WO2008077537A1

WO2008077537A1 - Vorrichtung zum flammrichten

Info

Publication number: WO2008077537A1
Application number: PCT/EP2007/011135
Authority: WO
Inventors: Heinz-Dieter Esser; Ronald Steusloff; Johann Stocker
Original assignee: Linde Aktiengesellschaft
Priority date: 2006-12-21
Filing date: 2007-12-18
Publication date: 2008-07-03
Also published as: EP2106305B1; EP2106305A1; DE102006061800A1; RU2009128020A; EP1935524A1; PL2106305T3; UA99821C2; ES2610505T3; RU2454287C2; SI2106305T1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Mehrdüsenrichtbrenner (100), also einen Flammrichtbrenner, der mindestens zwei Düsen (10, 20) aufweist. Um Formveränderungen, die beispielweise durch Anbringen einer Schweißnaht entstehen, zu beseitigen, werden die Düsen (10, 20) gemäß der Erfindung unter einem Winkel (w) angeordnet, wobei die Düsen (10, 20) in Strömungsrichtung divergierend angeordnet sind, damit sehr dicht liegende Richtpunkte bearbeitet werden können. Eine Vorrichtung (100) zum Flammrichten, insbesondere ein Mehrdüsenrichtbrenner, mit mindestens zwei Düsen (10, 20) ist somit so weiterzubilden, dass mindestens zwei der Düsen (10, 20) unter einem nicht-verschwindenden Winkel (w) zueinander angeordnet sind, wobei die Düsen (10, 20) in Strömungsrichtung divergierend angeordnet sind.

Description

Beschreibung

Vorrichtung zum Flammrichten

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Flammrichten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Stand der Technik

Metallische Konstruktionen, insbesondere Stahlkonstruktionen, die durch Schweißen und/oder durch Umformen hergestellt wurden, weisen in der Regel Formabweichungen und/oder Maßabweichungen auf, die durch nachträgliches Richten ausgeglichen werden müssen. Die häufigste Methode zum Richten metallischer Teile ist das sogenannte Flammrichten. Flammrichten wird vielfach aus technologischen oder arbeitsschutztechnischen Gründen eingesetzt.

Nach P. Bernhard, G. Schreiber, "Verfahren der Autogentechnik", Deutscher Verlag für Schweißtechnik, Düsseldorf 1973, ist eine wesentliche Voraussetzung für erfolgreiches Flammrichten ein schneller begrenzter Wärmeeintrag durch besonders heiße intensive Flammen. Es empfiehlt sich daher die Verwendung von Brenngas-Sauerstoff- Flammen, insbesondere von Acetylen-Sauerstoff-Flammen.

Es ist zwar bekannt, dass eine thermische Behandlung nicht nur mittels einer Brenn- gas-Sauerstoff-Flamme, sondern grundsätzlich mit jeder technisch verfügbaren Wärmequelle, wie zum Beispiel Lichtbogen, elektrische Widerstandswärme, Induktionswärme, Lichtwärme, Laserstrahlen, lonenstrahlen oder Elektronenstrahlen, möglich ist. Auf dem Gebiet des thermischen Richtens hat sich jedoch das Flammrichten behauptet.

Bei der Verwendung von Lichtbögen zum Richten ruft der Lichtbogenansatzpunkt auf der Werkstückoberfläche örtlich begrenzte Anschmelzungen hervor, was insbesondere unter dem Aspekt der Festigkeit als nachteilig angesehen werden kann. Ein Richten von Werkstücken mittels Widerstands- oder Induktionserwärmung ist sehr aufwändig in der Durchführung.

Hingegen ist das Flammrichten mit einer Brenngas-Sauerstoff-Flamme ein seit Jahrzehnten eingesetztes, auch automatisierbares Verfahren zum Beseitigen von Formveränderungen, die sich im Herstellungsprozess von Bauteilen ergeben.

Wie beispielsweise dem "Handbuch der Flammrichttechnik", Fachbuchreihe Schweiß- technik, Band 124, DVS-Verlag, Düsseldorf 1995 oder dem Prospekt "Tipps für Praktiker. Flammrichten." (Ausgabe Juni 2005) der Firma Linde entnehmbar, wird das Bauteil beim Flammrichten gezielt örtlich bis in den plastischen Bereich erwärmt; infolge behinderter Wärmedehnung tritt eine bleibende Stauchung des Bauteils ein. Während des Abkühlens ergibt sich eine Kürzung im Werkstück, die zu der gewünschten Form- änderung führt.

Beim Flammrichten sind verschiedene Arten der Erwärmung möglich, die in Abhängigkeit von der Bauteilform auch sinnvoll kombiniert werden können:

Wärmepunkt: Die Anwendung erfolgt bei Blechfeldern, Rohren und Wellen. Der Wärmepunkt ist so klein wie möglich zu halten.

Wärmestrich: Die Anwendung erfolgt zum Beheben von Winkelverzug, zum Beispiel mittels Gegenwärmen von Kehlnähten. Der plastische Bereich darf höchstens bis zu einem Drittel in die Blechtiefe hineinreichen. Die Wärmepunktreihe biegt schwächer als der Wärmestrich. - Wärmekeil: Die Anwendung erfolgt bei starken Verbiegungen, zum Beispiel von Profilen und von Lamellen. Der Wärmekeil ist lang und schmal. Es wird von der Spitze ausgehend bis hin zur Grundfläche gleichmäßig auf Richttemperatur gewärmt.

Wärmeoval: Die Anwendung erfolgt an Rohren, zum Beispiel nach dem An- schweißen von Stutzen. Das Wärmeoval wird durchgewärmt und in Längsrichtung der Rohrachse angeordnet.

Ausgesprochen wichtig ist es beim Flammrichten den Richtpunkt, also die Stelle, an welcher ein Wärmeeintrag notwendig ist, um die Formveränderung beseitigen zu können, exakt zu treffen, da nur dann das gewünschte Richtergebnis erreicht und die Formveränderung beseitigt wird. Hinsichtlich der beim Flammrichten eingesetzten Ausrüstung können als Flammrichtbrenner in Abhängigkeit vom jeweiligen Anwendungsfall und in Abhängigkeit von der Dicke des Werkstücks verwendet werden (vgl. Fig. 1): - Einflammen- oder Eindüsenbrenner: Hierbei handelt es sich um den gebräuchlichen Brenner zum Richten mit Wärmepunkten, -strichen, -keilen oder -ovalen. Mehrflammenbrenner: Ein Mehrflammenbrenner besteht aus einer Düse mit mehreren Einzelflammen. Mehrflammenbrenner werden in der Regel zum Richten mit Wärmestrichen, -keilen und -ovalen an Werkstücken mit einer Wanddicke ab etwa zwanzig Millimetern eingesetzt.

Mehrdüsenbrenner, in nicht umschaltbaren und umschaltbaren Ausgestaltungen, beispielsweise umschaltbare 2-, 3- und 5-Düsenbrenner: Ein Mehrdüsenbrenner besteht aus mehreren Düsen mit jeweils einer Flamme. Mehrdüsenbrenner werden z.B. zum Beseitigen von Winkelverzug und zum Richten von Beplankungen im Schiffbau und von Blechkonstruktionen eingesetzt. Die verwendeten Düsen sind zum Gasaustrittsort hin meist konisch zulaufend; jedoch werden auch zylindrisch verlaufende Düsen eingesetzt.

Sonderbrenner, etwa vom Typ LINDOFLAMM der Firma Linde: Diese werden in Form und in Leistung für die jeweilige Flammrichtaufgabe ausgelegt und kommen zum Beispiel beim Richten von Großrohren oder von dickwandigen Werkstücken zum Einsatz.

Die Größe des Flammrichtbrenners wird durch die Werkstoffart und durch die Dicke des zu bearbeitenden Blechs bestimmt. Für Bleche bis etwa drei Millimeter, zum Beispiel für Baustahl, wird die Brennergröße wie beim Schweißen ausgewählt.

Die Gasversorgung ist in Abhängigkeit von der Größe des Flammrichtbrenners und in Abhängigkeit vom Umfang der Richtarbeiten auszulegen. So kann sowohl für das Brenngas, insbesondere für das Acetylen, als auch für den Sauerstoff das Zusammenkuppeln mehrerer Gasflaschen erforderlich sein.

Durch die heutzutage vermehrt erforderliche Verarbeitung immer dünnwandigerer Bleche und Profile im Bereich der metallverarbeitenden Industrie kommt es häufig während des Fertigungsprozesses zu Formveränderungen an den Bauteilen; diese Formveränderungen entstehen insbesondere durch die Wärmeeinbringung bei Schweißprozessen.

Einen Lötbrenner mit zwei Brennerdüsen, die unter einem Winkel zueinander angeord- net sind, so dass sich die Achsen der beiden Brennerdüsen in Richtung der Bearbeitungsstelle schneiden, offenbart die DE 44 29 069. Einen Vorichtung zum Richten von Eisenbahnschienen mit zwei Brennerdüsen zeigt die DE 196 19 171 , wobei die Anor- dung der beiden Brennerdüse unter einen aufeinander zulaufenden Winkel vorgenommen wird, womit die Vorrichtung zum Richten optimal auf die Form der Eisenbahn- schienen angepasst ist. Auch die US 4 344 606 beinhaltet zwei Brennerdüsen, die in Bearbeitungs- beziehungsweise in Strömungsrichtung konvergent angeordnet sind. Eien kreisförmige Anordnung von Brennerdüsen beschreibt die US 2 384 920. Ein Vorrichtung zum Richten mit vielen Brennerdüsen beinhaltet die US 2 532 567, wobei die Düsen auch winkelig zueinander angeordnet sein können, wobei es sich beim dem Winkel um einen in Strömungsrichtung konvergenten Winkel handelt. Eine Vorrichtung zum Flammrichten mit parallen Düsen wird in der CA 1 238 262 beschrieben. Einen Brenner mit mehreren Düsen, die in Strömungsrichtung gesehen zueinander konvergent angeordnet sind, beinhaltet auch die EP 0 508 677.

Durch den Einsatz neuer Schweißverfahren, wie zum Beispiel Laserschweißen oder Laserhybridschweißen, sind neue Nahtgeometrien entwickelt worden, die auch ein verändertes Formänderungsverhalten nach sich ziehen.

Derartige Formveränderungen sind mit konventionellen Flammrichtbrennern nicht oder nur mit erhöhtem Aufwand zu beseitigen.

Darstellung der vorliegenden Erfindung: Aufgabe, Lösung, Vorteile

Ausgehend von den vorstehend dargelegten Nachteilen und Unzulänglichkeiten sowie unter Würdigung des umrissenen Standes der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Flammrichten der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass sich im Herstellungsprozess eines Bauteils oder Werkstücks ergebende Formveränderungen auf einfache und effiziente Weise beseitigt werden können. Insbesondere soll es mit der anzugebenden Vorrichtung möglich sein, dicht aneinanderliegende Richtpunkte auf einfache Weise zu bearbeiten und einen Richterfolg zu erlangen.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zum Flammrichten mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Mithin basiert die vorliegende Erfindung auf der Bereitstellung einer als, insbesondere umschaltbare, Mehrdüsenbrenner, zum Beispiel Zweidüsenbrenner, ausgebildeten

Vorrichtung zum Flammrichten, deren Düsen derart zueinander angeordnet sind, dass der Abstand zwischen den Düsen am Gasaustrittsort geringer als bei konventionellen Flammrichtvorrichtungen ist.

Bei der als Flammrichtbrenner bezeichenbaren Vorrichtung zum Flammrichten ist der Düsenabstand am Gasaustrittsort erfindungsgemäß so verringert, dass er am Auftreffpunkt der Flammen auf die Oberfläche des Werkstücks nur noch etwa zwanzig Millimeter (gegenüber konventionellerweise etwa dreißig Millimeter) beträgt.

Um eine zu starke gegenseitige Erwärmung der Düsen zu verhindern, welche bei einem zu geringen Abstand der Düsen zueinander eintritt, sind diese Düsen unter einem nicht-verschwindenden Winkel, das heißt unter einem Winkel ungleich null Grad, insbesondere unter einem Winkel von etwa ein Grad bis etwa sechzig Grad, vorzugsweise unter einem Winkel von etwa drei Grad bis etwa dreißig Grad, besonders bevor- zugt unter einem Winkel von etwa fünf Grad bis etwa fünfzehn Grad, zum Beispiel unter einem Winkel in der Größenordnung von etwa zehn Grad, zueinander angeordnet.

Eine derartige V-förmige oder zueinander winklige, und hierbei in Strömungsrichtung divergierende Anordnung der Düsen zeigt besondere Vorteile bei sehr dicht aneinanderliegenden Flammrichtpunkten.

Bei einer Anordnung mit mehr als zwei Düsen können die Düsen mit Vorteil entweder in einer Ebene oder dreidimensional angeordnet sein. Werden mehr als zwei Düsen verwendet, steigt auch die Zahl der gleichzeitig bearbeitbaren Richtpunkte. Bei Anord- nungen mit mehr als zwei Düsen empfiehlt sich insbesondere eine Anordnung von mehreren Vs in einer Ebene oder von mehren Vs in parallelen Ebenen. Die Anordnung der Düsen ergibt sich stets aus der Lage der Richtpunkten und durch die winklige Anordnung der Düse wird erreicht, dass der Abstand der Düsen stets ausreichend ist.

Durch den mehrdüsigen, insbesondere zweidüsigen Flammrichtbrenner, gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine kostengünstige und effektive Beseitigung von Formveränderungen in einem Bauteil ermöglicht, wobei die Formveränderungen sehr dicht nebeneinander liegende Richtpunkte aufweisen. Derartige Formveränderungen erge- ben sich beispielweise bei Anbringen einer Schweißnaht.

Die vorliegende Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Flammrichten, gekennzeichnet durch den Einsatz mindestens einer Vorrichtung gemäß der vorstehend dargelegten Art. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird somit der Wärmeeintrag beim Flammrichten in das Bauteil auf vorteilhafte Weise an den Richtpunkte konzentriert.

Die vorliegende Erfindung betrifft schließlich die Verwendung mindestens einer Vorrichtung gemäß der vorstehend dargelegten Art beim Flammrichten dünnwandiger Bleche oder dünnwandiger Profile; mithin ist die vorliegende Erfindung im Dünnblechbereich, zum Beispiel bei der Bearbeitung von Profilen oder Blechen einer Stärke von etwa zwei Millimetern bis etwa zwölf Millimetern, wie sie etwa im Schiffbau und in anderen metallverarbeitenden Industrien zum Einsatz gelangen, von besonderem Nutzen.

Aber auch bei durchschnittlich dicken Bauteilen oder bei dicken Bauteilen kann die vorliegende Erfindung zum Einsatz kommen, wobei sich die Vorteile insbesondere an engen Stellen und in kritischen Bereichen zeigen, an denen eine örtliche Begrenzung des Flammrichtprozesses von Vorteil ist.

Insbesondere zweckmäßig ist eine Anwendung der vorliegenden Erfindung auch bei laser- oder laserhybridgeschweißten Bauteilen, die aufgrund ihrer Schweißnahtgeometrie eine andere Formveränderung am Bauteil verursachen als konventionell geschweißte Nähte. Möglich ist jedoch auch eine Anwendung der vorliegenden Erfindung beim Flammrichten von konventionellen Schweißnähten, da auch bei konventionell geschweißten Nähten eine Formveränderung eintreten kann, welche ein Flammrichten mit sehr dicht liegenden Richtpunkten erfordert.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Wie bereits vorstehend erörtert, gibt es verschiedene Möglichkeiten, die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Hierzu wird einerseits auf die dem Anspruch 1 sowie dem Anspruch 8 nachgeordneten Ansprüche verwiesen, andererseits werden weitere Ausgestaltungen, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung nachstehend unter Anderem anhand des durch Fig. 2 veranschaulichten Ausführungsbeispiels näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 in schematischer Darstellung verschiedene Ausführungsbeispiele für konventionelle Flammrichtvorrichtungen nach Art eines Einflammen- bzw. Eindüsenbrenners, eines Mehrflammenbrenners, eines umschaltbaren Dreidüsenbrenners und eines Sonderbrenners; und

Fig. 2 in schematischer Darstellung ein Ausführungsbeispiel für eine Vorrichtung zum Flammrichten, insbesondere für einen Mehrdüsenbrenner, zum Beispiel für einen Zweidüsenbrenner gemäß der vorliegenden Erfindung.

Gleiche oder ähnliche Ausgestaltungen, Elemente oder Merkmale sind in Fig. 1 und in Fig. 2 mit identischen Bezugszeichen versehen.

Bester Weg zur Ausführung der vorliegenden Erfindung

Das Prinzip des Flammrichtens oder Flammrichtbrennens beruht darauf, dass das Bauteil oder Werkstück B gezielt örtlich bis in den plastischen Bereich erwärmt wird. Hierbei tritt infolge behinderter Wärmedehnung eine bleibende Stauchung ein. Während des Abkühlens ergibt sich eine Verkürzung im Bauteil oder Werkstück B, die zu einer beabsichtigten oder gewünschten Formveränderung führt. Insbesondere eng begrenzte Bereiche des Bauteils B werden auf Flammrichttemperatur erwärmt, um ein gezieltes Aufstauchen des erwärmten Bereichs des Bauteils B zu bewirken. Hierdurch kann das Werkstück B, das Verzug, Verwerfung und/oder Verbie- gung aufweist, schnell und werkstoffschonend wieder in seine Ausgangsform gebracht werden.

In Fig. 2 ist ein Ausführungsbeispiel für eine zweidüsige Vorrichtung zum Flammrichten, das heißt für einen zweidüsigen Flammrichtbrenner 100 gemäß der vorliegenden Erfindung dargestellt.

Dieser Richtbrenner oder Flammrichtbrenner 100 kann mit Vorteil zum Beseitigen von Winkelverzug und zum Richten von Blechkonstruktionen sowie von Beplankungen im Schiffbau eingesetzt werden und zeichnet sich dadurch aus, dass die beiden Düsen 10, 20 derart angeordnet sind, dass der Abstand zwischen diesen Düsen 10, 20 am Gasaustrittsort geringer als bei konventionellen Flammrichtbrennern ist.

Hierbei ist der am Gasaustrittsort, also am Düsenaustritt oder Düsenende definierte geringste Abstand der beiden Düsen 10, 20 im Vergleich zu konventionellen Mehrdü- senbrennern so verringert, dass der Abstand d der beiden Flammen F1 und F2 zueinander an den Richtpunkten P1 bzw. P2 (= jeweilige Auftreffpunkte der Flamme auf die Oberfläche S des Werkstücks B) Werte im Bereich von etwa zehn Millimeter bis etwa 25 Millimeter, vorzugsweise im Bereich von etwa fünfzehn Millimeter bis etwa 23 Millimeter, aufweist. Bei beispielhaften Ausgestaltung gemäß Fig. 2 beträgt der Wert für den Abstand d in etwa 20 Millimeter.

Aufgrund der Verringerung des Abstands d bei Verwendung der erfindungsgemäßen Düse gegenüber konventionellen Flammrichtbrennern, bei welchen der Abstand etwa 30 mm und mehr beträgt, sind sehr dicht liegende Richtpunkte bearbeitbar. Der Ab- stand der Richtpunkte ergibt sich durch vorangegangene Arbeitsschritte bei der Herstellung und Bearbeitung des Bauteils bzw. der Bauteile. So ergeben sich beispielsweise beim Schweißen von Profilen an Blechen, also wenn ein Blech senkrecht auf ein zweites aufgesetzt wird, in Abhängigkeit vom Schweißverfahren unterschiedliche Richtpunkte. Wird das Profil durch einen Schweißvorgang angebracht, bei welchem der mit dem Schweißen verbundene Wärmeeintrag sehr schmal und tief ist (wie es beispielsweise beim Laser- und Laserhybridschweißen der Fall ist), dringt das Schweißgut sehr tief in der Schweißstelle ein und nach dem Erstarren befindet es sich mehr oder weniger zwischen Blech und Profil. Da das Profil von beiden Seiten angeschweißt wird und der jeweilige Richtpunkt mit der Schweißnaht gekoppelt ist, befinden sich die Richtpunkte in diesem Fall sehr dicht beisammen. Wird der Schweißvorgang jedoch so durchgeführt, dass das erstarrte Schweißgut zu einem großen Teil den Winkel zwischen Profil und Blech auffüllt, entstehen zwei weniger nahe beisammen liegende Richtpunkte. Sollen die Richtpunkte nun in einem Arbeitsschritt bearbeitet werden, ist für die dicht liegenden Richtpunkte der erfindungsgemäße Mehrdüsenricht- brenner notwendig, da bei einem konventionellen Richtbrenner die Düsen nicht entsprechend nahe aneinander angebracht werden können. Die Bearbeitung der Richtpunkt erfolgt hier vorteilhafterweise mit der Methode des Wärmestrichs.

Um nun eine zu starke gegenseitige Erwärmung der beiden Düsen 10, 20 zu verhin- dem, sind diese Düsen 10, 20 gemäß dem anhand Fig. 2 veranschaulichten Ausführungsbeispiel nicht parallel zueinander, sondern winklig zueinander angeordnet, nämlich unter einem Winkel w von etwa eins Grad bis etwa sechzig Grad, vorzugsweise von etwa drei Grad bis etwa dreißig Grad, besonders bevorzugt von etwa fünf Grad bis etwa fünfzehn Grad, und zwar in Strömungsrichtung divergierend; insbesondere emp- fiehlt sich eine Anordnung mit einem Winkel w von etwa zehn Grad, wobei der Winkel w definitionsgemäß von den in Richtung der jeweiligen Flamme F1 bzw. F2 orientierten Symmetrieachsen A1 bzw. A2 der beiden Düsen 10 bzw. 20, insbesondere von den jeweiligen Verlängerungen dieser Symmetrieachsen A1 bzw. A2 der beiden Düsen 10 bzw. 20, eingeschlossen wird, wie Fig. 2 entnehmbar.

Dementsprechend beträgt der Winkel, den die Richtung der jeweiligen Flamme F1 bzw. F2 mit der Oberflächennormalen N des Werkstück B einschließt, etwa 0,5 w (vgl. Fig. 2), das heißt etwa die Hälfte desjenigen Winkels, den die Symmetrieachsen A1 und A2 der beiden Düsen 10, 20 miteinander einschließen.

Eine derartige V-förmige Anordnung der Düsen 10, 20 eignet sich insbesondere beim Flammrichten dünnwandiger Bleche oder dünnwandiger Profile, zum Beispiel im Schiffbau. Das Aufheizen der Düsen 10, 20 wird durch die V-Stellung also minimiert, was zu einer Verlängerung der Lebensdauer der Düsen 10, 20 führt. Beim zweidüsigen Flammrichtbrenner 100 gemäß Fig. 2 sind die Düsen 10, 20 an einem querstrebenartig ausgebildeten Gasverteilerrohr 34 angeordnet. Dieses Gasverteilerrohr 34 ist einer Halterung 30 zugeordnet, die auf die Oberfläche S des Werkstück B aufsetzbar und mittels Rädern oder Rollen 32 auf dieser Oberfläche S des Werk- stück B verfahrbar ist. Diese Art der Anordnung der Düsen 10, 20 ermöglicht eine kostengünstige und effektive Beseitigung von Formveränderungen, die sich dicht nebeneinander am Bauteil B befinden, zum Beispiel im Bereich einer Schweißnaht.

Neben der erfindungsgemäßen Anordnung der Düsen gibt es auch noch eine weitere Anordnungsmöglichkeit, bei welcher die Düsen einen ausreichenden Abstand voneinander aufweisen aber eine winklige Anordnung nicht notwendig ist sondern die übliche parallele Anordnung gewählt werden kann. Dies wird erreicht, wenn die Düsen so angeordnet sind, so dass die Bearbeitung von benachbarten Richtpunkten zeitlich nacheinander stattfindet. So ist es beispielsweise möglich, zwei Düsen diagonal auf der Halterung anzubringen, so dass zuerst der eine Richtpunkt und der diesem Richtpunkt gegenüberliegende Richtpunkt kurze Zeit später bearbeitet wird. Mit einer derartigen Anordnung ist es ebenfalls möglich dicht liegende Richtpunkt zu bearbeiten (wenn auch zeitlich versetzt) ohne dass die Düsen sich gegenseitig erhitzen. Eine derartige Anordnung ist jedoch an Ecken und Kanten im Vergleich zu der erfindungs- gemäßen Anordnung von Nachteil, da die nachfolgende Flamme nicht bis in die Ecke oder Kante hinein folgen kann. Soll auch in den Ecken und Kanten gerichtet werden, ist hier ein umsetzen des Richtbrenners notwendig.

Für den Erfolg des Flammrichtvorgangs ist die Leistungskraft des Brenngases, insbe- sondere des Acetylens, von besonderer Bedeutung. Die sehr hohe Temperatur der Flamme F1 , F2, verbunden mit der hohen Wärmeleistung der Acetylen-Sauerstoff- Flamme F1 , F2, ergibt einen maximalen Richteffekt und gewährleistet ein schnelles und präzises Setzen der Flammrichtfiguren. Die Vorteile der Erfindung zeigen sich jedoch für alle Brenngase, da sich der erfindungsgemäße Vorteil der Bearbeitbarkeit der dicht liegenden Richtpunkte bei allen Brenngasen einstellt. Durch die variable

Brenngas-Sauerstoff-Flamme F1 , F2 kann jedes gewünschte Wärmeangebot eingestellt werden, so dass eine optimale und wirtschaftliche Behandlung des Werkstücks B möglich ist. Verschiedene Brenngase werden beispielsweise in der Norm EN ISO 5172 genannt, wenn auch die Aufzählung dort nicht erschöpfend ist. Als Verbrennungspart- ner kann anstelle von Sauerstoff auch Druckluft eingesetzt werden. Die Brennergröße wiederum ist in Abhängigkeit von der Art des Werkstoffs B und/oder von der Dicke des Werkstoffs B zu wählen.

Bezugszeichenliste

100 Vorrichtung zum Flammrichten oder Flammrichtvorrichtung, insbesondere

Richtbrenner, zum Beispiel zweidüsiger Flammrichtbrenner 10 erste Düse 20 zweite Düse

30 Halterung, insbesondere fahrbare Halterung 32 Rad oder Rolle

34 Gasverteilerrohr, insbesondere querstrebenartig ausgebildetes Gasverteilerrohr A1 erste Symmetrieachse, insbesondere Symmetrieachse der ersten Düse 10 A2 zweite Symmetrieachse, insbesondere Symmetrieachse der zweiten Düse 20 B Bauteil oder Werkstoff oder Werkstück d Abstand der Flamme F1 der ersten Düse 10 zur Flamme F2 der zweiten Düse

20

F1 Flamme, insbesondere Brenngas-Sauerstoff-Flamme, zum Beispiel Acetylen- Sauerstoff-Flamme, der ersten Düse 10

F2 Flamme, insbesondere Brenngas-Sauerstoff-Flamme, zum Beispiel Acetylen-

Sauerstoff-Flamme, der zweiten Düse 20

N Normale zur Oberfläche S des Bauteils oder Werkstoffs oder Werkstücks B P1 erster Richtpunkt, insbesondere Auftreffpunkt der ersten Flamme F1 auf dem Bauteil oder Werkstoff oder Werkstück B

P2 zweiter Richtpunkt, insbesondere Auftreffpunkt der zweiten Flamme F2 auf dem

Bauteil oder Werkstoff oder Werkstück B

S Oberfläche des Bauteils oder Werkstoffs oder Werkstücks B w Winkel zwischen Düsen 10, 20, insbesondere zwischen Symmetrieachsen A1 bzw. A2 der Düsen 10 bzw. 20, zum Beispiel zwischen jeweiligen Verlängerungen der Symmetrieachsen A1 bzw. A2 der Düsen 10 bzw. 20

Claims

Ansprüche

1. Zum Bearbeiten mindestens eines Bauteils oder Werkstücks (B) vorgesehene Vorrichtung (100) zum Flammrichten, insbesondere Mehrdüsenrichtbrenner, mit mindestens zwei Düsen (10, 20), dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei der Düsen (10, 20) unter einem nicht-verschwindenden Winkel (w) zueinander angeordnet sind.wobei die Düsen (10, 20) in Strömungsrichtung divergierend angeordnet sind.

2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (w) eins Grad bis sechzig Grad, vorzugsweise drei Grad bis dreißig Grad, besonders bevorzugt fünf Grad bis fünfzehn Grad, beträgt.

3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (10, 20) so angeordnet sind, dass der Abstand (d) der Flamme (F1), insbesondere der Brenngas-Sauerstoff-Flamme, zum Beispiel der Acetylen-Sauerstoff-Flamme, der ersten Düse (10) zur Flamme (F2), insbesondere der Brenngas-Sauerstoff- Flamme, zum Beispiel der Acetylen-Sauerstoff-Flamme, der zweiten Düse (20) am jeweiligen Richtpunkt (P1 bzw. P2) Werte im Bereich von zehn Millimeter bis 25 Millimeter, vorzugsweise im Bereich von fünfzehn Millimeter bis 23 Millimeter, aufweist.

4. Vorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (10, 20) an einem, insbesondere querstrebenartig aus- gebildeten, Gasverteilerrohr (34) angeordnet sind.

5. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Gasverteilerrohr (34) einer Halterung (30) zugeordnet ist und dass die Halterung (30) auf die Oberfläche (S) des Bauteils oder Werkstücks (B) aufsetzbar und/oder auf der Oberfläche (S) des Bauteils oder Werkstücks (B) ver- fahrbar ist.

6. Vorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Flamme (F1 , F2) eine die Acetylen-Sauerstoff-Flamme ist.

7. Verfahren zum Flammrichten, gekennzeichnet durch den Einsatz mindestens einer Vorrichtung (100) gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6.

8. Verwendung mindestens einer Vorrichtung (100) gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6 beim Flammrichten dünnwandiger Bleche oder dünnwandiger Profile, insbesondere mit einer Stärke von etwa zwei Millimetern bis etwa zwölf Millimetern.

9. Verwendung mindestens einer Vorrichtung (100) gemäß mindestens einem der

Ansprüche 1 bis 6 bei lasergeschweißten oder laserhybridgeschweißten Bauteilen oder Werkstücken (B).