WO2007119139A1 - Procede et installation de production de preformes - Google Patents

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WO2007119139A1
WO2007119139A1 PCT/IB2007/000901 IB2007000901W WO2007119139A1 WO 2007119139 A1 WO2007119139 A1 WO 2007119139A1 IB 2007000901 W IB2007000901 W IB 2007000901W WO 2007119139 A1 WO2007119139 A1 WO 2007119139A1
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preform
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    • B29K2067/00—Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material

Definitions

  • the present invention relates to a process for the continuous production by injection-compression of preforms for the manufacture of packaging, such as bottles, made of synthetic material by means of an extruder as well as an installation for implementing the method.
  • Synthetic packages for example PET bottles, are produced by stretch-blow molding of a preform generally by two methods, namely:
  • the "two-step” method makes it possible to manufacture several preforms at a time, but the preforms when they arrive at the blower are at room temperature and they must be heated up to the blowing temperature which is the same. 100 ° C order, which on the one hand requires specific management of preforms (storage, transport, manipulation) and on the other hand makes production more expensive.
  • the method "in one step” saves energy since the preforms, when they arrive at the blowing stations, are at a temperature of the order of 60 ° C which saves the energy needed to heat the preforms of the ambient temperature at 60 ° C.
  • the manufacture of the preform requires the transformation of the thermoplastic synthetic material, in this case PET, to obtain the preform from a cooled mold.
  • the perfectly dried granules (approximately 160 ° C. for a few hours) are converted by a melt extruder to approximately 270 ° C.
  • injection pressure usually exceeds 1000 bar.
  • This technique involves high stress Mecani ⁇ cal on the material and a workhorse in terms of the mold clamping force and injection pressure.
  • a shutter system is required to close the injection threshold at the end of the hold phase.
  • Compression Injection An exact amount of hot material is injected into the mold by a doser as the mold's movable punch moves back to facilitate the transfer of the material into the mold, the completed injection the punch performs the compression process for form the preform.
  • the injection pressure remains below 500 bar, the mechanical stresses low.
  • the present invention aims to improve the production of preforms to make it continuous and better adapted to the rate of blowing machines, especially rotary.
  • the invention can be used even in the "two-step" method, the preform production according to the invention being faster.
  • An injection metering device is in the form of a piston movable relative to a cylinder and is a syringe capable of receiving and then injecting the melt.
  • the dosing wheel equipped with a rotating connection with the extruder which is fixed, rotates continuously and ensures the filling of each injection valve on a complete revolution. Dosers injection arrive empty on the metering wheel and come out filled with a quantity of material calculated according to the weight of the preform.
  • the dosing wheel ensures a radial distribution of the molten material through channels which feed the injection feeders during filling.
  • a poppet valve is opened and passes the material to the injection feeder.
  • the piston of the injection metering device is prestressed by a cylinder to ensure a back pressure during filling of the injection metering device.
  • the poppet valve is closed again and the cylinder pulls the piston of the injection metering device onto a calculated stroke to decompress the material inside the injection metering device.
  • An injection-compression module supports a preform mold with a footprint. Each injection-compression module executes a cycle during one turn of the injection-compression wheel to manufacture a preform according to the following sequence: closure of the mold then injection of the melt into the mold with recoil of the punch of the mold, then compressing the material by the punch, then cooling the material for a calculated time, then opening the mold, then ejecting the preform.
  • the mold of the injection-compression module is provided on its end opposite the punch of an injection threshold (hole for the entry of the melt). The end of the "syringe" constituting the dispenser is placed facing the injection threshold and under the thrust of the metering piston the material enters the mold.
  • the piston remains in place and closes the injection threshold until the solidification of the injected material and the withdrawal of the preform.
  • the filling through the injection threshold is through a circuit in which the molten material is pushed and when the dose is injected into the mold of the injection-compression module a valve must close for until solidification of the solid matter.
  • the management of this circuit with the melt and the valves is complicated.
  • the method according to the invention using the metering device which remains in place until removal of the preform solves this problem.
  • each injection-compression module executes the injection-compression cycle described above to manufacture a preform recovery of the preform by means of handling and passage of each dosing device. injection on the dosing wheel for new filling.
  • the advantage of this process is the continuous production of preforms at high speed which allows to feed downstream a rotary blower for the formation of packaging which also works at high speed.
  • the preforms leaving the machine for producing the preforms are at a temperature of approximately 60 ° C. and it is sufficient to heat them to bring them to the blowing temperature which is approximately 100 ° C., which can be achieved more rapidly and with a saving of energy.
  • the preform is transferred and cooled in cooling molds located on the cooling wheel of the preforms.
  • the supported preforms are conveyed directly to a blowing installation for forming the packages.
  • the invention also relates to an installation for implementing the method according to claim 4.
  • the installation is characterized by the fact that a third wheel, the preform cooling wheel, located in the vertical of the synchronously rotating injection-compression wheel is provided with preform cooling molds.
  • preforms need to be stored before being moved to a blower, cooling may be required.
  • Figure 1 is a schematic perspective view of an installation according to the invention.
  • Figure 2 is a section of the metering wheel in a plane passing through the axis of rotation of said wheel.
  • Fig. 3 is an enlarged view of a detail of Fig. 2.
  • Figure 4 is a perspective view of part of the installation showing some details.
  • Figure 5 is a perspective view of an injection-compression device.
  • Figure 6 is a sectional view of a metering and injection-compression module assembled.
  • FIG. 1 we have schematically represented the main elements of the installation for the implementation of the method according to the invention.
  • a hopper and dryer of the PET granules feed an extruder 2.
  • the extruder feeds a metering wheel 3 on which metering devices are located (not shown)
  • An injection-compression wheel 4 supporting modules of injection-compression 5 is disposed after the metering wheel 3.
  • preform cooling is provided by means of a wheel preform cooling device 6 provided with a set of devices 61 blowing air on the preforms before they are taken over for storage.
  • the metering wheel 3 is provided with housings 36 in which metering units 7 are placed.
  • Each metering device 7 comprises a tubular portion 71 in which A tubular portion 71 terminates in an orifice 73 through which the extruded material is pushed into the metering device 7 and thereafter it will exit to feed the injection-compression devices.
  • the housings 36 communicate with a shutter 31, 32 ( Figure 2, 3). Said shutter comprises a seat 32 and a piston 31.
  • Each seat 32 communicates through a radial opening with a radial channel 34 of the metering wheel 3 and is also provided with an orifice facing the orifice 73 of the metering device 7.
  • All the radial channels 34 are supplied with extruded material through an axial channel 33 of the wheel 3 itself fed by the extruder 2.
  • a metering device 7 When a metering device 7 is placed in a housing 36, the piston 31 moves back to free the passage and let the extruded material pass through the doser. The entry of the extruded material under pressure causes the piston 72 to retract.
  • the piston 31 goes back down and blocks the passage to the doser. The piston 72 during the filling is subjected to a back pressure, and after filling back to decompress the extruded material.
  • the amount of the material in the dispenser is a function of several parameters such as the feed pressure, the diameter of the orifice 73, the time during which the shutter 31, 32 remains open ...
  • Several feeders are arranged The metering wheel 3.
  • Each metering device must be filled about two-thirds of the circumference of the dosing wheel 3. Then, it is transferred to the injection-compression wheel 4 and replaced by an empty metering device from the latter wheel. 4.
  • FIG. 4 shows the metering wheel 3 with the proportioners 7 mounted on a vertical support, two transfer wheels 8 and 9 disposed on vertical supports and the injection-compression wheel 4 with the injection devices. compression 5 regularly distributed on its periphery.
  • the wheel 8 is provided with radial arms 81 with a gripping device 82. Each arm 8 grasps a metering device 5 full of the wheel 3 and brings it into an injection-compression device 5 of the wheel 4.
  • the wheel 9 is also provided with radial bars 91, 92 identical to the radial arms 81, 82 to enter the empty dosers 7 of the wheel 4 and bring them to the wheel 3 for a new filling.
  • the four wheels 3,4,8 and 9 turn in the same direction.
  • the gripping devices 82, 92 may be grippers controlled by a cam specific to each wheel 8, 9 or other equivalent devices to seize the moment a full or empty doser and leave it on the wheel 4 or 3.
  • Each injection-compression device 5 is fixed on the wheel 4 by a radial support 51.
  • the lower part of the device 5 comprises a cylinder 52.
  • Above the piston 51 of the gripping means 53 hold the doser 7.
  • the driver 7 Under the action of a spring 54 the driver 7 is housed in the lower part of a die or mold 55.
  • Under the action of the cylinder 52 the piston 72 of the metering device 7 injects the material into the mold 55.
  • piston 72 of the metering device 7 (FIG 6) is provided with a pin 721 which is inserted into the orifice 73 of the metering device and closes the injection threshold 551 of the mold 55 when all of the extruded material passes into the mold 55.
  • a punch 56 secured to a moving part 57 comes into the mold 55 to form the preform.
  • the upper part of the preform with the screw thread (for the production of preforms intended to become bottles the) is formed in the upper part of the punch 56.
  • This part is formed of two complementary jaws 58, 59.
  • the metering wheel 3 in one embodiment comprises 24 metering units while the injection-compression wheel 4 comprises 48 devices 5.
  • the described installation allows a continuous high rate.
  • the preforms are at the outlet of the continuous wheel 4 on a blowing installation that saves heating energy, or are stored for blowing later.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Robotics (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
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Abstract

Une trémie et sécheur des granulés de PET (1) alimentent une extrudeuse (2). A son tour l'extrudeuse alimente par un joint tournant, une roue de dosage (3) sur laquelle se trouve de doseurs Une roue d'injection-compression (4) supportant des dispositifs d'injection-compression (5) est disposée ô la suite de la roue de dosage (3). Si l'installation n'est pas prévue pour alimenter en continue une souffleuse pour transformer les préformes en emballages, un refroidissement des préformes est prévue au moyen d'une roue de refroidissement (6) munie d'un ensemble de dispositifs 6(1) refroidis ô l'eau et soufflant de l'air sur les préformes avant qu'elles soient prises en charge pour le stockage.

Description

PROCEDE ET INSTALLATION DE PRODUCTION DE PREFORMES
La présente invention concerne un procédé de production en continu par injection-compression de préformes pour la fabrication d'emballages, tels que des bouteilles, en matière synthétique au moyen d'une extrudeuse ainsi qu'une installation de mise en œuvre du procédé.
Des emballages en matière synthétique, par exemple des bouteilles en PET, sont fabriqués par étirage-soufflage d'une préforme généralement par deux méthodes soit:
- Selon la méthode dite "en deux étapes", en fabriquant d'abord des préformes avec une presse à in- jection et un moule multi-empreintes . Cette presse à injecter transforme les granulés de PET en préformes. Ces préformes, produites par lots successifs (égal au nombre d'empreintes du moule) et stockées à température ambiante, sont acheminées plus tard vers une souffleuse située à proximité ou non.
- Selon la méthode dite "en une étape", en fabriquant des préformes et des bouteilles sur la même machine en continu. Cette machine transforme des granulés de PET en bouteilles directement utilisables .
La méthode "en deux étapes" permet de fabriquer plusieurs préformes à la fois mais les préformes lors- qu'elles arrivent à la souffleuse se trouvent à la température ambiante et il faut les chauffer jusqu'à la température de soufflage qui est de l'ordre de 1000C, ce qui d'une part oblige à une gestion spécifique des préformes (stockage, transport, manipulation) et d'au- tre part rend la production plus coûteuse. La méthode "en une étape" permet d'économiser de l'énergie puisque les préformes, lorsqu'elles arrivent aux postes de soufflage, sont à une température de l'ordre de 6O0C ce qui permet d'économiser l'énergie nécessaire pour chauffer les préformes de la température ambiante a 600C.
Quelque que soit la méthode adoptée, la fabrication de la préforme nécessite la transformation de la matière synthétique thermoplastique, en l'occurrence le PET, pour obtenir la préforme à partir d'un moule refroidi.
Les granulés parfaitement séchés (environ 16O0C pendant quelques heures) sont transformés par une extrudeuse en matière fondue à environ 27O0C.
Trois principes connus sont possibles pour obtenir une préforme à partir de cette matière plastique fondue:
L'injection classique : La matière chaude est injectée dans le moule statique avec deux phases : une phase dynamique de remplissage du moule, une phase statique de maintient pour nourrir la préforme pendant le refroidissement. La pression d'injection dépasse en gé- néral 1000 Bars.
Cette technique implique de fortes contraintes mécani¬ ques sur la matière et une machine performante en termes de force de fermeture du moule et de pression d'injection. Un système d'obturateur est nécessaire pour fermer le seuil d'injection en fin de la phase maintient .
La compression : Une quantité exacte de matière fondue est introduite dans le moule dont le poinçon est mobile. Le processus de compression est exécuté par le mouvement du poinçon qui contraint la matière pour former la préforme. Ce système est économique en terme de machine (pas de système d'injection, contraintes méca- niques faibles) . Performant en terme de qualité de préforme (absence de point d'injection) mais difficile à mettre en œuvre par la dépose d'une quantité exacte de matière chaude dans le moule.
L'injection compression : Une quantité exacte de matière chaude est injectée dans le moule par un doseur tandis que le poinçon mobile du moule recule pour faciliter le transfert de la matière dans le moule, l'injection terminée le poinçon exécute le processus de compression pour former la préforme. La pression d'injection reste inférieure à 500 Bars, les contraintes mécaniques faibles .
La présente invention a pour but d'améliorer la produc- tion des préformes pour la rendre continue et mieux adaptée à la cadence des machines de soufflage, notamment rotatives. D'autre part, on peut utiliser l'invention même dans la méthode "en deux étapes" la production de préforme selon l'invention étant plus rapide.
Le procédé selon l'invention est défini à la revendication 1.
Un doseur d'injection se présente sous la forme d'un piston mobile par rapport à un cylindre et constitue une seringue capable de recevoir puis d'injecter la matière fondue. La roue de dosage, équipée d'un raccord tournant avec l'extrudeuse qui est fixe, tourne de manière continue et assure le remplissage de chaque do- seur d'injection sur un tour complet. Les doseurs d'injection arrivent vides sur la roue de dosage et en ressortent remplis avec une quantité de matière calculée en fonction du poids de la préforme. La roue de dosage assure une distribution radiale de la matière fon- due par des canaux qui alimentent les doseurs d'injection pendant le remplissage. Pendant le remplissage d'un doseur d'injection, un distributeur à clapet est ouvert et laisse passer la matière vers le doseur d'injection. Pendant cette phase de remplissage, le piston du doseur d'injection est précontraint par un vérin pour assurer une pression de contre-pression pendant le remplissage du doseur d'injection. Arrivé au point de dosage, c'est à dire à la course du piston du doseur d'injection qui correspond à la quantité de ma- tière souhaitée, le distributeur à clapet est refermé puis le vérin tire le piston du doseur d'injection sur une course calculée pour assurer la décompression de la matière à l'intérieur du doseur d'injection.
Un module d'injection-compression supporte un moule de préforme avec une empreinte. Chaque module d'injection- compression exécute pendant un tour de la roue d'injection-compression, un cycle pour fabriquer une préforme selon la séquence suivante : fermeture du moule puis injection de la matière fondue dans le moule avec recul du poinçon du moule, puis compression de la matière par le poinçon, puis refroidissement de la matière pendant un temps calculé, puis ouverture du moule, puis éjection de la préforme. Le moule du module injection-compression est muni sur son extrémité opposée au poinçon d'un seuil d'injection (trou pour l'entrée de la matière fondue). L'extrémité de la "seringue" constituant le doseur est mise face au seuil d'injection et sous la poussée du piston du doseur la ma- tière rentre dans le moule. A la fin de la course le piston reste en place et obture le seuil d'injection jusqu'à la solidification de la matière injectée et le retrait de la préforme. Dans l'art antérieur le remplissage à travers le seuil d'injection se fait à tra- vers un circuit dans lequel la matière fondue est poussée et lorsque la dose est injectée dans le moule du module d'injection-compression une vanne doit se fermer pour jusqu'à la solidification de la matière solide. La gestion de ce circuit avec la matière fondue et les vannes est compliquée. Le procédé selon l'invention utilisant le doseur qui reste en place jusqu'au retrait de la préforme résout ce problème.
Pendant un tour de la roue d'injection-compression, chaque module d'injection-compression exécute le cycle d'injection-compression décrit précédemment pour fabriquer une préforme récupération de la préforme par des moyens de prise en charge et passage de chaque doseur d'injection sur la roue de dosage pour nouveau remplis- sage.
L'avantage de ce procédé est la production en continu des préformes à grande vitesse ce qui permet d'alimenter en aval une souffleuse rotative pour la formation des emballages qui travaille aussi en grande vitesse. Les préformes quittant la machine de production des préformes se trouvent à une température d'environ 6O0C et il suffit de les chauffer pour les amener à la température de soufflage qui est d'environ 1000C, ce qui peut se réaliser plus rapidement et avec une économie d' énergie .
Selon une variante après le cycle d'injection- compression dans le moule la préforme est transférée et refroidie dans des moules de refroidissement situés sur la roue de refroidissement des préformes.
Cela est utile si l'on ne souhaite pas alimenter en continu une installation de soufflage pour la fabrication des emballages.
Selon une autre variante, les préformes prises en charge sont acheminées directement vers une installa- tion de soufflage pour la formation des emballages.
C'est la variante préférée permettant de tirer profit de la grande vitesse de production des préformes et économiser l'énergie de chauffage des préformes avant le soufflage.
L'invention concerne également une installation pour la mise en œuvre du procédé selon la revendication 4. Selon une variante, l'installation est caractérisée par le fait qu'une troisième roue, la roue de refroidissement des préformes, située à la verticale de la roue d'injection-compression tournant en synchronisme est munie de moules de refroidissement des préformes.
Si les préformes doivent être stockées avant d'être déplacées vers une souffleuse, le refroidissement peut être nécessaire.
L'invention sera décrite plus en détail à l'aide du dessin annexé.
La figure 1 est une vue schématique en perspective d'une installation selon l'invention. La figure 2 est une coupe de la roue de dosage selon un plan passant par l'axe de rotation de ladite roue.
La figure 3 est une vue agrandie d'un détail de la fi- gure 2.
La figure 4 est une vue en perspective d'une partie de l'installation montrant certains détails.
La figure 5 est une vue en perspective d'un dispositif d' injection-compression.
La figure 6 est une vue en coupe d'un doseur et module d'injection-compression assemblés .
A la figure 1 nous avons représenté schématiquement les éléments principaux de l'installation pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention. Une trémie et sé- cheur des granulés de PET alimentent une extrudeuse 2. A son tour l' extrudeuse alimente une roue de dosage 3 sur laquelle se trouve de doseurs (non représentés. Une roue d'injection-compression 4 supportant des modules d'injection-compression 5 est disposée à la suite de la roue de dosage 3. Si l'installation n'est pas prévue pour alimenter en continue une souffleuse pour transformer les préformes en emballages, un refroidissement des préformes est prévue au moyen d'une roue de refroidissement des préformes 6 munie d'un ensemble de dispo- sitifs 61 soufflant de l'air sur les préformes avant qu'elles soient prises en charge pour le stockage.
La roue de dosage 3 est munie de logements 36 dans lesquels prennent places des doseurs 7. Chaque doseur 7 comprend une partie tubulaire 71 dans laquelle se dé- place de manière étanche un piston 72. La partie tubu- laire 71 se termine en un orifice 73 à travers lequel la matière extrudée est poussée dans le doseur 7 et par la suite elle sortira pour alimenter les dispositifs d'injection-compression. Les logements 36 communiquent avec un obturateur 31, 32 (figure 2, 3) . Ledit obturateur comprend un siège 32 et un piston 31. Chaque siège 32 communique par une ouverture radiale avec un canal radial 34 de la roue de dosage 3 et il est muni aussi d'un orifice faisant face à l'orifice 73 du doseur 7. Tous les canaux radiaux 34 sont alimentés en matière extrudée par un canal axial 33 de la roue 3 lui-même alimenté par l'extrudeuse 2. Lorsqu'un doseur 7 est mis dans un logement 36, le piston 31 recule pour libérer le passage et laisser passer la matière extrudée dans le doseur. L'entrée de la matière extrudée sous pression fait reculer le piston 72. Lorsque la quantité de matière prédéterminée se trouve dans le doseur le piston 31 redescend et obture le passage vers le doseur. Le piston 72 pendant le remplissage est soumis à une contre-pression, et après le remplissage recule pour décompresser la matière extrudée. La quantité de la matière se trouvant dans le doseur est fonction de plusieurs paramètres tel que la pression d'alimentation, le diamètre de l'orifice 73, le temps pendant lequel l'obturateur 31, 32 reste ouvert... Plusieurs doseurs sont disposés dur la roue de dosage 3. Chaque doseur doit se remplir sur environ deux tiers de tour de la roue de dosage 3. Ensuite, il est transféré sur la roue d'injection-compression 4 et remplacé par un doseur vide venant de cette dernière roue 4. L'échange des doseurs 7 entre les roues 3 et 4 sera décrit à l'aide la figure 4. A la figure 4 on a représenté la roue de dosage 3 avec les doseurs 7 montée sur un support vertical, deux roues de transfert 8 et 9 disposées sur de supports verticaux et la roue d'injection-compression 4 avec les dispositifs d'injections-compression 5 régulièrement repartis sur sa périphérie. La roue 8 est munie de bras radiaux 81 avec un dispositif de préhension 82. Chaque bras 8 saisit un doseur 5 plein de la roue 3 et l'apporte dans un dispositif d'injection-compression 5 de la roue 4. La roue 9 est aussi munie de bars radiaux 91, 92 identiques aux bras radiaux 81, 82 pour saisir les doseurs vides 7 de la roue 4 et les apporter sur la roue 3 pour un nouveau remplissage. Les quatre roues 3,4,8 et 9 tournent dans le même sens. Les dispositifs de préhension 82, 92 peuvent être de pinces commandés par une came propre à chaque roue 8, 9 ou d'autres dispositifs équivalents pour saisir le moment opportun un doseur plein ou vide et le laisser sur la roue 4 ou 3.
Chaque dispositif d'injection-compression 5 est fixé sur la roue 4 par un support radial 51. La partie inférieure du dispositif 5 comprend un vérin 52. Au-dessus du piston 51 de moyens de préhension 53 assurent la tenue du doseur 7. Sous l'action d'un ressort 54 le do- seur 7 vient se loger à la partie inférieure d'une matrice ou moule 55. Sous l'action du vérin 52 le piston 72 du doseur 7 injecte la matière dans le moule 55. Le piston 72 du doseur 7 (fig. 6) est muni d'un téton 721 lequel s'insère dans l'orifice 73 du doseur et ferme le seuil d'injection 551 du moule 55 lorsque la totalité de la matière extrudée passe dans le moule 55. .Un poinçon 56 solidaire d'une pièce mobile 57 vient dans la moule 55 pour former la préforme. La partie supérieure de la préforme avec le pas de vis (pour la fa- brication de préformes destinées à devenir des bouteil- les) se forme dans la partie supérieure du poinçon 56. Cette partie est formée de deux mâchoires complémentaires 58, 59. Lorsque la préforme est formée le dispositif 57 recule, les mâchoires 58,59 s'écartent et la préforme est récupérée par de moyens adéquats soit pour alimenter en continu une souffleuse soit pour être stockée .
Sur la roue de dosage 3 les doseurs vides doivent se remplir pendant environ 75% d'un tour de la roue 3 ce qui laisse suffisamment de temps. Sur la roue d'injection compression 4 l'échange de doseurs se fait sur environ 15%, l'injection sur environ 25%, la compression et solidification de la préforme sur environ 40%, l'ouverture, éjection et fermeture du moule sur environ 25% d'un tour complet de la roue 4. La roue de dosage 3 dans une exécution comprend 24 doseurs tandis que la roue d'injection-compression 4 comprend 48 dispositifs 5.
L' installation décrite permet une cadence continue importante. Comme mentionné précédemment les préformes soient à la sortie de la roue 4 continue sur une installation de soufflage permettant d'économiser l'énergie de chauffage, soit sont stockées pour être soufflées ultérieurement.

Claims

Revendications
1. Procédé de production en continu par injection- compression de préformes pour la fabrication d'emballages, tels que des bouteilles, en matière synthétique, comprenant les étapes suivantes:
a) transformation de la matière première dans une extrudeuse et obtention d'une matière ex- trudée à la température optimale,
b) remplissage en continu de doseurs d'injection comprenant un corps cylindrique muni d'un orifice et un piston, avec une quantité prédéterminée de la matière extrudée, lesdits doseurs d'injection étant situés sur la périphérie d'une roue de dosage tournant en continu,
c) passage successif des doseurs d'injection pleins sur une roue d'injection-compression tournant en continu et munie sur sa périphérie de plusieurs modules d'injection- compression,
d) pendant un tour de la roue d'injection- compression, fabrication d'une préforme par chaque module d'injection-compression, récu- pération de la préforme par des moyens de prise en charge et passage de chaque doseur d'injection sur la roue de dosage pour nouveau remplissage,
caractérisé par le fait que : la fabrication .de chaque préforme sur la roue d'injection-compression est réalisée par l'injection de la matière extrudée dans un module d'injection-compression, par dé- placement du piston d'un doseur d'injection, à travers un seuil d'injection du moule du- dit module situé à la continuité dudit orifice du doseur d'injection jusqu'à ce que l'extrémité dudit piston du doseur d'injec- tion obture le seuil d'injection et ensuite en avançant le poinçon du module d'injection-compression qui avait reculé pendant l'injection de la matière extrudée, dans le module pour former la préforme par compres- sion, et
le piston du doseur d'injection reste en position d'obturation du seuil d'injection jusqu'à la solidification de la préforme.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en qu'après la compression dans le moule la préforme est refroidie dans un moule de refroidissement situé sur une roue de refroidissement des préfor- mes.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les préformes prises en charge sont acheminées directement vers une ins- tallation de soufflage pour la formation des emballages .
4. Installation pour la mise en œuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'elle comprend une extrudeuse agencée pour transformer la matière première en matière extru- dée à la température optimale, une roue de dosage tournant en continu, située à la sortie de 1 ' ex- trudeuse et supportant sur sa périphérie des doseurs d'injection comprenant un corps cylindrique muni d'un orifice et un piston, une roue d'injection-compression tournant en continu, juxtaposée à la première et munie sur sa périphérie de plusieurs modules d'injection-compression et des moyens pour tenir les doseurs d'injection de sorte que leurs orifices soient à la continuité des seuils d'injection des modules d'injection- compression, des moyens pour transférer un à un les doseurs d'injection remplis avec la matière extrudée de la roue de dosage à la roue d'injection-compression ainsi que des moyens pour transférer un à un les doseur.s vides de la roue d'injection-compression à la roue de dosage et des moyens de prise en charge des préformes.
5. Installation selon la revendication 4, caractérisée par le fait qu'une roue de refroidissement des préformes située à la verticale de la roue d'injection-compression tournant en synchronisme est munie des moules de refroidissement des préformes .
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