WO2008048139A1

WO2008048139A1 - Procédé de préparation pour l'exploitation de tubes filetés destinés à l'extraction de pétrole et de gaz et unité conçue pour sa mise en oeuvre

Info

Publication number: WO2008048139A1
Application number: PCT/RU2006/000713
Authority: WO
Inventors: Oleg Borisovitch Kalinin; Vadim Borisovitch Chebanov; Evgeniy Dmitrievitch Rodzjanko
Original assignee: Oleg Borisovitch Kalinin
Priority date: 2006-07-06
Filing date: 2006-12-28
Publication date: 2008-04-24
Also published as: RU2312201C1

Description

Способ подготовки к эксплуатации нарезных нефтегазопромысловых труб и комплекс для его осуществления. ОПИСАНИЕ

Изобретение относится к нефтедобывающей промышленности и может быть использовано для восстановления, ремонта и подготовки к эксплуатации нарезных нефтегазопромысловых труб, в том числе бурильных, обсадных, насосно-компрессорных труб и оборудования на ремонтных базах и в полевых условиях.

Известен способ подготовки к эксплуатации и восстановительного ремонта нефтегазопромысловых труб, в котором в едином технологическом потоке труб в сборе с муфтами производят выбраковку труб, неремонтопригодных по кривизне, чистку труб от загрязнений, входной линейный контроль и диагностику тела трубы и муфты, входной контроль качества резьбовых элементов, технологическую маркировку труб, после чего единый технологический поток труб по состоянию износа резьбы распределяют на различные технологические потоки, где производят ультразвуковую и механическую обработку резьбы труб и муфт, свинчивание труб с муфтами посредством муфтодовёрточного станка, нанесение антизадирного покрытия, гидроиспытания трубы в сборе с муфтой, совмещённые с акустоэмиссионным контролем, выходной контроль, маркировку и комплектацию труб посредством автоматизированной системы управления (АСУ) (патент EA 00285).

Там же описан комплекс оборудования для осуществления способа подготовки к эксплуатации и восстановительного ремонта нефтегазопромысловых труб, содержащий оборудование, установленное по ходу единого технологического процесса с потоком одинаково ориентированных муфтой труб, смонтированное в перемещаемых в сборе функциональных модульных блоках и связанное между собой компьютерной сетью АСУ и транспортными механизмами, включающее раскаточный

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) стеллаж с устройством контроля кривизны трубы, установку очистки труб от загрязнений, установку диагностики тела трубы, установку входного контроля качества резьбовых элементов и_^ устройство технологической маркировки труб, оборудование для ремонта резьбовых элементов, в том числе устройство для механической обработки, муфтодовёрточный станок, устройство для ультразвуковой обработки трубной резьбы, устройство для ультразвуковой обработки муфтовой резьбы, установку гидроиспытаний труб, установку акусто-эмиссионного контроля в ходе гидроиспытаний, установку для нанесения антизадирного покрытия на резьбу, установку для нанесения антикоррозионного покрытия на внутреннюю поверхность труб, установку окончательной маркировки, сортировочный стеллаж и устройство ввода информации о маркированных трубах в базу данных АСУ.

Известный способ ремонта нефтепромысловых труб и комплекс оборудования для его осуществления не позволяют проводить восстановительный ремонт и модифицирование муфтовой и трубной резьбы, свинченных в заводских условиях, кроме того он не позволяет существенно уменьшить утечки через резьбовые стыки колонны, так же в известном оборудовании не предусмотрено осуществление контроля во время ультразвуковой обработки резьбового участка за соответствием реальных параметров резьбового участка изделия тем допустимым значениям, при которых восстановление резьбовых участков становится нецелесообразным.

Известен способ подготовки к эксплуатации и восстановительного ремонта нарезных нефтегазопромысловых труб в котором в едином технологическом потоке труб в сборе с муфтами проводят выбраковку труб, неремонтопригодных по кривизне, очистку труб от загрязнений, далее все технологические операции осуществляют при помощи АСУ, используемой в качестве экспертной и/или управляющей системы, а именно, осуществляют входной линейный контроль, диагностику и классификацию тела трубы и муфты, входной контроль резьбовых элементов, технологическую

2 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) маркировку труб и муфт, при этом перед входным контролем производят развинчивание закрытого резьбового соединения муфты с трубой, производят наружную очистку и внутреннюю очистку трубы и муфты, осуществляют шаблонирование тела трубы и входной многопараметровый контроль качества резьбы, в том числе бывшей в закрытом соединении труба-муфта, диагностику участков тела трубы и муфты под резьбой, бывшей закрытой, где толщина стенок близка к минимальной, итоги входного контроля, в том числе группу прочности материала трубы и муфты заносят в оперативную базу данных АСУ и в соответствии с техническими условиями задаваемыми посредством АСУ разбраковывают трубы по параметрам тела трубы и резьбы на потенциально ремонтопригодные для получения определённого класса труб и распределяют для дальнейшей обработки по технологическим потокам с индивидуально заданными режимами обработки и составом операций после чего производят ультразвуковую обработку или ультразвуковую и/или механическую с последующей ультразвуковой обработку резьб нефтепромысловых труб и муфт, свинчивание муфт после их выхода с технологического потока обработки муфт и после многопараметрового контроля с трубами при помощи муфтодовёрточного станка, нанесение антизадирного покрытия на резьбу, гидроиспытание трубы в сборе с муфтой, совмещённое с акусто- эмиссионным контролем и последующая сушка, выходной многопараметровый контроль трубной резьбы, в том числе контроль резьбовых участков труб, и проводят автоматическую маркировку труб посредством АСУ и в соответствии с ней сведения о классе и параметрах трубы, а так же о комплексе операций проведённых над трубой и муфтой, заносят в базу данных АСУ (патент EA N° 001806).

Там же описан комплекс оборудования для подготовки к эксплуатации и восстановительного ремонта нарезных нефтегазопромысловых труб содержащий оборудование, установленное по ходу единого

J

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) технологического процесса с потоком одинаково ориентированных муфтой труб, смонтированное в функциональных модульных блоках, перемещаемых в сборе и связанное между собой компьютерной сетью АСУ и транспортными механизмами, включающее входной раскаточный стеллаж с устройством контроля кривизны трубы, установку очистки трубы от асфальтосмолопарафиновых загрязнений, в том числе оборудование для внутренней и внешней очистки трубы и муфты, установку диагностики и неразрушающего контроля тела трубы, устройство входного контроля качества резьбовых элементов, устройство дополнительной технологической маркировки труб, оборудование для ремонта резьбовых элементов путём механической обработки, в том числе муфтодовёрточный станок, оборудование для ультразвуковой обработки резьб нефтепромысловых труб, установку гидроиспытаний труб, установку акусто-эмиссионного контроля в ходе гидроиспытаний, установку сушки труб, оборудование для нанесения антизадирного покрытия на резьбу, установку нанесения антикоррозионного покрытия на внутреннюю поверхность труб, установку окончательной маркировки, сортировочный стеллаж и устройство ввода информации о маркированных трубах в базу данных АСУ.

Известный способ и комплекс оборудования для еFО осуществления не позволяют производить контроль качества резьбовых участков на стадии ультразвуковой обработки резьбы, не позволяют производить отбраковку продукции в процессе ультразвуковой обработки резьбы. В результате этих недостатков при работе возникают ошибки в заключении о ремонтопригодности резьбового участка по натягу конической резьбы, вследствие чего ультразвуковой обработке нередко подвергаются резьбовые участки, не пригодные для восстановления и дальнейшей эксплуатации, что в свою очередь требует предварительного контроля натяга конической резьбы на отдельном оборудовании с использованием специальных резьбовых калибров.

Ч

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Заявляемое изобретение направлено на решение задачи по созданию такого способа и комплекса подготовки к эксплуатации нефтепромысловых труб, которые обеспечили бы помимо своей основной функции качественный и достоверный предварительный контроль и непрерывный контроль во время ультразвуковой обработки за пригодностью резьбового участка к дальнейшей эксплуатации.

Основной технический результат изобретения заключается в повышении производительности и эффективности работ по подготовке к эксплуатации нефтегазопромысловых труб, путём осуществления контроля обработки резьбы на стадии ультразвуковой обработки резьбы и своевременной отбраковки продукции в процессе ультразвуковой обработки, снижения удельных затрат на подготовку к эксплуатации комплектов нефтепромысловых труб заданного класса, значительного снижения утечек через резьбовые соединения восстановленных трубных колонн, что обеспечивает повышенную продуктивность использования насосного оборудования. При максимальном использовании технических возможностей комплекса и способа в соответствии с изобретением, обработанная нефтепромысловая труба, в том числе бывшая в эксплуатации, имеет гарантированный ресурс резьбы в пять-десять раз выше ресурса аналогичной по сортаменту нефтепромысловой трубы в состоянии заводской поставки.

Дополнительный технический результат, достигающийся при осуществлении изобретения, заключается в, повышении срока службы комплекса за счет его рационального использования и повышения точности отбраковки изделий, не подлежащих обработке.

Дополнительный технический результат заключается в отпадении необходимости отдельного предварительного контроля натяга конической резьбы на специальном оборудовании с использованием специальных резьбовых калибров.

S

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Заявленный технический результат достигается путём осуществления способа подготовки к эксплуатации нарезных нефтегазопромысловых труб (HKT) в котором в едином технологическом потоке труб в сборе с муфтами проводят очистку труб от загрязнений, далее все технологические операции осуществляют при помощи автоматической системы управления (АСУ), используемой в качестве экспертной и/или управляющей системы, а именно, осуществляют входной линейный контроль, диагностику и классификацию тела трубы и муфты (неразрушающий контроль), входной контроль по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля» резьбовых участков, дополнительную технологическую маркировку труб и муфт, при этом перед входным контролем производят развинчивание закрытого резьбового соединения муфты с трубой, производят наружную очистку и внутреннюю очистку трубы и муфты, осуществляют шаблонирование тела трубы и входной многопараметровый контроль качества резьбы, в том числе бывшей в закрытом соединении труба-муфта, диагностику участков тела трубы и муфты под резьбой, бывшей закрытой, где толщина стенок близка к минимальной, итоги входного контроля, в том числе группу прочности материала трубы и муфты заносят в оперативную базу данных АСУ и в соответствии с техническими условиями задаваемыми посредством АСУ разбраковывают трубы по параметрам тела трубы и резьбы на потенциально ремонтопригодные для получения определённого класса труб и распределяют для дальнейшей обработки по технологическим потокам с индивидуально заданными режимами обработки и составом операций после чего проводят ультразвуковую обработку или ультразвуковую и/или механическую с последующей ультразвуковой обработку резьбы нефтепромысловых труб и муфт, свинчивание муфт после их выхода с технологического потока обработки муфт и после многопараметрового контроля с трубами при помощи муфтодовёрточного станка, нанесение

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) антизадирного покрытия на резьбу, нанесение антикоррозионного покрытия на внутреннюю поверхность труб, гидроиспытание трубы в сборе с муфтой, совмещённое с акусто-эмиссионным контролем, последующая сушка, выходной многопараметровый контроль трубной резьбы, в том числе контроль резьбовых участков труб по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», автоматическая маркировка труб посредством АСУ и в соответствии с ней сведения о классе и параметрах трубы, а так же о комплексе операций проведённых над трубой и муфтой, заносят в базу данных АСУ, причём входной и выходной контроль по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» резьбовых участков осуществляют на стадии ультразвуковой обработки путём использования в качестве измерительного калибра ультразвукового резьбового рабочего инструмента, свинчиваемого с обрабатываемым резьбовым участком, а о величине параметра «paбoчaя высота пpoфиля» судят по разности комплексных показателей «нaтяг гладкого кaлибρa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по величине полученного параметра судят о ремонтопригодности данного резьбового участка по параметру «выcoтa головки пpoфиля» и в случае признания резьбового участка ремонтопригодным проводят ультразвуковую обработку, осуществляя тем самым коррекцию профиля резьбы и ее упрочнение.

Предпочтительно резьбовой участок единообразно устанавливают в зоне обработки относительно узла зажима и вращения изделия в котором осуществляют зажим детали, перемещают инструмент в сторону резьбового участка до момента поджатия его по вершинам резьбы к его торцу, с усилием осевого прижима от внешнего источника или под собственным весом, осуществляют вращение инструмента в сторону развинчивания, контролируют начальную координату положения поджатого инструмента относительно узла зажима и вращения с резьбовым участком по шкале

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) датчика, сравнивают с предварительно определённым значением начальной координаты эталонного резьбового участка или контрольного нормативного дного резьбового участка, фиксируют результат сравнения и по соотношению судят о величине показателя «нaтяг гладкого кaлибpa», далее сообщают детали вращение в сторону свинчивания с инструментом, останавливают свинчивание при заданной величине крутящего момента, контролируют координату положения навинченного инструмента относительно узла зажима и вращения и/или координаты положения детали по шкале датчика, сравнивают с предварительно определённым значением координаты определённой применительно к свинчиванию инструмента для эталонного резьбового участка или контрольного нормативногодного резьбового участка, фиксируют результат сравнения и по соотношению между ними судят о величине показателя «нaтяг резьбового кaлибpa», затем определяют контрольную разность между координатами положений поджатого и свинченного инструмента и сравнивают с предварительно определённым значением разности координат для эталонного резьбового участка или контрольного нормативногодного резьбового участка, фиксируют результат сравнения и по соотношению между ними судят о ремонтопригодности данного резьбового участка детали по параметру «выcoтa головки пpoфиля».

Единообразную установку резьбового участка можно осуществлять тем, что на пути движения резьбового участка помещают убирающийся упор-фиксатор, подают резьбовой участок до контакта его торца с упором- фиксатором и фиксируют изделие в узле зажима и вращения. Затем убирают упор-фиксатор из зоны обработки, перемещают инструмент в сторону резьбового участка до момента поджатия по вершинам резьбы инструмента к торцу резьбового участка, осуществляют вращение инструмента в сторону развинчивания. Контроль комплексных показателей можно осуществлять следующим образом. В поджатом состоянии с помощью датчика линейных

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) . перемещений измеряют координату положения инструмента относительно узла зажима и вращения, сравнивают с предварительно определённым значением координаты положения для эталонного резьбового участка или для контрольного нормативногодного резьбового участка, фиксируют результат сравнения и по соотношению судят о величине показателя «нaтяг гладкого кaлибpa», производят свинчивание инструмента и резьбового участка изделия до достижения заданной величины крутящего момента и измеряют координату положения навинченного инструмента относительно узла зажима и вращения, сравнивают её с предварительно определённым значением координаты определённой применительно к свинчиванию инструмента для эталонного резьбового участка или контрольного нормативногодного резьбового участка, фиксируют результат сравнения и по соотношению между ними судят о величине показателя «нaтяг резьбового кaлибpa», осуществляют контроль за соответствием реального натяга резьбового участка изделия допустимым < значениям, затем определяют контрольную разность между координатами положений поджатого и свинченного инструмента и по её значению судят о величине параметра «paбoчaя высота пpoфиля» сравнивают полученное значение параметра с аналогичным параметром, полученным в отношении эталонного резьбового участка или контрольного нормативногодного участка, занесённым в базу данных АСУ, затем проводят ультразвуковую обработку признанного ремонтопригодным резьбового участка, осуществляя тем самым коррекцию профиля резьбы и ее упрочнение. В случае признания резьбового участка неремонтопригодным по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», резьбовой участок трубного изделия отправляют на механическую обработку а затем возвращают на стадию ультразвуковой обработки, а муфту с неремонтопригодным резьбовым участком отправляют в брак.

Контроль за соответствием реальных комплексных показателей «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и параметра «paбoчaя высота

9

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) пpoфиля» резьбового участка изделия допустимым значениям, соответствующим признанию детали ремонтопригодной, осуществляют, сравнивая координаты положений инструмента в поджатом состоянии и в навинченном состоянии и их разность с аналогичными координатами, полученным в отношении эталонного резьбового участка или контрольного нормативногодного резьбового участка, занесённым в базу данных АСУ.

Предпочтительно контроль по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля» обрабатываемого резьбового участка осуществляют и в процессе ультразвуковой обработки путем измерения положений инструмента, свинчиваемого с резьбовым участком изделия, и если контролируемый параметр или контролируемые параметр и/или комплексные показатели достигают предельно допустимых значений, то ультразвуковую обработку прекращают.

Предпочтительно между ультразвуковой обработкой резьбы и нанесением антизадирного покрытия выдерживают время, меньшее периода релаксации t_p обработанного ультразвуком металла.

Предпочтительно при помощи АСУ подбирают закрытое резьбовое соединение по группе прочности и параметрам геометрии пары резьбовых элементов, преимущественно бывших в закрытом резьбовом соединении друг с другом, а затем производят комплектацию труб заданного типа.

Предпочтительно ультразвуковую обработку резьбовых участков нефтепромысловых труб осуществляют их одновременной обработкой поверхностным пластическим деформированием и потоком ультразвуковых колебаний, интенсивность которого в точках контакта инструмента с обрабатываемым участком регулируют пропорционально усилиям поверхностной пластической деформации, причём, в частном случае, поверхностное пластическое деформирование осуществляют однократно или многократно "напроход" и в упор инструментом в виде резьбового участка,

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) ответного обрабатываемому резьбовому участку, установленного на выходном участке волновода, подводящего поток ультразвуковых колебаний, при переменной угловой скорости в ходе окончания свинчивания и/или начала развинчивания, при этом перед началом развинчивания, по крайней мере перед раскреплением и/или после окончания свинчивания, по крайней мере однажды предпочтительно после докрепления, обработку потоком ультразвуковых колебаний проводят в течении интервала времени, определяемого параметрами ультразвуковых колебаний, а так же материалом трубы. Амплитуду ультразвуковых колебаний регулируют в пределах от 1 до 40 мкм. Ультразвуковые колебания предпочтительно подводят через муфту, свинченную с трубой, при этом частоту ультразвуковых колебаний регулируют в соответствии с основным тоном продольных собственных колебаний муфты.

Предпочтительно, при ультразвуковой обработке, свинчивание инструмента с резьбовым участком прерывают при достижении нормированной величины крутящего момента сопротивления. В случае необходимости переходят к развинчиванию, которое прерывают не ранее, чем после 1-2 оборотов, затем вновь переходят к свинчиванию, повторяя процесс "свинчивания-развинчивания" до достижения осевого натяга, соответствующего аттестации обрабатываемого элемента "годным по калибру".

В частном случае, при осуществлении ультразвуковой обработки в зону контакта резьбовых участков дополнительно вводят под углом более 30 градусов к направлению ультразвуковых колебаний низкочастотные колебания, амплитуда которых составляет от 0,5 z до 1000 z, где z — величина нормативного зазора для обрабатываемой резьбы.

Предпочтительно в процессе ультразвуковой обработки резьбовых нефтепромысловых труб и муфт при завершении посадки резьбовых участков инструмента и трубы или муфты по вершинам резьбы измеряют лл

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) глубину их посадки и/или относительное винтовое перемещение резьбовых участков. Далее осуществляют фронтальный или тыльный прижим их поверхностей, который осуществляют в продольном направлении относительно оси резьбового участка обрабатываемой детали. При достижении в ходе свинчивания заданного значения крутящего момента определяют величину разности между глубиной посадки резьбовых участков по навинчиванию и глубиной их посадки по вершинам резьбы. Ультразвуковое воздействие при этом начинают осуществлять после завершения 1-3 оборотов вращения, следующих за посадкой резьбовых участков по вершинам их резьбы, а заканчивают после одновременного достижения предварительно заданных значений рабочего крутящего момента, глубины посадки навинчиванием и/или величины разности между глубиной посадки резьбовых участков навинчиванием и глубиной их посадки по вершинам резьбы. Предпочтительно переход от фронтального прижима к тыльному, или от тыльного прижима к фронтальному выполняют, по меньшей мере, один раз, предпочтительно по завершению, по меньшей мере, одного полного оборота вращения. Лучше всего выполнять прижим по меньшей мере, один раз. Длительность прижима устанавливают предпочтительно равной, по меньшей мере, одному полному периоду вращения, усилие регулируют в интервале 0,1-10000 H. Прижим можно выполнять с постоянным или с изменяющимся усилием. В случае изменения величины усилия прижима её изменяют предпочтительно на 25-50 %, предпочтительно изменение происходит монотонно. В частном случае, фронтальный или тыльный прижим начинают осуществлять не ранее завершения, по меньшей мере, одного оборота вращения в направлении навинчивания, следующего за посадкой резьбовых участков по вершинам резьбы.

Предпочтительно в процессе ультразвуковой обработки резьбы нефтепромысловых труб при завершении посадки резьбовых участков

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) инструмента и трубы по вершинам резьбы, проводят операции с относительным вращением резьбовых участков в направлениях навинчивания и развинчивания с выстоем между ними, сопровождающимся поджимом резьбы фронтальными резьбовыми поверхностями, а так же последующее разъединение резьбовых участков. При осуществлении этих операций контролируют крутящий момент и глубину посадки резьбовых участков. Ультразвуковое воздействие начинают во время первой операции с навинчиванием, продолжают при операции с выстоем и завершают его до заключительного разъединения резьбовых участков. При этом, предпочтительно, резьбовой участок, обрабатываемой трубы, подвергают дополнительному ультразвуковому воздействию, которое осуществляют до начала проведения первой операции с навинчиванием и/или после окончания развинчивания перед заключительным разъединением резьбовых участков или после него. При дополнительном ультразвуковом воздействии колебания вводят преимущественно в зоны контакта закруглений вершин ниток резьбы со стороны вставной фронтальной грани резьбовой поверхности обрабатываемого резьбового участка, а в предпочтительном случае осуществляют поджим участков фронтальными резьбовыми поверхностями в ходе относительного вращательного движения резьбовых участков в направлении развинчивания со скачкообразным перемещением инструмента к детали на расстояние порядка шага резьбы. Дополнительное ультразвуковое воздействие можно осуществлять при вращательном движении, по меньшей мере, одного из резьбовых участков. Относительное вращение резьбовых участков осуществляют до изменения глубины посадки, по меньшей мере, на один шаг резьбы.

Ультразвуковые колебания в зону обработки при осуществлении основного и дополнительного ультразвуковых воздействий вводят, преимущественно, одними и теми же техническими средствами и методами.

Амплитуда колебаний составляет 1,0-40 мкм, а частота 16-80 кГц, при этом

Л l

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) основное и дополнительное ультразвуковое воздействия можно осуществлять как с одинаковыми так и с разными амплитудами колебаний. Основное и дополнительное ультразвуковое воздействие можно осуществлять и на различных станках при помощи различных технических средств и методов.

Суммарную продолжительность, амплитуду и частоту основных и дополнительных ультразвуковых воздействий задают, исходя из марки материала детали или группы прочности трубы и температуры окружающей среды. Предпочтительно параметры основного и дополнительного ультразвукового воздействия устанавливают так, чтобы обеспечить создание в контактных зонах, в том числе на закруглениях вершин обрабатываемой резьбы со стороны её фронтальной грани упрочнённого слоя с микротвёрдостью 2000-6500 H/мм² и с глубиной в диапазоне 10-40 мкм.

Основное и/или дополнительные ультразвуковые воздействия до начала навинчивания и/или после окончания развинчивания осуществляют с одинаковыми или с разными амплитудами колебаний. При этом основное и/или дополнительное ультразвуковое воздействие до начала навинчивания начинают осуществлять не ранее чем по истечению одного периода вращения, следующего после первичного соприкосновения обрабатываемого резьбового участка трубы или муфты и рабочего инструмента, а после окончания развинчивания выполняют, разъединяя резьбовые участки обрабатываемого изделия и рабочего инструмента, а затем вновь вводя их в соприкосновение и осуществляя посадку по вершинам резьбы.

Очистку резьбовых участков трубы можно проводить механическими способами (щётки и т.п.), промывкой, травлением реагентами (химическая обработка), при помощи амбразивно-воздушной очистки. Предпочтительно очистку проводят путём подачи на наружную поверхность резьбового участка трубы абразивно-воздушной струи, в частности при придании трубе вращения вокруг продольной оси. При этом лучше всего абразивно-

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) воздушной струе придавать в поперечном сечении прямоугольную форму, широкую сторону которой располагают вдоль оси трубы. Предпочтительно абразивно-воздушную струю подают вдоль резьбовых канавок и направляют так, чтобы её центральная плоскость была параллельна поверхности резьбы и находилась на участке между вершинами и впадинами профиля резьбы, предпочтительно под углом наклона к плоскости поперечного сечения трубы равным углу подъёма нитки резьбы. Толщина абразивно-воздушной струи в зоне обработки составляет предпочтительно не меньше высоты профиля обрабатываемой резьбы.

Очистку труб от загрязнений можно проводить при помощи мойки горячей водой с использованием поверхностно активных веществ или без них. Предпочтительно очистку труб проводят путём тепловой очистки, в частности с применением газотурбинных двигателей.

Антизадирное покрытие на резьбовой участок труб можно наносить при помощи детонационного напыления^ газодинамическое напыление, механическими способами. Предпочтительно антизадирное покрытие наносить путём нанесения покрытия на поверхность резьбового участка трубы, в частном случае при придании трубе вращения вокруг продольной оси. Антизадирное покрытие можно наносить одной или по меньшей мере двумя воздушно-порошковыми струями, поперечным сечениям которых придают предпочтительно прямоугольную форму. При этом воздушно- порошковые струи направляют так, чтобы ось каждой струи находилась в плоскости, проходящей через ось трубы и была наклонена по отношению к ней на угол, равный 30-40 градусам, при этом относительно оси трубы их наклоняют в одинаковую или противоположные стороны, с углом между проекциями осей струй на плоскость поперечного сечения трубы от 30 до 180 градусов. При этом воздушно-порошковые струи подают под одинаковыми или разными углами наклона к оси трубы. Широкие стороны воздушно-порошковых струй формируют с длиной, составляющей

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) предпочтительно 30-100 % от длины резьбового участка. При этом на фронтальные и тыльные поверхности резьбы могут наносить одинаковые или разные по составу покрытия.

Многопараметровый контроль качества резьбы может производиться любым из известных оптических или механических методов. К применяемым в данном способе методам относятся метод механического контроля геометрии резьбы изделий с помощью калибров, метод при помощи дистовых скоб для контроля резьбы, оптико-электронный метод, метод светового сечения, телевизионный метод на отражение, телевизионный метод на просвет, метод коноскопической профилометрии.

Свинчивание муфт с трубами после ультразвуковой обработки трубной резьбы предпочтительно производят через ограниченный периодом релаксации t_p обработанного ультразвуком металла временной интервал.

Автоматическую маркировку труб производят при помощи лазера или механическим способом.

При очистке трубы и муфты после развинчивания закрытого резьбового соединения, предпочтительно сперва проводят внутреннюю очистку трубы и муфты или наоборот, затем проводят наружную очистку и затем осуществляют шаблонирование тела трубы и входной многопараметровый контроль качества резьбы. Шаблонирование тела трубы можно осуществлять между операциями наружной и внутренней очистки тела трубы.

Перед входным многопараметровым контролем качества резьбы можно проводить дополнительную стадию нагрева тела трубы.

После свинчивания муфт с трубами в предпочтительном случае сперва проводят гидроиспытание трубы в сборе с муфтой с последующей сушкой, а затем наносят антизадирное покрытие на резьбу.

Заявленный технический результат достигается также путём использования комплекса оборудования для подготовки к эксплуатации

-fб

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) нарезных нефтегазопромысловых труб, который содержит оборудование, установленное по ходу единого технологического процесса с потоком одинаково ориентированных муфтой труб, смонтированное в функциональных модульных блоках, перемещаемых в сборе и связанное между собой компьютерной сетью АСУ и транспортными механизмами, включающее входной раскаточный стеллаж с устройством контроля кривизны трубы, установку очистки трубы от асфальтосмолопарафиновых загрязнений, в том числе оборудование для внутренней и внешней очистки трубы и муфты, установку диагностики и неразрушающего контроля тела трубы, устройство входного контроля по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля» качества резьбовых участков трубы и муфты, устройство дополнительной технологической маркировки труб, оборудование для ремонта резьбовых участков путём механической обработки, в том числе муфтодовёрточный станок, оборудование для ультразвуковой обработки резьбовых участков нефтепромысловых труб и муфт, установку гидроиспытаний труб, установку акусто-эмиссионного контроля в ходе гидроиспытаний, установку сушки труб, оборудование для нанесения антизадирного покрытия на резьбу, установку нанесения антикоррозионного покрытия на внутреннюю поверхность труб, установку окончательной маркировки, сортировочный стеллаж и устройство ввода информации о маркированных трубах в базу данных АСУ, причём оборудование для ультразвуковой обработки резьбовых участков нефтепромысловых труб снабжено встроенным устройством контроля качества резьбовых участков по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», в котором в качестве контролирующего (измерительного) калибра используют ультразвуковой резьбовой рабочий инструмент.

В частном случае осуществления указанного комплекса оборудования,

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) оборудование для ультразвуковой обработки резьбовых участков нефтепромысловых труб и изделий из которых она состоит включает станину, узел зажима изделия и его вращения вокруг продольной оси, узел сменного инструмента, содержащий ультразвуковой рабочий инструмент, резьбовой участок которого выполнен ответным обрабатываемому резьбовому участку, обращенный к узлу зажима и вращения, выполненный с возможностью навинчивания на обрабатываемый резьбовой участок, узел позиционирования заготовки в продольном направлении и узел контроля качества резьбовых участков по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибρa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», который включает ультразвуковой рабочий инструмент который используют в качестве контролирующего (измерительного) калибра, датчик линейных перемещений контролирующий положение инструмента в рабочей зоне в направлении оси обрабатываемого резьбового участка. Причём узел зажима изделия и его вращения вокруг продольной оси или узел зажима изделия и его вращения вокруг продольной оси и/или узел позиционирования заготовки в продольном направлении содержат контролирующее устройство единообразного позиционирования изделия, выполненное в виде упора-фиксатора.

В частном случае осуществления указанного комплекса оборудования, оборудование для ультразвуковой обработки резьбовых участков нефтепромысловых труб и изделий из которых она состоит включает станину, узел зажима изделия и его вращения вокруг продольной оси, узел сменного инструмента, содержащий ультразвуковой рабочий инструмент, резьбовой участок которого выполнен ответным обрабатываемому резьбовому участку, обращенный к узлу зажима и вращения, выполненный с возможностью навинчивания на обрабатываемый резьбовой участок, узел позиционирования заготовки в продольном направлении, датчик линейных перемещений контролирующий положение инструмента в рабочей зоне в

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) направлении оси обрабатываемого резьбового участка и снабжено узлом контроля качества резьбовых участков по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», который включает ультразвуковой рабочий инструмент, используемый в качестве контролирующего (измерительного) калибра и установленный между ультразвуковым рабочим инструментом и торцом резьбового участка изделия разделительный элемент, выполненный по меньшей мере с двумя измерительными плоскопараллельными поверхностями и средством перемещения разделительного элемента, обеспечивающим возможность его установки в рабочей зоне между обращенными друг к другу торцами рабочего инструмента и обрабатываемого резьбового участка и удаления его из этой зоны.

В предпочтительном случае узел сменного инструмента содержит ультразвуковую колебательную систему, включающую электроакустический преобразователь, трансформатор колебательной скорости, волновод и инструмент, размещенный на его выходном участке. Волновод предпочтительно выполняют сменным, трубчатым, в виде сплошного цилиндра или совмещённым с рабочим инструментом. Волновод можно выполнять с охватывающим резьбовым участком, имеющим спиральные пазы левого винтового направления или пазы правого винтового направления. Рабочий инструмент предпочтительно располагают на четвертьволновом участке волновода и выполняют резьбовым, ответным обрабатываемому резьбовому участку трубы или муфты, со спиральными пазами, расположенными на его рабочей поверхности симметрично относительно витка, соответствующего по исходным размерам витку в центре зоны наиболее интенсивного изнашивания резьбы в ходе её эксплуатации.

На поверхность резьбового участка, ответного обрабатываемому, можно наносить слой износостойкого материала, толщина которого

1*3

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) выполнена переменной по рабочей длине резьбы в соответствии по локализации зоны экстремума со среднестатистической кривой эксплуатационного износа по среднему диаметру резьбовых участков, ответных обрабатываемому.

Узел установки сменного инструмента можно выполнять в виде неподвижного крепления (жёсткой фиксации), пружинного подвеса, подвеса с системой обезвешивания (блочная система) и т.п.. В частном случае узел установки сменного инструмента выполнен в виде подвижной в продольном направлении каретки с механическими приводами, обеспечивающими соприкосновение, навинчивание, развинчивание и разъединение инструмента с обрабатываемым резьбовым участком, в корпусе которой размещены ультразвуковая головка с электроакустическим преобразователем, механизм подвески ультразвуковой головки и механизм фиксации осевого положения ультразвуковой головки, при этом сменный инструмент скреплён с торцом волновода электроакустического преобразователя с помощью резьбового или фланцевого соединения или поджат к нему с помощью подпружиненной в осевом направлении гильзы, фланец которой взаимодействует с торцом сменного инструмента.

Механизм подвески ультразвуковой головки может быть осуществлён в виде подвеса на гибких элементах, в виде гильзового механизма и т.п. В частном случае механизм подвески ультразвуковой головки предпочтительно содержит, по крайней мере, два гибких элемента, один конец каждого из которых закреплен на ультразвуковой головке, а второй - подпружинен относительно корпуса узла установки сменного инструмента. В качестве гибкого элемента можно использовать пружину, торсион на базе пружины часового типа, тросы, в предпочтительном случае используют канат.

Механизм фиксации осевого положения ультразвуковой головки может быть выполнен по типу упругого прижима (пружины) или жёсткого упруго-

2.0

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) пластического поджима (резьбовое соединение, фланцевое соединение). В частном случае механизм фиксации осевого положения ультразвуковой головки содержит две закрепленные на корпусе узла установки сменного инструмента в (частном случае - каретке) направляющие скалки с осевыми упорами и две подвижные втулки, установленные на скалках, подпружиненные к упомянутым осевым упорам и имеющие выступы для взаимодействия с закрепленным на ультразвуковой головке рычагом.

В частном случае узел установки сменного инструмента снабжают гидро- или пневмоцилиндром, встроенным в ультразвуковую головку и предназначенным для воздействия на подпружиненную гильзу в направлении от вибратора для замены сменного инструмента.

В одном из частных случаев исполнения узел установки сменного инструмента дополнительно снабжён, по меньшей мере, одним источником низкочастотных колебаний, который предпочтительно связан с ультразвуковой колебательной системой, предпочтительно соединён с рабочим инструментом, преимущественно, в узловом его сечении.

В частном случае выполнения изобретения узел установки сменного инструмента дополнительно может быть снабжён упором-фиксатором продольного положения торца детали в зоне обработки, который может быть выполнен в виде стержня пересекающего ось изделия или убирающейся пластины, средством измерения глубины посадки резьбовых участков и датчиками-регуляторами фронтального и тыльного прижима, соединёнными с цепью управления механическими приводами, и установленными, преимущественно, в узле установки сменного инструмента (в частном случае - каретке) и связанными, преимущественно с ультразвуковой колебательной системой. Средство измерения глубины посадки резьбовых участков преимущественно устанавливают с возможностью попеременного взаимодействия с упором-фиксатором и рабочим инструментом или с одним из элементов узла его крепления.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) В частном случае выполнения изобретения можно выполнять приводной механизм продольного движения рабочего инструмента аналогичным станочному ходовому винту с маточной гайкой. В частном случае выполнения изобретения можно выполнять приводной механизм продольного движения рабочего инструмента в виде двух силовых цилиндров, один из которых установлен на станине и связан с узлом установки сменного инструмента (в частном случае - кареткой), а второй установлен в узле установки сменного инструмента и связан с одним из элементов механизма подвески ультразвуковой колебательной системы.

Предпочтительно узел установки сменного инструмента дополнительно снабжать датчиком-индикатором механического соприкосновения рабочего ультразвукового инструмента и обрабатываемой резьбы, который выполняют в виде регистратора электрического или акустического замыкания цепи инструмент - резьба, подключённым к цепи управления механическими приводами.

Ультразвуковой рабочий инструмент, резьбовой участок которого является ответным обрабатываемому резьбовому участку может быть выполнен с, по меньшей мере одним пазом, пересекающим нитки резьбы рабочей поверхности. Предпочтительно обрабатывающие резьбу кромки паза выполняют соответствующими профилю резьбы рабочей поверхности в её пересечении с плоскостями сторон паза, предпочтительно целиком, либо по участкам, выполняют притуплёнными. Предпочтительно кромки паза выполнять притуплёнными либо на участках закруглённых вершин профиля, либо на прямолинейных участках профиля. В частном случае осуществления изобретения рабочая кромка паза, расположенная при заходах в нитки резьбы для свинчивания инструмента, выполнена острой, а кромка у противоположной стороны паза выполнена притуплённой. В частном случае осуществления изобретения рабочая кромка паза, расположенная при заходах в нитки резьбы для свинчивания инструмента, выполнена

2 2

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) притуплённой, а кромка у противоположной стороны паза выполнена острой.

В предпочтительном случае резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента выполнен соответствующим нормативам конусности, среднего диаметра в основной плоскости, угла профиля и шага для обрабатываемой резьбы, причём он содержит расположенный на нормативном от основной плоскости расстоянии виток, соответствующий нормативному заходному витку изделия по параметру внутреннего диаметра резьбы в плоскости торца трубы, при этом со стороны витка, соответствующего нормативному заходному выполнен дополнительный резьбовой участок, длина которого составляет не менее шага резьбы и не превышает величины сбега, нормативной для обрабатываемой резьбы.

В другом предпочтительном случае резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента выполнен соответствующим нормативам конусности, среднего диаметра в основной плоскости, угла профиля и шага для обрабатываемой резьбы и имеет высоту профиля, которая превышает нормативную для обрабатываемой резьбы, но менее нормативной высоты исходного остроугольного профиля, уменьшенной на нормативный радиус закругления впадины профиля обрабатываемой резьбы. При этом радиус закругления вершины профиля резьбовой поверхности лучше выполнять меньше нормативного радиуса закругления впадины обрабатываемой резьбы, но больше его половины.

В другом предпочтительном случае выполнения изобретения резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента имеет высоту профиля более нормативной для обрабатываемой резьбы, но менее нормативной высоты исходного остроугольного профиля, уменьшенной на нормативный радиус закругления впадины профиля обрабатываемой резьбы, а радиус закругления вершины профиля не превышает нормативного радиуса закругления впадины профиля обрабатываемой резьбы. При этом радиус закругления

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) вершины профиля резьбовой поверхности лучше выполнять меньше нормативного радиуса закругления впадины обрабатываемой резьбы, но больше его половины.

В частном случае выполнения изобретения резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента имеет, по меньшей мере, один паз, выполненный пересекающим нитки резьбы рабочей зоны инструмента и расположенный в пределах рабочей зоны. Этот паз может быть выполнен в виде метчика или плашки. В другом частном случае выполнения изобретения резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента выполняют с фаской на заходном витке и, по меньшей мере, с одним пазом, пересекающим направление ниток резьбы рабочей поверхности. В предпочтительном случае, по меньшей мере, один из пазов выполнен с глубиной больше рабочей высоты профиля резьбы. Кромки паза предпочтительно выполнять соответствующими профилю резьбы рабочей поверхности в ее пересечении с плоскостями сторон паза, предпочтительно выполнять целиком, либо по участкам острыми и/или притуплёнными. При этом рабочие кромки, по меньшей мере, одного паза выполняют притуплёнными, по крайней мере, на участках закругленных вершин профиля, либо на прямолинейных участках профиля. Так же возможны варианты выполнения изобретения, когда рабочая кромка, по меньшей мере, одного паза, расположенная при заходах в нитки резьбы для свинчивания инструмента с деталью, выполнена острой, а вторая кромка паза выполнена притуплённой, либо рабочая кромка, по меньшей мере, одного паза, расположенная при заходах в нитки резьбы для свинчивания инструмента с деталью, выполнена притуплённой, а вторая кромка паза выполнена острой.

В частных случаях выполнения изобретения, по меньшей мере, один паз выполняют между фаской и основанием конуса резьбовой поверхности либо пересекающим фаску инструмента. В частности, по меньшей мере,

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) один паз на участке между фаской и основанием конуса резьбовой поверхности имеет, по крайней мере, одно сквозное отверстие. Паз может быть выполнен параллельно оси инструмента или под углом к оси в правовинтовом или левовинтовом направлении.

При выполнении резьбового участка ультразвукового рабочего инструмента возможно различное сочетание исполнений пазов и их рабочих кромок, а количество пазов предпочтительно составляет от одного до девяти.

В особых случаях возможно выполнение ультразвукового рабочего инструмент в виде метчика или плашки.

Резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента может быть снабжён дополнительным резьбовым участком, расположенным со стороны заходного витка резьбовой поверхности, предпочтительно длина дополнительного участка находится в интервале не менее шага резьбы, но не более величины сбега, нормативной для обрабатываемой резьбы.

В предпочтительном случае выполнения изобретения резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента выполнен с нанесенным на рабочую поверхность упрочняющим износостойким покрытием, причём покрытие предпочтительно нанесено полосами вдоль пазов на передние и/или задние контактные поверхности резьбы, на ее вершины и/или впадины, шириной не менее 2 мм, при этом полоса покрытия может быть выполнена, по крайней мере, с одной стороны каждого паза, соответствующей расположению заходов в нитки резьбы при свинчивании инструмента с ответной резьбовой поверхностью, а толщина покрытия предпочтительно задаётся зависимостью:

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) где параметры конической резь ы

P - шаг резьбы;

^- угол уклона;

1 - длина конической резьбы от торца до основной плоскости

определены стандартом,

п - число пазов;

m - величина износа резьбы по среднему диаметру, статистически средняя для конических резьб, подлежащих к восстановлению;

1 - текущая координата вдоль образующей резьбы с началом отсчета в середине образующей.

Покрытие передних контактных поверхностей резьбы предпочтительно выполняют из материала с максимально выраженными антифрикционными свойствами и стойкостью к абразивному износу, а покрытие задних контактных поверхностей резьбы, ее вершин и впадин предпочтительно выполняют из износостойкого материала с наименее выраженной склонностью к образованию адгезионного и диффузионного схватывания с обрабатываемым материалом. Возможно нанесение покрытия одного и того же типа на передних и задних поверхностях резьбы. В частном случае выполнения изобретения возможно нанесение дополнительного покрытия. При этом покрытие предпочтительно наносят полосами шириной не менее высоты профиля резьбы на плоскости пазов, примыкающие к нанесенному на резьбу покрытию, при этом покрытие пазов выполнено из материала с

2. о ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) меньшей износостойкостью, чем покрытие контактных поверхностей резьбы, ее вершин и впадин.

Крепление корпуса-волновода можно выполнять резьбовым и/или фланцевым (байонетным, многоболтовым), пружинным.

В частном случае выполнения изобретения узел позиционирования заготовки в продольном направлении может быть выполнен в виде упора, установленном на раме транспортёра изделий или, предпочтительно, на станине. Упор в функции разделительного элемента может быть выполнен в виде шлагбаума, засова, шпингалета и т.п., предпочтительно выполнен в виде плоско-параллельной пластины. Ширина измерительной поверхности пластины в своих значениях составляет не менее 10% от величины диаметра контролируемого резьбового участка.

В частном случае выполнения изобретения на разделительном элементе могут быть установлены центраторы-ограничители со стороны торца инструмента и со стороны торца обрабатываемого резьбового участка.

Разделительный элемент устанавливают в держателе предпочтительно выше или ниже продольной оси с возможностью смещения вдоль неё.

Держатель разделительного элемента может быть выполнен в виде направляющих на станине или на раме транспортёра изделий. Предпочтительно держатель разделительного элемента может быть выполнен в виде кронштейна, имеющего продольные пазы, в которых установлен палец, смонтированный на упомянутом упоре-фиксаторе и подпружиненный пружиной, ориентирующей опорные плоскости поворачивая их относительно оси пальца в угловое положение, обеспечивающее беспрепятственное базирование упора-фиксатора по торцам резьбового участка и инструмента. Предпочтительно смещать центр тяжести разделительного элемента от оси подпружиненного пальца, предпочтительно, на величину, обеспечивающую самопроизвольный поворот фиксатора вокруг упомянутой оси под действием силы тяжести при

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) ее горизонтальном расположении. Предпочтительно кронштейн выполняют поворотным вокруг оси, смещенной от оси обрабатываемого резьбового участка в сторону поворота кронштейна при его удалении из рабочей зоны. Средство перемещения разделительного элемента может включать рычаг или предпочтительно силовой шток, при этом кронштейн соединен со штоком посредством оси, установленной в концевой части штока и проходящей через паз кронштейна. Участок кронштейна, в котором выполнен паз, помещен в прорезь концевой части штока, выполненной перпендикулярно крепящей оси, причем паз имеет длину, а прорезь глубину, достаточные для поворота кронштейна в рабочем диапазоне.

В предпочтительном варианте осуществления изобретения оборудование для ультразвуковой обработки резьбы нефтепромысловых труб снабжено дополнительной рабочей площадкой, которая взаимосвязана со средством для размещения контролируемого изделия или с контролирующим (измерительным) калибром.

В предпочтительном варианте осуществления изобретения комплекс дополнительно снабжён участком обработки муфт и муфтодовёрточным станком, установками входного и выходного многопараметрового контроля качества резьбовых участков труб и муфт, установкой автоматической маркировки труб, при этом на входе комплекса до установки неразрушающего контроля и диагностики тела трубы, образуя разветвление процесса на технологические потоки обработки труб и муфт, установлен один из муфтодовёрточных станков в позиции, соответствующей развинчиванию заводского соединения муфты с освобождением бывшего закрытым трубного резьбового участка, другой муфтодовёрточный станок расположен между установкой ультразвуковой обработки трубной резьбы и установкой гидроиспытаний труб, причём расположение станка соответствует докреплению соединения бывших закрытыми резьбовых участков муфты и трубы, а участок обработки муфт связан посредством

2.8

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) транспортёра муфт с первым муфтодовёрточным станком и расположен на стыке технологических потоков обработки труб и муфт перед другим муфтодовёрточным станком, при этом установка многопараметрового контроля качества трубных резьбовых участков, расположена после установки неразрушающего контроля и диагностики тела трубы и связана с АСУ посредством блока виртуальной дополнительной маркировки трубы и блока экспертной обработки данных контроля, а выходной контроль трубной резьбы через блок считывания виртуального номера трубы связан с базой данных АСУ и установкой автоматической маркировки труб. После установки неразрушающего контроля предпочтительно так же располагать установку для удаления дефектных участков труб.

Многопараметровый контроль качества резьбы может производиться любым из известных оптических или механических методов. К применяемым в данном способе методам относятся метод механического контроля геометрии резьбы изделий с помощью калибров, метод при помощи дистовых скоб для контроля резьбы, оптико-электронный метод, метод светового сечения, телевизионный метод на отражение, телевизионный метод на просвет, метод коноскопической профилометрии. В частности многопараметровый контроль качества резьбы производят на оборудовании для оптического контроля качества резьбы или для автоматического контроля качества резьбы.

Установки входного и выходного многопараметрового контроля качества резьбовых участков труб и муфт в частных случаях обусловленных особенностями требований к восстанавливаемой продукции могут дополнительно включать устройства контроля качества резьбы в частном случае как минимум по одному из комплексных показателей «нaтяг резьбового кaлибpa», по «нaтяг гладкого кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля».

Автоматическую маркировку труб производят при помощи лазера или

2.9

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) на оборудовании для механической маркировки труб.

В частном случае выполнения изобретения оборудование для очистки резьбовых участков труб включает герметичную рабочую камеру, выполненную с отверстием для ввода и вывода трубы, и средство формирования воздушно-абразивной смеси в виде полого корпуса, снабженного диффузором и посредством трубопроводов сообщенного с питателем-дозатором абразива и с источником сжатого воздуха и средство для отвода абразива из рабочей камеры. При этом полый корпус может быть расположен внутри и снаружи рабочей камеры и предпочтительно дополнительно снабжен плоским сверхзвуковым соплом, которое установлено в его полости с зазором и образовано основанием выполненным в виде половины полого цилиндра, и двумя присоединенными к основанию профилированными пластинами.

Диффузор можно выполнять круглым, осьсимметричным. Предпочтительно диффузор соединяют с полым корпусом и располагают напротив рабочего проема плоского сопла. В этом случае предпочтительно выполнять его в виде двух плоских пластин, образующих прямоугольное проходное сечение. Предпочтительно полый корпус сообщен с питателем- дозатором абразива, а плоское сопло - с источником сжатого воздуха.

Отношение площади критического сечения сопла к площади его выходного сечения предпочтительно выбирают из интервала 0,24-0,60, диффузор установлен от сопла на расстоянии, величина которого равна 0,5- 2,0 высоты выходного сечения сопла, а площадь его входного сечения составляет 1,1-1,4 площади выходного сечения сопла.

В частном случае профилированные пластины присоединены к основанию плоского сопла с возможностью изменения расстояния между ними. При этом каждая из пластин, образующих диффузор, в поперечном сечении имеет предпочтительно Г-образную форму.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Средство для отвода абразива из рабочей камеры предпочтительно выполнено в виде бункера, расположенного в нижней части рабочей камеры, снизу к бункеру присоединен питатель-дозатор абразива.

В частном случае выполнения изобретения оборудование для очистки резьбовых участков муфт включает рабочий стол, бункер-питатель с абразивом, средства подачи сжатого воздуха и абразива, абразивно-струйный обрабатывающий инструмент, соединенный со средствами подачи сжатого воздуха и абразива, и имеющий камеру смешения абразива и воздуха, пылеулавливающий агрегат с вытяжным устройством.

В качестве абразивно-струйный обрабатывающего инструмента можно применять аппараты абразивно-струйной очистки дозвукового типа, сверхзвукового вытеснительного типа. Предпочтительно абразивно- струйный обрабатывающий инструмент выполняют в виде сверхзвукового газоабразивного эжектора, предпочтительно содержащего барокамеру с сооснb размещенными в ^' ней выходным участком сопла Лаваля, соединенного со средством подачи сжатого воздуха, и входным участком сверхзвукового диффузора и сообщенную со средством подачи абразива из бункера-питателя.

Предпочтительно, что бы сверхзвуковой диффузор одновременно являлся камерой смешения абразива и высокоскоростного потока воздуха и был тангенциально присоединен своим выходным участком к кольцевой вихревой камере, выполненной с возможностью герметичной состыковки ее с верхним торцом очищаемой муфты с образованием цилиндрической рабочей камеры, открытой с нижнего торца очищаемой муфты, причем нижний торец ее, предпочтительно, установлен на рабочем столе в опорно- кольцевом гнезде, сообщенным с полостью бункера-питателя, а пылеулавливающий агрегат с вытяжным устройством, предпочтительно, соединен с бункером-питателем.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) _

Герметичной состыковку вихревой камеры с верхним торцом очищаемой муфты предпочтительно выполнять с помощью стойки с пневматическим приводом, установленными на рабочем столе, где рабочий стол может применяться в качестве верхней крышки бункера-питателя.

Оборудование для очистки резьбовых участков муфт может быть дополнительно снабжено дозатором абразива, который соединен с барокамерой эжектора и предпочтительно размещён в донной части бункера- питателя.

Пылеулавливающий агрегат соединяют с бункером - питателем преимущественно посредством гибкого воздуховода, а вытяжное устройство пылеулавливающего агрегата выполнено в виде вентилятора или эжектора.

В предпочтительном случае выполнения изобретения камера смешения и вихревая камера выполнены из износостойкого материала, в качестве которого используют сталь, сталь закалённую, карбиды металлов, предпочтительно использовать карбид бора, карбид кремния или карбид вольфрама.

Средство формирования воздушно-абразивной смеси предпочтительно выполнять в виде сверхзвукового газоабразивного эжектора, содержащего барокамеру с соосно размещенными в ней выходным участком сопла Лаваля, соединенного со средством подачи сжатого воздуха, и входным участком сверхзвукового диффузора и сообщенную со средством подачи абразива, причём сверхзвуковой диффузор одновременно является камерой смешения абразива и высокоскоростного потока воздуха и тангенциально присоединен своим выходным участком к кольцевой вихревой камере, выполненной с возможностью герметичной состыковки ее с верхним торцом очищаемой трубы с образованием цилиндрической рабочей камеры, открытой с нижнего торца очищаемой муфты, а нижний торец ее установлен в опорно-кольцевом гнезде. -_* о

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Размер абразивных частиц предпочтительно равен от 50 мкм до 0,4 мм.

Предпочтительно в качестве установки очистки трубы от асфальтосмолопарафиновых загрязнений применяют парогазотурбинную установку, содержащую газогенератор на базе авиационного двигателя, камеру очистки труб и выходной блок.

Предпочтительно парогазотурбинная установка снабжена дополнительно газоотводным каналом от авиационного двигателя к выходному блоку, сопловым насадком с коллектором и форсунками для подачи воды на парообразование, коллектором для подачи воды на дождевание отходящих газов на выходе из камеры очистки. Камера очистки предпочтительно выполнена в виде плоского теплоизолированного пенала с возможностью укладки труб в один ряд со свободным их обтеканием парогазовым потоком сверху и снизу.

Предпочтительно парогазотурбинная установка имеет торцевую загрузку и содержит транспортную систему в виде тележки для труб, тележку для перемещения и емкость для сбора продуктов очистки, при этом камера очистки выполнена в виде герметичного, теплоизолированного пенала с возможностью загрузки труб с торца или со стороны выходного блока, причем тележка для перемещения продуктов очистки установлена последовательно за тележкой для труб.

В качестве установки сушки трубы применяют устройство для подачи воздуха на внутреннюю поверхность полого цилиндрического изделия, включающее средство для обеспечения циркуляции воздуха, основание, расположенную на основании подвижную опору для изделия и закрепленную неподвижно на основании полую воздухонаправляющую рабочую головку.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) В частности средство обеспечения циркуляции воздуха может быть выполнено как создающее разрежение в рабочей головке, боковая поверхность рабочей головки выполнена в форме обрабатываемой поверхности, а ее полость посредством отверстия, выполненного в основании, сообщена со средством, создающим разрежение, при этом опора выполнена в виде кольца с выступом и установлена на основании с возможностью вращения, а боковая поверхность рабочей головки выполнена с двумя рядом расположенными продольными углублениями, стенки которых образуют продольный выступ, причем одно из углублений сообщено с полостью рабочей головки посредством окна, выполненного в его стенке, и снабжено двумя уплотнительными козырьками, а отношение площади его окна к площади отверстия основания может быть выбрано из интервала от 0,4 до 0,6, при этом высота окна предпочтительно составляет 0,85-0,95 высоты головки.

В частном случае целесообразно снабжать опору кольцевой уплотнительной прокладкой из эластичного материала.

В частности боковая поверхность рабочей головки может быть снабжена ворсинками и/или покрыта слоем мягкого пористого полимерного материала, при этом в слое материала могут быть выполнены кольцевые или винтовые канавки.

В предпочтительном случае выполнения изобретения оборудование для нанесения антизадирного покрытия на резьбу включает рабочую камеру, установленное в камере средство нанесения покрытия, снабженное соплом.

В предпочтительном случае выполнения изобретения средство нанесения покрытия выполнено в виде двух аппаратов, которые установлены так, что оси их сопел лежат в одной плоскости, проходящей через продольную ось рабочей камеры, и наклонены по отношению к этой оси в противоположные стороны, при этом предпочтительно по меньшей мере, ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) одно сопло выполнено плоским с косым срезом, а торцевые поверхности срезов расположены вдоль оси рабочей камеры. Аппараты целесообразно установливать по разные стороны от продольной оси рабочей камеры. Величина угла среза сопла может быть выбрана в интервале от 30 до 40 градусов.

Предпочтительно оборудование для нанесения антизадирного покрытия на резьбу включает средства продольного перемещения и вращения труб и установленные на общем основании и снабженные упорами-центраторами камеру очистки и камеру напыления, передние стенки которых выполнены с отверстиями для подачи обрабатываемых труб. Средства продольного перемещения и вращения труб, камера очистки и камера напыления целесообразно но не обязательно установливать последовательно по одной осевой линии, при этом за средствами продольного перемещения и вращения труб расположена камера очистки, а за ней - камера напыления, причем в задней стенке камеры очистки выполнено отверстие для прохода обрабатываемых труб, снабженное откидным клапаном, а упор-центратор установлен на этом клапане. Дополнительно оборудование для нанесения антизадирного покрытия на резьбу может быть снабжено средством продольного перемещения труб, расположенным по осевой линии агрегата за камерой напыления, в задней стенке камеры напыления выполнено отверстие для прохода обрабатываемых труб, снабженное откидным клапаном, а упор-центратор установлен на этом клапане, так же дополнительно снабжено средством вращения труб, установленным за камерой напыления, а отверстия передних стенок камер очистки и напыления снабжены откидными клапанами и упорами-центраторами, при этом упоры-центраторы установлены на откидных клапанах.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) о wβсutiяе, на котором установлены камеры очистки и напыления, может быть выполнено с возможностью вращательного или возвратно- поступательного движения.

Предпочтительно средства продольного перемещения труб выполняют в виде рольгангов (осевого-продольного перемещения, поперечного перемещения) или в виде механизмов вращательно-поступательного перемещения (косоустановленные ролики), а средства вращения труб выполнены в виде зажимно-поворотных механизмов.

Комплекс оборудования может быть выполнен стационарным или передвижным.

В частном случае выполнения изобретения комплекс оборудования может комплектоваться устройством для упрочнения концевых участков насосно-компрессорных труб, содержащем корпус, закреплённое на корпусе средство вращения трубы, установленное на корпусе средство продольного передвижения, на котором закреплены с возможностью вращения, по крайней мере, два ролика, выполненные из электропроводного материала, и снабженные средствами регулирования их положения в пространстве, средствами прижима роликов к обрабатываемой трубе и средствами подачи на ролики электрического тока, выполненными с возможностью осуществления перерывов в подаче электрического тока и с возможностью управления продолжительностью времени подачи тока и продолжительностью времени перерывов в его подаче, при этом на средстве продольного передвижения установлены средства ускоренного охлаждения наружной поверхности трубы и вращающийся упор-центратор для концов труб.

Предпочтительно средство продольного передвижения может быть выполнено в виде приводной каретки, установленной на направляющих, закреплённых на корпусе.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) предпочтительно каждое из средств регулирования положения ролика может включать шарнирно закреплённый на средстве продольного передвижения рычаг, к свободному концу которого с помощью поворотной клеммы прикреплена ось ролика, при этом ролик опирается на ось посредством прикреплённой к нему втулки из электропроводного материала. Ролики могут быть снабжены общим приводом вращения. По крайней мере, один из роликов может быть снабжен индивидуальным приводом вращения. Ролики могут быть выполнены из медного сплава.

Упрочнение концевых участков насосно-компрессорных труб на вышеописанном устройстве происходит за счёт одновременного воздействия на поверхность зоны, предназначенной для захвата ключом, перемещающихся вдоль трубы и вращающихся роликов, подачу электрического тока посредством упомянутых роликов на поверхность трубы, находящуюся в контакте с роликами, и электрический нагрев до закалочных температур мест контакта трубы с роликами с последующим охлаждением этих мест со скоростью, обеспечивающей их закалку. При этом электрический ток подают на поверхность трубы с перерывами, формируя на ней полосы поверхностной закалки с чередующимися закалёнными и незакалёнными участками металла, а нагрев до закалочных температур мест контакта трубы с роликами осуществляют на максимальную глубину h_max до 15 % толщины S стенки трубы.

В частном случае выполнения изобретения расстояния t по длине каждой полосы между местами, имеющими максимальную глубину h ч_ппах нагрева до закалочных температур, выбирают из интервала от Зh_max до 6h ч_гпах- При этом в процессе упрочнения концевого участка трубы ось каждого из роликов располагают в плоскости параллельной оси трубы и наклоняют относительно проекции оси трубы на упомянутую плоскость под углом 0,5 — 5,0 градусов.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) r>υ время о ра отке предпочтительно придавать труbе вращение вокруг продольной оси.

Изобретение поясняется чертежами, где: на фиг. 1 - схематично изображён общий вид комплекса оборудования

(i); на фиг. 2 - схематично изображён общий вид комплекса оборудования

(2); на фиг. 3 - изображён вариант схемы прохождения HKT обработки на комплексе оборудования (2); на фиг. 4 - изображён вариант схемы прохождения HKT обработки на комплексе оборудования (2); на фиг. 5 - изображён вариант схемы прохождения HKT обработки на комплексе оборудования (2); на фиг. 6 - изображён вариант ультразвуковой установки с функцией контроля резьбовых участков по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибρa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», в состоянии, при котором торец измерительного инструмента поджат к торцу резьбового участка через разделительный фиксатор; на фиг. 7 - изображён вариант ультразвуковой установки с функцией контроля резьбовых участков по комплексным показателям «нaтяг гладкого калибра)), «нaтяг резьбового калибра)) и по параметру «paбoчaя высота профиля)), но в состоянии, при котором измерительный инструмент находится в свинченном состоянии с резьбовым участком, а разделительный фиксатор выведен из рабочей зоны;

Комплекс содержит установленное по ходу единого технологического процесса с потоком одинаково ориентированных муфтой труб оборудование, которое смонтировано в функциональных модульных блоках, перемещаемых в сборе, и связано между собой компьютерной сетью АСУ и транспортными механизмами. ό О

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Комплекс оборудования, изображённый на рис. 1, включает входной раскаточный стеллаж 1, устройство 2 контроля кривизны трубы, установку 3 очистки трубы от загрязнений, установку 4 неразрушающего контроля и диагностики тела трубы, установку 5 входного оптического контроля качества резьбовых участков, устройство 6 дополнительной технологической маркировки труб, трубонарезное станочное оборудование 7 для ремонта резьбовых участков путем механической обработки, муфтодоверточный станок 8. Оборудование комплекса содержит установки 9 и 10 ультразвуковой обработки трубной и муфтовой резьб соответственно с функцией контроля резьбовых участков труб и муфт по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», установку 11 гидроиспытаний труб и установку 12 акусто-эмиссионного контроля установки 13 зачистки резьбы муфты и 14 нанесения антизадирного покрытия на муфтовую резьбу, блок 15 отделочной металлизации резьбы муфты со специальной маской- кондуктором, установку 16 оптического контроля качества муфтовых резьб, установку 17 внутренней зачистки, установку 18 нанесения антикоррозийного покрытия на внутреннюю поверхность трубы, установку 19 сушки покрытия, установку 20 выходного контроля тела трубы, установку 21 оптического контроля качества трубной резьбы, установку 22 окончательной маркировки, сортировочный стеллаж 23, устройство 24 связи контрольных установок и АСУ ввода информации о маркированных трубах в базу данных АСУ. В комплексе введен технологический маршрут-участок обработки муфт 25, а также муфтодоверточный станок 26 участка 27 отвинчивания муфт. Муфтодоверточный станок 26 установлен на входе комплекса до установки 4 неразрушающего контроля и диагностики тела трубы, образуя разветвление потока на технологические ручьи обработки труб и муфт. Муфтодоверточный станок 8 расположен между установкой 9 ультразвуковой обработки трубной резьбы и установкой 11 гидроиспытаний.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) асположение му тодоверточного станка и оснащение участка навинчивания муфт соответствует докреплению соединения бывшего закрытым резьбового участка муфты и трубного резьбового участка, бывшего закрытым, причем преимущественно участков, бывших в соединении друг с другом. На стыке технологических ручьев труб и муфт перед муфтодоверточным станком 8 расположен участок 25 обработки муфт, связанный с помощью питающего муфтами транспортера 29 с выходом муфт 30 участка 27 развинчивания закрытых резьбовых соединений, а выход установки 16 оптического контроля качества муфтовых резьб связан транспортером 31 с участком 28 навинчивания муфт селективно по рекомендациям экспертного дисплея 32 АСУ. Установка 5 входного оптического контроля качества трубных резьбовых элементов связана с АСУ посредством экспертного блока 33, блока 34 считывания номера виртуальной дополнительной маркировки трубы и блока 35 считывания номера виртуальной маркировки муфты, блока 36 экспертной обработки данных контроля резьб, в том числе разбраковки труб на потенциально , ремонтопригодные для получения определенного класса труб, согласно программе в блоке 37 задания АСУ на обработку партии труб. Установка 21 выходного оптического контроля трубной резьбы связана с базой данных АСУ через блок 34 считывания виртуального номера трубы и соединена с установкой 22 лазерной автоматической маркировки труб, которая расположена в одном конструктивном блоке с установкой 21. Установка 22 маркировки связана с АСУ, которая, в свою очередь, связана с блоком 38 автоматизированной комплектации секций трубных колонн заданного типа в выходные стеллажи-карманы 39. Блок 38 содержит печатающее устройство выдачи протоколов к скомплектованным секциям трубных колонн. Установки 9 и 10 ультразвуковой обработки трубной и муфтовой резьб с функцией контроля резьбовых участков труб и муфт по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) параметру «paooчaя высота пpo иля», для осуществления входного контроля по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля» дополнительно связаны с АСУ посредством экспертного блока 33, блока 34 считывания номера виртуальной маркировки трубы и блока 35 считывания номера виртуальной маркировки муфты, блока 36 экспертной обработки данных контроля резьбовых участков. Для осуществления выходного контроля по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля» установки 9 и 10 ультразвуковой обработки трубной и муфтовой резьб с функцией контроля резьбовых участков труб и муфт по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля» связаны с базой данных АСУ через блок 34 считывания виртуального номера трубы.

Комплекс оборудования, изображённый на рис. 2, включает входной раскаточный стеллаж 1, устройство 2 контроля кривизны трубы, установку 3 очистки трубы от загрязнений, установку 4 неразрушающего контроля и , диагностики тела трубы, трубонарезное станочное оборудование 7 для ремонта резьбовых участков путем механической обработки, муфтодоверточный станок 8. Оборудование комплекса содержит установки 9 и 10 ультразвуковой обработки трубной и муфтовой резьб соответственно с функцией контроля резьбовых участков труб и муфт по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», установку 11 гидроиспытаний труб и установку 12 акусто-эмиссионного контроля установки 13 зачистки резьбы муфты и 14 нанесения антизадирного покрытия на муфтовую резьбу, блок 15 отделочной металлизации резьбы муфты со специальной маской- кондуктором, установку 17 внутренней зачистки, установку 18 нанесения антикоррозийного покрытия на внутреннюю поверхность трубы, установку

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 19 сушки покрытия, установку 20 выходного контроля тела трубы, установку 22 окончательной маркировки, сортировочный стеллаж 23, устройство 24 связи контрольных установок и АСУ ввода информации о маркированных трубах в базу данных АСУ. В комплексе введен технологический маршрут-участок обработки муфт 25, а также муфтодоверточный станок 26 участка 27 отвинчивания муфт. Муфтодоверточный станок 26 установлен на входе комплекса до установки 4 неразрушающего контроля и диагностики тела трубы, образуя разветвление потока на технологические ручьи обработки труб и муфт.

Муфтодоверточный станок 8 расположен между установкой 9 ультразвуковой обработки трубной резьбы и установкой 11 гидроиспытаний. Расположение муфтодоверточного станка 8 и оснащение участка 28 навинчивания муфт соответствует докреплению соединения бывшего закрытым резьбового участка муфты и трубного резьбового участка, бывшего закрытым, причем преимущественно участков, бывших в соединении друг C₁ другом. На стыке технологических ручьев труб и муфт перед муфтодоверточным станком 8 расположен участок 25 обработки муфт, связанный с помощью питающего муфтами транспортера 29 с выходом муфт 30 участка 27 развинчивания закрытых резьбовых соединений, выход установки 16 оптического контроля качества муфтовых резьб связан транспортером 31 с участком 28 навинчивания муфт селективно по рекомендациям экспертного дисплея 32 АСУ. Установки 9 и 10 ультразвуковой обработки трубной и муфтовой резьб с функцией контроля резьбовых участков труб и муфт по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», для осуществления входного многопараметрового контроля связаны с АСУ посредством экспертного блока 33, блока 34 считывания номера виртуальной маркировки трубы и блока 35 считывания номера виртуальной маркировки муфты, блока 36 экспертной обработки

L\ λ

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) данных контроля резьбовых участков, в том числе разбраковки труо на потенциально ремонтопригодные, согласно программе в блоке 37 задания АСУ на обработку партии труб. Установки 9 и 10 ультразвуковой обработки трубной и муфтовой резьб с функцией контроля резьбовых участков труб и муфт по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля» для осуществления выходного контроля резьбы по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля» связаны с базой данных АСУ через блок 34 считывания виртуального номера трубы и с установкой 22 лазерной автоматической маркировки труб. Установка 22 маркировки связана с АСУ, которая, в свою очередь, связана с блоком 38 автоматизированной комплектации секций трубных колонн заданного типа в выходные стеллажи- карманы 39. Блок 38 содержит печатающее устройство выдачи протоколов к скомплектованным секциям трубных колонн.

Установка для ультразвуковой обработки резьбовых участков с функцией контроля резьбовых участков по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибρa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля» (см. фиг. 6 и 7) содержит устройство для ультразвуковой обработки резьбового участка 42 изделия, которое представляет собой насосно-компрессорную трубу 43, включает станину 44, на котором установлены узел зажима изделия и его вращения вокруг оси обрабатываемого резьбового участка 45 и узел обработки.

Узел обработки содержит расположенный в каретке 46 источник ультразвуковых колебаний 47 и установленный на нем рабочий ультразвуковой резьбовой инструмент 48, обращенный к узлу 45 зажима и вращения.

Каретка 46 установлена на опорах 49 и имеет возможность возвратно- поступательного перемещения вдоль станины 44. Рабочий ультразвуковой

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) инструмент 48 выполнен с возможностью навинчивания своим коническим резьбовым участком 50, выполненным на его внутренней поверхности, на конический резьбовой участок 42 трубы 43. Крепление источника ультразвуковых колебаний 47 и рабочего инструмента 48 к каретке 46 производится с помощью пружин сжатия 51.

На станине 44 установлен узел разделительного элемента (фиксатора), включающий собственно разделительный элемент (фиксатор) 52 и средство его перемещения с возможностью смещения фиксатора вдоль оси 53 и самоустановки по плоскости торца обрабатываемого резьбового участка 42. Фиксатор имеет опорные точки, лежащие в параллельных опорных плоскостях. Одна из опорных плоскостей фиксатора базируется на торце резьбового участка 42, а другая - на торце инструмента 48. Благодаря такой установке фиксатора 52 при любых условиях обеспечивается его необходимый зажим торцами резьбового участка 42 и рабочего инструмента 48. . - .

Держатель фиксатора, обеспечивающий возможность установки фиксатора в рабочей зоне между обращенными друг к другу торцами рабочего инструмента 48 и обрабатываемого резьбового участка 42 и удаления его из этой зоны, выполнен в виде кронштейна 54, имеющего продольные пазы 55, в которых установлен подпружиненный пружиной 56 палец 57, смонтированный на фиксаторе. Кронштейн 54 выполнен поворотным вокруг оси, смещенной от оси обрабатываемого резьбового участка 42 в сторону поворота кронштейна при его удалении из рабочей зоны.

Средство перемещения фиксатора включает силовой цилиндр, при этом кронштейн 54 соединен со штоком 58 силового цилиндра посредством оси 59, установленной в концевой части штока 58 и проходящей через паз 60 кронштейна 54.

Участок кронштейна 54, в котором выполнен паз 60, помещен в

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) прорезь концевой части штока 58, выполненной перпендикулярно крепящей оси 59, причем паз 60 имеет длину, а прорезь глубину, достаточные для поворота кронштейна 54 в рабочем диапазоне.

На фиксаторе установлены центраторы-ограничители (на чертеже условно не показаны) со стороны торца инструмента 54 и со стороны торца обрабатываемого резьбового участка 42.

Центр тяжести фиксатора может быть смещен от оси пальца 57 на величину, обеспечивающую самопроизвольный поворот фиксатора вокруг упомянутой оси под действием силы тяжести при ее горизонтальном расположении.

Пружина 56 ориентирует опорные плоскости фиксатора по оси подпружиненного пальца 57 , в угловое положение, обеспечивающее беспрепятственное базирование по торцам резьбового участка и инструмента при их поджатии друг к другу.

Положение инструмента 48 в рабочей зоне в направлении оси обрабатываемого резьбового участка 42 контролируется датчиком линейных перемещений 61, подвижный подпружиненный измерительный шток 62 которого установлен с возможностью взаимодействия с опорной площадкой 63, а шкала 64 связана со станиной 44 установки.

Способ с использованием предлагаемого комплекса осуществляется следующим образом.

Подготовку к эксплуатации применяют как для однородных комплектов труб, так и для составных колонн, например, лифтовые колонны насосно-компрессорных труб, включающей секции из новых труб 73-5,5 ГОСТ 633-80(APJ-5B) различных групп прочности, секции труб аналогичного сортамента, бывших в эксплуатации, восстановленных до соответствия по остаточной толщине стенки первому или второму классу, а также секции из труб специального класса с ресурсом, превышающим в несколько раз нормативы для новых труб в состоянии заводской поставки.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Перед началом работы с очередной партией труб посредством блока 37 заданий в АСУ комплекса вводят базовое задание, определяющее требования по количественному и долевому составу труб различных классов, комплектов, например, секциях лифтовых колонн, подлежащих подготовке к эксплуатации из конкретной партии труб.

Партию труб последовательно раскатывают на входном стеллаже 1, где обеспечивают одинаковую ориентацию труб, например, муфтами вперед по ходу комплекса. На установке 2 выбраковывают трубы, неремонтопригодные по кривизне, на установке 3 трубы очищают от жировых и механических загрязнений. На входе в участок 27 отвинчивания муфт автоматически производят виртуальную дополнительную маркировку трубы и муфты, присваивая им временные технологические номера посредством входящего в состав АСУ блока слежения и нумерации труб и муфт. На участке 27 отвинчивания муфт посредством муфтодоверточного станка 26 производят развинчивание закрытого соединения муфты с трубой, закрепленного в заводских условиях, затем технологический поток разделяют на ручьи муфт и труб. В первом у выхода муфт 30 визуально выбраковывают муфты с явными дефектами, подают сигнал о браковке очередного виртуального номера муфты через блок 35 слежения за муфтами в АСУ. Визуально признанные ремонтопригодные муфты, сохраняя их виртуальные номера в памяти блока 35 АСУ, последовательно помещают в гнезда транспортера 29 и доставляют муфты на участок 25 обработки муфт.

Очередную трубу, лишенную на участке 27 муфты, посредством АСУ направляют на выход труб и далее по рольгангу на установку 4 неразрушающего контроля и диагностики тела трубы посредством блока 34 АСУ, отслеживая ее виртуальный номер и внося в оперативную базу данных АСУ соответственно номеру, измеренные параметры геометрии и группу прочности трубы. Далее по транспортеру трубу, а по компьютерной сети ее виртуальный номер передают на входящую в состав АСУ установку 5

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) оптического входного контроля трубной резьбы, где последовательно осуществляют экспертную оценку потенциальной ремонтопригодности трубных резьбовых элементов до достижения возможно более высокого класса трубы в соответствии с базовым заданием в блоке заданий 37 АСУ комплекса. Задают через блок 36 АСУ по компьютерной сети технологические условия механической и/или ультразвуковой обработки трубной резьбы в связи с ее виртуальным номером, в том числе информацию о необходимости изменения количественного состава операций режима обработки на них.

В общем случае, посредством АСУ разделяют технологические ручьи труб на ручьи только ультразвуковой обработки установками 9 и ручей механической обработки на станочном оборудовании 7 с последующей подачей на контрольные установки 4 и 5 и последующей ультразвуковой обработкой установками 9. При необходимости, системой АСУ автоматически дополнительно . включаются оппозитно установкам 9 технологические установки под резки торца и перешлифовки фаски на трубном резьбовом элементе, блок 15 отделочной металлизации резьбы : муфты со специальной маской-кондуктором, специальная заглушка муфты для дополнительной опрессовки элементов металлизационного покрытия при гидроиспытаниях трубы.

При ультразвуковой обработке трубы на установке 9, осуществляют экспертную оценку потенциальной ремонтопригодности трубных резьбовых элементов по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля». Потенциально ремонтопригодные для получения трубы специального класса подвергают ультразвуковой обработке, при которой посредством блока 36 АСУ задают и реализуют условия технологического перехода ультразвукового модифицирования трубной резьбы установкой 9. Аналогично автоматически выполняют предписания экспертного блока 36

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) АСУ в участке 25 обработки муфт, где после ультразвуковой обработки резьбы установками 10, зачистки резьбы установкой 13, металлизации резьбы установкой 15 и контроля качества резьбы оптической установкой 16, муфты передают транспортером 31 на участок 28 навинчивания муфт на трубы селективно по рекомендациям экспертного блока 36 АСУ, представляемых оператору посредством дисплея 32. Визуально проконтролировав соответствие норме условия ручного свинчивания, подают трубу по рольгангу к муфтодоверточному станку 8, производят докрепление закрытого резьбового соединения, контролируя ход процесса на дисплее 32. Трубу в сборе с муфтой по рольгангам направляют к установке 11 гидроиспытаний с применением установки 12 акусто-эмиссионного контроля хода испытаний. После завершения испытаний трубу выгружают и подают в общем случае к установкам 20, 21 и 22 участка выходного контроля и маркировки труб. В частном случае, при необходимости при движении трубы по рольгангу включаются в работу установка 17 внутренней зачистки, установка 18 нанесения антикоррозийного покрытия и установка 19 сушки покрытия.

В установке 20 осуществляют выходной контроль тела трубы, в частности, по длине, проверяют соответствие данных контроля тела трубы установкой 4 виртуальному номеру поступившей трубы, в установке 21 оптического контроля качества резьбы проверяется на соответствие стандартам и технологическим условиям. Результаты выходного контроля через устройство 24 связи с АСУ передают в блок 36 экспертной оценки данных. Одновременно производят установкой 22 окончательную автоматическую лазерную маркировку трубы в соответствии со стандартами, а также текущим номером. Устройством 24 автоматически вводят информацию о маркированной трубе, в том числе, о классе, группе прочности, параметрах геометрии резьбы и тела трубы, о комплексе

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) операций, проведенных над трубой и муфтой в базу данных АСУ, долговременного хранения.

Затем производят рассортировку труб со стеллажа 23 по выходным стеллажам-карманам 39 посредством блока 38 автоматизированной комплектации секций трубных колонн, либо автоматически используя АСУ в качестве управляющей, по заданной в блоке 37 АСУ программе, либо при использовании АСУ в качестве экспертной вручную с учетом визуальной информации дисплеев установок¹ 38, 20, 24, 21 и 22. Посредством печатающего устройства блока 38 сопровождают скомплектованные секции трубных колонн паспортами выходного контроля, содержащими характеристики, индивидуально отнесенные к номерам маркировки каждой трубы. Причем степень точности указания ресурса выпускаемой трубы, уровень класса определяются уровнем требований по блоку заданий АСУ, что связано с уточнением себестоимости обработки на заданном уровне.

Ультразвуковой обработке предшествует проведение ряда действий с использованием при этом эталонного резьбового участка вместо концевого конического резьбового участка насосно-компрессорной трубы.

При проведении таких действий используют ультразвуковой конический резьбовой инструмент 48, который впоследствии будет использован в процессе ультразвуковой обработки резьбового участка изделия.

Перед навинчиванием инструмента 48 на эталонный резьбовой участок 42а в рабочую зону между торцами резьбового участка 42а и инструмента 48 помещают разделительный самоустанавливающийся по торцу резьбового участка фиксатор в виде пластины 52, имеющий плоско-параллельные опорные рабочие поверхности для взаимодействия соответственно с торцами инструмента 48 и эталонного резьбового участка 42а.

Торец эталонного резьбового участка 42а приводят в контакт с рабочей поверхностью пластины 52 и фиксируют эталонный резьбовой участок в

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) узле зажима и вращения. Перемещают инструмент 48 в сторону резьбового участка 42а до момента поджатия торца инструмента к торцу резьбового участка через пластину 52.

В поджатом состоянии с помощью датчика линейных перемещений 61 измеряют положение инструмента 48 относительно неподвижной шкалы 64 датчика в направлении оси эталонного резьбового участка 42а, после чего пластину 52 удаляют из рабочей зоны. Сообщают эталонному резьбовому участку 42а вращение и перемещают инструмент 48 для соприкосновения с торцем резьбового участка 42а.

Инструмент 48 навинчивают на эталонный резьбовой участок 42а, и измеряют положение навинченного инструмента 48 относительно шкалы 64 датчика 61.

В исходном положении установки каретка 46, находится в крайнем левом положении, при этом шток 58 силового цилиндра с установленной на нем пластиной 52 находится в крайнем нижнем положении.

Работа установки ультразвуковой обработки резьбового участка изделия, и способ, реализуемый в этой установке, осуществляются следующим образом.

Предварительно шток 58 силового цилиндра переводят в крайнее верхнее положение, в результате чего разделительная пластина 52 занимает положение в рабочей зоне между торцами резьбового участка 42 и инструмента 48.

Затем с помощью рольганга (не показан) резьбовой участок 42 трубы 43 подают в зону обработки. При соприкосновении торца резьбового участка 42 трубы 43 с поверхностью разделительной пластины 52 поступательное перемещение трубы прекращается, и она зажимается в узле 45.

После зажима трубы 43 в узле 45 осевое положение торца трубы в направлении оси вращения привязано к координате на шкале 64 датчика линейных перемещений 61. При этом торцы всех резьбовых участков 42,

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) останавливаемых по упору, роль которого выполняет фиксатор (пластина 52), привязываются к одной и той же точке шкалы 64. Затем разделительную пластину 52 удаляют.

Силовой цилиндр (пневмоцилиндр) через кронштейн 54 сообщает каретке 46 поступательное перемещение. В результате движения каретки 46 вправо (по чертежу) рабочий инструмент 48 перемещается в сторону зафиксированного резьбового участка 42 до момента поджатия его торца к торцу участка 42, производят вращение рабочего инструмента 48 в сторону развинчивания для поджатия по вершинам резьбы.

В поджатом состоянии с помощью датчика линейных перемещений 61 измеряют положение рабочего инструмента 48 относительно неподвижной шкалы 64 датчика в направлении оси обрабатываемого резьбового участка 42. Это положение определяется расстоянием от торца инструмента 48 до опорной площадки 63, жестко связанной с инструментом и выбранной в качестве измерительной плоскости этого инструмента. Полученную координату сравнивают с аналогичной координатой полученной для эталонного образца или контрольного нормативногодного образца и вводят в базу данных АСУ.

Трубе 43 сообщают вращательное движение. Одновременно перемещают инструмент 48 в сторону резьбового участка 42 до соприкосновения с его резьбой и осуществляют навинчивание резьбового инструмента 48 на участок 42 трубы 43. Измеряют положение навинченного инструмента 48 относительно шкалы 64 датчика 61. Полученную координату сравнивают с аналогичной координатой полученной для эталонного образца или контрольного нормативногодного образца и вводят в базу данных АСУ.

При помощи АСУ осуществляют контроль за соответствием реального параметра «paбoчaя высота пpoфиля» резьбового участка 42 трубы допустимым, с точки зрения годности, значениям. Для этого сравнивают расстояние между измеренными координатами положения инструмента 48 в

S1

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) поджатом по вершинам резьбы резьбового участка 42 трубы 43 состоянии и навинченном состоянии с аналогичным расстоянием, полученным при аналогичных измерениях в отношении эталонного резьбового участка 42а.

В результате сравнения судят о параметре «paбoчaя высота пpoфиля» контролируемого резьбового участка 42 и его пригодности для последующей обработки.

Если труба 43 признается пригодной, то ее оставляют в установке и резьбовой участок 42 подвергают ультразвуковой обработке. При этом инструмент 48 и резьбовой участок 42 остаются в свинченном состоянии.

Включают источник ультразвуковых колебаний 47, при этом магнитострикционный преобразователь начинает совершать колебания с ультразвуковой частотой, которые концентратором ультразвуковой энергии увеличиваются по амплитуде и передаются в рабочий резьбовой инструмент 48, в результате чего происходит восстановительная (корректирующая профиль резьбы) и упрочняющая ультразвуковая обработка резьбового участка насосно-компрессорной трубы.

В процессе обработки продолжают контролировать параметр «paбoчaя высота пpoфиля» обрабатываемой резьбы путем измерения положений инструмента, навинченного на резьбовой участок изделия, и в случае, если обрабатываемая резьба выходит за пределы допуска, то процесс ультразвуковой обработки такой резьбы прекращают.

Использование предлагаемого изобретения позволяет снизить удельные затраты на подготовку к эксплуатации насосно-компрессорных труб за счет более точного определения состояния тела трубы, ее резьбы, в том числе закрытой в заводском соединении трубы с муфтой. Широкое применение системы АСУ в данном изобретении обеспечивает выбор технологии, индивидуально адаптированной к каждому резьбовому элементу с сохранением положительных аспектов взаимной приработки закрытых резьб при предшествующей эксплуатации.

SZ

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) При максимальном использовании технических возможностей комплекса и способа, в соответствии с изобретением, обработанная труба, в том числе бывшая в эксплуатации, имеет гарантированный ресурс резьбы в 5-10 раз выше аналогичной по сортаменту трубы в состоянии заводской поставки.

iГЗ

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

Claims

1. Способ подготовки к эксплуатации нарезных нефтегазопромысловых труб в котором в едином технологическом потоке труб в сборе с муфтами проводят очистку труб от загрязнений, далее все технологические операции осуществляют при помощи автоматической системы управления (АСУ), используемой в качестве экспертной и/или управляющей системы, а именно, осуществляют входной линейный контроль, диагностику и классификацию тела трубы и муфты, входной контроль по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и параметру «paбoчaя высота пpoфиля» резьбовых участков трубы и муфты, дополнительную технологическую маркировку труб и муфт, при этом перед входным контролем производят развинчивание закрытого резьбового соединения муфты с трубой, производят наружную очистку и внутреннюю очистку трубы и муфты, осуществляют шаблонирование тела трубы и входной многопараметровый контроль качества резьбовых участков трубы и муфты, в том числе бывшей в закрытом соединении труба-муфта, диагностику участков тела трубы и муфты под резьбой, бывшей закрытой, где толщина стенок близка к минимальной, итоги входного контроля, в том числе группу прочности материала трубы и муфты заносят в оперативную базу данных АСУ и в соответствии с техническими условиями задаваемыми посредством АСУ разбраковывают трубы по параметрам тела трубы и резьбы на потенциально ремонтопригодные для получения определённого класса труб и распределяют для дальнейшей обработки по технологическим потокам с индивидуально заданными режимами обработки и составом операций после чего производят ультразвуковую обработку или ультразвуковую и/или механическую с последующей ультразвуковой обработку резьбовых участков нефтепромысловых труб и муфт, свинчивание муфт после их выхода с технологического потока обработки муфт и после многопараметрового контроля с трубами при помощи муфтодовёрточного

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) станка, нанесение антизадирного покрытия на резьбу, нанесение антикоррозионного покрытия на внутреннюю поверхность труб, гидроиспытание трубы в сборе с муфтой, совмещённое с акусто- эмиссионным контролем, сушка, выходной многопараметровый контроль трубной резьбы, в том числе контроль резьбовых участков труб по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и параметру «paбoчaя высота пpoфиля», автоматическая маркировка труб посредством АСУ и в соответствии с ней сведения о классе и параметрах трубы, а так же о комплексе операций проведённых над трубой и муфтой, заносят в базу данных АСУ, отличающийся тем, что входной и выходной контроль по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» резьбовых участков осуществляют на стадии ультразвуковой обработки резьбового участка изделия путём использования в качестве измерительного калибра ультразвукового резьбового рабочего инструмента, а о величине параметра «paбoчaя высота пpoфиля»₍ судят по разности комплексных показателей «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по величине полученного параметра судят о ремонтопригодности данного резьбового участка по параметру «выcoтa головки пpoфиля» и в случае признания резьбового участка ремонтопригодным проводят ультразвуковую обработку, осуществляя тем самым коррекцию профиля резьбы и ее упрочнение.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что резьбовой участок единообразно устанавливают в зоне обработки относительно узла зажима и вращения изделия в котором осуществляют зажим детали, перемещают инструмент в сторону резьбового участка до момента поджатия его по вершинам резьбы к его торцу, с усилием осевого прижима от внешнего источника или под собственным весом, осуществляют вращение инструмента в сторону развинчивания, контролируют начальную координату положения поджатого инструмента относительно узла зажима и вращения с

SS

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) резьбовым участком по шкале датчика, сравнивают с предварительно определённым значением начальной координаты эталонного резьбового участка или контрольного нормативногодного резьбового участка, фиксируют результат сравнения и по соотношению судят о величине показателя «нaтяг гладкого кaлибpa», далее сообщают детали вращение в сторону свинчивания с инструментом, останавливают свинчивание при заданной величине крутящего момента, контролируют координату положения навинченного инструмента относительно узла зажима и вращения и/или координаты положения детали по шкале датчика, сравнивают с предварительно определённым значением координаты определённой применительно к свинчиванию инструмента для эталонного резьбового участка или контрольного нормативногодного резьбового участка, фиксируют результат сравнения и по соотношению между ними судят о величине показателя «нaтяг резьбового кaлибpa», затем определяют контрольную разность между координатами положений поджатого и свинченного инструмента и сравнивают с предварительно определённым значением разности координат для эталонного резьбового участка или контрольного нормативногодного резьбового участка, фиксируют результат сравнения и по соотношению между ними судят о ремонтопригодности данного резьбового участка детали по параметру «выcoтa головки пpoфиля». 3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что, единообразную установку резьбового участка осуществляют тем, что на пути движения резьбового участка помещают убирающийся упор-фиксатор, подают резьбовой участок до контакта его торца с упором-фиксатором и фиксируют изделие в узле зажима и вращения, убирают упор-фиксатор из зоны обработки, перемещают инструмент в сторону резьбового участка до момента поджатая по вершинам резьбы инструмента к торцу резьбового участка, осуществляют вращение инструмента в сторону развинчивания, в поджатом состоянии с помощью датчика линейных перемещений измеряют координату положения

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) инструмента относительно узла зажима и вращения, сравнивают с предварительно определённым значением координаты положения для эталонного резьбового участка или для контрольного нормативногодного резьбового участка, фиксируют результат сравнения и по соотношению судят о величине показателя «нaтяг гладкого кaлибpa», производят свинчивание инструмента и резьбового участка изделия до достижения заданной величины крутящего момента и измеряют координату положения навинченного инструмента относительно узла зажима и вращения, сравнивают её с предварительно определённым значением координаты определённой применительно к свинчиванию инструмента для эталонного резьбового участка или контрольного нормативногодного резьбового участка, фиксируют результат сравнения и по соотношению между ними судят о величине показателя «нaтяг резьбового кaлибpa», осуществляют контроль за соответствием реального натяга резьбового участка изделия допустимым значениям, затем определяют контрольную разность между координатами положений поджатого и свинченного инструмента и по её значению судят о величине параметра «paбoчaя высота пpoфиля» сравнивают полученное значение параметра с аналогичным параметром, полученным в отношении эталонного резьбового участка или контрольного нормативногодного участка, занесённым в базу данных АСУ, затем проводят ультразвуковую обработку признанного ремонтопригодным резьбового участка, осуществляя тем самым коррекцию профиля резьбы и ее упрочнение.

4.Cпocoб по п. 3, отличающийся тем, что в случае признания резьбового участка неремонтопригодным по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», резьбовой участок трубного изделия отправляют на механическую обработку а затем возвращают на стадию ультразвуковой обработки, а резьбовой участок муфты отправляют в брак.

5. Способ по п. 3, отличающийся тем, что в процессе ультразвуковой

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) обработки проводят контроль по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и параметру «paбoчaя высота пpoфиля» обрабатываемой резьбы путем измерения положений инструмента, свинчиваемого с резьбовым участком изделия, и если параметр «paбoчaя высота пpoфиля» достигает предельно допустимых значений, то ультразвуковую обработку прекращают.

6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что между ультразвуковой обработкой резьбы и нанесением антизадирного покрытия выдерживают время, меньшее периода релаксации t_p обработанного ультразвуком металла.

7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что АСУ подбирает закрытое резьбовое соединение по группе прочности и параметрам геометрии пары резьб, преимущественно бывших в закрытом резьбовом соединении друг с другом.

8. Способ по п. 7, отличающийся тем, что затем производят комплектацию труб заданного типа.

9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что ультразвуковая обработка резьб нефтепромысловых труб заключается в их одновременной обработке поверхностным пластическим деформированием и потоком ультразвуковых колебаний, интенсивность которого в точках контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью регулируют пропорционально усилиям поверхностной пластической деформации.

10. Способ по п. 9, отличающийся тем, что поверхностное пластическое деформирование осуществляют однократно или многократно "напроход" и в упор инструментом в виде резьбового элемента, ответного обрабатываемой резьбе, установленного на выходном участке волновода, подводящего поток ультразвуковых колебаний, при переменной угловой скорости в ходе окончания свинчивания и/или начала развинчивания, при этом перед началом развинчивания, по крайней мере перед раскреплением и/или после окончания свинчивания, по крайней мере однажды после

SV

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) докрепления, обработку потоком ультразвуковых колебаний проводят в течение интервала времени T, определяемого параметрами ультразвуковых колебаний, а так же материалом трубы.

11. Способ по одному из п.п. 1, 9-10, отличающийся тем, что амплитуду ультразвуковых колебаний регулируют в пределах от 1 до 40 мкм.

12. Способ по п. 11, отличающийся тем, что ультразвуковые колебания подводят через муфту, свинченную с трубой, при этом частоту ультразвуковых колебаний регулируют в соответствии с основным тоном продольных собственных колебаний муфты.

13. Способ по п. 10, отличающийся тем, что свинчивание резьбовых элементов прерывают при достижении нормированной величины крутящего момента сопротивления, переходят к развинчиванию, которое прерывают не ранее, чем после 1-2 оборотов, затем вновь переходят к свинчиванию, повторяя процесс "свинчивания-развинчивания" до достижения соответствующей аттестации обрабатываемого элемента.

14. Способ по одному из п.п. 9, 10 отличающийся тем, что при осуществлении ультразвуковой обработки в зону контакта резьбовых , участков дополнительно вводят низкочастотные колебания, амплитуда которых составляет от 0,5 z до 1000 z, где z - величина нормативного зазора для обрабатываемой резьбы.

15. Способ по п. 14, отличающийся тем, что низкочастотные колебания в зону контакта резьбовых участков вводят под углом более 30 градусов к направлению ультразвуковых колебаний.

16. Способ по одному из п.п. 9, 10, отличающийся тем, что в процессе ультразвуковой обработки резьб нефтепромысловых труб и муфт при завершении посадки резьбовых участков инструмента и трубы или муфты по вершинам резьбы измеряют глубину их посадки, относительное винтовое перемещение резьбовых участков выполняют с фронтальным или с тыльным прижимом их поверхностей, который осуществляют в продольном

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) направлении относительно оси резьбового участка обрабатываемой детали, а при достижении заданного значения крутящего момента определяют величину разности между глубиной посадки резьбовых участков по навинчиванию и глубиной их посадки по вершинам резьбы, при этом ультразвуковое воздействие начинают осуществлять после завершения 1-3 оборотов вращения, следующих за посадкой резьбовых участков по вершинам их резьбы, а заканчивают после одновременного достижения предварительно заданных значений рабочего крутящего момента, глубины посадки навинчиванием и/или величины разности между глубиной посадки резьбовых участков навинчиванием и глубиной их посадки по вершинам резьбы.

17. Способ по п. 16, отличающийся тем, что переход от фронтального прижима к тыльному, или от тыльного прижима к фронтальному выполняют, по меньшей мере, один раз.

18. Способ по п. 16, отличающийся тем, что переход от фронтального прижима к тыльному, или от тыльного прижима к фронтальному выполняют по завершению, по меньшей мере, одного полного оборота вращения.

19. Способ по одному из п.п. 17 или 18, отличающийся тем, что прижим выполняют, по меньшей мере, один раз, а его длительность устанавливают равной, по меньшей мере, одному полному периоду вращения.

20. Способ по п. 19, отличающийся тем, что прижим выполняют с усилием 0,1-10000 H.

21. Способ по п. 20, отличающийся тем, что прижим выполняют с постоянным усилием.

22. Способ по п. 20, отличающийся тем, что прижим выполняют с изменяющимся усилием.

23. Способ по п. 22, отличающийся тем, что величину усилия прижима изменяют на 25-50 %. ^_Q

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

24. Способ по п. 23, отличающийся тем, что величину усилия прижима изменяют монотонно.

25. Способ по п. 16, отличающийся тем, v^о фронтальный или тыльный прижим начинают осуществлять не ранее завершения, по меньшей мере, одного оборота вращения в направлении навинчивания, следующего за посадкой резьбовых участков по вершинам резьбы.

26. Способ по одному из п.п. 9, 10, отличающийся тем, что в процессе ультразвуковой обработки резьб нефтепромысловых труб при завершении посадки резьбовых участков инструмента и трубы по вершинам резьбы, проведение операций с относительным вращением резьбовых участков в направлениях навинчивания и развинчивания, преимущественно, с выстоем между ними, сопровождающимися поджимом резьб фронтальными резьбовыми поверхностями, а так же последующее разъединение резьбовых участков, при осуществлении которого контролируют крутящий момент и глубину посадки резьбовых участков, а ультразвуковое воздействие начинают во время первой операции с навинчиванием, продолжают при операции с выстоем и завершают его до заключительного разъединения резьбовых участков при этом резьбовой участок обрабатываемой трубы подвергают дополнительному ультразвуковому воздействию, которое осуществляют до начала проведения первой операции с навинчиванием и/или после окончания развинчивания перед заключительным разъединением резьбовых участков или после него.

27. Способ по п. 26, отличающийся тем, что при дополнительном ультразвуковом воздействии колебания вводят преимущественно в зоны контакта закруглений вершин ниток резьбы со стороны вставной фронтальной грани резьбовой поверхности обрабатываемого резьбового участка.

28. Способ по п. 27, отличающийся тем, что при дополнительном ультразвуковом воздействии осуществляют поджим участков фронтальными

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) резьбовыми поверхностями в ходе относительного вращательного движения резьбовых участков в направлении развинчивания со скачкообразным перемещением инструмента к детали на расстояние порядка шага резьбы.

29. Способ по п. 26, отличающийся тем, что дополнительное ультразвуковое воздействие осуществляют при вращательном движении, по меньшей мере, одного из резьбовых участков.

30. Способ по п. 28, отличающийся тем, что относительное вращение резьбовых участков осуществляют до изменения глубины посадки, по меньшей мере, на один шаг резьбы.

31. Способ по п. 26, отличающийся тем, что ультразвуковые колебания в зону обработки при осуществлении основного и дополнительного ультразвуковых воздействий вводят, преимущественно, одними и теми же техническими средствами и методами.

32. Способ по п. 26, отличающийся тем, что основное и дополнительное ультразвуковое воздействия осуществляют с амплитудой 1,0-30 мкм на частоте в диапазоне 16-80 кГц.

33. Способ по п. 32, отличающийся тем, что основное и дополнительное ультразвуковое воздействия осуществляют с одинаковыми или с разными амплитудами колебаний.

34. Способ по п. 27, отличающийся тем, что суммарную продолжительность, амплитуду и частоту основных и дополнительных ультразвуковых воздействий задают в связи с маркой материала детали или группой прочности трубы и температурой окружающей среды, устанавливают обеспечивающей создание в контактных зонах, в том числе на закруглениях вершин обрабатываемой резьбы со стороны её фронтальной грани упрочнённого слоя с микротвёрдостью 2000-6500 Н/мм и с глубиной в диапазоне 10-40 мкм.

35. Способ по п. 33, отличающийся тем, что основное и/или дополнительные ультразвуковые воздействия до начала навинчивания и

6 1

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) после окончания развинчивания осуществляют с одинаковыми или с разными амплитудами колебаний.

36. Способ по п. 26, отличающийся тем, что основное и/или дополнительное ультразвуковое воздействие до начала навинчивания начинают осуществлять не ранее чем по истечению одного периода вращения, следующего после первичного соприкосновения обрабатываемой резьбы и рабочего инструмента.

37. Способ по п. 26, отличающийся тем, что основное и/или дополнительное ультразвуковое воздействие после окончания развинчивания выполняют, разъединяя резьбовые участки обрабатываемого изделия и рабочего инструмента, а затем вновь вводя их в соприкосновение и осуществляя посадку по вершинам резьбы.

38. Способ по п. 1, отличающийся тем, что очистку резьбовых участков трубы производят путём придания трубе вращения вокруг продольной оси и подачи на наружную поверхность резьбового участка трубы абразивно- воздушной струи.

39. Способ по п. 38, отличающийся тем, что абразивно-воздушной струе придают в поперечном сечении прямоугольную форму.

40. Способ по п. 39, отличающийся тем, что, широкую сторону абразивно-воздушной струи располагают вдоль оси трубы.

41. Способ по п. 40, отличающийся тем, что абразивно-воздушную струю подают вдоль резьбовых канавок и направляют так, чтобы её центральная плоскость была параллельна поверхности резьбы и находилась на участке между вершинами и впадинами профиля резьбы.

42. Способ по п. 41, отличающийся тем, что абразивно-воздушную струю подают под углом наклона к плоскости поперечного сечения трубы равным углу подъёма нитки резьбы.

63

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

43. Способ по одному из п.п. 38 - 42, отличающийся тем, что толщина абразивно-воздушной струи в зоне обработки составляет не меньше высоты профиля обрабатываемой резьбы.

44. Способ по п. 1, отличающийся тем, что очистку труб от загрязнений производят путём тепловой очистки.

45. Способ по п. 44, отличающийся тем, что тепловую очистку труб от загрязнений производят с применением газотурбинных двигателей.

46. Способ по п. 1, отличающийся тем, что антизадирное покрытие на резьбовой участок труб наносят путём придания трубе вращения вокруг продольной оси и нанесения покрытия на поверхность резьбового участка трубы.

47. Способ по п. 46, отличающийся тем, что антизадирное покрытие наносят по меньшей мере двумя воздушно-порошковыми струями.

48. Способ по п. 47, отличающийся тем, что поперечным сечениям воздушно-порошковых струй придают прямоугольную форму.

49. Способ по п. 47, отличающийся тем, что воздушно-порошковые струи направляют так, чтобы ось каждой струи находилась в плоскости, проходящей через ось трубы и была наклонена по отношению к ней на угол, равный 30-40 градусам.

50. Способ по п. 47, отличающийся тем, что воздушно-порошковые струи располагают вдоль оси трубы и наклоняют по отношению к оси трубы в противоположные стороны.

51. Способ по п. 50, отличающийся тем, что угол между проекциями осей струй на плоскость поперечного сечения трубы выбирают в интервале от 30 до 180 градусов.

52. Способ по п. 48, отличающийся тем, что широкие стороны воздушно-порошковых струй формируют с длиной, составляющей 30-100 % от длины резьбового участка.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

53. Способ по одному из п.п. 46-52, отличающийся тем, что на фронтальные и тыльные поверхности резьбы наносят одинаковые по составу покрытия.

54. Способ по одному из п.п. 46-52, отличающийся тем, что на фронтальные и тыльные поверхности резьбы наносят разные по составу покрытия.

55. Способ по одному из п.п. 46-52, отличающийся тем, что воздушно- порошковые струи подают под одинаковыми углами наклона к оси трубы.

56. Способ по одному из п.п. 46-52, отличающийся тем, что воздушно- порошковые струи подают под разными углами наклона к оси трубы.

57. Способ по п. 1, отличающийся тем, что многопараметровый контроль качества резьбы производят оптическим методом.

58. Способ по п. 1, отличающийся тем, что многопараметровый контроль качества резьбы производят автоматическим методом.

59. Способ по п. 1, отличающийся тем, что свинчивание муфт с трубами после ультразвуковой обработки трубной резьбы производят через ограниченный периодом релаксации t_p обработанного ультразвуком металла временной интервал.

60. Способ по п. 1, отличающийся тем, что автоматическую маркировку труб производят при помощи лазера.

61. Способ по п. 1, отличающийся тем, что автоматическую маркировку труб производят механическим способом.

62. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после развинчивания закрытого резьбового соединения муфты с трубой, сперва проводят внутреннюю очистку трубы и муфты, затем проводят наружную очистку и затем осуществляют шаблонирование тела трубы и входной многопараметровый контроль качества резьбы.

63. Способ по одному из п.п. 1 и 62, отличающийся тем, что шаблонирование тела трубы осуществляют между наружной и внутренней

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) очисткой тела трубы.

64. Способ по п. 63, отличающийся тем, что перед входным многопараметровым контролем качества резьбы производят дополнительную стадию нагрева тела трубы.

65. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после свинчивания муфт с трубами сперва проводят гидроиспытания трубы в сборе с муфтой с последующей сушкой, а затем наносят антизадирное покрытие на резьбу.

66. Комплекс оборудования для подготовки к эксплуатации нарезных нефтегазопромысловых труб, который содержит оборудование, установленное по ходу единого технологического процесса с потоком одинаково ориентированных муфтой труб, смонтированное в функциональных модульных блоках, перемещаемых в сборе и связанное между собой компьютерной сетью АСУ и транспортными механизмами, включающее входной раскаточный стеллаж с устройством контроля кривизны трубы, установку очистки трубы от асфальтосмолопарафиновых загрязнений, в том числе оборудование для внутренней и внешней очистки трубы и муфты, установку диагностики и неразрушающего контроля тела трубы, устройство входного контроля по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля» качества резьбовых участков трубы и муфты, устройство дополнительной технологической маркировки труб, оборудование для ремонта резьбовых элементов путём механической обработки, в том числе муфтодовёрточный станок, оборудование для ультразвуковой обработки резьбовых элементов нефтепромысловых труб и муфт, установку гидроиспытаний труб, установку акусто-эмиссионного контроля в ходе гидроиспытаний, установку сушки труб, оборудование для нанесения антизадирного покрытия на резьбу, установку нанесения антикоррозионного покрытия на внутреннюю поверхность труб, установку окончательной маркировки, сортировочный стеллаж и устройство ввода информации о

GG

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) маркированных трубах в базу данных АСУ, отличающийся тем, что оборудование для ультразвуковой обработки резьбовых участков нефтепромысловых труб снабжено встроенным устройством контроля качества резьбовых элементов по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», в котором в качестве контролирующего калибра используют ультразвуковой резьбовой рабочий инструмент.

67. Комплекс оборудования по п. 66, отличающийся тем, что оборудование для ультразвуковой обработки резьбовых участков нефтепромысловых труб и муфт включает станину, узел зажима изделия и его вращения вокруг продольной оси, узел сменного инструмента, содержащий ультразвуковой рабочий инструмент, резьбовой участок которого выполнен ответным обрабатываемому резьбовому участку, обращенный к узлу зажима и вращения, выполненный с возможностью навинчивания на обрабатываемый резьбовой участок, узел позиционирования заготовки в продольном направлении и узел контроля качества резьбовых участков по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», который включает ультразвуковой рабочий инструмент который используют в качестве контролирующего (измерительного) калибра, датчик линейных перемещений контролирующий положение инструмента в рабочей зоне в направлении оси обрабатываемого резьбового участка, а узел зажима изделия и его вращения вокруг продольной оси или узел зажима изделия и его вращения вокруг продольной оси и/или узел позиционирования заготовки в продольном направлении содержат контролирующее устройство единообразного позиционирования изделия, выполненное в виде упора- фиксатора или включает станину, узел зажима изделия и его вращения вокруг продольной оси, узел сменного инструмента, содержащий ультразвуковой рабочий инструмент, резьбовой участок которого выполнен

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) ^ ответным обрабатываемому резьбовому участку, обращенный к узлу зажима и вращения, выполненный с возможностью навинчивания на обрабатываемый резьбовой участок, узел позиционирования заготовки в продольном направлении, датчик линейных перемещений контролирующий положение инструмента в рабочей зоне в направлении оси обрабатываемого резьбового участка и снабжено узлом контроля качества резьбовых участков по комплексным показателям «нaтяг гладкого кaлибpa», «нaтяг резьбового кaлибpa» и по параметру «paбoчaя высота пpoфиля», который включает ультразвуковой рабочий инструмент, используемый в качестве контролирующего (измерительного) калибра и установленный между ультразвуковым рабочим инструментом и торцом резьбового участка изделия разделительный элемент, выполненный по меньшей мере с двумя измерительными плоскопараллельными поверхностями и средством перемещения разделительного элемента, обеспечивающим возможность его установки в рабочей зоне между обращенными друг к другу торцами рабочего инструмента и обрабатываемого резьбового участка и удаления его из этой зоны.

68. Комплекс оборудования по п. 67, отличающийся тем, что узел сменного инструмента содержит ультразвуковую колебательную систему, включающую электроакустический преобразователь, трансформатор колебательной скорости, волновод и инструмент, размещенный на его выходном участке, причём волновод выполнен сменным, трубчатым, в виде сплошного цилиндра или совмещённым с рабочим инструментом, а рабочий инструмент расположен на четвертьволновом его участке и выполнен резьбовым, ответным обрабатываемому резьбовому участку трубы или муфты, со спиральными пазами, расположенными на его рабочей поверхности симметрично относительно витка, соответствующего по исходным размерам витку в центре зоны наиболее интенсивного изнашивания резьбы.

62

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) _r ^_n

ОУ. комплекс оборудования по п. 68, отличающийся тем, что волновод выполнен с охватывающим резьбовым участком, имеющим спиральные пазы левого винтового направления.

70. Комплекс оборудования по п. 68, отличающийся тем, что волновод выполнен с охватываемым резьбовым участком, имеющим спиральные пазы правого винтового направления.

71. Комплекс оборудования по п. 68, отличающийся тем, что на поверхности резьбового участка, ответного обрабатываемому, нанесен слой износостойкого материала, толщина которого выполнена переменной по рабочей длине резьбы в соответствии по локализации зоны экстремума со среднестатистической кривой эксплуатационного износа по среднему диаметру резьбовых участков, ответных обрабатываемому.

72. Комплекс оборудования по п. 67, отличающийся тем, что узел установки сменного инструмента выполнен в виде подвижной в продольном • направлении каретки с механическими приводами, обеспечивающими соприкосновение, навинчивание, развинчивание и разъединение инструмента с обрабатываемым резьбовым участком, в корпусе которой размещены ультразвуковая головка с электроакустическим преобразователем, механизм подвески ультразвуковой головки и механизм фиксации осевого положения ультразвуковой головки, при этом сменный инструмент скреплён с торцом волновода электроакустического преобразователя с помощью резьбового или фланцевого соединения или поджат к нему с помощью подпружиненной в осевом направлении гильзы, фланец которой взаимодействует с торцом сменного инструмента.

73. Комплекс оборудования по п. 72, отличающийся тем, что механизм подвески ультразвуковой головки содержит, по крайней мере, два гибких элемента, один конец каждого из которых закреплен на ультразвуковой головке, а второй - подпружинен относительно корпуса каретки.

74. Комплекс оборудования по п. 73, отличающийся тем, что в качестве

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) гиЬкого элемента использован канат.

75. Комплекс оборудования по п. 72, отличающийся тем, что механизм фиксации осевого положения ультразвуковой головки содержит две закрепленные на корпусе каретки направляющие скалки с осевыми упорами и две подвижные втулки, установленные на скалках, подпружиненные к упомянутым осевым упорам и имеющие выступы для взаимодействия с закрепленным на ультразвуковой головке рычагом.

76. Комплекс оборудования по п. 72, отличающийся тем, что узел установки сменного инструмента снабжен гидро- или пневмоцилиндром, встроенным в ультразвуковую головку и предназначенным для воздействия на подпружиненную гильзу в направлении от вибратора для замены сменного инструмента.

77. Комплекс оборудования по п. 72, отличающийся тем, что узел установки сменного инструмента дополнительно снабжён, по меньшей мере, одним источником низкочастотных колебаний, который связан с ультразвуковой колебательной системой.

78. Комплекс оборудования по п. 77, отличающийся тем, что источник низкочастотных колебаний соединён с рабочим инструментом, преимущественно, в узловом его сечении.

79. Комплекс оборудования по п. 72, отличающийся тем, что узел установки сменного инструмента дополнительно снабжён упором- фиксатором продольного положения торца детали в зоне обработки, средством измерения глубины посадки резьбовых участков и датчиками- регуляторами фронтального и тыльного прижима, соединёнными с цепью управления механическими приводами, и установленными, преимущественно, в каретке и связанными, преимущественно с ультразвуковой колебательной системой.

80. Комплекс оборудования по п. 79, отличающийся тем, что средство измерения глубины посадки резьбовых участков установлено с

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) возможностью попеременного взаимодействия с упором-фиксатором и рабочим инструментом или с одним из элементов узла его крепления.

81. Комплекс оборудования по п. 79, отличающийся тем, что приводной механизм продольного движения рабочего инструмента выполнен в виде двух силовых цилиндров, один из которых установлен на станине и связан с кареткой, а второй установлен в каретке и связан с одним из элементов механизма подвески ультразвуковой колебательной системы.

82. Комплекс оборудования по п. 12, отличающийся тем, что узел установки сменного инструмента дополнительно снабжён датчиком- индикатором механического соприкосновения рабочего ультразвукового инструмента и обрабатываемой резьбы.

83. Комплекс оборудования по п. 82, отличающийся тем, что датчик- индикатор механического соприкосновения рабочего ультразвукового инструмента и обрабатываемой резьбы выполнен в виде регистратора электрического или акустического замыкания цепи инструмент - резьба, подключённым к цепи управления механическими приводами.

84. Комплекс оборудования по п. 67, отличающийся тем, что ультразвуковой рабочий инструмент, резьбовой участок которого является ответным обрабатываемому резьбовому участку выполнен с, по меньшей мере одним пазом, пересекающим нитки резьбы рабочей поверхности, причём кромки паза, соответствующие профилю резьбы рабочей поверхности в её пересечении с плоскостями сторон паза, целиком, либо по участкам, выполнены притуплёнными.

85. Комплекс оборудования по п. 84, отличающийся тем, что рабочие кромки паза выполнены притуплёнными на участках закруглённых вершин профиля.

86. Комплекс оборудования по п. 84, отличающийся тем, что рабочие кромки паза выполнены притуплёнными на прямолинейных участках профиля. л

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

87. Комплекс оборудования по п. 84, отличающийся тем, что рабочая кромка паза, расположенная при заходах в нитки резьбы для свинчивания инструмента, выполнена острой, а кромка у противоположной стороны паза выполнена притуплённой.

88. Комплекс оборудования по п. 84, отличающийся тем, что рабочая кромка паза, расположенная при заходах в нитки резьбы для свинчивания инструмента, выполнена притуплённой, а кромка у противоположной стороны паза выполнена острой.

89. Комплекс оборудования по п. 67, отличающийся тем, что резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента выполнен соответствующим нормативам конусности, среднего диаметра в основной плоскости, угла профиля и шага для обрабатываемой резьбы, причём он содержит расположенный на нормативном от основной плоскости расстоянии виток, соответствующий нормативному заходному витку по параметру внутреннего диаметра резьбы в плоскости торца трубы, при этом со стороны витка, соответствующего нормативному заходному выполнен дополнительный резьбовой участок, длина которого составляет не менее шага резьбы и не превышает величины сбега, нормативной для обрабатываемой резьбы.

90. Комплекс оборудования по п. 67, отличающийся тем, что резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента выполнен соответствующим нормативам конусности, среднего диаметра в основной плоскости, угла профиля и шага для обрабатываемой резьбы и имеет высоту профиля, которая превышает нормативную для обрабатываемой резьбы, но менее нормативной высоты исходного остроугольного профиля, уменьшенной на нормативный радиус закругления впадины профиля обрабатываемой резьбы.

91. Комплекс оборудования по п. 90, отличающийся тем, что радиус закругления вершины профиля резьбовой поверхности выполнен меньше нормативного радиуса закругления впадины обрабатываемой резьбы, но больше его половины.

Il

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

92. Комплекс оборудования по п. 68, отличающийся тем, что резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента имеет высоту профиля более нормативной для обрабатываемой резьбы, но менее нормативной высоты исходного остроугольного профиля, уменьшенной на нормативный радиус закругления впадины профиля обрабатываемой резьбы, а радиус закругления вершины профиля не превышает нормативного радиуса закругления впадины профиля обрабатываемой резьбы.

93. Комплекс оборудования по п. 92, отличающийся тем, что радиус закругления вершины профиля резьбовой поверхности выполнен меньше нормативного радиуса закругления впадины обрабатываемой резьбы, но больше его половины.

94. Комплекс оборудования по п. 92, отличающийся тем, что крепление корпуса-волновода выполнено резьбовым и/или фланцевым, или пружинным.

95. Комплекс оборудования по п. 92, отличающийся тем, что резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента имеет, по меньшей мере, один паз, выполненный пересекающим рабочую зону инструмента.

96. Комплекс оборудования по п. 95, отличающийся тем, что паз выполнен в виде метчика.

97. Комплекс оборудования по п. 95, отличающийся тем, что паз выполнен в виде плашки.

98. Комплекс оборудования по п. 68, отличающийся тем, что резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента выполнен с фаской на заходном витке и, по меньшей мере, с одним пазом, пересекающим направление ниток резьбы рабочей поверхности.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) ^

УУ. Комплекс оборудования по п. 98, отличающийся тем, что, по меньшей мере, один из пазов выполнен с глубиной больше рабочей высоты профиля резьбы.

100. Комплекс оборудования по п. 99, отличающийся тем, что рабочие кромки паза, соответствующие профилю резьбы рабочей поверхности в ее пересечении с плоскостями сторон паза, целиком либо по участкам выполнены острыми и/или притуплёнными.

101. Комплекс оборудования по п. 100, отличающийся тем, что рабочие кромки, по меньшей мере, одного паза выполнены притуплёнными, по крайней мере, на участках закругленных вершин профиля.

102. Комплекс оборудования по п. 100, отличающийся тем, что рабочие кромки, по меньшей мере, одного паза выполнены притуплёнными на прямолинейных участках профиля.

103. Комплекс оборудования по п. 100, отличающийся тем, что рабочая кромка, по меньшей мере, одного паза, расположенная при заходах в нитки резьбы для свинчивания инструмента с деталью, выполнена острой, а вторая кромка паза выполнена притуплённой.

104. Комплекс оборудования по п. 100, отличающийся тем, что рабочая кромка, по меньшей мере, одного паза, расположенная при заходах в нитки резьбы для свинчивания инструмента с деталью, выполнена притуплённой, а вторая кромка паза выполнена острой.

105. Комплекс оборудования по п. 98, отличающийся тем, что, по меньшей мере, один паз выполнен между фаской и основанием конуса резьбовой поверхности.

106. Комплекс оборудования по п. 98, отличающийся тем, что, по меньшей мере, один паз выполнен пересекающим фаску инструмента.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

107. Комплекс оборудования по п. 105, отличающийся тем, что, по меньшей мере, один паз на участке между фаской и основанием конуса резьбовой поверхности имеет, по крайней мере, одно сквозное отверстие.

108. Комплекс оборудования по п. 98, отличающийся тем, что крепление корпуса-волновода выполнено резьбовым и/или фланцевым.

109. Комплекс оборудования по п. 98, отличающийся тем, что ультразвуковой рабочий инструмент выполнен в виде метчика, а, по меньшей мере, один паз выполнен параллельно оси инструмента или под углом к оси в правовинтовом направлении.

ПО. Комплекс оборудования по п. 98, отличающийся тем, что ультразвуковой рабочий инструмент выполнен в виде плашки, а, по меньшей мере, один паз выполнен параллельно оси инструмента или под углом к оси в левовинтовом направлении.

111. Комплекс оборудования по п. 98, отличающийся тем, что резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента выполнен с различным сочетанием исполнений пазов и их рабочих кромок, а количество пазов составляет от одного до девяти.

112. Комплекс оборудования по п. 68, отличающийся тем, что резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента снабжён дополнительным резьбовым участком, расположенным со стороны заходного витка резьбовой поверхности, длина дополнительного участка не менее шага резьбы, но не более величины сбега, нормативной для обрабатываемой резьбы.

113. Комплекс оборудования по п. 112, отличающийся тем, что крепление корпуса-волновода выполнено резьбовым и/или фланцевым.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

114. Комплекс оборудования по п. 112, отличающийся тем, что резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента имеет, по меньшей мере, один паз, выполненный пересекающим рабочую зону.

115. Комплекс оборудования по п. 112, отличающийся тем, что ультразвуковой рабочий инструмент выполнен в виде метчика.

116. Комплекс оборудования по п. 112, отличающийся тем, что ультразвуковой рабочий инструмент выполнен в виде плашки.

117. Комплекс оборудования по п. 98, отличающийся тем, что резьбовой участок ультразвукового рабочего инструмента выполнен с нанесенным на рабочую поверхность упрочняющим износостойким покрытием, причём покрытие нанесено полосами вдоль пазов на передние и/или задние контактные поверхности резьбы, на ее вершины и/или впадины, шириной не менее 2 мм, при этом полоса покрытия выполнена, по крайней мере, с одной стороны каждого паза, соответствующей расположению заходов в нитки резьбы при свинчивании инструмента с ответной резьбовой поверхностью, а толщина покрытия задана зависимостью:

6 = ^{F *tgφ} ÷ б ι соs I Г*^* »1 ϊ I ,

где параметры конической резьбы

P - шаг резьбы;

*P- угол уклона;

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) определены стандартом,

п - число пазов;

118. Комплекс оборудования по п. 117, отличающийся тем, что покрытие передних контактных поверхностей резьбы выполнено из материала с максимально выраженными антифрикционными свойствами и стойкостью к абразивному износу, а покрытие задних контактных поверхностей резьбы, ее вершин и впадин выполнено из износостойкого _^ материала с наименее выраженной склонностью к образованию адгезионного и диффузионного схватывания с обрабатываемым материалом. <

119. Комплекс оборудования по п. 117, отличающийся тем, что, покрытие дополнительно нанесено полосами шириной не менее высоты профиля резьбы на плоскости пазов, примыкающие к нанесенному на резьбу покрытию, при этом покрытие пазов выполнено из материала с меньшей износостойкостью, чем покрытие контактных поверхностей резьбы, ее вершин и впадин.

120. Комплекс оборудования по одному из п.п. 67-119, отличающийся тем, что узел единообразного позиционирования заготовки в продольном направлении выполнен в виде упора, в частности, установленном на станине.

121. Комплекс оборудования по п. 120, отличающийся тем, что упор выполнен в виде разделительного элемента.

122. Комплекс оборудования по одному из п.п. 67-119, 121, отличающийся тем, что разделительный элемент выполнен в виде плоско-

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) параллельной пластины.

123. Комплекс оборудования по п. 122 отличающееся тем, что ширина измерительной поверхности пластины в своих значениях составляет не менее 10% от величины диаметра контролируемого резьбового участка.

124. Комплекс оборудования по п. 123, отличающееся тем, что на разделительном элементе установлены центраторы-ограничители со стороны торца инструмента и со стороны торца обрабатываемого резьбового участка.

125. Комплекс оборудования по п. 122 отличающееся тем, что разделительный элемент установлен в держателе выше или ниже продольной оси с возможностью смещения вдоль неё.

126. Комплекс оборудования по п. 125 отличающееся тем, что держатель разделительного элемента выполнен в виде кронштейна, имеющего продольные пазы, в которых установлен палец, смонтированный на упомянутом фиксаторе и подпружиненный пружиной, ориентирующей опорные плоскости по оси пальца в угловое положение, обеспечивающее беспрепятственное базирование по торцам резьбового участка и инструмента.

127. Комплекс оборудования по п. 126 отличающееся тем, что центр тяжести разделительного элемента смещен от оси подпружиненного пальца на величину, обеспечивающую самопроизвольный поворот фиксатора вокруг упомянутой оси под действием силы тяжести при ее горизонтальном расположении.

128. Комплекс оборудования по п. 126 отличающееся тем, что кронштейн выполнен поворотным вокруг оси, смещенной от оси обрабатываемого резьбового участка в сторону поворота кронштейна при его удалении из рабочей зоны.

129. Комплекс оборудования по одному из п.п. 126-128 отличающееся тем, что средство перемещения разделительного элемента включает силовой шток, при этом кронштейн соединен со штоком посредством оси,

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) установленной в концевой части штока и проходящей через паз кронштейна.

130. Комплекс оборудования по п. 129, отличающееся тем, что участок кронштейна, в котором выполнен паз, помещен в прорезь концевой части штока, выполненной перпендикулярно крепящей оси, причем паз имеет длину, а прорезь глубину, достаточные для поворота кронштейна в рабочем диапазоне.

131. Комплекс оборудования по п. 61 отличающееся тем, что оборудование для ультразвуковой обработки резьб нефтепромысловых труб снабжено дополнительной рабочей площадкой, которая взаимосвязана со средством для размещения контролируемого изделия или с контролирующим калибром.

132. Комплекс оборудования по п. 66, отличающийся тем, что комплекс дополнительно снабжён участком обработки муфт и муфтодовёрточным станком, установками входного и выходного многопараметрового контроля качества резьбовых участков труб и муфт, установку автоматической маркировки труб, при этом на входе комплекса до установки неразрушающего контроля и диагностики тела трубы, образуя разветвление процесса на технологические потоки обработки труб и муфт, установлен один из муфтодовёрточных станков в позиции, соответствующей развинчиванию заводского соединения муфты с освобождением бывшего закрытым трубного резьбового элемента, другой муфтодовёрточный станок расположен между установкой ультразвуковой обработки трубной резьбы и установкой гидроиспытаний труб, причём расположение станка соответствует докреплению соединения бывших закрытыми резьбовых участков муфты и трубы, а участок обработки муфт связан посредством транспортёра муфт с первым муфтодовёрточным станком и расположен на стыке технологических потоков обработки труб и муфт перед другим муфтодовёрточным станком, при этом установка многопараметрового контроля качества трубных резьбовых участков, расположена после

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) установки неразрушающего контроля и диагностики тела трубы и связана с АСУ посредством блока виртуальной дополнительной маркировки трубы и блока экспертной обработки данных контроля, а выходной контроль трубной резьбы через блок считывания виртуального номера трубы связан с базой данных АСУ и установкой автоматической маркировки труб.

133. Комплекс оборудования по п. 132, отличающийся тем, что многопараметровый контроль качества резьбы производят на оборудовании для оптического контроля качества резьбы.

134. Комплекс оборудования по п. 133, отличающийся тем, что многопараметровый контроль качества резьбы производят на оборудовании для автоматического контроля качества резьбы.

135. Комплекс оборудования по п. 134, отличающийся тем, что установки входного и выходного многопараметрового контроля качества резьбы включают устройства контроля качества резьбы как минимум по одному из параметров «нaтяг резьбового кaлибpa», по «нaтяг гладкого кaлибpa» и «paбoчaя высота пpoфиля».

136. Комплекс оборудования по п. 132, отличающийся тем, что автоматическую маркировку труб производят при помощи лазера.

137. Комплекс оборудования по п. 132, отличающийся тем, что автоматическую маркировку труб производят на оборудовании для механической маркировки труб.

138. Комплекс оборудования по п. 66, отличающийся тем, что оборудование для очистки резьбовых участков труб включает герметичную рабочую камеру, выполненную с отверстием для ввода и вывода трубы, и средство формирования воздушно-абразивной смеси в виде полого корпуса, снабженного диффузором и посредством трубопроводов сообщенного с питателем-дозатором абразива и с источником сжатого воздуха и средство для отвода абразива из рабочей камеры.

80

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

139. Комплекс оборудования по п. 138, отличающийся тем, что полый корпус расположен внутри рабочей камеры и дополнительно снабжен плоским сверхзвуковым соплом, которое установлено в его полости с зазором и образовано основанием выполненным в виде половины полого цилиндра, и двумя присоединенными к основанию профилированными пластинами.

140. Комплекс оборудования по п. 138, отличающийся тем, что диффузор соединен с полым корпусом, расположен напротив рабочего проема плоского сопла и образован двумя плоскими пластинами, образующими прямоугольное проходное сечение, при этом полый корпус сообщен с питателем-дозатором абразива, а плоское сопло - с источником сжатого воздуха.

141. Комплекс оборудования по одному из п.п. 138-140, отличающийся тем, что отношение площади критического сечения сопла к площади его выходного сечения может быть выбрано из интервала 0,24-0,60, диффузор установлен от сопла на расстоянии, величина которого равна 0,5-2,0 высоты выходного сечения сопла, а площадь его входного сечения составляет 1,1-1,4 площади выходного сечения сопла.

142. Комплекс оборудования по п. 139, отличающийся тем, что профилированные пластины присоединены к основанию плоского сопла с возможностью изменения расстояния между ними.

143. Комплекс оборудования по п. 140, отличающийся тем, что каждая из пластин, образующих диффузор, в поперечном сечении имеет Г-образную форму.

144. Комплекс оборудования по п. 138, отличающийся тем, что средство для отвода абразива из рабочей камеры выполнено в виде бункера,

87

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) расположенного в нижней части ра очей камеры, снизу к ункеру присоединен питатель-дозатор абразива.

145. Комплекс оборудования по п. 66, отличающийся тем, что оборудование для очистки резьбовых участков муфт включает рабочий стол, бункер-питатель с абразивом, средства подачи сжатого воздуха и абразива, абразивно-струйный обрабатывающий инструмент, соединенный со средствами подачи сжатого воздуха и абразива, и имеющий камеру смешения абразива и воздуха, пылеулавливающий агрегат с вытяжным устройством.

146. Комплекс оборудования по п. 145, отличающийся тем, что абразивно-струйный обрабатывающий инструмент выполнен в виде сверхзвукового газоабразивного эжектора, содержащего барокамеру с соосно размещенными в ней выходным участком сопла Лаваля, соединенного со средством " подачи сжатого воздуха, и входным участком сверхзвукового диффузора и сообщенную со средством подачи абразива из бункера- питателя.

147. Комплекс оборудования по п. 146, отличающийся тем, что сверхзвуковой диффузор одновременно является камерой смешения абразива и высокоскоростного потока воздуха и тангенциально присоединен своим выходным участком к кольцевой вихревой камере, выполненной с возможностью герметичной состыковки ее с верхним торцом очищаемой муфты с образованием цилиндрической рабочей камеры, открытой с нижнего торца очищаемой муфты, причем нижний торец ее, предпочтительно, установлен на рабочем столе в опорно-кольцевом гнезде, сообщенным с полостью бункера-питателя, а пылеулавливающий агрегат с . вытяжным устройством, предпочтительно, соединен с бункером-питателем.

148. Комплекс оборудования по п. 147, отличающийся тем, что возможность герметичной состыковки вихревой камеры с верхним торцом

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) очищаемо му ты выполнена с помощью сто ки с пневматическим приводом, установленными на рабочем столе.

149. Комплекс оборудования по п. 148, отличающийся тем, что, где рабочий стол является верхней крышкой бункера-питателя.

150. Комплекс оборудования по одному из п.п. 145-149, отличающийся тем, что оборудование для очистки резьбовых участков муфт дополнительно снабжено дозатором абразива, размещенным в донной части бункера- питателя и соединенным с барокамерой эжектора.

151. Комплекс оборудования по одному из п.п. 145-149, отличающийся тем, что пылеулавливающий агрегат соединен с бункером - питателем посредством гибкого воздуховода, а вытяжное устройство пылеулавливающего агрегата выполнено в виде вентилятора.

152. Комплекс оборудования по п. 147, отличающийся тем, что камера смешения и вихревая камера выполнены из износостойкого материала. ;

153. Комплекс оборудования по п. 152, отличающийся тем, что в качестве износостойкого материала использован карбид бора, карбид кремния или карбид вольфрама.

154. Комплекс оборудования по п. 138, отличающийся тем, что средство формирования воздушно-абразивной смеси выполнено в виде сверхзвукового газоабразивного эжектора, содержащего барокамеру с соосно размещенными в ней выходным участком сопла Лаваля, соединенного со средством подачи сжатого воздуха, и входным участком сверхзвукового диффузора и сообщенную со средством подачи абразива, причём сверхзвуковой диффузор одновременно является камерой смешения абразива и высокоскоростного потока воздуха и тангенциально присоединен своим выходным участком к кольцевой вихревой камере, выполненной с возможностью герметичной состыковки ее с верхним торцом очищаемой

83

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) трубы с образованием цилиндрической рабочей камеры, открытой с нижнего торца очищаемой муфты, а нижний торец ее установлен в опорно-кольцевом гнезде.

155. Комплекс оборудования по п. 154, отличающийся тем, что камера смешения и вихревая камера выполнены из износостойкого материала.

156. Комплекс оборудования по п. 155, отличающийся тем, что в качестве износостойкого материала использован карбид бора, карбид кремния или карбид вольфрама.

157. Комплекс оборудования по одному из п.п. 144-149, 152-156, отличающийся тем, что размер абразивных частиц равен 0,1-0,4 мм.

158. Комплекс оборудования по п. 66, отличающийся тем, что в качестве установки очистки трубы от асфальтосмолопарафиновых загрязнений применяют парогазотурбинную установку, содержащую газогенератор на базе авиационного двигателя, камеру очистки труб и выходной блок.

159. Комплекс оборудования по п. 158, отличающийся тем, что парогазотурбинная установка снабжена дополнительно газоотводным каналом от авиационного двигателя к выходному блоку, сопловым насадком с коллектором и форсунками для подачи воды на парообразование, коллектором для подачи воды на дождевание отходящих газов на выходе из камеры очистки, при этом камера очистки выполнена в виде плоского теплоизолированного пенала с возможностью укладки труб в один ряд со свободным их обтеканием парогазовым потоком сверху и снизу.

160. Комплекс оборудования по п. 159, отличающийся тем, что парогазотурбинная установка имеет торцевую загрузку и содержит транспортную систему в виде тележки для труб, тележку для перемещения и емкость для сбора продуктов очистки, при этом камера очистки выполнена в

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) виде герметичного, теплоизолированного пенала с возможностью загрузки труб с торца или со стороны выходного блока, причем тележка для перемещения продуктов очистки установлена последовательно за тележкой для труб.

161. Комплекс оборудования по п. 66, отличающийся тем, что в качестве установки сушки трубы применяют устройство для подачи воздуха на внутреннюю поверхность полого цилиндрического изделия, включающее средство для обеспечения циркуляции воздуха, основание, расположенную на основании подвижную опору для изделия и закрепленную неподвижно на основании полую воздухонаправляющую рабочую головку.

162. Комплекс оборудования по п. 161, отличающийся тем, что средство обеспечения циркуляции воздуха выполнено как создающее разрежение в рабочей головке, боковая поверхность рабочей головки выполнена в форме обрабатываемой поверхности, а ее полость посредством отверстия, выполненного в основании, сообщена со средством, создающим разрежение, при этом опора выполнена в виде кольца с выступом и установлена на основании с возможностью вращения, а боковая поверхность рабочей головки выполнена с двумя рядом расположенными продольными углублениями, стенки которых образуют продольный выступ, причем одно из углублений сообщено с полостью рабочей головки посредством окна, выполненного в его стенке, и снабжено двумя уплотнительными козырьками, а отношение площади его окна к площади отверстия основания может быть выбрано из интервала от 0,4 до 0,6.

163. Комплекс оборудования по п. 162, отличающийся тем, что высота окна составляет 0,85-0,95 высоты головки.

164. Комплекс оборудования по одному из п.п. 162, 163, отличающийся тем, что опора' снабжена кольцевой уплотнительной прокладкой из эластичного материала.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

165. Комплекс оборудования по п. 162, отличающийся тем, что боковая поверхность рабочей головки снабжена ворсинками.

166. Комплекс оборудования по п. 162, отличающийся тем, что боковая поверхность рабочей головки покрыта слоем мягкого пористого полимерного материала.

167. Комплекс оборудования по п. 166, отличающийся тем, что в слое материала выполнены кольцевые или винтовые канавки.

168. Комплекс оборудования по п. 66, отличающийся тем, что оборудование для нанесения антизадирного покрытия на резьбу включает рабочую камеру, установленное в камере средство нанесения покрытия, снабженное соплом.

169. Комплекс оборудования по п. 168, отличающийся тем, что средство нанесения покрытия выполнено в виде двух аппаратов, которые установлены так, что оси их сопел лежат в одной плоскости, проходящей через продольную ось рабочей камеры, и наклонены по отношению к этой оси в противоположные стороны.

170. Комплекс оборудования по п. 169, отличающийся тем, что, по меньшей мере, одно сопло выполнено плоским с косым срезом, а торцевые поверхности срезов расположены вдоль оси рабочей камеры.

171. Комплекс оборудования по п. 169, отличающийся тем, что аппараты установлены по разные стороны от продольной оси рабочей камеры.

172. Комплекс оборудования по п. 170, отличающийся тем, что величина угла среза сопла может быть выбрана в интервале от 30 до 40 градусов.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

173. Комплекс оборудования по п. 66, отличающийся тем, что оборудование для нанесения антизадирного покрытия на резьбу включает средства продольного перемещения и вращения труб и установленные на общем основании и снабженные упорами-центраторами камеру очистки и камеру напыления, передние стенки которых выполнены с отверстиями для подачи обрабатываемых труб, причём средства продольного перемещения и вращения труб, камера очистки и камера напыления установлены последовательно по одной осевой линии, при этом за средствами продольного перемещения и вращения труб расположена камера очистки, а за ней - камера напыления, причем в задней стенке камеры очистки выполнено отверстие для прохода обрабатываемых труб, снабженное откидным клапаном, а упор-центратор установлен на этом клапане.

174. Комплекс оборудования по п. 173, отличающийся тем, что оборудование для нанесения антизадирного покрытия на резьбу дополнительно снабжено средством продольного перемещения труб, расположенным по осевой линии агрегата за камерой напыления, в задней стенке камеры напыления выполнено отверстие для прохода обрабатываемых труб, снабженное откидным клапаном, а упор-центратор установлен на этом клапане.

175. Комплекс оборудования по одному из п.п. 173, 174, отличающийся тем, что оборудование для нанесения антизадирного покрытия на резьбу дополнительно снабжено средством вращения труб, установленным за камерой напыления, а отверстия передних стенок камер очистки и напыления снабжены откидными клапанами и упорами- центраторами, при этом упоры-центраторы установлены на откидных клапанах.

176. Комплекс оборудования по п. 173, отличающийся тем, что основание, на котором установлены камеры очистки и напыления,

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) выполнено с возможностью вращательного или возвратно-поступательного движения.

177. Комплекс оборудования по п. 173, отличающийся тем, что средства продольного перемещения труб выполнены в виде рольгангов.

178. Комплекс оборудования по п. 173, отличающийся тем, что средства вращения труб выполнены в виде зажимно-поворотных механизмов.

179. Комплекс оборудования по п. 66, отличающийся тем, чтq комплекс выполнен стационарным.

180. Комплекс оборудования по п. 66, отличающийся тем, что комплекс выполнен передвижным.

181. Комплекс оборудования по п. 66, отличающийся тем, что в нём дополнительно присутствует устройство упрочнения концевых участков насосно-компрессорных труб, содержащее корпус, закреплённое на корпусе средство вращения трубы, установленное на корпусе средство продольного передвижения, на котором закреплены с возможностью вращения, по крайней мере, два ролика, выполненные из электропроводного материала, снабженные средствами регулирования их положения, средствами прижима к обрабатываемой трубе и средствами подачи на ролики электрического тока, выполненными с возможностью осуществления перерывов в подаче электрического тока и с возможностью управления продолжительностью времени подачи тока и продолжительностью времени перерывов в его подаче, при этом на средстве продольного передвижения установлены средства ускоренного охлаждения наружной поверхности трубы и вращающийся упор-центратор для концов труб.

182. Комплекс оборудования по п. 181, отличающийся тем, что средство продольного передвижения выполнено в виде приводной каретки, установленной на направляющих, закреплённых на корпусе.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

183. Комплекс оборудования по одному из п.п. 181, 182, отличающийся тем, что каждое из средств регулирования положения ролика включает шарнирно закреплённый на средстве продольного передвижения рычаг, к свободному концу которого с помощью поворотной клеммы прикреплена ось ролика, при этом ролик опирается на ось посредством прикреплённой к нему втулки из электропроводного материала.

184. Комплекс оборудования по п. 183, отличающийся тем, что ролики снабжены общим приводом вращения.

185. Комплекс оборудования по п. 183, отличающийся тем, что, по крайней мере, один из роликов снабжен индивидуальным приводом вращения.

186. Комплекс оборудования по п. 183, отличающийся тем, что ролики выполнены из медного сплава.

sэ

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)