WO2008023115A2 - Procede de fabrication d'une piece d'equipement interieur de vehicule automobile et moule de fabrication associe - Google Patents

Procede de fabrication d'une piece d'equipement interieur de vehicule automobile et moule de fabrication associe Download PDF

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Annabelle Dumas
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Faurecia Interieur Industrie
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Definitions

  • a method of manufacturing an automotive interior equipment part and associated manufacturing mold A method of manufacturing an automotive interior equipment part and associated manufacturing mold.
  • the present invention relates to a method of manufacturing a piece of interior equipment of a motor vehicle, of the type comprising the following steps:
  • the inserting step comprising plating the skin by suction against a wall of the mold;
  • the method according to the invention is particularly applicable to the production of dashboards for motor vehicles.
  • An object of the invention is therefore to obtain, at a lower cost, an instrument panel of improved aesthetic appearance, in particular having at least one seam line.
  • the subject of the invention is a process of the aforementioned type, characterized in that the plating comprises the suction of the skin into a suction cavity opening into the wall of the mold to form therein at least one projection, the method comprising, after the suction step, a step of injecting a coating on the or each projection through the suction cavity.
  • the method according to the invention may comprise one or more of the following characteristics:
  • the coating consists of a paint
  • the or each projection has a height, taken perpendicularly to a directional surface of the skin, greater than the amplitude of the roughness of the skin in the regions adjacent to the projection;
  • the or each protrusion has a height at least twice greater than said amplitude
  • the or each protrusion has a length, taken along a guiding surface of the skin, greater than 1 millimeter;
  • the plating comprises the suction of the skin in a plurality of suction cavities opening into the wall of the mold, to form a plurality of projections extending along at least one line.
  • the invention further relates to a mold for manufacturing a piece of interior equipment of a motor vehicle comprising a skin of external appearance, a support frame, and a layer of foam interposed between the skin of appearance and the support frame, the mold comprising a first half-mold having a bearing surface of the skin, a second half-mold having a receiving surface of the frame, and means for injecting a foaming material between the first half-mold and the second half-mold, the mold comprising means for suctioning the skin on the bearing surface, characterized in that the first half-mold defines at least one suction cavity of the connected skin the suction means, the mold comprising means for injecting a coating through the or each suction cavity.
  • the mold according to the invention may comprise one or more of the following characteristics, taken separately or in any technically possible combination:
  • the coating consists of a paint; the or each cavity has a depth greater than the amplitude of the roughness of the regions adjacent to the cavity on the bearing surface;
  • the first half-mold has a plurality of suction cavities of the skin, the cavities opening in at least one line on the bearing surface.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of three-quarter faces of a first dashboard according to the invention, having two lines of apparent seams;
  • Figure 2 is a sectional view, taken along the longitudinal vertical plane II of a detail of Figure 1;
  • FIG. 3 is a sectional view, taken along a vertical plane, of an embodiment mold of the dashboard during a first step of the method according to the invention
  • FIG. 4 is a perspective view of a half-mold for receiving the skin of external appearance of the dashboard forming part of the mold, represented in FIG. 3; and FIG. 5 is a view similar to FIG. 3 during a second step of the method according to the invention.
  • orientations are the usual orientations of a motor vehicle.
  • forward, backward, “up”, “down”, “upper”, “lower”, “left”, “right” are understood in relation to the normal direction of traffic of the vehicle and to the position of a driver.
  • FIGS. 1 and 2 A first piece of interior equipment of a motor vehicle, for example a dashboard, made by the method according to the invention is shown in FIGS. 1 and 2.
  • This dashboard 10 comprises a rigid support frame 12, an externally-looking skin 14 and a foam layer 16, connecting the support frame 12 to the skin 14.
  • the armature 12 is made of a rigid material, such as a thermoplastic polyolefin material (TPO), homopolymer or copolymer optionally comprising mineral fillers, or a reinforcement with glass fibers, or for example ABS-PC (Acrylonitrile - Butadiene Styrene and Polycarbonate), optionally reinforced with glass fibers. These materials have a rigidity to fulfill a support function.
  • TPO thermoplastic polyolefin material
  • homopolymer or copolymer optionally comprising mineral fillers or a reinforcement with glass fibers, or for example ABS-PC (Acrylonitrile - Butadiene Styrene and Polycarbonate), optionally reinforced with glass fibers.
  • ABS-PC Acrylonitrile - Butadiene Styrene and Polycarbonate
  • the armature 12 is curved towards the inside of the vehicle, on the right in FIG. 1. It thus comprises two convex regions 18A, 18B directed towards the inside of the vehicle and a concave
  • the skin 14 has an outer appearance surface 22 and a false seam 24 formed by a plurality of projections 26 extending along two transverse lines 28.
  • the outer surface 22 is substantially parallel to the support frame 12.
  • the surface 22 is substantially smooth around each projection 26. Its roughness is of substantially zero amplitude around the projections 26.
  • the surface 22 has a texturing with depressions and bumps (not shown ). The surface of appearance 22 then has a roughness amplitude defined between the top of the bumps and the bottom of the hollows.
  • Each line 28 comprises a plurality of protrusions 26 of rectangular contour extending along their length along the line 28.
  • the projections 26 are separated from each other by a substantially constant gap along the line 28.
  • Each projection 26 is integral with the skin 14. As will be seen below, each projection 26 is formed by local deformation of the skin 14 during the manufacture of the board 10. Each projection 26 projects into the interior of the body. vehicle away from the average surface defined by the surface appearance 22 around the projection 26. Thus, the height of each projection 26 is greater than the amplitude of the roughness of the surface 22 in the regions adjacent to the protrusion, located around the projection 26.
  • the height of the projections 26, taken perpendicularly to a surface direction of the skin 22 from an average surface of the surface 22 is for example between 0.5 mm and 2 mm.
  • the length of each projection 26 is between 3 mm and 6 mm and the width of each projection is between 1 mm and 2 mm.
  • each protrusion 26 is covered by a coating layer
  • the outer appearance surface 22 around the projection 26 is devoid of coating 30.
  • the coating 30 is formed by a colored paint, of a color different from that of the surface 22.
  • the foam layer 16 connects the skin 14 and the armature 12. It extends between a lower surface 32 of the skin 14 and an upper surface 34 of the armature 12. The foam layer 16 also fills the cavities 36 defined in the surface 32 under each protrusion 26.
  • the dashboard 10 is made by assembling the frame 12 with the skin 14 during the formation of the foam layer 16 in a mold 40 according to the invention. 'invention.
  • the mold 40 comprises a half-mold 42 for supporting the skin 14, situated at the bottom in FIG. 3, a half-mold 44 for supporting the armature 12, situated at the top on FIG. 3, means 46 for suctioning the skin 12 against the half-mold 42, and means 48 for injecting a foaming material into the mold 40.
  • the mold 40 further comprises a paint dispenser 50 in the half-mold 42 for supporting the skin.
  • the half-mold 42 for supporting the skin has a hollow matrix
  • the matrix 52 delimiting a surface 54 for supporting the skin 14. As illustrated in FIG. 3, the matrix 52 defines internally a plurality of paint distribution conduits 56 extending through the matrix 51 substantially perpendicular to the bearing surface 54. Each conduit 56 opens into the surface 54 through an opening 58.
  • the depth of the ducts 56 is greater than the roughness of the bearing surface 54 around each opening 58. To simplify FIG. 3, only one duct 56 has been shown.
  • the openings 58 are aligned along two lines 60 of dimensions substantially complementary to those of lines 28 on the skin 14.
  • the number of openings 58 corresponds to the number of projections 26 on the skin 14.
  • Each opening 58 has a rectangular contour, of dimensions similar to the contour of the projections 26.
  • the bearing surface 54 has a shape complementary to that of the skin 14 when it is assembled on the frame 12.
  • the half-mold 44 for supporting the armature has a punch 62 located opposite the die 52, at least partially away from this die.
  • the punch 62 defines a support surface 64 of the armature 12 extending opposite the bearing surface 54.
  • the support surface 64 has a shape substantially complementary to that of the armature 12.
  • the half-mold 44 is movable relative to the half-mold 42 between an open position in which the half-molds 42 and 44 are located apart from each other, and a closed position of the mold in which the half-mold 44 and the half-mold 42 are partially supported on one another.
  • the armature 12 and the skin 14 delimit a foaming cavity 66 of complementary shape to that of the foam layer 16.
  • the cavity 66 is located between the bearing surface 54 and the support surface 62 opposite.
  • the injection means 48 comprise a reservoir 68 of foaming material and a duct 70 extending partially through the support half-mold 44 and opening into the foaming cavity 66 through an orifice formed in the reinforcement 12.
  • the suction means 46 comprise a vacuum pump 72 connected to each distribution duct 56.
  • the paint dispenser 50 comprises a reservoir 74 for painting and, for each distribution conduit 56, an injection nozzle 76 opening into the conduit 56 upstream of the opening 58.
  • the dispenser 50 is for example constituted by a gun or a bomb, operable manually or by a robot.
  • a soft skin 14 having a substantially smooth outer surface 22, free of projections 26, is provided.
  • a support frame 12 of rigid material is also provided. Then, the armature 12 is fixed in the mold 40 against the support surface 62 of the half mold 44. The skin 14, previously heated, is introduced into the die 52 of the half-mold 42, with its surface of appearance facing the bearing surface 54.
  • the vacuum pump 72 is then activated to suck the air present between the skin 14 and the bearing surface 54 through the distribution ducts 56, until the appearance surface 22 of the skin 14 is applied. against the bearing surface 54.
  • the vacuum pump 72 is kept activated to penetrate the skin 14 in each cavity 56 through the opening 58. During this step, the skin 14 deforms locally and permanently to form a fold forming a projection 26 ' extending into each cavity 56.
  • the foaming material present in the reservoir 68 is injected into the foaming cavity 66 through the conduit 70.
  • the foaming material expands and cures in the foaming cavity 66 to form the foam layer 16 which assembles therebetween. 12 and the skin 14.
  • the foam fills the cavities 36 delimited by the projections 26.
  • the mold 40 is turned over, so that the half-mold 42 is located above the half-mold 44.
  • the paint distributor 50 is then activated.
  • the paint present in the tank 74 is injected through the nozzle 76 into each duct 56 and is brought to the opening 58 at the end of the duct 56.
  • the paint is then applied to each projection 26 held in position in a conduit 56.
  • the deposition of a coating layer 30 is thus performed.
  • the half-mold 42 thus forms a stencil on the skin 14, the application of the paint 30 being delimited by the openings 58.
  • the dashboard 10 is demolded by opening the mold 40 and extraction of the board 10 out of the mold.
  • the method according to the invention therefore makes it possible to produce motor vehicle interior equipment parts having false surface seams, without having to perform long and tedious sewing steps through the part 10.
  • a false seam 24 of satisfactory external appearance is thus achieved by local deformation of the skin 12 when it is introduced into a mold 40 foaming, just before the injection of foam between the frame 12 and the skin 14, then by depositing a layer of paint 30 on the projections 26, while the skin 14 is always held in position in the mold 40.

Landscapes

  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Ce procédé comprend l'insertion d'une peau (14) d'aspect extérieur et d'une armature de support (12) dans un moule de moussage (40). L'insertion comprend le plaquage de la peau (14) par aspiration contre une paroi (52) du moule. Le procédé comprend l'injection d'un matériau moussant entre la peau (14) et l'armature (12). Le plaquage comprend l'aspiration de la peau (14) dans au moins une cavité (56) d'aspiration débouchant dans la paroi (52) du moule (40) pour y former définitivement au moins une saillie (26). Le procédé comprend, après l'étape d'aspiration, une étape d'injection d'un revêtement sur la ou chaque saillie (26) à travers la cavité d'aspiration (56). Application à la réalisation de planches de bord de véhicules automobiles.

Description

Procédé de fabrication d'une pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile et moule de fabrication associé.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile, du type comprenant les étapes suivantes :
- insertion d'une peau d'aspect extérieur et d'une armature de support dans un moule de moussage, l'étape d'insertion comprenant le plaquage de la peau par aspiration contre une paroi du moule ;
- injection d'un matériau moussant entre la peau et l'armature ; et
- expansion du matériau moussant pour former une couche de mousse. Le procédé selon l'invention s'applique notamment à la réalisation de planches de bord pour véhicules automobiles.
Pour réaliser des planches de bord d'aspect esthétique satisfaisant, il est connu d'imprimer une microtexturation sur la surface extérieure d'une peau d'aspect de la planche de bord. Un tel procédé est par exemple décrit dans la demande française FR-A-2 862 560. Puis, la peau est placée contre une paroi d'un moule de moussage. Une armature de support rigide est insérée dans le moule en regard de la peau et un matériau expansible est injecté entre la peau et l'armature pour réaliser une couche de mousse.
Pour améliorer encore l'aspect esthétique des planches de bord, il est connu de réaliser des coutures le long de lignes prédéterminées. Ces coutures sont faites à l'aide de fils qui présentent une couleur différente de celle de la peau d'aspect de la planche de bord.
Toutefois, les coutures sont longues et fastidieuses à réaliser sur la peau. Le coût de la planche de bord est donc augmenté. Un but de l'invention est donc d'obtenir, à moindre coût, une planche de bord d'aspect esthétique amélioré, présentant notamment au moins une ligne de couture.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type précité, caractérisé en ce que le plaquage comprend l'aspiration de la peau dans une cavité d'aspiration débouchant dans la paroi du moule pour y former définitivement au moins une saillie, le procédé comprenant, après l'étape d'aspiration, une étape d'injection d'un revêtement sur la ou chaque saillie à travers la cavité d'aspiration. Le procédé selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- le revêtement est constitué par une peinture ;
- la ou chaque saillie présente une hauteur, prise perpendiculairement à une surface directrice de la peau, supérieure à l'amplitude de la rugosité de la peau dans les régions adjacentes à la saillie ;
- la ou chaque saillie présente une hauteur au moins deux fois supérieure à ladite amplitude ;
- la ou chaque saillie, présente une longueur, prise le long d'une surface directrice de la peau, supérieure à 1 millimètre ; et
- le plaquage comprend l'aspiration de la peau dans une pluralité de cavités d'aspirations débouchant dans la paroi du moule, pour former une pluralité de saillies s'étendant suivant au moins une ligne.
L'invention a en outre pour objet un moule de fabrication d'une pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile comprenant une peau d'aspect extérieur, une armature de support, et une couche de mousse interposée entre la peau d'aspect et l'armature de support, le moule comprenant un premier demi- moule présentant une surface d'appui de la peau, un deuxième demi-moule présentant une surface de réception de l'armature, et des moyens d'injection d'un matériau moussant entre le premier demi-moule et le deuxième demi-moule, le moule comprenant des moyens d'aspiration de la peau sur la surface d'appui caractérisé en ce que le premier demi-moule définit au moins une cavité d'aspiration de la peau raccordée aux moyens d'aspiration, le moule comprenant des moyens d'injection d'un revêtement à travers la ou chaque cavité d'aspiration.
Le moule selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles :
- le revêtement est constitué par une peinture ; - la ou chaque cavité présente une profondeur supérieure à l'amplitude de la rugosité des régions adjacentes à la cavité sur la surface d'appui ; et
- le premfer demi-moule présente une pluralité de cavités d'aspiration de la peau, les cavités débouchant suivant au moins une ligne sur la surface d'appui. L'invention sera mieux comprise à la lecture de Ia description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique en perspective de trois-quarts face d'une première planche de bord selon l'invention, présentant deux lignes de coutures apparentes ;
- la figure 2 est une vue en coupe, prise suivant le plan vertical longitudinal II d'un détail de la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue en coupe, prise suivant un plan vertical, d'un moule de réalisation de la planche de bord lors d'une première étape du procédé selon l'invention ;
- la figure 4 est une vue en perspective d'un demi-moule de réception de la peau d'aspect extérieur de la planche de bord faisant partie du moule, représenté sur la figure 3 ; et - la figure 5 est une vue analogue à la figure 3 lors d'une deuxième étape du procédé selon l'invention.
Dans tout ce qui suit, les orientations sont les orientations habituelles d'un véhicule automobile. Ainsi, les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « supérieur », « inférieur », « gauche », « droite », s'entent par rapport au sens normal de circulation du véhicule et à la position d'un conducteur.
Une première pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile, par exemple une planche de bord, réalisée par le procédé selon l'invention est représentée sur les figures 1 et 2.
Cette planche de bord 10 comprend une armature rigide de support 12, une peau d'aspect extérieure 14 et une couche de mousse 16, raccordant l'armature de support 12 à la peau 14.
L'armature 12 est réalisée à base d'un matériau rigide, comme par exemple une matière thermoplastique polyoléfine (TPO), homopolymère ou copolymère comprenant éventuellement des charges minérales, ou un renforcement par des fibres de verre, ou par exemple en ABS-PC (Acrylonitrile - Butadiène Styrène et Polycarbonate), éventuellement renforcé par des fibres de verre. Ces matériaux ont une rigidité permettant de remplir une fonction de support. Dans cet exemple, l'armature 12 est galbée vers l'intérieur du véhicule, à droite sur la figure 1. Elle comprend ainsi deux régions convexes 18A, 18B dirigées vers l'intérieur du véhicule et une région concave 20 placée entre les régions convexes 18A et 18B. La peau d'aspect extérieure 14 est réalisée à base d'un matériau souple comme du PVC, du polypropylène ou du TPO. Elle présente sensiblement la même forme que l'armature 12 en regard de cette armature. La peau 14 est d'épaisseur constante.
La peau 14 présente une surface extérieure d'aspect 22 et une fausse couture 24 formée par une pluralité de saillies 26 s'étendant suivant deux lignes transversales 28. La surface extérieure 22 est sensiblement parallèle à l'armature de support 12. Dans l'exemple représenté par la figure 2, la surface 22 est sensiblement lisse autour de chaque saillie 26. Sa rugosité est d'amplitude sensiblement nulle autour des saillies 26. En variante, la surface 22 présente une texturation avec des creux et des bosses (non représentés). La surface d'aspect 22 présente alors une rugosité d'amplitude définie entre le sommet des bosses et le fond des creux.
Chaque ligne 28 comprend une pluralité de saillies 26 de contour rectangulaire s'étendant suivant leur longueur le long de la ligne 28. Les saillies 26 sont séparées entre elles par un intervalle sensiblement constant le long de la ligne 28.
Chaque saillie 26 est venue de matière avec la peau 14. Comme on le verra plus bas, chaque saillie 26 est formée par déformation locale de la peau 14 lors de la fabrication de la planche 10. Chaque saillie 26 fait saillie vers l'intérieur du véhicule à l'écart de la surface moyenne définie par la surface d'aspect 22 autour de la saillie 26. Ainsi, la hauteur de chaque saillie 26 est supérieure à l'amplitude de la rugosité de la surface 22 dans les régions adjacentes à la saillie, situées autour de la saillie 26.
Dans l'exemple représenté, la hauteur des saillies 26, prise perpendiculairement à une surface directrice de la peau 22 à partir d'une surface moyenne de la surface 22 est par exemple comprise entre 0,5 mm et 2 mm. La longueur de chaque saillie 26 est comprise entre 3 mm et 6 mm et la largeur de chaque saillie est comprise entre 1 mm et 2 mm. En outre, chaque saillie 26 est couverte par une couche de revêtement
30 s'étendant uniquement sur chaque saillie 26. Ainsi, la surface d'aspect extérieur 22 autour de la saillie 26 est dépourvue de revêtement 30. Dans cet exemple, le revêtement 30 est formé par une peinture colorée, de couleur différente de celle de la surface 22.
La couche de mousse 16 raccorde la peau 14 et l'armature 12. Elle s'étend entre une surface inférieure 32 de la peau 14 et une surface supérieure 34 de l'armature 12. La couche de mousse 16 remplit également les cavités 36 définies dans la surface 32 sous chaque saillie 26. Comme on le verra plus bas, la planche de bord 10 est réalisée par assemblage de l'armature 12 avec la peau 14 lors de la formation de la couche de mousse 16 dans un moule 40 selon l'invention.
Comme illustré par les figures 3 à 5, le moule 40 comprend un demi- moule 42 de support de la peau 14, situé en bas sur la figure 3, un demi-moule 44 de support de l'armature 12, situé en haut sur la figure 3, des moyens 46 d'aspiration de la peau 12 contre le demi-moule 42, et des moyens 48 d'injection d'un matériau moussant dans le moule 40.
Le moule 40 comprend en outre un distributeur de peinture 50 dans le demi-moule 42 de support de la peau. Le demi-moule 42 de support de la peau présente une matrice creuse
52 délimitant une surface 54 d'appui de la peau 14. Comme illustré par la figure 3, la matrice 52 délimite intérieurement une pluralité de conduits 56 de distribution de peinture s'étendant à travers la matrice 51 sensiblement perpendiculairement à la surface d'appui 54. Chaque conduit 56 débouche dans la surface 54 par une ouverture 58.
La profondeur des conduits 56 est supérieure à la rugosité de la surface d'appui 54 autour de chaque ouverture 58. Pour simplifier la figure 3, un seul conduit 56 a été représenté.
Comme illustré par la figure 4, les ouvertures 58 sont alignées suivant deux lignes 60 de dimensions sensiblement complémentaires à celles de lignes 28 sur la peau 14. Le nombre d'ouvertures 58 correspond au nombre de saillies 26 sur la peau 14.
Chaque ouverture 58 présente un contour rectangulaire, de dimensions analogues au contour des saillies 26. La surface d'appui 54 présente une forme complémentaire à celle de la peau 14 lorsqu'elle est assemblée sur l'armature 12.
Le demi-moule 44 de support de l'armature présente un poinçon 62 situé en regard de la matrice 52, au moins partiellement à l'écart de cette matrice. Le poinçon 62 délimite une surface de support 64 de l'armature 12 s'étendant en regard de la surface d'appui 54. La surface de support 64 présente une forme sensiblement complémentaire à celle de l'armature 12.
Le demi-moule 44 est mobile par rapport au demi-moule 42 entre une position ouverte dans laquelle les demi-moules 42 et 44 sont situés à l'écart l'un de l'autre, et une position de fermeture du moule dans laquelle le demi-moule 44 et le demi-moule 42 sont partiellement en appui l'un sur l'autre.
Dans la position de fermeture du moule, lorsque l'armature 12 est placée sur la surface de support 64 et lorsque la peau 54 est placée sur la surface d'appui 54, l'armature 12 et la peau 14 délimitent une cavité de moussage 66 de forme complémentaire à celle de la couche de mousse 16. La cavité 66 est située entre la surface d'appui 54 et la surface de support 62 en regard.
Les moyens 48 d'injection comprennent un réservoir 68 de matériau moussant et un conduit 70 s'étendant partiellement à travers le demi-moule de support 44 et débouchant dans la cavité de moussage 66 à travers un orifice ménagé dans l'armature 12.
Les moyens d'aspiration 46 comprennent une pompe à vide 72 raccordée à chaque conduit de distribution 56.
Le distributeur de peinture 50 comprend un réservoir 74 de peinture et, pour chaque conduit de distribution 56, une buse d'injection 76 débouchant dans le conduit 56 en amont de l'ouverture 58.
Le distributeur 50 est par exemple constitué par un pistolet ou par une bombe, actionnables manuellement ou par un robot.
Le procédé de fabrication de la planche de bord 10 va maintenant être décrit.
Initialement, une peau souple 14 présentant une surface extérieure 22 sensiblement lisse, dépourvue de saillies 26, est fournie.
Une armature 12 de support en matériau rigide est également fournie. Puis, l'armature 12 est fixée dans le moule 40 contre la surface de support 62 du demi-moule 44. La peau 14, préalablement chauffée, est introduite dans la matrice 52 du demi-moule 42, avec sa surface d'aspect en regard de la surface d'appui 54.
La pompe à vide 72 est alors activée pour aspirer l'air présent entre la peau 14 et la surface d'appui 54 à travers les conduits de distribution 56, jusqu'à ce que la surface d'aspect 22 de la peau 14 soit appliquée contre la surface d'appui 54.
Puis, la pompe à vide 72 est maintenue activée pour faire pénétrer la peau 14 dans chaque cavité 56 à travers l'ouverture 58. Lors de cette étape, la peau 14 se déforme localement et définitivement pour constituer un repli formant une saillie 26 s'étendant dans chaque cavité 56.
Ensuite, le matériau moussant présent dans le réservoir 68 est injecté dans la cavité de moussage 66 à travers le conduit 70. Le matériau moussant s'expanse et durcit dans la cavité de moussage 66 pour former la couche de mousse 16 qui assemble entre elles l'armature 12 et Ia peau 14. Lors de l'expansion, la mousse remplit les cavités 36 délimitées par les saillies 26.
Puis, comme illustré par la figure 5, le moule 40 est retourné, de sorte que le demi-moule 42 est situé au-dessus du demi-moule 44. Le distributeur de peinture 50 est alors activé. La peinture présente dans le réservoir 74 est injectée par la buse 76 dans chaque conduit 56 et est amenée jusqu'à l'ouverture 58 à l'extrémité du conduit 56.
La peinture est alors appliquée sur chaque saillie 26 maintenue en position dans un conduit 56. Le dépôt d'une couche de revêtement 30 est ainsi effectué. Le demi-moule 42 forme ainsi un pochoir sur la peau 14, l'application de la peinture 30 étant délimitée par les ouvertures 58.
Ensuite, la planche de bord 10 est démoulée par ouverture du moule 40 et extraction de la planche 10 hors du moule.
Le procédé selon l'invention permet donc de réaliser des pièces 10 d'équipement intérieur de véhicule automobile présentant des fausses coutures 24 en surface, sans avoir à réaliser des étapes longues et fastidieuses de couture à travers la pièce 10.
Une fausse couture 24 d'aspect extérieur satisfaisant est ainsi réalisée par déformation locale de la peau 12 lors de son introduction dans un moule 40 de moussage, juste avant l'injection de mousse entre l'armature 12 et la peau 14, puis par dépôt d'une couche de peinture 30 sur les saillies 26, alors que la peau 14 est toujours maintenue en position dans le moule 40.
Ainsi, il est possible de former des saillies 26 macroscopiquement visibles sur la surface d'aspect 22, puis de peindre ces saillies directement dans le moule 40. A cet égard, les saillies 26 étant indexées dans les cavités 56 du moule 40, l'application de la peinture est très précise, ce qui améliore l'aspect esthétique de la pièce 10.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une pièce (10) d'équipement intérieur de véhicule automobile, du type comprenant les étapes suivantes :
- insertion d'une peau d'aspect extérieur (14) et d'une armature de support (12) dans un moule de moussage (40), l'étape d'insertion comprenant le plaquage de la peau (14) par aspiration contre une paroi (52) du moule (40);
- injection d'un matériau moussant entre la peau (14) et l'armature (12) ; et
- expansion du matériau moussant pour former une couche de mousse (16) ; caractérisé en ce que le plaquage comprend l'aspiration de la peau
(14) dans une cavité d'aspiration (56) débouchant dans la paroi (52) du moule
(40) pour y former définitivement au moins une saillie (26), le procédé comprenant, après l'étape d'aspiration, une étape d'injection d'un revêtement (30) sur la ou chaque saillie (26) à travers la cavité d'aspiration (56).
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le revêtement (30) est constitué par une peinture.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la ou chaque saillie (26) présente une hauteur, prise perpendiculairement à une surface directrice de la peau (14), supérieure à l'amplitude de la rugosité de la peau (14) dans les régions adjacentes à la saillie (26).
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la ou chaque saillie (26) présente une hauteur au moins deux fois supérieure à ladite amplitude.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la ou chaque saillie (26), présente une longueur, prise le long d'une surface directrice de la peau (14), supérieure à 1 millimètre.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le plaquage comprend l'aspiration de la peau (14) dans une pluralité de cavités d'aspirations (56) débouchant dans la paroi du moule (40), pour former une pluralité de saillies (26) s'étendant suivant au moins une ligne (28).
7. Moule (40) de fabrication d'une pièce (10) d'équipement automobile, la pièce (10) comprenant une peau (14) d'aspect extérieur, une armature (12) de support (12), et une couche (16) de mousse interposée entre la peau d'aspect (14) et l'armature de support (12), le moule (40) comprenant un premier demi- moule (42) présentant une surface (54) d'appui de la peau (14), un deuxième demi-moule (44) présentant une surface (64) de réception de l'armature (12), et des moyens (48) d'injection d'un matériau moussant entre le premier demi-moule (42) et le deuxième demi-moule (44), le moule (40) comprenant des moyens (46) d'aspiration de la peau (14) sur la surface d'appui (54) ; caractérisé en ce que le premier demi-moule (42) définit au moins une cavité (56) d'aspiration de la peau (14) raccordée aux moyens d'aspiration (46), le moule (40) comprenant des moyens (50) d'injection d'un revêtement (30) à travers la ou chaque cavité d'aspiration (56).
8. Moule (40) selon la revendication 7, caractérisé en ce que le revêtement (30) est constitué par une peinture.
9. Moule (40) selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que la ou chaque cavité (56) présente une profondeur supérieure à l'amplitude de la rugosité des régions adjacentes à la cavité (56) sur la surface d'appui (54).
10. Moule (40) selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que le premier demi-moule (42) présente une pluralité de cavités (56) d'aspiration de la peau (14), les cavités débouchant suivant au moins une ligne (60) sur la surface d'appui (54).
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