked.
  • the hydrophobation treatment consists of grafting fatty acid chlorides onto the structures of the natural fibers of the nonwoven web, by a chemical grafting operation by chromatogenesis. preferably after consolidation, the fatty acid chlorides (s) being chosen from the group formed by palmitic acid chlorides and stearic acid chlorides.
  • the amounts of grafted fatty acid chlorides are advantageously less than 1% by weight of the fibers forming the haze, preferably of the order of 0.2 to 0.3% by weight, the chromatogenesis allowing the homogeneous grafting. in such a small amount.
  • the abovementioned grafting operation may, for example, be derived from that described in European Patent No. 1,007,202 and in the patent
  • FIG. 3 schematically represents a possibility of carrying out such a hydrophobation treatment, as well as an installation for its implementation.
  • the fatty acid chloride is deposited by standard printing techniques at a rate of about 5g / m.
  • the passage on the heating cylinder vaporizes the acid chloride which is grafted (it is in gaseous phase) on the hydroxyl functions (OH) of the natural fibers.
  • the hydrophobic nature of the natural fibers 2 can also be achieved for example by a fluorine treatment.
  • HUNTSMANN so as to deposit about 8g / m 2 of PHOBOTEX on the fibers of the tablecloth.
  • Such a sheet fulfills the conditions of a W2 classification according to EN 18859-1 provided that the median pore diameter measured in the porometer PSM 165 is of the order of 25 microns and in no case greater than 75 microns.
  • the aim of the invention is to compromise the average pore diameter of the web so that the latter simultaneously exhibits impermeability to water and vapor permeability. of water in accordance with expected values for the type of products covered by the invention.
  • Such a result can be achieved by successive approximation in the context of manufacturing tests implementing one or the other of the aforementioned variants and according to the respective degrees of permeability and impermeability sought.
  • the web obtained according to the invention in accordance with the above methods has the mechanical characteristics required for the intended application, these characteristics not being significantly affected by the hydrophobation treatment.
  • the latter may further consist of:
  • an additional reinforcement structure 4 by integrating it into said web, during the layering or during the consolidation, or by relating it to one of the faces of the latter, this structure 4 being chosen in the group formed by the glass grids, polyester grids and grids of a natural material, for example based on vegetable fibers, such as cotton or the like; - Subjecting the natural fibers 2, before coating or after obtaining the consolidated nonwoven web, to a treatment by spraying or impregnation, with agents capable of modifying at least some of their mechanical, chemical and / or physical characteristics, in particular by increasing their resistance to fire and rot, their hydrophobic character and their resistance to UV;
  • the nonwoven web after hydrolysis, to an additional consolidation operation, either by spraying or impregnation with a binding agent of natural origin, for example vegetable or possibly animal, for example a binding agent selected from the group formed by binders based on gluten or starch, in particular corn, or by a heat treatment under pressure, for example by hot calendering, the nonwoven web then being constituted by a mixture substantially homogeneous natural fibers and hot melt fibers of organic origin low melting point, preferably between 100 0 C and 230 0 C, the weight percentage of said hot melt fibers in the mixture being less than 25%, preferably of the order about 15%.
  • a binding agent of natural origin for example vegetable or possibly animal
  • a binding agent selected from the group formed by binders based on gluten or starch, in particular corn or by a heat treatment under pressure, for example by hot calendering
  • the nonwoven web then being constituted by a mixture substantially homogeneous natural fibers and hot melt fibers of organic origin low melting point, preferably between 100 0
  • a film 5 waterproof liquid water but permeable to water vapor made of a natural polymer material, such as a polymer of plant origin or an agro -polymer, said film having for example a thickness of between 10 and 100 microns and being for example secured to the nonwoven by calendering.
  • a waterproof film 5 liquid water but permeable to water vapor made of a synthetic or plastic polymer material, preferably recyclable, such as polyethylene, polypropylene , polyurethane or the like, said film having for example a thickness of between 10 and 50 microns and being for example secured to the nonwoven by calendering.

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Abstract

Ecran perméable à la vapeur d'eau et imperméable à l'eau et son procédé de fabrication La présente invention a pour objet un écran perméable à la vapeur d'eau et imperméable à l'eau, notamment écran de sous-toiture, écran pare-pluie, écran pare-air ou analogue. Ecran (1)caractérisé en ce qu'il est principalement constitué par un non tissé formé d'une nappe ou d'un voile majoritairemen tde fibres 5 naturelles (2), préférentiellement d'origine végétale, ayant au moins subi une opération de liage par jets liquides sous pression, ou hydroliage, et un traitement d'hydrophobation.

Description

Ecran perméable à la vapeur d'eau et imperméable à l'eau et son procédé de fabrication
La présente invention concerne le domaine des produits sous forme d'écrans légers et souples, utilisés dans le bâtiment, le génie civil et les travaux publics en tant que revêtement ou couverture de protection, et a pour objet un écran perméable à la vapeur d'eau et imperméable à l'eau, notamment écran de sous-toiture, écran pare -pluie, écran pare-air ou analogue, et son procédé de fabrication.
Jusqu'à récemment, les écrans du type précité étaient généralement réalisés sous la forme de membranes bitumineuses de faible épaisseur, consistant en une armature non tissée de fibres synthétiques, enduite de bitume.
Toutefois, ces écrans bitumineux sont actuellement de plus en plus fréquemment remplacés par des écrans synthétiques dits HPV, pour Haute Perméabilité à la Vapeur d'eau.
Les deux types de réalisation d'écran perméable à la vapeur et imperméable à l'eau évoqués ci-dessus, présentent plusieurs inconvénients puisqu'ils utilisent des matériaux dérivés des matières premières fossiles et non renouvelables, nécessitent des quantités d'énergie importantes pour leur obtention et leur transformation et/ou sont difficilement, voire non recyclables. Ces différents facteurs négatifs sont particulièrement pénalisants dans le cadre de l'ICV (Inventaire du Cycle de Vie) de produits, et confèrent à ces derniers un résultat d'ACV (Analyse du Cycle de Vie) très peu favorable.
De plus, un tel écran devra répondre aux critères et exigences des normes EN 13859.
Par les documents EP-A-I 010 801, US-A-2002/0071944 et US-A-2006/0160453, on connaît déjà des membranes susceptibles de former un écran perméable à la vapeur d'eau et imperméable à l'eau.
Toutefois, ces membranes connues présentent toutes des structures composites complexes (laminats), lesquelles comprennent au moins une première composante réalisant la fonction de tenue mécanique et au moins une seconde composante distincte réalisant la fonction d'imperméabilité à l'eau et de perméabilité aux gaz. De plus, les deux fonctions précitées doivent être combinées lors d'une étape supplémentaire du procédé de fabrication telle qu'une étape de laminage, contrecollage, pulvérisation ou analogue.
Il existe, par conséquent, un besoin pour un écran du type précité surmontant les inconvénients mentionnés ci-dessus, tout en présentant sensiblement les mêmes performances et propriétés et en étant d'un prix de revient sensiblement équivalent et relativement simple à fabriquer.
Pour répondre à ce besoin, la présente invention propose un écran perméable à la vapeur d'eau et imperméable à l'eau, notamment écran de sous-toiture, écran pare -pluie, écran pare-air ou analogue, caractérisé en ce qu'il est principalement (c'est-à-dire essentiellement ou uniquement) constitué par un non tissé formé d'une nappe ou d'un voile majoritairement de fibres naturelles, préférentiellement d'origine végétale, ayant au moins subi une opération de liage par jets liquides sous pression, ou hydroliage, et un traitement d'hydrophobation.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un écran perméable à la vapeur et imperméable à l'eau, caractérisé en ce qu'il consiste à fournir des fibres naturelles, préférentiellement d'origine végétale, à former, éventuellement après cardage, un voile ou une nappe non tissé(e) avec ces fibres par nappage mécanique ou pneumatique, à soumettre ensuite ledit voile à une opération de consolidation par hydroliage ou liage par jets de liquide sous pression et, enfin, à soumettre le voile non tissé consolidé à un traitement d'hydrophobation. Ainsi, l'invention fournit une solution permettant de répondre à la demande exprimée ci-dessus et permettant de surmonter les inconvénients précités. En effet, l'écran selon l'invention présente une constitution monocomposante puisque le voile consolidé, dont les fibres ont été rendues hydrophobes, assure simultanément les fonctions de tenue mécanique et d'imperméabilité à l'eau/perméabilité aux gaz.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci- après, qui se rapporte à des modes de réalisation préférés, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels les figures 1 et 2 sont des vues partielles en coupe d'un écran selon deux modes de réalisation de l'invention, les figures 2A, 2B et 2C illustrant trois variantes du second mode de réalisation. Comme le montrent les figures 1 et 2, l'écran 1 est essentiellement (figures 2) ou uniquement (figure 1) constitué par un non tissé formé d'une nappe ou d'un voile majoritairement de fibres naturelles 2, à répartition sensiblement homogène et à orientation aléatoire, préférentiellement d'origine végétale, ayant au moins subi une opération de liage par jets liquides sous pression, ou hydroliage, et un traitement d'hydrophobation.
De manière avantageuse, le non tissé sous forme de nappe fibreuse est formé à au moins 75 % en poids de fibres naturelles, préférentiellement d'origine végétale. Ledit non tissé peut également être formé exclusivement de telles fibres.
Préférentiellement, la nappe fibreuse non tissée présente une masse surfacique comprise entre 75 g/m2 et 500 g/m2, avantageusement entre 100 g/m2 et 300 g/m2, préférentiellement de l'ordre de 150 g/m2, et une épaisseur inférieure à 2,5 mm, préférentiellement de l'ordre de 1,0 mm.
Selon une première variante de réalisation, les fibres naturelles
2, formant exclusivement ou majoritairement ledit non tissé, sont des fibres végétales, traitées ou non, choisies dans le groupe formé par les fibres de lin, de coton, de jute, de chanvre, de bambou, de kénaf et de sisal, ainsi que les mélanges de telles fibres.
Avantageusement, les fibres végétales 2 (traitées ou non) sont principalement ou uniquement constituées de fibres de lin, sous forme d'étoupes de lin et/ou de fibres de lin affinées.
Selon une seconde variante de réalisation, les fibres naturelles 2, formant entièrement ou majoritairement ledit non tissé, sont des fibres en matériau(x) synthétique(s) d'origine végétale, choisies dans le groupe formé par les fibres en viscose, les fibres synthétiques dérivées de la cellulose (par exemple du type LYOCELL (nom déposé) de la société LENZING) et les mélanges possibles de ces fibres. Le traitement d'hydrophobation doit conférer à la nappe sa propriété d'imperméabilité à l'eau (les fibres végétales cellulosiques sont naturellement hydrophiles) tout en n'affectant pas, et en tout cas pas de manière notable, sa perméabilité aux gaz, et plus particulièrement à la vapeur d'eau, résultant de sa structure discontinue. II y a donc lieu d'éviter en tant que traitement d'hydrophobation ou d'imperméabilisation de la nappe ou du voile, les traitements par enduction, imprégnation ou revêtement avec apport de réactif hydrophobant ou de substance imperméabilisante en quantité non négligeable, susceptible d'aboutir à une structure surfacique continue ou quasi-continue imperméable aux gaz.
Toutefois, si un tel traitement devait s'avérer nécessaire ou recommandable, les substances et matériaux choisi(e)s devront présenter des propriétés intrinsèques suffisantes de perméabilité à la vapeur d'eau.
Conformément à un mode de réalisation préféré de l'invention, le traitement d'hydrophobation de la nappe ou du voile est tel que les fibres naturelles 2 traitées présentent des chlorures d'acide gras greffés sur leur structure, résultant d'un greffage chimique par chromatogénie et conférant auxdites fibres un caractère hydrophobe, ces chlorures d'acide gras étant avantageusement choisis dans le groupe formé par les chlorures d'acide palmitique et les chlorures d'acide stéarique.
La nappe non tissée présente, de manière naturelle, du fait du type de fibres utilisé, une consolidation sans apport d'agent liant ou adhérent, lesdites fibres 2 étant reliées entre elles par les pectines réticulées libérées lors de l'hydroliage.
Cette liaison pectique des fibres 2 entre elles peut, le cas échéant en fonction de la nature des fibres mises en œuvre, de l'intensité de l'hydroliage et des propriétés et caractéristiques minimales recherchées, être suffisante à elle seule pour assurer les performances mécaniques de l'écran
1.
Toutefois, lorsque l'application envisagée l'exige ou lorsque leur type n'entraîne pas naturellement une liaison entre elles, lesdites fibres naturelles 2 sont reliées entre elles, le cas échéant de manière supplémentaire, par un agent liant rapporté 3, appliqué lors d'une opération de liage ou activé lors d'une opération de traitement thermique subie par la nappe de fibres naturelles hydroliées.
En vue d'éviter un impact négatif sur l'ACV de l'écran selon l'invention, il peut être avantageusement prévu que l'agent liant rapporté, solidarisant les fibres végétales 2 entre elles, est un liant d'origine naturelle, par exemple végétale ou éventuellement animale, par exemple un liant choisi dans le groupe formé par les liants à base de gluten ou d'amidon, notamment de maïs (par exemple kératine ou protéine analogue). En plus des exemples de liant d'origine végétale précités, un tel liant peut également être choisi parmi l'ester de collophane (polymère de l'acide abiétique - résine en dispersion aqueuse), la colle de soja (de nature protéinique), la caséine (de nature protéinique - matière sèche en phase aqueuse) et le latex de caoutchouc naturel (polyisoprène + protéines - en phase aqueuse).
Selon une autre variante de consolidation de la nappe, limitant sensiblement l'impact négatif en terme d'ACV, l'agent liant rapporté, solidarisant les fibres végétales 2 entre elles, est un liant thermofusible d'origine organique à bas point de fusion, notamment avec un point de fusion compris entre 100 0C et 230 0C, par exemple résultant de la fusion de fibres synthétiques thermoplastiques mélangées aux fibres naturelles d'origine végétale de manière sensiblement homogène, avant ou lors de la formation de la nappe non tissée et présent avec un pourcentage pondéral inférieur à 25 %, préférentiellement de l'ordre de 15 %.
Enfin, lorsque l'application envisagé exige des caractéristiques augmentées de résistance et/ou de tenue mécanique, en particulier une amélioration de la tenue à la déchirure au clou, l'écran peut également comprendre une structure de renfort 4, intégrée dans l'épaisseur de la couche de fibres naturelles 2 durant le procédé de fabrication (fig. 2A et 2B) ou rapportée sur cette dernière (fig. 2C), cette structure de renfort 4 pouvant consister en une grille en verre ou en polyester ou en une grille en un matériau naturel, notamment à base de fibres végétales, préférentiellement du coton, cette dernière solution préservant entièrement le résultat positif en terme d'ACV.
Afin d'augmenter la durée de vie de l'écran 1 résultant et la conservation de ses caractéristiques dans le temps, la nappe non tissée est formée de fibres naturelles 2 ayant subi un traitement par pulvérisation ou imprégnation, avec des agents aptes à modifier au moins certaines de leurs caractéristiques mécaniques, chimiques et/ou physiques, en augmentant notamment leur résistance au feu et au pourrissement, leur caractère hydrophobe et/ou leur résistance aux UV, et/ou en améliorant leur résistance aux animaux et/ou insectes nuisibles.
Un tel traitement pourra notamment viser à libérer les fibres végétales 2 de leurs composantes organiques aisément dégradables tout en préservant les composantes à durée de vie longue et sans affecter sensiblement les caractéristiques mécaniques desdites fibres, ou à imprégner ou enrober ces fibres.
Comme le montrent les figures 2B et 2C des dessins annexés, et lorsqu'une étanchéité renforcée aux liquides est souhaitée (par exemple étanchéité renforcée à l'eau : classe Wl selon la norme EN 13859-1 ou EN 13859-2), l'écran 1 peut présenter une structure composite et le voile non tissé comporter sur l'une de ses faces, destinée à former la face apparente, un film 5 étanche à l'eau liquide mais perméable à la vapeur d'eau, réalisé en un matériau polymère naturel, tel qu'un polymère d'origine végétale ou un agro-polymère, ledit film 5 présentant par exemple une épaisseur comprise entre 10 et 100 μm et étant par exemple solidarisé avec le non tissé par calandrage ou extrusion couchage. On notera que l'ajout d'un tel film n'est aucunement pénalisant en terme d'ACV. En variante, et en accord avec une solution légèrement plus pénalisante en terme d'ACV, le voile peut comporter sur l'une de ses faces, destinée à former la face apparente, un film 5 étanche à l'eau liquide mais perméable à la vapeur d'eau, réalisé en un matériau polymère synthétique ou plastique, préférentiellement recyclable, tel que du polyéthylène, du polypropylène, du polyuréthane ou analogue, ledit film présentant par exemple une épaisseur comprise entre 10 et 50 μm et étant par exemple solidarisé avec le non tissé par calandrage.
La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un écran 1 du type décrit ci-dessus, ledit procédé consistant essentiellement à fournir des fibres naturelles 2, préférentiellement d'origine végétale, à former, éventuellement après cardage, un voile ou une nappe non tissé(e) avec ces fibres par nappage mécanique ou pneumatique, à soumettre ensuite ledit voile à une opération de consolidation par hydroliage ou liage par jets de liquide sous pression et, enfin, à soumettre le voile non tissé consolidé à un traitement d'hydrophobation.
La nappe peut être formée par un procédé de formation connu du type mécanique, pneumatique ou hydraulique.
Selon une caractéristique de l'invention, la densité de nappage est réglée de telle manière que le grammage ou la masse surfacique de la nappe résultante est compris(e) entre 75 et 500 g/m2, avantageusement entre 100 et 300 g/m2, préférentiellement de l'ordre d'environ 150 g/m2, l'opération de consolidation réduisant l'épaisseur de la nappe de telle manière que son épaisseur au repos, en l'absence de contrainte, est inférieure à 2,5 mm, préférentiellement de l'ordre de 1 ,0 mm. Le type des fibres naturelles 2 formant la nappe ressort des possibilités indiquées précédemment. Avantageusement, l'opération d'hydroliage est réalisée dans des conditions telles, notamment en termes de durée et d'intensité, qu'elle réalise une libération au moins partielle des pectines contenues dans les fibres végétales 2, ces pectines libérées étant ensuite autorisées à réticuler. En accord avec un mode de réalisation préféré de l'invention, le traitement d'hydrophobation consiste à greffer des chlorures d'acide(s) gras sur les structures des fibres naturelles du voile non tissé, par une opération de greffage chimique par chromatogénie, préférentiellement après consolidation, les chlorures d'acide(s) gras étant choisis dans le groupe formé par les chlorures d'acide palmitique et les chlorures d'acide stéarique. Les quantités de chlorures d'acide(s) gras greffés sont avantageusement inférieurs à 1 % du poids des fibres 2 formant le voile, préférentiellement de l'ordre de 0,2 à 0,3 % en poids, le chromatogénie permettant le greffage homogène en aussi faible quantité. L'opération de greffage précitée peut, par exemple, être dérivée de celle décrite dans le brevet européen n° 1 007 202 et dans le brevet
US n° 6 342 268, dont les contenus sont intégrés à la présente par référence.
La figure 3 représente de manière schématique une possibilité de réalisation d'un tel traitement d'hydrophobation, ainsi qu'une installation pour sa mise en œuvre.
Comme le montre cette figure, le chlorure d'acide gras est déposé par des techniques d'imprimerie standards à raison d'environ 5g/m .
Le passage sur le cylindre chauffant vaporise le chlorure d'acide qui se greffe (il est en phase gazeuse) sur les fonctions hydroxyles (OH) des fibres naturelles.
Cette réaction se déroule en 1 à 2 secondes et dégage comme résidu de réaction très faibles quantités d'acide chlorhydrique qui sont aspirées puis condensées.
En variante, le caractère hydrophobe des fibres naturelles 2 peut également être atteint par exemple par un traitement au fluor.
Ainsi, une nappe non tissée constituée à 100 % de fibres de lin
(Etoupe E2) et consolidée par hydroliage, est imprégnée, par exemple par foulardage, avec une solution aqueuse de PHOBOTEX JVA de la Société
HUNTSMANN, de manière à déposer environ 8g/m2 de PHOBOTEX sur les fibres de la nappe.
Une telle nappe remplit les conditions d'un classement W2 selon la norme EN 18859-1 à condition que le diamètre des pores médian mesurés au poromètre PSM 165 soit de l'ordre de 25 μm et en aucun cas supérieur à 75 μm.
Quel que soit le mode de traitement d'hydrophobation des fibres, l'invention vise à aboutir à un compromis au niveau du diamètre moyen des pores de la nappe pour que cette dernière présente simultanément une imperméabilité à l'eau et une perméabilité à la vapeur d'eau en accord avec des valeurs attendues pour le type de produits visé par l'invention. Un tel résultat peut être atteint par approximation successive dans le cadre de tests de fabrication mettant en œuvre l'une ou l'autre des variantes précitées et en fonction des degrés respectifs de perméabilité et d'imperméabilité recherchés.
En outre, la nappe obtenue selon l'invention en accord avec les procédés ci-dessus présente les caractéristiques mécaniques requises pour l'application visée, ces caractéristiques n'étant pas affectées de manière sensible par le traitement d'hydrophobation.
En accord avec une ou des caractéristiques additionnelles possibles pour le procédé selon l'invention, ce dernier peut en outre consister :
- à associer au voile non tissé une structure de renfort 4 supplémentaire, en l'intégrant dans ledit voile, lors du nappage ou lors de la consolidation, ou en le rapportant sur l'une des faces de ce dernier, cette structure 4 étant choisie dans le groupe formé par les grilles en verre, les grilles en polyester et les grilles en un matériau naturel, par exemple à base de fibres végétales, telles que coton ou analogue ; - à soumettre les fibres naturelles 2, avant nappage ou après obtention du voile non tissé consolidé, à un traitement par pulvérisation ou imprégnation, avec des agents aptes à modifier au moins certaines de leurs caractéristiques mécaniques, chimiques et/ou physiques, en augmentant notamment leur résistance au feu et au pourrissement, leur caractère hydrophobe et leur résistance aux UV ;
- à soumettre le voile non tissé, après hydroliage, à une opération de consolidation supplémentaire, soit par pulvérisation ou imprégnation avec un agent liant d'origine naturelle, par exemple végétale ou éventuellement animale, par exemple un agent liant choisi dans le groupe formé par les liants à base de gluten ou d'amidon, notamment de maïs, soit par un traitement thermique sous pression, par exemple par calandrage à chaud, le voile non tissé étant alors constitué par un mélange sensiblement homogène de fibres naturelles et de fibres thermofusibles d'origine organique à bas point de fusion, préférentiellement compris entre 100 0C et 230 0C, le pourcentage pondéral desdites fibres thermofusibles dans le mélange étant inférieur à 25 %, préférentiellement de l'ordre d'environ 15 %.
- à rapporter sur l'une des faces du voile non tissé un film 5 étanche à l'eau liquide mais perméable à la vapeur d'eau, réalisé en un matériau polymère naturel, tel qu'un polymère d'origine végétale ou un agro-polymère, ledit film présentant par exemple une épaisseur comprise entre 10 et 100 μm et étant par exemple solidarisé avec le non tissé par calandrage.
- à rapporter sur l'une des faces du voile non tissé un film 5 étanche à l'eau liquide mais perméable à la vapeur d'eau, réalisé en un matériau polymère synthétique ou plastique, préférentiellement recyclable, tel que du polyéthylène, du polypropylène, du polyuréthane ou analogue, ledit film présentant par exemple une épaisseur comprise entre 10 et 50 μm et étant par exemple solidarisé avec le non tissé par calandrage.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1) Ecran perméable à la vapeur d'eau et imperméable à l'eau, notamment écran de sous-toiture, écran pare -pluie, écran pare-air ou analogue, caractérisé en ce qu'il est principalement constitué par un non tissé formé d'une nappe ou d'un voile majoritairement de fibres naturelles (2), préférentiellement d'origine végétale, ayant au moins subi une opération de liage par jets liquides sous pression, ou hydroliage, et un traitement d'hydrophobation.
2) Ecran selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le non tissé sous forme de nappe fibreuse est formé à au moins 75 % en poids de fibres naturelles, préférentiellement d'origine végétale.
3) Ecran selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le non tissé sous forme de nappe fibreuse est formé exclusivement de fibres naturelles, préférentiellement d'origine végétale.
4) Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la nappe fibreuse non tissée présente une masse surfacique comprise entre 75 g/m2 et 500 g/m2, avantageusement entre 100 g/m2 et 300 g/m2, préférentiellement de l'ordre de 150 g/m2, et une épaisseur inférieure à 2,5 mm, préférentiellement de l'ordre de 1,0 mm.
5) Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les fibres naturelles (2), formant exclusivement ou majoritairement ledit non tissé, sont des fibres végétales traitées ou non choisies dans le groupe formé par les fibres de lin, de coton, de jute, de chanvre, de bambou, de kénaf et de sisal, ainsi que les mélanges de telles fibres. 6) Ecran selon la revendication 3, caractérisé en ce que les fibres végétales (2) traitées ou non sont principalement ou uniquement constituées de fibres de lin, sous forme d'étoupes de lin et/ou de fibres de lin affinées.
7) Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les fibres naturelles (2), formant entièrement ou majoritairement ledit non tissé, sont des fibres en matériau(x) synthétique(s) d'origine végétale, choisies dans le groupe formé par les fibres en viscose, les fibres synthétiques dérivées de la cellulose et les mélanges possibles de ces fibres. 8) Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les fibres naturelles (2) présentent des chlorures d'acide gras greffés sur leur structure, résultant d'un greffage chimique par chromatogénie et conférant auxdites fibres un caractère hydrophobe. 9) Ecran selon la revendication 8, caractérisé en ce que les chlorures d'acides gras greffés sont choisis dans le groupe formé par les chlorures d'acide palmitique et les chlorures d'acide stéarique.
10) Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les fibres naturelles (2) sont reliées entre elles par les pectines réticulées libérées lors de l'hydroliage.
11) Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les fibres naturelles (2) sont reliées entre elles, le cas échéant de manière supplémentaire, par un agent liant rapporté, appliqué lors d'une opération de liage ou activé lors d'une opération de traitement thermique subie par la nappe de fibres naturelles hydroliées.
12) Ecran selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'agent liant rapporté, solidarisant les fibres végétales (2) entre elles, est un liant d'origine naturelle, par exemple végétale ou éventuellement animale, par exemple un liant choisi dans le groupe formé par les liants à base de gluten ou d'amidon, notamment de maïs.
13) Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'agent liant rapporté, solidarisant les fibres végétales (2) entre elles, est un liant thermofusible d'origine organique à bas point de fusion, notamment avec un point de fusion compris entre 100 0C et 230 0C, par exemple résultant de la fusion de fibres synthétiques thermoplastiques mélangées aux fibres naturelles d'origine végétale de manière sensiblement homogène, avant ou lors de la formation de la nappe non tissée et présent avec un pourcentage pondéral inférieur à 25 %, préférentiellement de l'ordre de 15 %. 14) Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend également une structure de renfort (4), intégrée dans l'épaisseur de la couche de fibres naturelles ou rapportée sur cette dernière.
15) Ecran selon la revendication 14, caractérisé en ce que la structure de renfort (4) consiste en une grille en verre ou en polyester. 16) Ecran selon la revendication 14, caractérisé en ce que la structure de renfort (4) consiste en une grille en un matériau naturel, notamment à base de fibres végétales, préférentiellement du coton.
17) Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que les fibres naturelles (2) ont en outre subi un traitement, par pulvérisation ou imprégnation, avec des agents aptes à modifier au moins certaines de leurs caractéristiques mécaniques, chimiques et/ou physiques, en augmentant notamment leur résistance au feu et au pourrissement, leur caractère hydrophobe et/ou leur résistance aux UV et/ou en améliorant leur résistance aux animaux et/ou insectes nuisibles.
18) Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu'il présente une structure composite et en ce que le voile non tissé comporte sur l'une de ses faces, destinée à former la face apparente, un film (5) étanche à l'eau liquide mais perméable à la vapeur d'eau, réalisé en un matériau polymère naturel, tel qu'un polymère d'origine végétale ou un agro-polymère, ledit film (5) présentant par exemple une épaisseur comprise entre 10 et 100 μm et étant par exemple solidarisé avec le non tissé par calandrage ou extrusion couchage.
19) Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le voile non tissé comporte sur l'une de ses faces, destinée à former la face apparente, un film (5) étanche à l'eau liquide mais perméable à la vapeur d'eau, réalisé en un matériau polymère synthétique ou plastique, préférentiellement recyclable, tel que du polyéthylène, du polypropylène, du polyuréthane ou analogue, ledit film présentant par exemple une épaisseur comprise entre 10 et 50 μm et étant par exemple solidarisé avec le non tissé par calandrage.
20) Procédé de fabrication d'un écran perméable à la vapeur et imperméable à l'eau, selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisé en ce qu'il consiste à fournir des fibres naturelles (2), préférentiellement d'origine végétale, à former, éventuellement après cardage, un voile ou une nappe non tissé(e) avec ces fibres par nappage mécanique ou pneumatique, à soumettre ensuite ledit voile à une opération de consolidation par hydroliage ou liage par jets de liquide sous pression et, enfin, à soumettre le voile non tissé consolidé à un traitement d'hydrophobation.
21) Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la densité de nappage est réglée de telle manière que le grammage ou la masse surfacique de la nappe résultante est compris(e) entre 75 et 500 g/m2, avantageusement entre 100 et 300 g/m2, préférentiellement de l'ordre d'environ 150 g/m2, et en ce que l'opération de consolidation réduit l'épaisseur de la nappe de telle manière que son épaisseur au repos, en l'absence de contrainte, est inférieure à 2,5 mm, préférentiellement de l'ordre de 1 ,0 mm.
22) Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que les fibres naturelles (2) formant entièrement ou majoritairement, préférentiellement à au moins 75 % en poids, le voile non tissé, sont des fibres végétales, traitées ou non, choisies dans le groupe formé par les fibres de lin, de coton, de jute, de chanvre, de bambou, de kénaf, de sisal, ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs des fibres précitées.
23) Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 22, caractérisé en ce que les fibres végétales (2) traitées ou non sont majoritairement constituées de fibres de lin, sous forme d'étoupes de lin et/ou de fibres de lin affinées.
24) Procédé selon la revendication 20 ou 21, caractérisé en ce que les fibres naturelles (2), formant entièrement ou majoritairement ledit voile non tissé, sont des fibres en matériau(x) synthétique(s) d'origine végétale, choisies dans le groupe formé par les fibres en viscose, les fibres en dérivés de la cellulose et les mélanges possibles de ces fibres.
25) Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 24, caractérisé en ce que l'opération d'hydroliage est réalisée dans des conditions telles, notamment en termes de durée et d'intensité, qu'elle réalise une libération au moins partielle des pectines contenues dans les fibres végétales (2), ces pectines libérées étant ensuite autorisées à réticuler.
26) Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 25, caractérisé en ce que en ce que le traitement d'hydrophobation consiste à greffer des chlorures d'acide(s) gras sur les structures des fibres naturelles du voile non tissé, par une opération de greffage chimique par chromatogénie, préférentiellement après consolidation.
27) Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que les chlorures d'acides gras greffés sont choisis dans le groupe formé par les chlorures d'acide palmitique et les chlorures d'acide stéarique. 28) Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 27, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à associer au voile non tissé une structure de renfort (4) supplémentaire, en l'intégrant dans ledit voile, lors du nappage ou lors de la consolidation, ou en le rapportant sur l'une des faces de ce dernier.
29) Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que la structure de renfort supplémentaire (4) est choisie dans le groupe formé par les grilles en verre, les grilles en polyester et les grilles en un matériau naturel, par exemple à base de fibres végétales, telles que coton ou analogue.
30) Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 29, caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre les fibres naturelles (2), avant nappage ou après obtention du voile non tissé consolidé, à un traitement par pulvérisation ou imprégnation, avec des agents aptes à modifier au moins certaines de leurs caractéristiques mécaniques, chimiques et/ou physiques, en augmentant notamment leur résistance au feu et au pourrissement et leur caractère hydrophobe. 31) Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 30, caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre le voile non tissé, après hydroliage, à une opération de consolidation supplémentaire, soit par pulvérisation ou imprégnation avec un agent liant d'origine naturelle, par exemple végétale, ou éventuellement animale par exemple un agent liant choisi dans le groupe formé par les liants à base de gluten ou d'amidon, notamment de maïs, soit par un traitement thermique sous pression, par exemple par calandrage à chaud, le voile non tissé étant alors constitué par un mélange sensiblement homogène de fibres naturelles et de fibres thermofusibles d'origine organique à bas point de fusion, préférentiellement compris entre 100 0C et 230 0C, le pourcentage pondéral desdites fibres thermofusibles dans le mélange étant inférieur à 25 %, préférentiellement de l'ordre d'environ 15 %.
32) Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 31 , caractérisé en ce qu'il consiste à rapporter sur l'une des faces du voile non tissé un film (5) étanche à l'eau liquide mais perméable à la vapeur d'eau, réalisé en un matériau polymère naturel, tel qu'un polymère d'origine végétale ou un agro-polymère, ledit film présentant par exemple une épaisseur comprise entre 10 et 100 μm et étant par exemple solidarisé avec le non tissé par calandrage. 33) Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 31, caractérisé en ce qu'il consiste à rapporter sur l'une des faces du voile non tissé un film (5) étanche à l'eau liquide mais perméable à la vapeur d'eau, réalisé en un matériau polymère synthétique ou plastique, préférentiellement recyclable, tel que du polyéthylène, du polypropylène, du polyuréthane ou analogue, ledit film présentant par exemple une épaisseur comprise entre 10 et 50 μm et étant par exemple solidarisé avec le non tissé par calandrage.
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