WO2007141014A2 - Lehnenschale für kraftfahrzeugsitze - Google Patents

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WO2007141014A2
WO2007141014A2 PCT/EP2007/005025 EP2007005025W WO2007141014A2 WO 2007141014 A2 WO2007141014 A2 WO 2007141014A2 EP 2007005025 W EP2007005025 W EP 2007005025W WO 2007141014 A2 WO2007141014 A2 WO 2007141014A2
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shell
backrest
seat
parts
along
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PCT/EP2007/005025
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English (en)
French (fr)
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WO2007141014A3 (de
Inventor
Sebastian Meyer
Jochen Hofmann
Original Assignee
Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kg, Coburg
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Publication date
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Publication of WO2007141014A2 publication Critical patent/WO2007141014A2/de
Publication of WO2007141014A3 publication Critical patent/WO2007141014A3/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/68—Seat frames
    • B60N2/686—Panel like structures

Definitions

  • the invention relates to a back shell for motor vehicle seats according to the preamble of claim 1.
  • Such a back shell is set up for installation in a motor vehicle seat and, when installed, forms part of the backrest of the vehicle
  • Back shell (backrest shell) consists e.g. made of sheet metal or plastic and has a plate-shaped base body, which has a supporting structure for a
  • backrest cushion which extends along the back of a seat occupant.
  • backrest shells must be kept ready for different motor vehicle seats in different dimensions. This applies in particular to backrest shells, which are to be integrated into a seat (rear seat) of a motor vehicle.
  • Such benches can be configured as modular seats, which are offered in different variants. If these variants the use of backrest shells of different sizes as part of the respective Require backrest, a corresponding number of different tool sets must be kept for the production of different back shells.
  • the invention is based on the problem to provide a back shell for motor vehicle seats of the type mentioned, with the production of backrest shells of different sizes is simplified.
  • the back shell consists of at least two shell parts, which are displaceable relative to each other along a mounting direction in order to bring the shell parts to form a back shell together with each other.
  • a construction kit consisting of at least two shell parts, from which backrest shells of different sizes can be assembled.
  • the two shell parts - by moving along the mounting direction - in different relative positions can be brought, in which they each form a (continuous) back shell of different sizes, that is, with different expansion along the mounting direction.
  • the extent of the shell parts used can be varied.
  • at least one of the shell parts is replaced by a shell part with a correspondingly larger or smaller extent along the mounting direction.
  • a kit of two shell parts of different sizes can be because of the different possible combinations three basic variants of a back shell - each with other extent along the mounting direction - provide, within each respective basic variant again - by adjusting the relative position of the two shell parts - a limited variation
  • the expansion along the mounting direction can be done.
  • shell parts of different sizes can be formed in one and the same tool.
  • a tool used to form the shell parts can be designed such that sheet metal parts (sheet metal blanks) of different sizes can be formed into a back shell there. If necessary, certain tool inserts must be replaced in the production of shell parts of different sizes.
  • the two shell parts before installation of the back shell in a motor vehicle seat in a selected relative position can be fixed to each other and no longer variable with respect to their relative position in the installed state of the back shell. It is therefore in the displaceability of the two shell parts to each other and the possibly associated adjustability of the expansion of the back shell along the mounting direction is not a comfort function, the adjustability of the back shell in operation, for. B. by a vehicle occupant to enable; Rather, it is an assembly function that should allow the simple connection of the two shell parts and possibly producing different sized back shells, which are then installed with their chosen size (extension along the mounting direction) in a motor vehicle seat or its backrest. This means that the two shell parts of the back shell (after setting the desired relative position) can be permanently connected to each other, z. B. by welding.
  • the two shell parts of the backrest shell each span a partial surface, wherein the two partial surfaces in the assembled state of the backrest shell together define the surface defined by the backrest shell as a whole.
  • the two shell parts for example, each having a plate-shaped base body and are connected to a back shell so that the resulting back shell accordingly has a composite of the two plate-like basic bodies (larger or smaller) base body.
  • the plate-shaped base body of the two shell parts are each bounded on three sides, ie substantially U-shaped, by an edge portion which projects transversely to the surface defined by the respective base body from the latter.
  • the two shell parts of the back shell preferably form an overlap region in which the two shell parts, z. B. positively, interlock and in which the
  • Shell parts along the mounting direction are mutually displaceable to them to a
  • Guideways may be provided which extend in the adjustment direction and along which engage the two shell parts into one another.
  • Ribs are formed; as well as by edge changes of the two shell parts.
  • Guideways are advantageously designed so that they allow a continuous adjustment of the relative position of the two shell parts.
  • the guide areas forming the guideways can form part of a reinforcing structure of the shell parts, which also extends outside the overlapping area and which has, for example, a plurality of elevations and depressions extending along the shell parts, which are aligned in the overlapping area of the two shell parts in such a way that they control the displacement of the shell parts allow both shell parts in the adjustment.
  • the stiffening structure may be formed, for example, as a honeycomb structure.
  • the adjustment, along which the two shell parts of the back shell are mutually displaceable, on the one hand can extend transversely to the backrest longitudinal direction along which the spine of a vehicle occupant in normal position on the vehicle seat extends, or on the other hand also along that backrest longitudinal direction.
  • a seat for a motor vehicle with a backrest shell according to the invention is characterized by the features of claim 25. Further details and advantages of the invention will become apparent in the following description of an embodiment with reference to the figures.
  • FIG. 1 is a view of a shell structure for a backrest portion of a seat of a motor vehicle.
  • Figure 2 is a perspective view of two shell parts of the shell structure of Figure 1, which are composable to form a back shell.
  • Fig. 3 is a first step in assembling the shell parts of Figure 2;
  • FIG. 4 shows a further step in assembling the two shell parts from FIG. 2;
  • FIG. 5 shows the shell parts from FIG. 2 in the assembled state
  • Fig. 6 is a seat for a motor vehicle, in which a shell structure according to Figure 1 is installed.
  • Figure 1 shows a seat B for a motor vehicle, which is particularly useful as a back seat.
  • This forms a seat S can sit on the vehicle occupant seat, and a backrest portion R, which serves to support the back on the seat B seated vehicle occupants.
  • the seat B is to be installed in such a way in a motor vehicle that several vehicle occupants (along the horizontal vehicle transverse axis y) can sit side by side on the bench B, with the vehicle occupant seated on the seat B in the normal position in such a way that their spinal column in each case in the backrest longitudinal direction W (FIG. substantially parallel to the vertical vehicle axis).
  • the backrest region R of a bench B regularly consists of individual backrest modules RA, RB which run along the horizontal
  • Vehicle transverse direction y are arranged side by side and, for example, separately on the seat S of the bench B are hinged to provide additional storage space.
  • the individual backrest modules RA, RB of the backrest region R of the bench B for example, each comprise a backrest shell as a load-bearing component and a backrest cushion associated with the backrest shell as a comfort element, via which a seat occupant can rest with his back against the respective backrest shell.
  • FIG. 6 shows a shell structure for a bench B according to FIG. 6, which consists of two backrest shells LA, LB, which are respectively assigned to one of the two backrest modules RA and RB and which are installed in the bench B - as well as the backrest modules RA, RB - along the horizontal vehicle transverse axis y are arranged side by side.
  • the extension of the backrest shells LA, LB essentially corresponds to the extent of the corresponding backrest modules RA, RB and can vary from vehicle type to vehicle type or even for a specific type
  • Vehicle type differ for different equipment.
  • the extent of the one backrest module RA and thus the associated backrest shell LA along the horizontal vehicle transverse axis y is approximately 60% of the extent of the entire backrest region R and the extent of the other backrest module RB and thus also of the associated backrest shell LB is about 40% of the total extent of the backrest region R along that direction y.
  • These proportions can vary in order to open up different variants for vehicle buyers for creating additional storage space in the area of a rear seat B of a motor vehicle.
  • the back shell LA to be integrated into the first backrest module RA consists of two shell parts 1, 2 which can be assembled such that the extent of that back shell LA along an assembly and displacement direction V, which in the installed state of the back shell LA present coincides with the horizontal vehicle transverse axis y, is variable.
  • the two shell parts 1, 2 of the back shell LA each comprise a substantially plate-shaped base body 10 and 20 and a circumferential edge portion 11 at the outer edge of the respective plate-shaped base body 10 or 20 or 21, which protrudes transversely to the plane defined by the respective base body 10 or 20 surface (plane) thereof.
  • the protruding edge portions 11 and 21 delimit the respectively associated mat-shaped basic body 10 or 20 on three sides and thus extend in a U-shaped manner along the edge of the respective associated plate-shaped main body 10 and 20, respectively.
  • the U-shaped extending edge portions 11, 21 of the two shell parts 1, 2 are oriented so that the free legs of the two edge portions 11, 21 are opposite to each other and facing each other when the two shell parts 1, 2 joined together to form a back shell should be as shown in Figure 3.
  • edge portions 11, 21 of the two shell parts 1, 2 each have an edge change 11a or 21a, so that the free limbs of the edge portion 11 of the first shell part each form a guide channel by means of the edge change 11a and the free limbs of the edge portion 21st of the second shell part 2 by means of the edge change 21 a each form a guide rail which is insertable into the associated guide channel of the first shell part 1, as shown in Figure 4.
  • Both shell parts 1, 2 have to reinforce their respective base body 10 and 20, a honeycomb structure 26, 27, which is formed by formations of the respective base body 10, 20 in the form of elevations and depressions (beads and ribs).
  • the respective honeycomb structure 26, 27 comprises material exhibits 26 extended along the direction of assembly and displacement V and material exhibits 27 extended at an angle to the mounting direction V.
  • the assembly of the two shell parts 1, 2 to a back shell LA is completed when the two shell parts 1, 2 in the overlapping region 15, 25 by displacement along the mounting and displacement direction V have been positively engaged with each other and in an end position - in accordance with a For example, by welding (in particular laser welding), gluing or riveting, so that they form a continuous backrest shell LA, compare FIG. 5.
  • the overlapping region 15, 25, in which the Both shell parts 1, 2 overlap each other, at the same time forms a central reinforcing region of the back shell LA, which increases their strength.
  • the backrest shell LA has a greater extent a 'along the adjusting and mounting direction V than in the state shown in FIG. 1 (extension a), because in the former case the two shell parts 1, 2 are less strong overlap, as a comparison of the arrangement of the two shell parts 1, 2 in Figure 5 with the arrangement of the two shell parts 1, 2 in Figure 1 shows.
  • the extent of the material displays 18, 28 in the overlapping area 15, 25, which extend as guideways along the mounting direction V is significantly greater in the case of FIG. 5 than in the case of FIG.
  • the size of the shell parts used can be varied.
  • at least one of the shell parts 1, 2 is replaced by a shell part with a correspondingly larger or smaller extent along the mounting direction V.
  • a kit of two shell parts 1, 2 different sizes can be because of the different Possible combinations three basic variants of a back shell - each with a different extent along the mounting direction V - provide, within a respective basic variant each again a limited variation of the extent along the mounting direction V can be done, as described above (setting the extent of the overlap region).
  • shell parts of different sizes can be formed in one and the same tool.
  • a tool used to form the shell parts can be designed such that sheet metal parts (sheet metal blanks) of different sizes can be formed into a back shell there.
  • sheet metal parts sheet metal blanks
  • the dimensions of the back shell to be formed from the shell parts can thus be flexibly selected with simple means and additionally adjusted by varying the overlap region. If necessary, certain tool inserts must be replaced in the production of shell parts of different sizes.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Lehnenschale für Kraftfahrueuge, die zum Einbau in einen Kraftfahrzeugsitz ausgebildet und vorgesehen ist und die im eingebauten Zustand einen Bestandteil einer Rückenlehne des Kraftfahrzeugsitzes bildet. Erfindungsgemäss ist vorgesehen, dass die Lehnenschale (LA) Zwei Schalenteile (1, 2) umfasst, die durch Verschieben entlang einer Montagerichtung (V) zusammenstzbar sind, um die Lehnenschale (LA) zu bilden.

Description

Lehnenschale für Kraftfahrzeugsitze
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Lehnenschale für Kraftfahrzeugsitze nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine derartige Lehnenschale ist zum Einbau in einen Kraftfahrzeugsitz eingerichtet und bildet im eingebauten Zustand einen Bestandteil der Rückenlehne des
Kraftfahrzeugsitzes, an der sich ein Sitzbenutzer mit seinem Rücken abstützen kann. Die
Lehnenschale (Rückenlehnenschale) besteht z.B. aus Blech oder aus Kunststoff und weist einen plattenförmigen Grundkörper auf, der eine tragende Struktur für ein
Rückenlehnenpolster bildet, welches sich entlang des Rückens eines Sitzbenutzers erstreckt.
Solche Lehnenschalen müssen für unterschiedliche Kraftfahrzeugsitze in unterschiedlichen Abmessungen bereitgehalten werden. Dies gilt insbesondere für Lehnenschalen, die in eine Sitzbank (Rücksitzbank) eines Kraftfahrzeugs integriert werden sollen. Derartige Sitzbänke können als modulare Sitzanlagen ausgestaltet sein, die in unterschiedlichen Varianten angeboten werden. Sofern diese Varianten die Verwendung von Lehnenschalen unterschiedlicher Größe als Bestandteil der jeweiligen Rückenlehne erfordern, muss eine entsprechende Anzahl unterschiedlicher Werkzeugsätze für die Herstellung der unterschiedlichen Lehnenschalen bereitgehalten werden.
Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine Lehnenschale für Kraftfahrzeugsitze der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit der die Herstellung von Lehnenschalen unterschiedlicher Größe vereinfacht wird.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Schaffung einer Lehnenschale mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Danach besteht die Lehnenschale aus mindestens zwei Schalenteilen, die entlang einer Montagerichtung relativ zueinander verschieblich sind, um die Schalenteile zur Bildung einer Lehnenschale miteinander in Eingriff bringen zu können.
Nach der erfindungsgemäßen Lösung wird also ein aus mindestens zwei Schalenteilen bestehender Baukasten bereitgestellt, aus dem sich Lehnenschalen unterschiedlicher Größe zusammensetzen lassen.
Dabei kann zum einen vorgesehen sein, dass durch die Verschiebbarkeit der beiden Schalenteile zueinander die Ausdehnung der Lehnenschale entlang jener Montagerichtung als Verstellrichtung einstellbar (variabel) ist. Hierzu sind die beiden Schalenteile - durch Verschieben entlang der Montagerichtung - in unterschiedliche Relativpositionen bringbar, in denen sie jeweils eine (durchgehende) Lehnenschale unterschiedlicher Größe, das heißt, mit unterschiedlicher Ausdehnung entlang der Montagerichtung, bilden.
Für größere Änderungen der Abmessungen der Lehnenschale kann die Ausdehnung der verwendeten Schalenteile variiert werden. Hierzu wird zumindest eines der Schalenteile gegen ein Schalenteil mit einer entsprechend größeren oder kleineren Ausdehnung entlang der Montagerichtung ausgetauscht. Schon mit einem Bausatz aus zwei Schalenteilen unterschiedlicher Größe lassen sich wegen der unterschiedlichen möglichen Kombinationen drei Grundvarianten einer Lehnenschale - mit jeweils anderer Ausdehnung entlang der Montagerichtung - bereitstellen, wobei innerhalb einer jeweiligen Grundvariante jeweils nochmals - durch Einstellung der Relativposition der beiden Schalenteile - eine begrenzte Variation der Ausdehnung entlang der Montagerichtung erfolgen kann. Bevorzugt lassen sich Schalenteile unterschiedlicher Größe in ein und demselben Werkzeug formen. So kann etwa ein zur Formung der Schalenteile verwendetes Werkzeug so ausgebildet sein, dass dort Blechteile (Blechplatinen) unterschiedlicher Größe zu einer Lehnenschale umgeformt werden können. Gegebenenfalls müssen bei der Herstellung von Schalenteilen unterschiedlicher Größe bestimmte Werkzeugeinsätze ausgetauscht werden.
Im Ergebnis lassen sich mit einem Werkzeugsatz, der zur Herstellung vom mindestens zwei Schalenteilen vorgesehen ist, eine Vielzahl unterschiedlicher Lehnenschalen herstellen, indem die beiden Schalenteile in unterschiedlicher Weise miteinander kombiniert werden bzw. in unterschiedlichen Relativpositionen - entlang der Montagerichtung betrachtet - aneinander festgelegt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die beiden Schalenteile vor dem Einbau der Lehnenschale in einen Kraftfahrzeugsitz in einer ausgewählten Relativposition aneinander fixierbar und hinsichtlich ihrer Relativposition im eingebauten Zustand der Lehnenschale nicht mehr veränderbar. Es handelt sich demnach bei der Verschiebbarkeit der beiden Schalenteile zueinander sowie der ggf. damit verbundenen Einstellbarkeit der Ausdehnung der Lehnenschale entlang der Montagerichtung nicht um eine Komfortfunktion, die eine Einstellbarkeit der Lehnenschale in Betrieb, z. B. durch einen Fahrzeuginsassen, ermöglichen soll; vielmehr handelt es sich um eine Montagefunktion, die die einfache Verbindung der beiden Schalenteile sowie ggf. Herstellung unterschiedlich großer Lehnenschalen ermöglichen soll, welche dann mit ihrer jeweils gewählten Größe (Ausdehnung entlang der Montagerichtung) in einen Kraftfahrzeugsitz bzw. dessen Rückenlehne eingebaut werden. Dies bedeutet, dass die beiden Schalenteile der Lehnenschale (nach dem Einstellen der gewünschten Relativposition) unlösbar miteinander verbunden werden können, z. B. durch Schweißen.
Die beiden Schalenteile der Lehnenschale spannen jeweils eine Teilfläche auf, wobei die beiden Teilflächen im zusammengebauten Zustand der Lehnenschale gemeinsam die durch die Lehnenschale insgesamt aufgespannte Fläche definieren. Hierzu können die beiden Schalenteile beispielsweise jeweils einen plattenförmigen Grundkörper aufweisen und so zu einer Lehnenschale miteinander verbunden werden, dass die resultierende Lehnenschale dementsprechend einen aus den beiden plattenartigen Grundkörpern zusammengesetzten (größeren oder kleineren) Basiskörper aufweist. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die plattenförmigen Grundkörper der beiden Schalenteile jeweils an drei Seiten, also im Wesentlichen U-förmig, von einem Randabschnitt begrenzt werden, der quer zu der durch den jeweiligen Grundkörper aufgespannten Fläche von diesem absteht. Im zusammengefügten Zustand der beiden Schalenteile ergänzen sich deren U-förmig erstreckte Randabschnitte zu einem rechteckförmigen Randabschnitt, der den resultierenden Basiskörper der Lehnenschale vollständig umschließt.
Die beiden Schalenteile der Lehnenschale bilden bevorzugt einen Überlappungsbereich, in dem die beiden Schalenteile, z. B. formschlüssig, ineinander greifen und in dem die
Schalenteile entlang der Montagerichtung zueinander verschiebbar sind, um sie zu einer
Lehnenschale zusammensetzen zu können und ggf. die Ausdehnung der Lehnenschale in Montagerichtung einstellen zu können. Hierzu können im Überlappungsbereich
Führungsbahnen (Führungsbereiche) vorgesehen sein, die sich in Verstellrichtung erstrecken und entlang derer die beiden Schalenteile ineinander greifen. Diese
Führungsbahnen können beispielsweise durch Materialausstellungen, insbesondere
Erhebungen und/oder Vertiefungen der Schalenteile, z. B. in Form von Sicken und
Rippen, gebildet werden; sowie durch Randumstellungen der beiden Schalenteile. Die
Führungsbahnen sind dabei vorteilhaft so ausgebildet, dass sie eine stufenlose Verstellung der Relativposition der beiden Schalenteile ermöglichen.
Die die Führungsbahnen bildenden Führungsbereiche können einen Bestandteil einer Verstärkungsstruktur der Schalenteile bilden, die sich auch außerhalb des Überlappungsbereiches erstreckt und die beispielsweise eine Mehrzahl entlang der Schalenteile verlaufender Erhebungen und Vertiefungen aufweist, welche im Überlappungsbereich der beiden Schalenteile so ausgerichtet sind, dass sie die Verschiebung der beiden Schalenteile in Verstellrichtung ermöglichen. Die Versteifungsstruktur kann beispielsweise als Wabenstruktur ausgebildet sein.
Die Verstellrichtung, entlang der die beiden Schalenteile der Lehnenschale zueinander verschiebbar sind, kann einerseits quer zur Lehnenlängsrichtung verlaufen, entlang der sich die Wirbelsäule eines in Normalposition auf dem Fahrzeugsitz befindlichen Fahrzeuginsassen erstreckt, oder andererseits auch entlang jener Lehnenlängsrichtung.
Eine Sitzbank für ein Kraftfahrzeug mit einer erfindungsgemäßen Lehnenschale ist durch die Merkmale des Anspruchs 25 charakterisiert. Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden bei der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Figuren deutlich werden.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht einer Schalenstruktur für einen Rückenlehnebereich einer Sitzbank eines Kraftfahrzeugs;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht von zwei Schalenteilen der Schalenstruktur aus Figur 1 , die zur Bildung einer Lehnenschale zusammensetzbar sind;
Fig. 3 ein erster Schritt beim Zusammensetzen der Schalenteile aus Figur 2;
Fig. 4 einen weiteren Schritt beim Zusammensetzen der beiden Schalenteile aus Figur 2;
Fig. 5 die Schalenteile aus Figur 2 im zusammengesetzten Zustand;
Fig. 6 eine Sitzbank für ein Kraftfahrzeug, in die eine Schalenstruktur gemäß Figur 1 eingebaut ist.
Figur 1 zeigt eine Sitzbank B für ein Kraftfahrzeug, die insbesondere als Rückbank verwendbar ist. Diese bildet eine Sitzfläche S, auf der Fahrzeuginsassen Platz nehmen können, sowie einen Rückenlehnenbereich R, der zum Abstützen des Rückens auf der Sitzbank B sitzender Fahrzeuginsassen dient.
Die Sitzbank B ist derart in ein Kraftfahrzeug einzubauen, dass mehrere Fahrzeuginsassen (entlang der horizontalen Fahrzeugquerachse y) nebeneinander auf der Sitzbank B Platz nehmen können, wobei die Fahrzeuginsassen in Normalposition derart auf der Sitzbank B sitzen, dass sich deren Wirbelsäule jeweils in Lehnenlängsrichtung W (im Wesentlichen parallel zur vertikalen Fahrzeugachse) erstreckt.
Wie in Figur 6 weiterhin angedeutet, besteht der Rückenlehnenbereich R einer Sitzbank B regelmäßig aus einzelnen Rückenlehnenmodulen RA, RB, die entlang der horizontalen
Fahrzeugquerrichtung y nebeneinander angeordnet sind und die beispielsweise separat auf die Sitzfläche S der Sitzbank B klappbar sind, um zusätzlichen Stauraum zu schaffen.
Die einzelnen Rückenlehnenmodule RA, RB des Rückenlehnenbereiches R der Sitzbank B umfassen beispielsweise jeweils eine Lehnenschale als tragende Komponente und jeweils ein der Lehnenschale zugeordnetes Lehnenpolster als Komfortelement, über das sich ein Sitzbenutzer mit dem Rücken an der jeweiligen Lehnenschale abstützen kann.
Figur 1 zeigt eine Schalenstruktur für eine Sitzbank B gemäß Figur 6, die aus zwei Lehnenschalen LA, LB besteht, die jeweils einem der beiden Rückenlehnenmodule RA bzw. RB zugeordnet sind und die im in die Sitzbank B eingebauten Zustand - wie auch die Rückenlehnenmodule RA, RB - entlang der horizontalen Fahrzeugquerachse y nebeneinander angeordnet sind. Die Ausdehnung der Lehnenschalen LA, LB entspricht dabei im Wesentlichen der Ausdehnung der entsprechenden Rückenlehnenmodule RA, RB und kann sich von Fahrzeugtyp zu Fahrzeugtyp bzw. auch für einen bestimmten
Fahrzeugtyp bei unterschiedlichen Ausstattungen unterscheiden.
In dem in den Figuren 1 und 6 dargestellten Ausführungsbeispiel beträgt die Ausdehnung des einen Rückenlehnenmoduls RA und damit der zugeordneten Lehnenschale LA entlang der horizontalen Fahrzeugquerachse y etwa 60 % der Ausdehnung des gesamten Rückenlehnenbereiches R und die Ausdehnung des anderen Rückenlehnenmodules RB und somit auch der zugehörigen Lehnenschale LB etwa 40 % der gesamten Ausdehnung des Rückenlehnenbereiches R entlang jener Richtung y. Diese Größenverhältnisse können variieren, um Fahrzeugkäufern unterschiedliche Varianten für die Schaffung zusätzlichen Stauraums im Bereich einer Rücksitzbank B eines Kraftfahrzeugs zu eröffnen.
Wie aus einer Zusammenschau der Figuren 1 und 2 deutlich wird, besteht die in das erste Rückenlehnenmodul RA zu integrierende Lehnenschale LA aus zwei Schalenteilen 1 , 2, die sich so zusammensetzen lassen, dass die Ausdehnung jener Lehnenschale LA entlang einer Montage- und Verschiebrichtung V, welche im eingebauten Zustand der Lehnenschale LA vorliegend mit der horizontalen Fahrzeugquerachse y zusammenfällt, variabel ist.
Die beiden Schalenteile 1 , 2 der Lehnenschale LA umfassen jeweils einen im Wesentlichen plattenförmigen Grundkörper 10 bzw. 20 sowie einen am äußeren Rand des jeweiligen plattenförmigen Grundkörpers 10 oder 20 umlaufenden Randabschnitt 11 bzw. 21 , welcher quer zu der vom jeweiligen Grundkörper 10 oder 20 aufgespannten Fläche (Ebene) von diesem absteht. Die abstehenden Randabschnitte 11 und 21 begrenzen den jeweils zugehörigen ptattenförmigen Grundkörper 10 bzw. 20 an drei Seiten und erstrecken sich somit U-förmig entlang des Randes des jeweils zugehörigen plattenförmigen Grundkörpers 10 bzw. 20.
Die sich U-förmigen erstreckenden Randabschnitte 11 , 21 der beiden Schalenteile 1 , 2 sind dabei so orientiert, dass die freien Schenkel der beiden Randabschnitte 11 , 21 einander gegenüber liegen und einander zugewandt sind, wenn die beiden Schalenteile 1 , 2 zu einer Lehnenschale zusammengefügt werden sollen, wie in Figur 3 dargestellt.
Ferne weisen die Randabschnitte 11 , 21 der beiden Schalenteile 1 , 2 jeweils noch eine Randumstellung 11a bzw. 21a auf, so dass die freien Schenkel des Randabschnittes 1 1 des ersten Schalenteiles mittels der Randumstellung 11a jeweils einen Führungskanal bilden und die freien Schenkel des Randabschnittes 21 des zweiten Schalenteiles 2 mittels der Randumstellung 21a jeweils eine Führungsschiene bilden, die in den zugeordneten Führungskanal des ersten Schalenteiles 1 einführbar ist, wie in Figur 4 dargestellt.
Beide Schalenteile 1 , 2 weisen zur Verstärkung ihres jeweiligen Grundkörpers 10 bzw. 20 eine Wabenstruktur 26, 27 auf, die durch Ausformungen des jeweiligen Grundkörpers 10, 20 in Form von Erhebungen und Vertiefungen (Sicken und Rippen) gebildet wird. Die jeweilige Wabenstruktur 26, 27 umfasst dabei entlang der Montage- und Verschieberichtung V erstreckte Materialausstellungen 26 sowie winklig zur Montagerichtung V erstreckte Materialausstellungen 27.
In einem Überlappungsbereich 15, 25, in dem die beiden Schalenteile 1 , 5 zusammensetzbar sind, um hieraus eine Lehnenschale LA zu bilden, sind ausschließlich Materialausstellungen 18 bzw. 28 vorgesehen, die sich entlang der Montage- und Verschieberichtung V erstrecken. Diese an dem ersten Schalenteil 1 einerseits und dem zweiten Schalenteil 2 andererseits ausgebildeten Materialausstellungen 18 bzw. 28 bilden jeweils Führungsbahnen (Führungsbereiche), entlang derer die beiden Schalenteile 1 , 2 im Überlappungsbereich 15, 25 formschlüssig ineinander greifen und zwar in der Weise, dass sie entlang der Montagerichtung V zueinander verschiebbar sind, vergleiche Figuren 3 und 4. Zusätzlich greifen die beiden Schalenteile 1 , 2, wie bereits weiter oben anhand der Figuren 3 und 4 dargelegt, auch mit ihren Randabschnitten 11 , 21 im Überlappungsbereich 15, 25 entlang der Montagerichtung V verschieblich ineinander.
Der Zusammenbau der beiden Schalenteile 1 , 2 zu einer Lehnenschale LA ist abgeschlossen, wenn die beiden Schalenteile 1 , 2 im Überlappungsbereich 15, 25 durch Verschieben entlang der Montage- und Verschieberichtung V formschlüssig miteinander in Eingriff gebracht worden sind und in einer Endposition - entsprechend einer bestimmten Ausdehnung der Lehnenschale LA entlang der Montagerichtung V - aneinander fixiert worden sind, zum Beispiel durch Schweißen (insbesondere Laserschweißen), Verkleben oder Nieten, so dass sie eine durchgehende Lehnenschale LA bilden, vergleiche Figur 5. Der Überlappungsbereich 15, 25, in dem die beiden Schalenteile 1 , 2 einander überlappen, bildet dabei gleichzeitig einen zentralen Verstärkungsbereich der Lehnenschale LA, der deren Festigkeit erhöht.
Zur Variation der Ausdehnung der Lehnenschale LA entlang der Montagerichtung V kann einerseits vorgesehen werden, dass das Ausmaß der Überlappung der beiden Schalenteile 1 , 2 im Überlappungsbereich 15, 25, also entlang der Verstell- und Montagerichtung V1 variiert wird. So weist die Lehnenschale LA in dem in Figur 5 gezeigten Zustand eine größere Ausdehnung a' entlang der Verstell- und Montagerichtung V auf als in dem in Figur 1 gezeigten Zustand (Ausdehnung a), weil im erstgenannten Fall die beiden Schalenteile 1 , 2 weniger stark überlappen, wie ein Vergleich der Anordnung der beiden Schalenteile 1 , 2 in Figur 5 mit der Anordnung der beiden Schalenteile 1 , 2 in Figur 1 zeigt. Insbesondere ist deutlich erkennbar, dass die Ausdehnung der Materialausstellungen 18, 28 im Überlappungsbereich 15, 25, welche sich als Führungsbahnen entlang der Montagerichtung V erstrecken, im Fall der Figur 5 deutlich größer ist als im Fall der Figur 1.
Durch diese Variation der Ausdehnung des Überlappungsbereiches 15, 25 der beiden Schalenteile 1 , 2 lassen sich Änderungen der Ausdehnung a, a' der Lehnenschale 1 entlang der Verstellrichtung V vornehmen.
Für stärkere Änderungen der Abmessungen der Lehnenschale kann die Größe der verwendeten Schalenteile variiert werden. Hierzu wird zumindest eines der Schalenteile 1 , 2 gegen ein Schalenteil mit einer entsprechend größeren oder kleineren Ausdehnung entlang der Montagerichtung V ausgetauscht. Schon mit einem Bausatz aus zwei Schalenteilen 1 , 2 unterschiedlicher Größe lassen sich wegen der unterschiedlichen möglichen Kombinationen drei Grundvarianten einer Lehnenschale - mit jeweils anderer Ausdehnung entlang der Montagerichtung V - bereitstellen, wobei innerhalb einer jeweiligen Grundvariante jeweils nochmals eine begrenzte Variation der Ausdehnung entlang der Montagerichtung V erfolgen kann, wie weiter oben beschrieben (Einstellung der Ausdehnung des Überlappungsbereiches).
Bevorzugt lassen sich Schalenteile unterschiedlicher Größe in ein und demselben Werkzeug formen. So kann etwa ein zur Formung der Schalenteile verwendetes Werkzeug so ausgebildet sein, dass dort Blechteile (Blechplatinen) unterschiedlicher Größe zu einer Lehnenschale umgeformt werden können. Durch variable Kombinierbarkeit von Schalenteilen unterschiedlicher Größe lassen sich so die Abmessungen der aus den Schalenteilen zu bildenden Lehnenschale mit einfachen Mitteln flexibel auswählen und durch Variation des Überlappungsbereiches zusätzlich einstellen. Gegebenenfalls müssen bei der Herstellung von Schalenteilen unterschiedlicher Größe bestimmte Werkzeugeinsätze ausgetauscht werden.
* * * * *

Claims

Patentansprüche
1. Lehnenschale für Kraftfahrzeuge, die zum Einbau in einen Kraftfahrzeugsitz ausgebildet und vorgesehen ist und die im eingebauten Zustand einen Bestandteil einer Rückenlehne des Kraftfahrzeugsitzes bildet,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Lehnenschale (LA) zwei Schalenteile (1 , 2) umfasst, die durch
Verschieben entlang einer Montagerichtung (V) zusammensetzbar sind, um die Lehnenschale (LA) zu bilden.
2. Lehnenschale nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalenteile (1 , 2) im zusammengesetzten Zustand entlang der Montagerichtung (V) relativ zueinander verschieblich sind, um die Ausdehnung (a, a1) der Lehnenschale (LA) entlang der Montagerichtung (V) einstellen zu können, und dass die beiden Schalenteile (1 , 2) in den einstellbaren Relativpositionen jeweils eine Lehnenschale (LA) bilden.
3. Lehnenschale nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativposition der beiden Schalenteile (1 , 2) vor deren Einbau in einen Kraftfahrzeugsitz einstellbar und fixierbar ist.
4. Lehnenschale nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativposition der beiden Schalenteile (1 , 2) im in einen Kraftfahrzeugsitz eingebauten Zustand nicht mehr veränderbar ist.
5. Lehnenschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalenteile (1 , 2) zur Bildung der Lehnenschale (LA) durch eine zerstörungsfrei unlösbare Verbindung, insbesondere durch
Schweißen oder Kleben, miteinander verbunden sind.
6. Lehnenschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalenteile (1 , 2) jeweils eine Teilfläche aufspannen, die gemeinsam eine Fläche definieren, entlang der sich die Lehnenschale (LA) erstreckt.
7. Lehnenschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalenteile (1 , 2) jeweils einen plattenförmigen Grundkörper (10, 20) aufweisen.
8. Lehnenschale nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass von den plattenförmigen Grundkörpern (10, 20) jeweils ein Randabschnitt (11 , 21 ) quer zur Erstreckungsfläche der Grundkörper (10, 20) absteht.
9. Lehnenschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalenteile (1 , 2) im zusammengesetzten Zustand einen Überlappungsbereich (15, 25) bilden.
10. Lehnenschale nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalenteile (1 , 2) im Überlappungsbereich (15, 25) in Montagerichtung (V) zueinander verschiebbar sind.
11. Lehnenschale nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalenteile (1 , 2) im Überlappungsbereich (15, 25) ineinander greifen.
12. Lehnenschale nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalenteile (1 , 2) im Überlappungsbereich (15, 25) formschlüssig ineinander greifen.
13. Lehnenschale nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalenteile (1 , 2) im Überlappungsbereich (15, 25) entlang Führungsbahnen (18, 28) ineinander greifen, die sich in Montagerichtung (V) erstrecken.
14. Lehnenschale nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Führungsbahnen (18, 28) durch Erhebungen und/oder Vertiefungen der Schalenteile (1 , 2) gebildet wird.
15. Lehnenschale nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Führungsbahnen durch Randumstellungen (11a, 21a) der Schalenteile (1 , 2) gebildet wird.
16. Lehnenschale nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsbahnen (18, 28) Bestandteil einer Versteifungsstruktur (16, 17; 26, 27) des jeweiligen Schalenteiles (1 , 2) sind, die sich auch außerhalb des jeweiligen Überlappungsbereiches (15, 25) erstreckt.
17. Lehnenschale nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsstruktur (16, 17; 26, 27) als Wabenstruktur ausgebildet ist.
18. Lehnenschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lehnenschale (LA) zum Einbau in eine Sitzbank (B) eines Kraftfahrzeugs ausgebildet und vorgesehen ist.
19. Lehnenschale nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Sitzbank (B) um eine Rückbank eines Kraftfahrzeugs handelt.
20. Lehnenschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagerichtung (V) quer zur Lehnenlängsrichtung (W) verläuft, entlang der sich die Wirbelsäule eines in Normalposition auf dem Kraftfahrzeug sitzenden Fahrzeuginsassen erstreckt.
21. Lehnenschale nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagerichtung (V) parallel zur Lehnenlängsrichtung (W) verläuft, entlang der sich die Wirbelsäule eines in Normalposition auf dem Kraftfahrzeug sitzenden Fahrzeuginsassen erstreckt.
22. Lehnenschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalenteile (1 , 2) aus Blech bestehen.
23. Lehnenschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalenteile (1 , 2) aus Kunststoff bestehen.
24. Lehnenschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativposition der beiden Schalenteile (1 , 2) entlang der Montagerichtung (V) durch Verschieben stufenlos einstellbar ist.
25. Sitzbank für Kraftfahrzeuge, die zum Einbau in ein Kraftfahrzeug ausgebildet und vorgesehen ist, mit
einer Sitzfläche (S),
einem Rückenlehnenbereich (R) zum Abstützen des Rückens eines Sitzbenutzers und
mindestens einer in den Rückenlehnenbereich integrierten Lehnenschale (LA, LB) als tragender Struktur des Rückenlehnenbereiches (R),
gekennzeichnet durch eine Ausbildung mindestens einer Lehnenschale (LA) des Rückenlehnenbereiches (R) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche.
26. Sitzbank nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Rückenlehnenbereich (R) der Sitzbank mindestens zwei nebeneinander angeordnete Lehnenschalen (LA, LB) umfasst.
27. Sitzbank nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Lehnenschalen (LA, LB) entlang einer Richtung (y) nebeneinander angeordnet sind, die quer zu der Lehnenlängsrichtung (W) verläuft, entlang der sich die Wirbelsäule eines in Normalposition auf der Sitzbank sitzenden Sitzbenutzers erstreckt.
28. Sitzbank nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Sitzbank (B) als Rückbank eines Kraftfahrzeugs ausgebildet ist.
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