Machine à mouler par injection des objets en matière plastique
La présente invention a pour objet une machine à mouler par injection des objets en matière plastique, par exemple du type polyéthylène, polyamide, ou autre matière. Cette machine a été plus particulièrement conçue pour répondre aux nécessités du moulage de pièces de poids faible ou très faible, mais elle est apte, en principe, à la fabrication de tous genres d'articles plus ou moins lourds.
Or, il est connu que toutes les machines à injection actuellement en usage répondent à la fabrication d'objets de poids relativement important, selon un processus lent et en délivrant lesdits objets par grappes . Par suite, si, pour le moulage de pièces de faible poids, pouvant descendre au-dessous du gramme, on fait appel à ces machines connues, on est obligé, en raison de l'imprécision du dosage de l'injection et de la trop grande lenteur de celle-ci, de réaliser les pièces d'aussi faible poids dans des moules à empreintes multiples où la matière est amenée, à partir d'un puits d'injection central, par des ramifications, vers chaque moule individuel. On sait qu'il en résulte un déchet considérable.
Les machines connues à injection, indiquées ci-dessus, fournissent des pièces moulées, en nombre variable, reliées par des canaux d'alimentation et une e carotte , le poids total de ces déchets dépassant souvent celui des pièces elles-mêmes, notamment si celles-ci sont des joints du genre de ceux qui sont destinés à contribuer au capsulage de bouteilles, flacons et articles similaires. Ces déchets doivent alors être séparés des pièces et rebroyés. Ce sectionnement, s'il doit être effectué automatiquement, exige l'utilisation de moules très compliqués et coûteux, ce qui est pratiquement prohibitif.
Avec les machines actuelles les plus perfectionnées, le sectionnement des pièces et le broyage des parties inutilisables entraînent l'emploi d'une main-d'uvre très onéreuse. Lorsque ces machines sont utilisées pour les fabrications de joints, leur capacité utile ne représente que ils environ de la capacité théorique, car il s'agit de machines puissantes et à cadence lente.
La puissance exigée par ces machines est en effet considérable, car l'injection est effectuée dans des conditions peu favorables. Par exemple, pour obtenir une production de l'ordre de 6000 joints à l'heure, on doit, pour assurer une injection régulière, disposer d'un compresseur de 50 tonnes absorbant une puissance de l'ordre de 15 HP.
Par ailleurs, avec ces machines connues, si le diamètre des joints est appelé à varier selon la demande, on doit disposer de différents types de moules, en nombre égal à celui des joints à fabriquer. Or, ces moules sont relativement très coûteux, de sorte que ces machines ne répondent pas aux nécessités économiques d'une multiplicité de travaux nombreux, rapides et d'importance relativement limitée.
Enfin, avec ces machines, on n'a pas encore réussi à réaliser convenablement des objets d'un poids inférieur à un gramme.
L'invention a pour objet une machine automatique à moules multiples, fonctionnant par injection, qui est capable d'exécuter à une cadence rapide des pièces de faible poids, pouvant être de l'ordre de quelques décigrammes, chaque pièce étant réalisée, en principe, individuellement dans un moule et pratiquement avec un déchet très minime.
La machine à injection selon la présente invention possède les avantages importants suivants par rapport aux machines connues:
1. Dans une forme d'exécution comportant huit moules, elle peut réaliser 60 à 120 injections/minute.
2. L'injection étant très précise et rapide, elle permet d'obtenir des pièces très minces pouvant atteindre 2/10 de millimètre d'épaisseur et d'un poids de l'ordre de 2lio de gramme.
3. La pression d'injection est considérablement plus faible et elle n'exige pas de compresseur, ce qui constitue une simplification remarquable de l'installation de moulage.
4. Par suite, le verrouillage des moules est facilité d'autant. En conséquence, elle permet d'utiliser dès lors des moules à parois minces, sans risque de bavure et d'accident. Au lieu d'une pression de l'ordre de 50 tonnes, elle travaille avec une pression de quelques centaines de kilos.
5. Elle supprime les gouttes à la sortie de la buse d'injection.
6. Enfin, elle permet un abaissement considérable des températures habituellement nécessaires, ce qui exclut toute carbonisation de la matière, laquelle reste beaucoup plus naturelle et plus souple. Par suite, les pièces obtenues ont un aspect meilleur, leur souplesse est améliorée et leur résistance accrue.
Dans la machine selon l'invention, on peut appliquer pour l'opération d'injection proprement dite le procédé et le dispositif décrits dans le brevet suisse N" 317574 déposé par la même demanderesse pour: Procédé et dispositif pour le moulage de matières plastiques par injection .
A titre indicatif, une machine à huit moules selon l'invention, fonctionnant avec le dispositif d'injection dudit brevet, est capable de réaliser des pièces, par exemple des joints d'étanchéité, pour capsulage de récipients, d'un poids variant de quelques grammes à quelques décigrammes, respectivement, à des cadences d'injection variant de 60 à 120 coups à la minute, la puissance mise en jeu étant de l'ordre d'un cheval, y compris celle dépensée par le dispositif d'injection incorporé à la machine.
Le déchet - d'ailleurs réutilisable - est réduit pratiquement à une très faible quantité de matière, de l'ordre de 0,025 gramme par pièce quel que soit le poids de cette pièce. Ce déchet est constitué par la carotte logée dans une canalisation très étroite qui sépare l'orifice de sortie du pot d'injection de l'orifice d'entrée dans le moule. Selon une caractéristique très remarquable de la machine, cette carotte est d'ailleurs automatiquement détachée de la pièce et éjectée avant la délivrance de celle-ci par la machine. Elle peut être réutilisée directement sans rebroyage en raison de sa très faible dimension, de l'ordre d'un grain de matière brute.
La machine à mouler par injection les objets en matière plastique, notamment des pièces de faibles poids et dimensions, est caractérisée en ce qu'elle présente, montés à intervalles réguliers sur un plateau à rotation intermittente desservant plusieurs stations d'arrêt, une série de paires de porte-moules, deux demi-moules, l'un supérieur, l'autre inférieur, portés respectivement par chacun de ces porte-moules, au moins une cavité de moulage ménagée dans chacun de ces demi-moules, un pot d'injection avec buse d'injection destiné à alimenter successivement en matière plastique, à travers un orifice, lesdits demi-moules en l'une desdites stations d'arrêt, des moyens permettant de soumettre ensuite lesdits demi-moules aux stations successives suivantes à une action de refroidissement,
puis d'enlèvement de la carotte formée par la solidification de la matière refroidie remplissant ledit orifice d'accès aux cavités de moulage, et des moyens permettant d'effectuer l'éjection des pièces moulées.
On décrit ci-après, à titre d'exemple, une machine à huit moules selon l'invention, étant bien entendu que ce nombre n'est pas limitatif et que les différents mécanismes servant à exécuter les opérations individuelles nécessaires au fonctionnement de la machine peuvent être remplacés par d'autres équivalents, sans sortir du cadre de l'invention. L'exemple de fabrication considéré est celui de capsules d'étan chéité : les moules représentés correspondent à ces objets. Le plateau rotatif est d'ailleurs prévu, comme on le verra, pour que dans les porte-moules puissent être adaptés facilement des moules destinés à fabriquer d'autres pièces, et que le changement de moules puisse être fait en un temps très court.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme et des variantes d'exécution de la machine objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue schématique en plan de la machine avec les différentes stations des moules, désignées par I à VIII.
La fig. 2 est une vue en élévation, partiellement en coupe, de la machine montrant deux moules placés respectivement aux stations I et V.
Les fig. 3 et 4 sont des vues schématiques montrant le verrouillage et le déverrouillage des moules.
La fig. 5 est une vue en coupe verticale, à grande échelle, montrant le dispositif d'alimentation du pot d'injection en matière première.
Les fig. 6 et 8 montrent à grande échelle et partiellement en coupe, respectivement un moule avec sa plaquette de carotte en position d'injection, et un moule avant le sectionnement de la carotte.
La fig. 7 est une vue en plan partielle, à grande échelle, d'une partie de la machine correspondant aux stations V, VI et Vll.
La fig. 9 est une vue en coupe axiale d'une partie de la machine par la station VII.
La fig. 10 montre en plan un dispositif d'orientation de la plaquette de carotte.
La fig. 1 1 est une vue en bout, vue de gauche de la précédente.
La fig. 12 est une vue en élévation, partiellement en coupe, montrant le dispositif d'éjection de la carotte, à la station VI.
La fig. 13 montre le même dispositif, à plus grande échelle, ainsi que la station d'éjection de l'objet moulé.
La fig. 14 est un schéma illustrant le fonctionnement d'un mécanisme de la fig. 13.
La fig. 15 est un détail d'une variante d'exécution d'une pince d'éjection de la carotte.
Les fig. 16, 17, 18 montrent, respectivement en élévation, en plan, et en perspective, le dispositif de maintien du porte-moule supérieur pendant l'éjection de l'objet moulé.
La fig. 19 est une vue, à plus grande échelle, d'un détail de la fig. 2.
Les fig. 20 et 21 représentent schématiquement une variante dans laquelle chaque portemoule comprend plusieurs cavités de moulage.
Sur le sol ou sur un socle 1 sont fixées des colonnes verticales 2 tntretoisées par des plateaux 3, 4, 5, 6. Sous le plateau inférieur 3 est suspendu un moteur 7 boulonné à un plateau 8 articulé à un axe 9. Ce moteur attaque par une courroie 10, tendue par le poids du moteur, une poulie 1 1 d'un réducteur de vitesse 12, dont un arbre 13 porte des cames 14, 15, 16, ainsi qu'un plateau 17 et un pignon conique 18 qui attaque un second pignon conique 19, calé sur un arbre vertical 20. Cet arbre 20 porte un plateau muni d'un doigt 21 lequel entraîne une croix de Malte 22, à huit branches, montée sur un arbre 23 de la machine. A chaque rotation de l'arbre 13 correspond donc un déplacement angulaire de la croix de Malte de 1ls de tour, suivi d'un temps d'arrêt.
Sur l'arbre 23 est claveté un plateau 24 présentant des alésages dans lesquels peuvent coulisser des porte-moules 25. Dans les alésages 26 du plateau 24 peuvent coulisser des colonnes 27, réunies à leur base par une plaque entretoise 27, (fig. 12). Chaque moule est composé de deux demi-moules, un demi-moule inférieur 28 vissé dans le porte-moule 25 et un demi-moule supérieur 29, vissé dans une plaque 30 fixée sur les extrémités supérieures des colonnes 27 et mobile verticalement avec elles. Sur chaque plaque 30 est montée une plaquette 31, dite plaquette de carotte , dont le rôle sera expliqué plus loin.
Les différentes stations I à VIII, imposées aux moules par la croix de Malte, sont indiquées à la fig. 1.
La position I est la position d'injection ; les positions II à V sont des positions de refroidissement. En V s'effectuent le soulèvement et le dégagement latéral de la plaquette de carotte; en Vl, le soulèvement du moule supérieur et l'enlèvement de la carotte ; en VII, l'extraction et l'éjection de la pièce moulée, et la remise en place de la plaquette de carotte ; en VIII, la remise en contact des deux demi-moules prêts dès lors à une nouvelle injection à la section I, et le cycle d'opérations recommence.
La plaquette de carotte, le porte-moule supérieur et le porte-moule inférieur sont prévus pour une circulation d'eau intérieure, telle qu'on la voit par exemple en pointillé à la fig.
10 pour la plaquette de carotte. On a montré seulement en 32 et 33 (fig. 2) les tubes d'arrivée et d'évacuation de l'eau pour les deux moules représentés. Le courant d'eau traverse une boîte étanche 34 tournant avec le plateau 24 et raccordée par des chambres 35 et 36 avec des tubes fixes d'arrivée et de départ 37, 38.
On va décrire maintenant en détail les différentes pièces et les mécanismes permettant de réaliser toutes les opérations de la fabrication.
A la station I où s'opère l'injection, il importe que les deux parties du moule soient fortement appliquées l'une contre l'autre et qu'elles pressent la plaquette de carotte 31, à travers laquelle s'effectue l'injection - ainsi qu'il sera expliqué plus loin - contre le pot d'injection, pour qu'aucune fuite de matière ne puisse se produire sous l'effet de la pression d'injection.
Le verrouillage et le déverrouillage des demi-moules sont commandés par la came 14 au moyen d'un dispositif représenté en élévation dans les fig. 3 et 4. La came 14 présente deux bossages 39, 40, placés dans des plans différents. Ces bossages coopèrent respectivement avec deux galets 41, 42, portés respectivement par deux bras 43, 44 d'un levier articulé autour d'un axe 45. Un autre bras, 46, de ce levier attaque une genouillère composée d'une bielle 47 articulée autour d'un axe commun à deux biellettes 48 et 49. La biellette 48 oscille autour d'un axe 48a porté par une tige 50 susceptible de coulisser dans une glissière 50a placée sous le porte-moule inférieur 25. La biellette 49 est articulée à un axe 49a du plateau fixe 4. Les axes 48a, 49a sont placés sur la même verticale.
Par construction, lorsque le bossage 39 et le galet 41 coopèrent (fig. 3), les biellettes 48, 49 sont sensiblement dans le prolongement Pune de l'autre, de manière que les demi-moules soient appliqués avec force l'un contre l'autre, et pressent la plaquette 31 contre le pot d'injection 51. La tige 50 ne descend pour effectuer le déverrouillage (fig. 4) que sous l'action du bossage 40 coopérant avec le galet 42, après rotation de la came dans le sens de la flèche fl. Ensuite seulement, le plateau 24, entraîné par la croix de Malte, se met en route pour substituer au premier moule le moule suivant.
La tige 50 peut être avantageusement formée de deux éléments placés dans le prolongement l'un de l'autre, vissés par exemple l'un à l'autre, de manière à rendre réglable la longueur de cette tige 50.
L'alimentation du pot d'injection en matière plastique est réalisée de la manière suivante (fig. 5) :
Un réservoir de matière première 60 est en communication par le bas avec l'ouverture supérieure d'un pot d'injection 51. Une raclette 61, à laquelle est imprimé un mouvement alternatif dans une glissière 61 c, refoule, en se déplaçant vers la gauche, une certaine quantité de matière, tandis qu'un piston disposé verticalement 62, en s'abaissant, oblige la matière précédemment enfournée à descendre dans le pot d'injection. Le mouvement de ce piston 62 est commandé au moyen d'un levier 63, articulé à un axe 64, et recevant d'une tige 57 un mouvement d'oscillation. Ce mouvement transmet à une pièce 65, fixée sur une tige 53, un mouvement rectiligne alternatif, lequel est transmis par l'intermédiaire d'un ressort 66 au piston 62.
Des moyens (non représentés) permettent de régler la course maximum du piston 62. Le ressort 66 fléchit si la matière tend à être trop bourrée dans le pot et la course du piston 62 est réduite d'autant. Une butée 67, réglable en hauteur, agit sur un levier coudé 68 pour actionner, au moyen d'une bielle 61a, la raclette 61 dont la course diminue ainsi avec celle du piston 62, de sorte que le débit de matière décroît avec cette course, ce qui produit un effet régulateur de l'alimentation. Un ressort 61b rappelle la raclette 61 en arrière, lorsque la butée 67 abandonne le levier coudé 68.
L'injection est réalisée à la station I, à partir du pot d'injection 51 suivant le procédé qui est décrit dans le brevet No 317574 précité.
L'appareillage et, en particulier, le pot d'injection sont représentés à la fig. 2 et avec plus de détails à la fig. 5. Le processus d'injection est rappelé succinctement ci-dessous. Un piston d'injection 52 est solidaire de la tige de piston 53 qui reçoit un mouvement de va-etvient par l'intermédiaire d'un levier 54, oscillant autour d'un axe fixe 55, et d'une bielle 56.
L'extrémité du levier 54 est articulée à une extrémité de la tige verticale 57, dont l'autre extrémité s'articule sur une bielle 58, montée de manière à pouvoir osciller sur un maneton excentré 59 du plateau 17 (fig. 2). Le piston reçoit donc un mouvement alternatif à chaque tour du plateau 17, c'est-à-dire entre l'arrêt d'un moule à la station d'injection et l'arrêt du moule suivant. Le maneton 59 est calé de telle manière que la descente du piston 52, qui correspond à l'injection, se produise pendant le temps d'arrêt du moule et après le verrouillage du moule. Le dosage de l'injection en fonction de la capacité du moule est réglé par tout moyen approprié, susceptible de faire varier la course du piston.
Selon le dispositif décrit dans le brevet N" 317574 précité, une aiguille d'obturation est montée dans le pot d'injection, au voisinage de la buse d'injection, pour fermer automatiquement celle-ci lors de la remontée du piston.
Pour accroître la sûreté du fonctionnement, la machine objet de la présente invention comprend (fig. 2 et 6) un dispositif qui assure mécaniquement le mouvement d'obturation par une aiguille 69 (fig. 19). Sur la tige 57 est fixé, à hauteur réglable, au moyen d'une vis 70, un manchon 71 terminé par un chanfrein 71a. Un levier 72 articulé à un axe 73, porte un galet 74. Lorsque, lors de l'ascension de la tige 57, le chanfrein 71a rencontre le galet 74, l'aiguille 69 est repoussée vers la droite et reste dans cette position jusqu'à la fin de la course ascendante de la tige 57. Au contraire, quand le galet 74 échappe au manchon 71 lors de la descente de celui-ci, l'aiguille est refoulée vers la gauche par la pression d'injection de la matière qui s'exerce sur son extrémité. Le galet 74, en butant sur la tige 57, limite ce mouvement.
On peut régler le dispositif de telle manière que l'obturateur reste fermé pendant un court moment après que le piston 52 a commencé sa descente d'injection de manière à comprimer la matière plastique en fusion et réaliser ainsi une injection extrêmement rapide.
Ainsi qu'on l'a dit plus haut, l'injection s'effectue à travers une plaquette 31 dite de carotte dont on décrit maintenant le rôle, en se référant spécialement à la fig. 6, dans laquelle elle est représentée dans la position d'injection, serrée entre le porte-moule supérieur 30 et le pot d'injection 51. Cette plaquette présente un orifice 75 en forme de tronc de cône, interposé entre une buse d'injection 76 et un orifice plus étroit d'entrée 77 traversant le demi-moule supérieur, lequel est ici désigné par 78, tandis que le demi-moule inférieur est représenté en 80, ces deux parties de moules coopérant pour l'obtention de capsules d'étanchéité.
Quand l'injection a - lieu, l'aiguille obturatrice 69 étant refoulée vers la gauche par la pression de la matière plastique qui s'exerce sur son extrémité par un canal latéral 79, la matière injectée remplit l'intervalle entre les deux parties de moule 78 et 80 pour former la pièce moulée 81 à laquelle adhère la carotte constituée par la matière qui remplit les orifices 75 et 77. La matière qui remplit la buse 76 est aspirée par la remontée du piston d'injection, mais la carotte, rapidement solidifiée par le refroidissement intense de la plaquette 31, est retenue en raison de sa forme tronconique. La rupture entre la carotte et la matière contenue dans le pot d'injection sera d'ailleurs produite lors du déverrouillage qui éloigne simultanément les deux parties du moule et la plaquette de la buse.
Le rôle de la plaquette de carotte est de constituer la tête tronconique 75 de la carotte et de la refroidir rapidement pour permettre, lors d'une opération subséquente, de détacher cette tête de carotte, ainsi que son pédoncule 77, au ras de la pièce moulée, comme on le verra plus loin.
Aussitôt après l'injection, le déverrouillage est produit comme il a été indiqué précédemment et le plateau 24 se met en marche pour substituer au moule plein le moule suivant et ainsi de suite. Le premier avance ainsi de station en station et se refroidit, ainsi que l'objet qu'il contient, jusqu'à la station V.
En cette station, la plaquette de carotte 31 qui accompagne le moule est soulevée et subit un déplacement horizontal angulaire, pour permettre de dégager de cette plaquette la carotte , c'est-à-dire la matière plastique, à ce moment solidifiée, qui remplit l'orifice de cette plaquette et l'orifice du demi-moule supérieur.
L'orifice 75 de la plaquette 31 étant tronconique, le démoulage de la tête de la carotte, solidifiée par le refroidissement intense de la plaquette, est obtenu par un simple soulèvement de celle-ci, suivi d'un déplacement angulaire. Ce déplacement est réalisé comme il est expliqué ci-dessous en se référant particuliè
rement aux fig. 6, 8, 9, 10 et 11.
La plaquette de carotte 31 était jusqu'ici maintenue appliquée contre la plaque du portemoule supérieur, 30, par un ressort 175 (fig. 8) prenant appui sur une bague 176 goupillée au pied d'une tige 177 solidaire de la plaquette 31.
I1 suffit de soulever cette tige 177 en comprimant le ressort 175 pour dégager la plaquette 31 de la plaque 30. Ce soulèvement est exécuté au moyen d'une barre horizontale 178 qui se soulève comme on le verra plus loin.
L'extrémité de cette barre vient soulever une tige verticale 179 contre l'action d'un ressort 180. D'autre part, la plaquette 31, dans sa position d'injection, était maintenue en butée contre un redan 182 d'une plaque de butée 181 (fig. 10 et 11) par un ressort 184. Après qu'elle a été soulevée au-dessus de la plaque 30, la plaquette 31, tirée par le ressort 184, pivote et vient buter contre un redan 183 situé à un niveau plus élevé que le redan 182, dégageant ainsi la tête de la carotte, laquelle émerge alors du moule supérieur.
A la station Vl s'effectue l'élévation du demi-moule supérieur. On a prévu dans le demi-moule inférieur une contre-dépouille pour que la pièce y reste maintenue par son bord pendant le soulèvement du demi-moule supérieur.
Le soulèvement du porte-moule supérieur est commandé par la came 16 (fig. 2). Cette opération est illustrée à la fig. 12.
Un levier 85 coopérant par un galet avec la came 16 soulève une tige 86, qui coulisse verticalement à travers les plateaux 4 et 5, contre la pression d'un ressort 87 placé entre le plateau 5 et une bague 88. La tige 86 porte, à son extrémité supérieure, une plaque 89 audessus de laquelle est tenue se placer l'entretoise 271 qui réunit les deux tiges 27 portant la plaque du porte-moule supérieur 30. Le moule supérieur est ainsi soulevé lors du soulèvement de la tige 86 par la came 16.
On notera, pour compléter ce qui a été dit dans la description de la station V, que la barre 178, qui est solidaire de la tige 86, s'est élevée lors de cette opération. La position de cette barre sur la tige 86 est réglée de manière que, vers la fin seulement du soulèvement du moule supérieur à la station VI, s'effectue le soulèvement de la plaquette de carotte 31 mentionné à la station précédente.
L'élimination de la carotte est commandée par le mécanisme décrit ci-après
Sur une potence 90 (fig. 13), solidaire du plateau 5, est monté, mobile en rotation, un arbre vertical 91 portant une traverse horizontale 92, munie à ses extrémités de deux pinces équidistantes de l'axe de rotation 91 et formées chacune de deux éléments, l'un fixe, 93, l'autre, 94, mobile autour d'un axe 95. Des queues des éléments 94 sont reliées par un ressort 96 qui tend à maintenir les deux pinces fermées.
Sur le pied de l'arbre 91 est monté un manchon 97 qui présente deux filetages hélicoïdaux 98-99 de même pas, décalés circonférentiellement l'un par rapport à l'autre de 1800. L'extrémité supérieure d'un filet et l'extrémité inférieure de l'autre, et inversement, débouchent dans deux rainures longitudinales 100-101 (fig. 14) diamétralement opposées. Ledit manchon 97 a pour fonction de transformer le mouvement rectiligne alternatif de la plaque 89 en un mouvement de rotation alternatif de l'arbre 91.
La fig. 14, représentant le manchon fendu suivant une génératrice X-X et développé, et la fig. 18 illustrent la réalisation de ce mouvement. Sur la plaque 89 est fixée une boîte 102 renfermant un poussoir 103 sollicité par un ressort qui pousse une extrémité de ce poussoir dans une des rainures 100-101. La profondeur des rainures décroît de bas en haut jusqu'à leur rencontre avec les filetages.
Lorsque la plaque 89 est en position basse, par exemple, le poussoir 103 est engagé dans le bas de la rainure 100. Lorsque la plaque 89 s'élève, le poussoir 103 monte dans la rainure 100 sans rencontrer d'obstacle et le manchon 97 ne tourne pas.
Lorsque le poussoir atteint le haut de la rainure 100, il est poussé par son ressort dans la partie 100a de cette rainure qui a la profondeur du filetage 99. En redescendant, il fait pression sur le flanc inférieur 99a de ce filetage et oblige le manchon 97 à tourner dans le sens de la flèche. Le poussoir abandonne alors la rainure 100 et, en fin de course le long du filetage 99, il s'engage, poussé par son ressort, dans la rainure 101 en franchissant le ressaut 104, puis le même processus se répète dans la rainure 101 et le filetage 98, et ainsi de suite.
L'élimination de la carotte s'effectue comme suit:
Au cours de sa rotation, la pince de droite de la fig. 13 rencontre une rampe fixe 105 montée sur une colonne 106 (voir fig. 7), ce qui produit l'ouverture de la pince. Quand celle-ci poursuit sa rotation sur 1800, elle reste maintenue dans cette position ouverte par une lame de ressort 105a. Au moment où la plaque 30 du porte-moule supérieur atteint son point culminant, une tige 107, pressée vers le bas par le ressort 105a, est soulevée par la plaque 30 et soulève à son tour le ressort 105a audessus d'un cran 108 que présente l'élément de pince 94. A ce moment, la pince se ferme sur la carotte sous l'action du ressort 96.
La plaque porte-moule supérieur 30 commence alors sa descente et provoque, au ras de l'objet moulé, la séparation de la carotte; celle-ci reste suspendue à la pince, qui se met alors en marche pour effectuer le demi-tour suivant. La pince s'ouvre à nouveau en rencontrant la butée 105, laissant tomber la carotte. Chacune des pinces agit ainsi à tour de rôle, l'une se fermant sur une carotte, tandis que l'autre libère celle du moule précédent.
Suivant une variante représentée à la fig.
15, les deux mâchoires 93, 94 de chaque pince sont mobiles chacune autour d'un axe et engrènent l'une avec l'autre par des secteurs dentés 93a, 94a, ce qui permet une saisie symétrique de la carotte par rapport à son axe. On peut prévoir, sur le trajet de la pince ouverte, un obstacle qui obligerait la carotte à tomber, dans le cas éventuel où elle serait restée accrochée à l'une des mâchoires de la pince.
Le moule supérieur étant soulevé, il est maintenant nécessaire de le maintenir en position haute pendant la fraction de tour suivante du plateau porte-moules 24 pour permettre l'extraction de la pièce hors du moule inférieur et son éjection.
Les fig. 16, 17, 18 montrent comment le demi-moule supérieur franchit en position soulevée l'intervalle entre les stations VI et VII.
Ce résultat est obtenu au moyen d'une rampe horizontale 111, soutenue par une colonne 110 de manière que sa face supérieure soit placée un peu au-dessous de la face inférieure de la plaque entretoise 271 quand cette dernière est en position soulevée. La plaque 271 est capable de glisser sur la rampe 111.
Pour permettre à la rampe de s'engager sous cette plaque à la station VI, la rampe 111 porte, de niveau avec son plan supérieur, un secteur circulaire 112 mobile autour d'un arbre 114 constitué par un boulon à tête 113. Sur l'arbre 114, bloqué sur la rampe 111, est fixée l'extrémité centrale d'un ressort spiral, 115, dont l'autre extrémité appuie sur un tenon 116 bloqué sur le secteur 112. La lame de ce ressort pousse le secteur 112 dans le sens des aiguilles d'une montre (fig. 17) et le secteur est immobilisé par la rencontre du tenon 116 avec une échancrure 117 de la rampe 111.
Lorsqu'une colonne 27 atteint la position 27vil à la station VI (fig. 17 et 18), elle appuie sur le bord du secteur 112 qui s'efface légèrement dans le sens de la flèche de la fig. 17 en tournant autour de son axe. Lors du soulèvement de la plaque 271 par la plaque 89, la colonne 27 occupant la position <RT la came 15 (fig. 2) et dépose l'objet 81 sur la palette 123. Le plateau porte-moule inférieur 24 (fig. 7), heurtant brusquement, par un bossage 132 portant le moule suivant, un doigt 133 monté sur l'arbre d'axe 125, imprime à celui-ci une brusque rotation qui projette par inertie l'objet moulé dans un réceptacle placé de manière à le recevoir. Dans son mouvement de recul (fig. 9), la palette 123 glisse sur le bras 127 et dépasse son extrémité.
Ce bras 127, poussé alors par son ressort 128, se soulève et immobilise à nouveau la palette 123 qui est prête, dès lors, à une nouvelle opération d'expulsion de l'objet moulé suivant.
La came 15 ayant continué sa rotation, la tête 119 a repris sa place dans le moule infé rieur ; la tige 177 est aussi redescendue, par suite de la rotation de la came 16, et le moule, reconstitué par la jonction de ses deux éléments, est prêt à une nouvelle injection.
Dans le trajet de la station Vll à la station VIII, la plaque 271, sous l'effet de ressorts de rappel, s'il y a lieu, descend le long de la partie inclinée 1 1 la de la rampe 111 (fig. 16, 17, 18) ramenant ainsi finalement à la station
I le moule en position basse, pret pour une nouvelle opération.
La machine est munie de dispositifs de sécurité pour arrêter le moteur en cas d'incident de marche. En particulier, un micro-rupteur placé sur le trajet des moules est attaqué par la partie supérieure de la plaque porte-moule supérieur et coupe le courant d'alimentation du moteur lorsqu'un incident empêche les deux demi-moules de reprendre contact, par exemple si un objet mal démoulé s'interpose entre leurs deux surfaces de jonction.
Les fig. 20 et 21 illustrent schématiquement selon des vues respectivement en plan et en élévation, une forme d'exécution de l'invention sous la forme d'une machine qui applique identiquement les principes constructifs de celle qui est représentée dans les fig. 1 à 19, mais dans laquelle chacun des porte-moules 25-30, au lieu de contenir une seule cavité de moulage 28-29, en possède plusieurs, par exemple quatre, comme c'est le cas dans les fig. schématiques 20 et 21.
Ces cavités de moulage, dont chacune reproduit les demi-moules 28-29 précédemment décrits, sont alimentées collectivement par un pot d'injection central, 151, qui est constitué et fonctionne selon le principe décrit dans le brevet NO 317574 précité et auquel elles sont reliées par des canaux 152 rayonnant autour de la buse d'injection.
Pour le soulèvement des moules, une tige 86, équivalente de celle de la fig. 12, attaque un plateau 86a agissant lui-même sur des tiges individuelles 86b munies de ressorts 87b.
L'injection se fait, ici encore, à travers des plaquettes de carottes qui jouent le même rôle que les plaquettes 31 précédemment décrites.
Les opérations de soulèvement de ces plaquettes pour dégager les carottes, puis l'élimination de celles-ci après soulèvement des portemoules supérieurs, enfin celles de soulèvement et d'éjection des objets moulés s'accomplissent dans les mêmes conditions que pour les fig. 1 à 19, moyennant les adaptations mécaniques qui peuvent être rendues nécessaires par la pluralité des moules sur chacun des groupes porte-moules 25-30. En particulier, pour assurer l'enlèvement de la carotte et de ses ramifications, il importe de noter que la machine ne délivre pas une grappe d'objets moulés, mais des pièces moulées qui sont automatiquement et individuellement séparées desdites ramifications, lesquelles correspondent aux canaux 152.
En desservant ainsi plusieurs unités de moulage au moyen d'un seul groupe portemoules et d'un seul pot d'injection, on multiplie la production d'une même machine sans avoir à apporter à celle-ci des transformations fondamentales. Or, c'est grâce à la précision du dosage et à la faible puissance demandée par la machine, que celle-ci peut conserver sa cadence habituelle tout en assurant une production beaucoup plus considérable puisque, dans l'ensemble des fig. 20 et 21, une machine possédant huit groupes de moulage avec, dans chacun de ces groupes, quatre unités de moulage, produit 32 articles durant chacune de ses révolutions.