WO2008031518A1 - Dichtmittel für hochtemperatur-brennstoffzellen und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Dichtmittel für hochtemperatur-brennstoffzellen und verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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WO2008031518A1 PCT/EP2007/007714 EP2007007714W WO2008031518A1 WO 2008031518 A1 WO2008031518 A1 WO 2008031518A1 EP 2007007714 W EP2007007714 W EP 2007007714W WO 2008031518 A1 WO2008031518 A1 WO 2008031518A1
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Horst Greiner
Cora Schillig
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Definitions

  • the invention relates to a sealant for high-temperature fuel cell (SOFC) high-temperature sealant, with which a gas-tight joint between tubular fuel cells, in particular HPD fuel cells and fuel cells according to the delta design, and a bottom plate can be produced, including a glass solder is used.
  • SOFC high-temperature fuel cell
  • the invention also relates to associated methods for producing such sealants.
  • a vertical gap which is usually between 0.5 and 2 mm, must be filled with a glass powder. According to the state of the art, this is done with the manual filling of bulk powder or by complicated dispenser injection techniques of pastes, which must be further subjected to drying. This is followed by the joining process in the form of a temperature treatment.
  • a fundamental disadvantage of the aforementioned application techniques according to the prior art is a high porosity, starting from insufficient packing density in the powder bed or paste and / or formation of cavities due to the burnout of organic constituents, which are basic constituents of pastes in addition to the glass powder.
  • the invention relates to geometrically adapted shaped bodies of glass and / or glass ceramic and their production, use and processing in the construction of SOFC fuel cell systems. It is advantageous that a blistering during the joining process with dense moldings is naturally avoided in advance. Furthermore, the filling of the gap and the module structure are simplified with the present invention. In addition, in the case of using established CAM / CAD methods, as described, for example, in US Pat. B. in the
  • FIGS. 2 to 4 show an alternative cross-section of typical shaped bodies as sealing means for fuel cells according to FIG. 1.
  • FIG. 1 shows a detail of a SOFC (SoUd Oxide Fuel Cell) fuel cell according to the original tubular concept, wherein a bottom plate 1 with circular openings 2, 2 'is shown in particular.
  • SOFC SoUd Oxide Fuel Cell
  • HPD High Power Density
  • Base plate 1 and the inserted tubular fuel cells 10, 10 'each have circumferential gaps 15, 15', which must be sealed. For this purpose, suitable sealants are needed.
  • FIGS. 2 to 4 show the cross sections of shaped bodies made of glass solder, which are suitably used as sealing means in an SOFC fuel cell arrangement according to FIG. 1 Can be used.
  • Arrangements 80, 90 and 100 are shown, wherein joining parts 5 and 11 are to be connected to each other.
  • a layer may be applied.
  • 80 represents an approximately triangular cross section
  • 90 a quadrangular, in particular rectangular, cross section
  • 100 a sealant with a round cross section.
  • a suitable sealing means of predetermined geometry is selected.
  • the sealing means shown in Figures 2 to 4 may be formed homogeneously over the respective cross section. It is also possible to provide an inhomogeneous cross section and in particular to produce a gradation in the composition of the glass solder or glass solder molding. It can thus be achieved that, if appropriate, special sliding layers are present in the interior of the shaped body or else also on the circumference of the shaped body.
  • the composition of the moldings thus described corresponds to the state of the art with regard to the glass solder.
  • the first method is a glass rod drawing method in which rods are drawn from a molten glass until the suitable cross sections are reached. With such a method, dense shaped bodies having a homogeneous composition can be produced. By choosing different melts within one and the same drawing process, inhomogeneous concentration courses can also be achieved.
  • such glasses can be used which form a sliding layer.
  • the sliding layer can be either in the core or on the surface. It is advisable to make a similar transformation during or after drawing.
  • a second process is based on conventional glass casting technology in combination with pressing technology.
  • the glass Melt is poured into a prefabricated graphite mold or graphite die and then, if necessary, an impression is made by means of a graphite punch in the desired shape.
  • Other materials that are used in glass casting as molding materials can also be used here. For example, an impression is taken in a mold for sealing HPD cells or so-called delta cells.
  • a grouping together of several glasses of different composition with the aim to set a gradient according to the aforementioned sliding layer principle is also possible.
  • a lamination technique is possible in which not yet sintered green sheets made of glass powder and binder additives by tape casting are laminated on each other.
  • the advantage of such laminated bodies is the stability already achieved in the raw state, whereby such bodies can be bent into a suitable shape.
  • glass molded bodies are already produced in advance by way of a temperature treatment process from the laminated moldings. In this case, the molded body ultimately used to join the fuel cells no longer contains any binder components since these have previously burned out.
  • the dense shaped bodies are inserted manually or mechanically into the gap between the base plate and the tube cell. Subsequently, the structure is subjected to a temperature treatment.
  • the molded body melts without bubbles and, when the glass transition temperature is exceeded, a viscous indentation takes place under the influence of gravity, which allows a gas-tight connection between the SOFC cell and the bottom plate.
  • an additional flux layer can be applied to the shaped body.
  • known coating methods such as dip coating or roll coating ("dip coating", “roller coating") as well as sol gel methods can be used.
  • the moldings described above as sealants have the advantage that they can be made near net shape and simplify the construction of a fuel cell system.
  • the joining gaps which may differ from each other, by means of scanners o. can be measured, the moldings can immediately, i.
  • fuel cells of greater power which have a plurality of individual modules with cell bundles - as shown in fragmentary form in Figure 1, this can be achieved by improving the quality and acceleration of the structure.

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Abstract

Zum Aufbau von SOFC-Brennstoffzellen sind Glasfügetechniken notwendig, mit dem eine gasdichte Verbindung beispielsweise der Brennstoffzellenenden mit einer Grundplatte erreicht werden. Gemäß der Erfindung werden Formkörper als Halbzeug oder individuell gefertigte Formkörper (80, 90, 100) verwendet werden, was sich insbesondere für einen Einsatz bei einer Massenfertigung von Brennstoffzellen eignet. Dabei können die Formkörper (80, 90, 100) eine über den Querschnitt homogene, aber auch eine inhomogene Zusammensetzung haben. Beispielsweise können Gleitschichten im Glas-Formkörper vorhanden sein. Die Herstellung solcher Formkörper erfolgt nach an sich bekannten Methoden in der Glas -Technologie, beispielsweise Ziehen von Glasstäben aus der Schmelze und nachfolgender Verformung, Gießen in einer Graphitmatrix und Formen mittels eines Graphitstempels oder aber auch Laminieren von Folien und Verformen in die vorgegebene Form mit nachfolgender Temperaturbehandlung. Auch ein endkonturnahes Formen mittels CAD/CAM-Methoden ist möglich.

Description

Beschreibung
Dichtmittel für Hochtemperatur-Brennstoffzellen und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Dichtmittel für Hochtempe- raturdichtmittel für Hochtemperatur-Brennstoffzellen (SOFC) , mit dem eine gasdichte Fügung zwischen tubulären Brennstoffzellen, insbesondere HPD-Brennstoffzellen und Brennstoffzel- len nach dem Delta-Design, und einer Bodenplatte, herstellbar ist, wozu ein Glaslot verwendet wird. Daneben bezieht sich die Erfindung auch auf zugehörige Verfahren zur Herstellung solcher Dichtmittel.
Um eine gasdichte Fügung zwischen tubulären BZ-Röhren und einer Bodenplatte zu ermöglichen, muss ein senkrechter Spalt, der üblicherweise zwischen 0,5 und 2 mm liegt, mit einem Glaspulver gefüllt werden. Nach dem Stand der Technik geschieht dies mit der händischen Einfüllung loser Pulverschüt- tungen oder mittels komplizierter Dispenser-Einspritztechniken von Pasten, die weiterhin einer Trocknung unterzogen werden müssen. Anschließend folgt der Fügeprozess in Form von einer Temperaturbehandlung.
Grundsätzlicher Nachteil der genannten Applikationstechniken nach dem Stand der Technik ist eine hohe Porosität, ausgehend von unzureichender Packungsdichte in der Pulverschüttung bzw. Paste und/oder Bildung von Hohlräumen durch den Ausbrand von organischen Bestandteilen, die neben dem Glaspulver Grundbe- standteile von Pasten sind.
Beim Stand der Technik gemäß der US 6 656 625 Bl werden zur Fügung nach dem Foliengießprozess hergestellte, d.h. gegossene Glasfolien und daraus laminierte und entsprechend ausge- stanzte Fügerahmen, als grüne Formkörper verwendet. Naturgemäß ist bei einem grünen Formkörper das Glaspulver in einer Bindermatrix gebunden und die genannte Bindermatrix wird zur Verdichtung des Glaspulvers zu einer gasdichten Lötstelle zu einem späteren Zeitpunkt unter Temperatur- und Druckbeaufschlagung ausgebrannt. Wesentlich ist dabei, dass durch die infolge des Binderausbrandes entstehenden Entgasungsvorgänge eine Blasenbildung im erweichenden Glas stattfindet, die un- terdrückt werden muss . Dies erfolgt bei planaren SOFC-
Systemen automatisch während der Fügung durch das Eigengewicht des Stacks. Die Unterdrückung der Blasenbildung, insbesondere beim Ausbrand von organischen Bestandteilen durch systemeigene Auflast wie bei waagrechten Fügespalten beim planaren SOFC-Konzept, bei der oben genannten tubulären Modulbauweise nicht möglich. Weiterhin ist eine Vakuumentgasung während des Fügevorgangs im tubulären Konzept nicht realisierbar.
Ausgehend vom Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Dichtmittel anzugeben und Verfahren zu dessen Herstellung vorzuschlagen.
Die Aufgabe ist bei einem Dichtmittel der eingangs genannten Art erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Verfahren zur Herstellung eines solchen Dichtmittels sind in den nebengeordneten Ansprüchen 11, 15 und 18 angegeben. Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Dichtmittels und der zugeordneten Herstellungsverfahren sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.
Gegenstand der Erfindung sind geometrisch angepasste Formkörper aus Glas und/oder Glaskeramik sowie deren Herstellung, Verwendung und Verarbeitung beim Aufbau von SOFC-Brennstoff- zellen-Anlagen. Vorteilhaft ist dabei, dass eine Blasenbildung während des Fügevorgangs bei dichten Formkörpern naturgemäß im Vorfeld vermieden wird. Weiterhin werden mit der vorliegenden Erfindung die Befüllung des Spaltes und der Modulaufbau vereinfacht. Zusätzlich kann im Falle einer Verwen- düng etablierter CAM/CAD-Verfahren, wie sie z. B. bei der
Zahnmedizin bekannt sind, sogar eine passgenaue Vorfertigung der Formkörper erfolgen, indem die aktuell gegebene Spaltgeometrie mittels Scanner abgelesen und somit das Formteil di- rekt abgeformt werden kann. Die genannten CAD/CAM-Verfahren dienen dem passgenauen Abscannen benötigter Formteile, deren dreidimensionale Erfassung mittels moderner Methoden der Datenverarbeitung und deren anschließender computerunterstütz- ter Abformung und Fertigung.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung in Verbindung mit den Patentan- Sprüchen.
Es zeigen jeweils in schematischer Schnittdarstellung
Figur 1 einen Ausschnitt des Aufbaus zweier Brennstoffzellen mit Spalt und Bodenplatte und die
Figur 2 bis 4 eine alternative Querschnitte typischer Formkörper als Abdichtmittel für Brennstoffzellen gemäß Figur 1.
In Figur 1 ist ein Ausschnitt aus einer SOFC(SoUd Oxide Fuel Cell) -Brennstoffzelle nach dem ursprünglichen tubulären Konzept dargestellt, wobei speziell eine Bodenplatte 1 mit kreisförmigen Öffnungen 2, 2' dargestellt ist. In die Öffnungen der Grundplatte sind einzelne Brennstoffzellen in tubula- rem Aufbau, beispielsweise die Brennstoffzellenröhren 10, 10' eingesetzt. Alternativ können auch so genannte HPD (High Power Density) -Brennstoffzellen statt einzelner Röhren eingesetzt sein.
Bei der Anordnung gemäß Figur 1 ergeben sich zwischen der
Grundplatte 1 und den eingesetzten tubulären Brennstoffzellen 10, 10' jeweils rund umlaufende Spalte 15, 15', welche abgedichtet werden müssen. Hierfür werden geeignete Dichtmittel benötigt .
In den Figuren 2 bis 4 sind die Querschnitte von Formkörpern aus Glaslot dargestellt, die in geeigneter Weise als Dichtmittel bei einer SOFC-BrennstoffZeilenanordnung gemäß Figur 1 Verwendung finden können. Es sind Anordnungen 80, 90 und 100 gezeigt, wobei Fügeteile 5 und 11 miteinander zu verbinden sind. Auf dem Teil 11 kann eine Schicht aufgebracht sein. Dabei stellt 80 einen in etwa dreieckförmigen Querschnitt, 90 einen viereckigen, insbesondere rechteckigen Querschnitt und 100 ein Dichtmittel mit rundem Querschnitt dar. Je nach spezifischer Aufgabenstellung wird ein geeignetes Dichtmittel vorgegebener Geometrie ausgewählt .
Die in den Figuren 2 bis 4 dargestellten Dichtmittel können homogen über den jeweiligen Querschnitt ausgebildet sein. Es ist auch möglich, einen inhomogenen Querschnitt vorzusehen und insbesondere eine Gradierung in der Zusammensetzung des Glaslotes bzw. Glaslotformkörpers herzustellen. Damit kann erreicht werden, dass gegebenenfalls spezielle Gleitschichten im Inneren des Formkörpers oder aber auch am Umfang des Formkörpers vorhanden sind. Die Zusammensetzung der so beschriebenen Formkörper entspricht hinsichtlich des Glaslotes dem Stand der Technik.
Es ist bekannt, dass auskristallisierende Gläser über die Kristallphase eine Anpassung des thermischen Ausdehnungskoeffizienten (TEC = Thermal Expansion Coefficient) ermöglichen (z. B. ß -Hexacelsian mit einem TEC von 8 x 10"6 K ^1 oder Cristobalit mit etwa 12 x 10"6 K "1J . Allerdings ist die Anpassung des TEC über einen weiten T-Bereich derzeit noch nicht gelöst und stellt sich als dauerhaftes Problem dar, da bei den An- und Abfahrvorgängen im Generator unweigerlich Phasenumwandlungen auftreten. Um Rissbildung in der Zelle o- der in der Fügenaht, und damit eine Vermischung der Gasräume, zu vermeiden wird ein plastischer Spannungsabbau in Kombination mit selbstheilenden Dichtungsbereichen gewünscht. In rein kristallisierenden Compositegläsern, die in der Regel zu 80 bis 95 % auskristallisieren, ist dieser Spannungsabbau nicht möglich, da hierfür nicht mehr ausreichend Glasphase vorliegt . Durch die Verwendung eines amorphen, nicht kristallisierenden Glases in Kombination mit einem Compositeglas und durch die gezielte Generierung einer Gleitschicht kann die Fragestellung nach einem Dichtungssystem, das in der Lage ist, Spalte von 0,3 bis 2,0 mm, beispielsweise 0 , 5 mm oder 0,6 mm, gasdicht abzudichten und gleichzeitig einen plastischen Spannungsabbau zu ermöglichen, bewältigt werden. Der Effekt ist im weiteren Sinn makroskopisch mit dem sog. Faser-Pullout in Ceramic Matrix Compositen vergleichbar und auch hier er- wünscht (s. Fachliteratur: P. W. M. Peters, B. Daniels, F. Clemens, W. D. Vogel, Mechanical characterization of mullite- based ceramic matrix composites at test teταperatures up to 12000C, Journal of the European Ceramic Society 20 (2000) 531-535, DLR; J. Mentz, Fasern machen Keramik (fast) „unka- puttbar" , Günther-Leibfried-Preis 2004, Jülich; P. Greil,
Vorlesungsskript Mechanokeramik (Ingenieurkeramik) , Friedrich Alexander - Universität Erlangen Nürnberg, 1996) .
Zur Herstellung der anhand der Figuren 2 bis 4 beschriebenen Formkörper sind verschiedene Methoden möglich, die im Prinzip aus dem Technologiegebiet der Herstellung von Gläsern und Glasformkörpern bekannt sind.
Als erstes Verfahren ist eine Glasstab-Ziehmethode zu nennen, bei dem aus einer Glasschmelze Stäbe gezogen werden, bis die geeigneten Querschnitte erreicht sind. Mit einem solchen Verfahren können dichte Formkörper mit homogener Zusammensetzung hergestellt werden. Durch Wahl unterschiedlicher Schmelzen innerhalb ein und desselben Ziehprozesses können auch inhomo- gene Konzentrationsverläufe erreicht werden. Insbesondere können so entsprechend den Figuren 2 und 4 solche Gläser verwendet werden, die eine Gleitschicht bilden. Die Gleitschicht kann sich entweder im Kern befinden oder auf der Oberfläche. Dabei empfiehlt es sich, gleichermaßen beim oder nach dem Ziehen eine geeignete Umformung vorzunehmen.
Ein zweites Verfahren baut auf die konventionelle Glas- Gießtechnik in Kombination mit Presstechnik auf. Die Glas- schmelze wird in eine vorgefertigte Graphitform bzw. Graphitmatrize gegossen und anschließend, wenn nötig, wird eine Abformung mittels eines Graphitstempels in die gewünschte Form vorgenommen. Auch andere Materialien, die in der Glasgieß- technik als Formmaterialien eingesetzt werden, können hier verwendet werden. Beispielsweise erfolgt eine Abformung in eine Form zur Abdichtung von HPD-Zellen oder auch so genannter Delta-Zellen. Ein Aufeinandergiessen mehrerer Gläser unterschiedlicher Zusammensetzung mit dem Ziel einen Gradienten nach dem vorher genannten Gleitschichtprinzip einzustellen, ist ebenso möglich.
Als drittes Verfahren ist eine Laminiertechnik möglich, bei der noch nicht gesinterte Grünfolien, die aus Glaspulver und Binderzusätzen über Foliengießen hergestellt wurden, aufeinander geschichtet werden. Vorteil solcher laminierter Körper ist die bereits im Rohzustand erreichte Stabilität, wobei solche Körper in geeignete Form gebogen werden können. Abweichend von dem Stand der Technik angegebenen Vorgehen, werden hier im Vorfeld über einen Temperaturbehandlungsprozess aus den auflaminierten Formkörpern bereits Glasformkörper hergestellt. Hierbei beinhaltet der letztendlich zur Fügung der Brennstoffzellen eingesetzte Formkörper keine Binderanteile mehr, da diese vorher herausgebrannt sind.
Aufbauend auf eine Fertigung individuell gefertigter Formkörper mittels CAD/CAM-Techniken wird nachfolgend ein viertes Verfahren beschrieben. Mit einem Scanner werden die tatsächlichen Spaltgrößen und Spaltgeometrien der in die Bodenplat- ten eingefügten Zellbündel dreidimensional erfasst. Diese Daten werden nach dem Stand der Technik an einen Drucker übertragen, der z. B. gemäß der US 6 147 567 A nach der 3 -D- Drucktechnik, einem Verfahren zur preisgünstigen Herstellung endkonturnaher Formkörper und Bauteile, hergestellt und ge- sintert. Dem bei Verfahren drei genannten Binderausbrand entsprechend, wird auch hier ein blasenfreier Formkörper hergestellt. Abweichend zu den vorher beschriebenen drei Verfahren ist durch letzteres Verfahren eine passgenaue Herstellung von Formteilen möglich.
Zum Aufbau einer Brennstoffzelle wird folgendermaßen vorgegangen :
Die dichten Formkörper werden händisch oder maschinell in den Spalt zwischen Bodenplatte und Rohrzelle eingesetzt. An- schließend wird der Aufbau einer Temperaturbehandlung unterzogen. Der Formkörper schmilzt blasenfrei auf und bei überschreiten der Glastransformationstemperatur findet unter Schwerkrafteinfluss eine viskose Einformung statt, die eine gasdichte Verbindung zwischen SOFC-Zelle und Bodenplatte er- möglicht.
Zur Verbesserung der Benetzung kann eine zusätzliche Fluss- mittelschicht auf den Formkörper aufgebracht werden. Dafür können beispielsweise bekannte Beschichtungsverfahren wie Tauch- oder Rollbeschichten („Dip-Coating" , „Roller-Coating") sowie auch Sol-Gel-Methoden genutzt werden.
Die vorstehend als Dichtmittel beschriebenen Formkörper haben den Vorteil, dass sie endkonturnah gefertigt werden können und den Aufbau eine BrennstoffZeilenanlage vereinfachen. Insbesondere wenn beim Aufbau der Brennstoffzellenanlage die Fügespalte, die untereinander abweichen können, mittels Scanner o. dgl . vermessen werden, können die Formkörper unmittelbar, d.h. „in situ", an die Spaltgeometrie angepasst werden. Spe- ziell bei Brennstoffzellen größerer Leistung, die eine Vielzahl einzelner Module mit Zellbündeln - wie in Figur 1 ausschnittsweise gezeigt aufweisen, kann dadurch eine Verbesserung der Qualität und Beschleunigung des Aufbaus erzielt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Dichtmittel für Hochtemperatur-Brennstoffzellen (SOFC), das für eine gasdichte Fügung zwischen tubulären Brennstoff- zellen-Röhren, insbesondere HPD-Brennstoffzellen, und einer Bodenplatte geeignet ist, wozu ein Glaslot verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Glaslot einen Formkörper (80, 90, 100) bildet, der der Form des Fügespaltes (15, 15') in der Brennstoffzelle angepasst ist und in den Fügespalt (15, 15') einlegbar ist.
2. Dichtmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (70) einen dreieckigen Querschnitt hat.
3. Dichtmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (80) einen rechteckigen Querschnitt hat.
4. Dichtmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (100) einen runden Querschnitt hat.
5. Dichtmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Formkörpers variabel ist und nach Ermittlung der Geometrie des Fügespaltes (15, 15') „in situ" anpassbar ist.
6. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung des Formkörpers (90) mit Glasbestandteilen homogen über seinen Querschnitt verläuft.
7. Dichtmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration der Glasbestandteile im Formkörper (80, 100) inhomogen verläuft.
8. Dichtmittel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gradierung im Formkörper (80, 100) vorliegt.
9. Dichtmittel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass im Inneren des Formkörpers (80) eine Gleitzone (85) vorhanden ist.
10. Dichtmittel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberfläche des Formkörpers (100) eine Gleitzone (105) vorhanden ist.
11. Verfahren zur Herstellung eines Dichtmittels nach An- spruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper als Glasstab mit dem geforderten Querschnitt aus einer Schmelze gezogen wird.
12. Herstellungsverfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn- zeichnet, dass zur Herstellung gradierter Formkörper ein Ziehen aus unterschiedlichen Schmelzen erfolgt.
13. Herstellung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen des Formkörpers beschicht wer- den, insbesondere durch Sol-Gel-Methoden.
14. nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass beim Glasstabziehen gleichermaßen eine Verformung erfolgt.
15. Verfahren zur Herstellung eines Dichtmittels nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper in einer Graphitmatrix oder anderer Matrizen und Abformung mittels eines Graphitstempels in die gewünschte Form gegossen wird.
16. Herstellungsverfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung gradierter Formkörper ein Mehrfachgießen und Pressen durchgeführt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Pressen unter Temperaturbehandlung erfolgt.
18. Verfahren zur Herstellung eines Dichtmittels nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper aus laminierten Grünfolien hergestellt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die laminierten Grünfolien zum Formkörper geformt und aufgebaut werden .
20. Verfahren nach Anspruch 11, Anspruch 15 oder Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass CAD/CAM-Methoden zur Quer- schnittsbeStimmung der Spalte und „in situ" -Anpassung der Formkörper individuell eingesetzt werden.
21. Verfahren nach Anspruch 11, Anspruch 15 und Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass Methoden zur endkonturnahen Fertigung von passgenauen Fügeformteilen eingesetzt werden.
PCT/EP2007/007714 2006-09-14 2007-09-05 Dichtmittel für hochtemperatur-brennstoffzellen und verfahren zu dessen herstellung WO2008031518A1 (de)

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