CA2647840A1 - Procede et installation de production de preformes - Google Patents
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Abstract
Une trémie et sécheur des granulés de PET (1) alimentent une extrudeuse (2). A son tour l'extrudeuse alimente par un joint tournant, une roue de dosage (3) sur laquelle se trouve de doseurs Une roue d'injection-compression (4) supportant des dispositifs d'injection-compression (5) est disposée ô la suite de la roue de dosage (3). Si l'installation n'est pas prévue pour alimenter en continue une souffleuse pour transformer les préformes en emballages, un refroidissement des préformes est prévue au moyen d'une roue de refroidissement (6) munie d'un ensemble de dispositifs 6(1) refroidis ô l'eau et soufflant de l'air sur les préformes avant qu'elles soient prises en charge pour le stockage.
Description
PROCEDE ET INSTALLATION DE PRODUCTION DE PREFORMES
La présente invention concerne un procédé de production en continu par injection-compression de préformes pour la fabrication d'emballages, tels que des bouteilles, en matière synthétique au moyen d'une extrudeuse ainsi qu'une installation de mise en ceuvre du procédé.
Des emballages en matière synthétique, par exemple des bouteilles en PET, sont fabriqués par étirage-soufflage d'une préforme généralement par deux méthodes soit:
- Selon la méthode dite "en deux étapes", en fabri-quant d'abord des préformes avec une presse à in-jection et un moule multi-empreintes. Cette presse à injecter transforme les granulés de PET en pré-formes. Ces préformes, produites par lots succes-sifs (égal au nombre d'empreintes du moule) et stockées à température ambiante, sont acheminées plus tard vers une souffleuse située à proximité
ou non.
- Selon la méthode dite "en une étape", en fabri-quant des préformes et des bouteilles sur la même machine en continu. Cette machine transforme des granulés de PET en bouteilles directement utilisa-bles.
La méthode "en deux étapes" permet de fabriquer plu-sieurs préformes à la fois mais les préformes lors-qu'elles arrivent à la souffleuse se trouvent à la tem-pérature ambiante et il faut les chauffer jusqu'à la température de soufflage qui est de l'ordre de 100 C, ce qui d'une part oblige à une gestion spécifique des préformes (stockage, transport, manipulation) et d'au-tre part rend la production plus coûteuse. La méthode
La présente invention concerne un procédé de production en continu par injection-compression de préformes pour la fabrication d'emballages, tels que des bouteilles, en matière synthétique au moyen d'une extrudeuse ainsi qu'une installation de mise en ceuvre du procédé.
Des emballages en matière synthétique, par exemple des bouteilles en PET, sont fabriqués par étirage-soufflage d'une préforme généralement par deux méthodes soit:
- Selon la méthode dite "en deux étapes", en fabri-quant d'abord des préformes avec une presse à in-jection et un moule multi-empreintes. Cette presse à injecter transforme les granulés de PET en pré-formes. Ces préformes, produites par lots succes-sifs (égal au nombre d'empreintes du moule) et stockées à température ambiante, sont acheminées plus tard vers une souffleuse située à proximité
ou non.
- Selon la méthode dite "en une étape", en fabri-quant des préformes et des bouteilles sur la même machine en continu. Cette machine transforme des granulés de PET en bouteilles directement utilisa-bles.
La méthode "en deux étapes" permet de fabriquer plu-sieurs préformes à la fois mais les préformes lors-qu'elles arrivent à la souffleuse se trouvent à la tem-pérature ambiante et il faut les chauffer jusqu'à la température de soufflage qui est de l'ordre de 100 C, ce qui d'une part oblige à une gestion spécifique des préformes (stockage, transport, manipulation) et d'au-tre part rend la production plus coûteuse. La méthode
2 "en une étape" permet d'économiser de l'énergie puisque les préformes, lorsqu'elles arrivent aux postes de soufflage, sont à une température de l'ordre de 60 C ce qui permet d'économiser l'énergie nécessaire pour chauffer les préformes de la température ambiante a 60 C.
Quelque que soit la méthode adoptée, la fabrication de la préforme nécessite la transformation de la matière synthétique thermoplastique, en l'occurrence le PET, pour obtenir la préforme à partir d'un moule refroidi.
Les granulés parfaitement séchés (environ 160 C pendant quelques heures) sont transformés par une extrudeuse en matière fondue à environ 270 C.
Trois principes connus sont possibles pour obtenir une préforme à partir de cette matière plastique fondue:
L'injection classique : La matière chaude est in-jectée dans le moule statique avec deux phases : une phase dynamique de remplissage du moule, une phase sta-tique de maintient pour nourrir la préforme pendant le refroidissement. La pression d'injection dépasse en gé-néral 1000 Bars.
Cette technique implique de fortes contraintes mécani-ques sur la matière et une machine performante en ter-mes de force de fermeture du moule et de pression d'injection. Un système d'obturateur est nécessaire pour fermer le seuil d'injection en fin de la phase maintient.
La compression : Une quantité exacte de matière fondue est introduite dans le moule dont le poinçon est
Quelque que soit la méthode adoptée, la fabrication de la préforme nécessite la transformation de la matière synthétique thermoplastique, en l'occurrence le PET, pour obtenir la préforme à partir d'un moule refroidi.
Les granulés parfaitement séchés (environ 160 C pendant quelques heures) sont transformés par une extrudeuse en matière fondue à environ 270 C.
Trois principes connus sont possibles pour obtenir une préforme à partir de cette matière plastique fondue:
L'injection classique : La matière chaude est in-jectée dans le moule statique avec deux phases : une phase dynamique de remplissage du moule, une phase sta-tique de maintient pour nourrir la préforme pendant le refroidissement. La pression d'injection dépasse en gé-néral 1000 Bars.
Cette technique implique de fortes contraintes mécani-ques sur la matière et une machine performante en ter-mes de force de fermeture du moule et de pression d'injection. Un système d'obturateur est nécessaire pour fermer le seuil d'injection en fin de la phase maintient.
La compression : Une quantité exacte de matière fondue est introduite dans le moule dont le poinçon est
3 mobile. Le processus de compression est exécuté par le mouvement du poinçon qui contraint la matière pour for-mer la préforme. Ce système est économique en terme de machine (pas de système d'injection, contraintes méca-niques faibles). Performant en terme de qualité de pré-forme (absence de point d'injection) mais difficile à
mettre en oeuvre par la dépose d'une quantité exacte de matière chaude dans le moule.
L'injection compression : Une quantité exacte de matière chaude est injectée dans le moule par un doseur tandis que le poinçon mobile du moule recule pour faci-liter le transfert de la matière dans le moule, l'injection terminée le poinçon exécute le processus de compression pour former la préforme. La pression d'injection reste inférieure à 500 Bars, les contrain-tes mécaniques faibles.
La présente invention a pour but d'améliorer la produc-tion des préformes pour la rendre continue et mieux adaptée à la cadence des machines de soufflage, notam-ment rotatives. D'autre part, on peut utiliser l'inven-tion même dans la méthode "en deux étapes" la produc-tion de préforme selon l'invention étant plus rapide.
Le procédé selon l'invention est défini à la revendica-tion 1.
Un doseur d'injection se présente sous la forme d'un piston mobile par rapport à un cylindre et constitue une seringue capable de recevoir puis d'injecter la ma-tière fondue. La roue de dosage, équipée d'un raccord tournant avec l'extrudeuse qui est fixe, tourne de ma-nière continue et assure le remplissage de chaque do-seur d'injection sur un tour complet. Les doseurs
mettre en oeuvre par la dépose d'une quantité exacte de matière chaude dans le moule.
L'injection compression : Une quantité exacte de matière chaude est injectée dans le moule par un doseur tandis que le poinçon mobile du moule recule pour faci-liter le transfert de la matière dans le moule, l'injection terminée le poinçon exécute le processus de compression pour former la préforme. La pression d'injection reste inférieure à 500 Bars, les contrain-tes mécaniques faibles.
La présente invention a pour but d'améliorer la produc-tion des préformes pour la rendre continue et mieux adaptée à la cadence des machines de soufflage, notam-ment rotatives. D'autre part, on peut utiliser l'inven-tion même dans la méthode "en deux étapes" la produc-tion de préforme selon l'invention étant plus rapide.
Le procédé selon l'invention est défini à la revendica-tion 1.
Un doseur d'injection se présente sous la forme d'un piston mobile par rapport à un cylindre et constitue une seringue capable de recevoir puis d'injecter la ma-tière fondue. La roue de dosage, équipée d'un raccord tournant avec l'extrudeuse qui est fixe, tourne de ma-nière continue et assure le remplissage de chaque do-seur d'injection sur un tour complet. Les doseurs
4 d'injection arrivent vides sur la roue de dosage et en ressortent remplis avec une quantité de matière calcu-lée en fonction du poids de la préforme. La roue de do-sage assure une distribution radiale de la matière fon-due par des canaux qui alimentent les doseurs d'injection pendant le remplissage. Pendant le remplis-sage d'un doseur d'injection, un distributeur à clapet est ouvert et laisse passer la matière vers le doseur d'injection. Pendant cette phase de remplissage, le piston du doseur d'injection est précontraint par un vérin pour assurer une pression de contre-pression pen-dant le remplissage du doseur d'injection. Arrivé au point de dosage, c'est à dire à la course du piston du doseur d'injection qui correspond à la quantité de ma-tière souhaitée, le distributeur à clapet est refermé
puis le vérin tire le piston du doseur d'injection sur une course calculée pour assurer la décompression de la matière à l'intérieur du doseur d'injection.
Un module d'injection-compression supporte un moule de préforme avec une empreinte. Chaque module d'injection-compression exécute pendant un tour de la roue d'injection-compression, un cycle pour fabriquer une préforme selon la séquence suivante : fermeture du moule puis injection de la matière fondue dans le moule avec recul du poinçon du moule, puis compression de la matière par le poinçon, puis refroidissement de la ma-tière pendant un temps calculé, puis ouverture du moule, puis éjection de la préforme. Le moule du module injection-compression est muni sur son extrémité oppo-sée au poinçon d'un seuil d'injection (trou pour l'en-trée de la matière fondue) . L'extrémité de la "serin-gue" constituant le doseur est mise face au seuil d'in-jection et sous la poussée du piston du doseur la ma-tière rentre dans le moule. A la fin de la course le piston reste en place et obture le seuil d'injection jusqu'à la solidification de la matière injectée et le retrait de la préforme. Dans l'art antérieur le rem-plissage à travers le seuil d'injection se fait à tra-
puis le vérin tire le piston du doseur d'injection sur une course calculée pour assurer la décompression de la matière à l'intérieur du doseur d'injection.
Un module d'injection-compression supporte un moule de préforme avec une empreinte. Chaque module d'injection-compression exécute pendant un tour de la roue d'injection-compression, un cycle pour fabriquer une préforme selon la séquence suivante : fermeture du moule puis injection de la matière fondue dans le moule avec recul du poinçon du moule, puis compression de la matière par le poinçon, puis refroidissement de la ma-tière pendant un temps calculé, puis ouverture du moule, puis éjection de la préforme. Le moule du module injection-compression est muni sur son extrémité oppo-sée au poinçon d'un seuil d'injection (trou pour l'en-trée de la matière fondue) . L'extrémité de la "serin-gue" constituant le doseur est mise face au seuil d'in-jection et sous la poussée du piston du doseur la ma-tière rentre dans le moule. A la fin de la course le piston reste en place et obture le seuil d'injection jusqu'à la solidification de la matière injectée et le retrait de la préforme. Dans l'art antérieur le rem-plissage à travers le seuil d'injection se fait à tra-
5 vers un circuit dans lequel la matière fondue est pous-sée et lorsque la dose est injectée dans le moule du module d'injection-compression une vanne doit se fermer pour jusqu'à la solidification de la matière solide. La gestion de ce circuit avec la matière fondue et les vannes est compliquée. Le procédé selon l'invention utilisant le doseur qui reste en place jusqu'au retrait de la préforme résout ce problème.
Pendant un tour de la roue d'injection-compression, chaque module d'injection-compression exécute le cycle d'injection-compression décrit précédemment pour fabri-quer une préforme récupération de la préforme par des moyens de prise en charge et passage de chaque doseur d'injection sur la roue de dosage pour nouveau remplis-sage.
L'avantage de ce procédé est la production en continu des préformes à grande vitesse ce qui permet d'alimen-ter en aval une souffleuse rotative pour la formation des emballages qui travaille aussi en grande vitesse.
Les préformes quittant la machine de production des préformes se trouvent à une température d'environ 60 C
et il suffit de les chauffer pour les amener à la tem-pérature de soufflage qui est d'environ 100 C, ce qui peut se réaliser plus rapidement et avec une économie d'énergie.
Selon une variante après le cycle d'injection-compression dans le moule la préforme est transférée et
Pendant un tour de la roue d'injection-compression, chaque module d'injection-compression exécute le cycle d'injection-compression décrit précédemment pour fabri-quer une préforme récupération de la préforme par des moyens de prise en charge et passage de chaque doseur d'injection sur la roue de dosage pour nouveau remplis-sage.
L'avantage de ce procédé est la production en continu des préformes à grande vitesse ce qui permet d'alimen-ter en aval une souffleuse rotative pour la formation des emballages qui travaille aussi en grande vitesse.
Les préformes quittant la machine de production des préformes se trouvent à une température d'environ 60 C
et il suffit de les chauffer pour les amener à la tem-pérature de soufflage qui est d'environ 100 C, ce qui peut se réaliser plus rapidement et avec une économie d'énergie.
Selon une variante après le cycle d'injection-compression dans le moule la préforme est transférée et
6 refroidie dans des moules de refroidissement situés sur la roue de refroidissement des préformes.
Cela est utile si l'on ne souhaite pas alimenter en continu une installation de soufflage pour la fabrica-tion des emballages.
Selon une autre variante, les préformes prises en charge sont acheminées directement vers une installa-tion de soufflage pour la formation des emballages.
C'est la variante préférée permettant de tirer profit de la grande vitesse de production des préformes et économiser l'énergie de chauffage des préformes avant le soufflage.
L'invention concerne également une installation pour la mise en uvre du procédé selon la revendication 4.
Selon une variante, l'installation est caractérisée par le fait qu'une troisième roue, la roue de refroidisse-ment des préformes, située à la verticale de la roue d'injection-compression tournant en synchronisme est munie de moules de refroidissement des préformes.
Si les préformes doivent être stockées avant d'être dé-placées vers une souffleuse, le refroidissement peut être nécessaire.
L'invention sera décrite plus en détail à l'aide du dessin annexé.
La figure 1 est une vue schématique en perspective d'une installation selon l'invention.
Cela est utile si l'on ne souhaite pas alimenter en continu une installation de soufflage pour la fabrica-tion des emballages.
Selon une autre variante, les préformes prises en charge sont acheminées directement vers une installa-tion de soufflage pour la formation des emballages.
C'est la variante préférée permettant de tirer profit de la grande vitesse de production des préformes et économiser l'énergie de chauffage des préformes avant le soufflage.
L'invention concerne également une installation pour la mise en uvre du procédé selon la revendication 4.
Selon une variante, l'installation est caractérisée par le fait qu'une troisième roue, la roue de refroidisse-ment des préformes, située à la verticale de la roue d'injection-compression tournant en synchronisme est munie de moules de refroidissement des préformes.
Si les préformes doivent être stockées avant d'être dé-placées vers une souffleuse, le refroidissement peut être nécessaire.
L'invention sera décrite plus en détail à l'aide du dessin annexé.
La figure 1 est une vue schématique en perspective d'une installation selon l'invention.
7 La figure 2 est une coupe de la roue de dosage selon un plan passant par l'axe de rotation de ladite roue.
La figure 3 est une vue agrandie d'un détail de la fi-gure 2.
La figure 4 est une vue en perspective d'une partie de l'installation montrant certains détails.
La figure 5 est une vue en perspective d'un dispositif d'injection-compression.
La figure 6 est une vue en coupe d'un doseur et module d'injection-compression assemblés.
A la figure 1 nous avons représenté schématiquement les éléments principaux de l'installation pour la mise en ceuvre du procédé selon l'invention. Une trémie et sé-cheur des granulés de PET alimentent une extrudeuse 2.
A son tour l'extrudeuse alimente une roue de dosage 3 sur laquelle se trouve de doseurs (non représentés. Une roue d'injection-compression 4 supportant des modules d'injection-compression 5 est disposée à la suite de la roue de dosage 3. Si l'installation n'est pas prévue pour alimenter en continue une souffleuse pour trans-former les préformes en emballages, un refroidissement des préformes est prévue au moyen d'une roue de refroi-dissement des préformes 6 munie d'un ensemble de dispo-sitifs 61 soufflant de l'air sur les préformes avant qu'elles soient prises en charge pour le stockage.
La roue de dosage 3 est munie de logements 36 dans les-quels prennent places des doseurs 7. Chaque doseur 7 comprend une partie tubulaire 71 dans laquelle se dé-
La figure 3 est une vue agrandie d'un détail de la fi-gure 2.
La figure 4 est une vue en perspective d'une partie de l'installation montrant certains détails.
La figure 5 est une vue en perspective d'un dispositif d'injection-compression.
La figure 6 est une vue en coupe d'un doseur et module d'injection-compression assemblés.
A la figure 1 nous avons représenté schématiquement les éléments principaux de l'installation pour la mise en ceuvre du procédé selon l'invention. Une trémie et sé-cheur des granulés de PET alimentent une extrudeuse 2.
A son tour l'extrudeuse alimente une roue de dosage 3 sur laquelle se trouve de doseurs (non représentés. Une roue d'injection-compression 4 supportant des modules d'injection-compression 5 est disposée à la suite de la roue de dosage 3. Si l'installation n'est pas prévue pour alimenter en continue une souffleuse pour trans-former les préformes en emballages, un refroidissement des préformes est prévue au moyen d'une roue de refroi-dissement des préformes 6 munie d'un ensemble de dispo-sitifs 61 soufflant de l'air sur les préformes avant qu'elles soient prises en charge pour le stockage.
La roue de dosage 3 est munie de logements 36 dans les-quels prennent places des doseurs 7. Chaque doseur 7 comprend une partie tubulaire 71 dans laquelle se dé-
8 place de manière étanche un piston 72. La partie tubu-laire 71 se termine en un orifice 73 à travers lequel la matière extrudée est poussée dans le doseur 7 et par la suite elle sortira pour alimenter les dispositifs d'injection-compression. Les logements 36 communiquent avec un obturateur 31, 32 (figure 2, 3). Ledit obtura-teur comprend un siège 32 et un piston 31. Chaque siège 32 communique par une ouverture radiale avec un canal radial 34 de la roue de dosage 3 et il est muni aussi d'un orifice faisant face à l'orifice 73 du doseur 7.
Tous les canaux radiaux 34 sont alimentés en matière extrudée par un canal axial 33 de la roue 3 lui-même alimenté par l'extrudeuse 2. Lorsqu'un doseur 7 est mis dans un logement 36, le piston 31 recule pour libérer le passage et laisser passer la matière extrudée dans le doseur. L'entrée de la matière extrudée sous pres-sion fait reculer le piston 72. Lorsque la quantité de matière prédéterminée se trouve dans le doseur le pis-ton 31 redescend et obture le passage vers le doseur.
Le piston 72 pendant le remplissage est soumis à une contre-pression, et après le remplissage recule pour décompresser la matière extrudée. La quantité de la ma-tière se trouvant dans le doseur est fonction de plu-sieurs paramètres tel que la pression d'alimentation, le diamètre de l'orifice 73, le temps pendant lequel l'obturateur 31, 32 reste ouvert... Plusieurs doseurs sont disposés dur la roue de dosage 3. Chaque doseur doit se remplir sur environ deux tiers de tour de la roue de dosage 3. Ensuite, il est transféré sur la roue d'injection-compression 4 et remplacé par un doseur vide venant de cette dernière roue 4. L'échange des do-seurs 7 entre les roues 3 et 4 sera décrit à l'aide la figure 4.
Tous les canaux radiaux 34 sont alimentés en matière extrudée par un canal axial 33 de la roue 3 lui-même alimenté par l'extrudeuse 2. Lorsqu'un doseur 7 est mis dans un logement 36, le piston 31 recule pour libérer le passage et laisser passer la matière extrudée dans le doseur. L'entrée de la matière extrudée sous pres-sion fait reculer le piston 72. Lorsque la quantité de matière prédéterminée se trouve dans le doseur le pis-ton 31 redescend et obture le passage vers le doseur.
Le piston 72 pendant le remplissage est soumis à une contre-pression, et après le remplissage recule pour décompresser la matière extrudée. La quantité de la ma-tière se trouvant dans le doseur est fonction de plu-sieurs paramètres tel que la pression d'alimentation, le diamètre de l'orifice 73, le temps pendant lequel l'obturateur 31, 32 reste ouvert... Plusieurs doseurs sont disposés dur la roue de dosage 3. Chaque doseur doit se remplir sur environ deux tiers de tour de la roue de dosage 3. Ensuite, il est transféré sur la roue d'injection-compression 4 et remplacé par un doseur vide venant de cette dernière roue 4. L'échange des do-seurs 7 entre les roues 3 et 4 sera décrit à l'aide la figure 4.
9 PCT/IB2007/000901 A la figure 4 on a représenté la roue de dosage 3 avec les doseurs 7 montée sur un support vertical, deux roues de transfert 8 et 9 disposées sur de supports verticaux et la roue d'injection-compression 4 avec les dispositifs d'injections-compression 5 régulièrement repartis sur sa périphérie. La roue 8 est munie de bras radiaux 81 avec un dispositif de préhension 82. Chaque bras 8 saisit un doseur 5 plein de la roue 3 et l'apporte dans un dispositif d'injection-compression 5 de la roue 4. La roue 9 est aussi munie de bars radiaux 91, 92 identiques aux bras radiaux 81, 82 pour saisir les doseurs vides 7 de la roue 4 et les apporter sur la roue 3 pour un nouveau remplissage. Les quatre roues 3,4,8 et 9 tournent dans le même sens. Les dispositifs de préhension 82, 92 peuvent être de pinces commandés par une came propre à chaque roue 8, 9 ou d'autres dis-positifs équivalents pour saisir le moment opportun un doseur plein ou vide et le laisser sur la roue 4 ou 3.
Chaque dispositif d'injection-compression 5 est fixé
sur la roue 4 par un support radial 51. La partie infé-rieure du dispositif 5 comprend un vérin 52. Au-dessus du piston 51 de moyens de préhension 53 assurent la te-nue du doseur 7. Sous l'action d'un ressort 54 le do-` seur 7 vient se loger à la partie inférieure d'une ma-trice ou moule 55. Sous l'action du vérin 52 le piston 72 du doseur 7 injecte la niatière dans le moule 55. Le piston 72 du doseur 7 (fig. 6) est muni d'un téton 721 lequel s'insère dans l'orifice 73 du doseur et ferme le seuil d'injection 551 du moule 55 lorsque la totalité
de la matière extrudée passe dans le moule 55. Un poinçon 56 solidaire d'une pièce mobile 57 vient dans la moule 55 pour former la préforme. La partie supé-rieure de la préforme avec le pas de vis (pour la fa-brication de préformes destinées à devenir des bouteil-les) se forme dans la partie supérieure du poinçon 56.
Cette partie est formée de deux mâchoires complémentai-res 58, 59. Lorsque la préforme est formée le disposi-tif 57 recule, les mâchoires 58,59 s'écartent et la 5 préforme est récupérée par de moyens adéquats soit pour alimenter en continu une souffleuse soit pour être stockée.
Sur la roue de dosage 3 les doseurs vides doivent se
Chaque dispositif d'injection-compression 5 est fixé
sur la roue 4 par un support radial 51. La partie infé-rieure du dispositif 5 comprend un vérin 52. Au-dessus du piston 51 de moyens de préhension 53 assurent la te-nue du doseur 7. Sous l'action d'un ressort 54 le do-` seur 7 vient se loger à la partie inférieure d'une ma-trice ou moule 55. Sous l'action du vérin 52 le piston 72 du doseur 7 injecte la niatière dans le moule 55. Le piston 72 du doseur 7 (fig. 6) est muni d'un téton 721 lequel s'insère dans l'orifice 73 du doseur et ferme le seuil d'injection 551 du moule 55 lorsque la totalité
de la matière extrudée passe dans le moule 55. Un poinçon 56 solidaire d'une pièce mobile 57 vient dans la moule 55 pour former la préforme. La partie supé-rieure de la préforme avec le pas de vis (pour la fa-brication de préformes destinées à devenir des bouteil-les) se forme dans la partie supérieure du poinçon 56.
Cette partie est formée de deux mâchoires complémentai-res 58, 59. Lorsque la préforme est formée le disposi-tif 57 recule, les mâchoires 58,59 s'écartent et la 5 préforme est récupérée par de moyens adéquats soit pour alimenter en continu une souffleuse soit pour être stockée.
Sur la roue de dosage 3 les doseurs vides doivent se
10 remplir pendant environ 75% d'un tour de la roue 3 ce qui laisse suffisamment de temps. Sur la roue d'injection compression 4 l'échange de doseurs se fait sur environ 15%, l'injection sur environ 25%, la com-pression et solidification de la préforme sur environ 40%, l'ouverture, éjection et fermeture du moule sur environ 25% d'un tour complet de la roue 4. La roue de dosage 3 dans une exécution comprend 24 doseurs tandis que la roue d'injection-compression 4 comprend 48 dis-positifs 5.
L'installation décrite permet une cadence continue im-portante. Comme mentionné précédemment les préformes soient à la sortie de la roue 4 continue sur une ins-tallation de soufflage permettant d'économiser l'énergie de chauffage, soit sont stockées pour être soufflées ultérieurement.
L'installation décrite permet une cadence continue im-portante. Comme mentionné précédemment les préformes soient à la sortie de la roue 4 continue sur une ins-tallation de soufflage permettant d'économiser l'énergie de chauffage, soit sont stockées pour être soufflées ultérieurement.
Claims (5)
1. Procédé de production en continu par injection-compression de préformes pour la fabrication d'emballages, tels que des bouteilles, en matière synthétique, comprenant les étapes suivantes:
a) transformation de la matière première dans une extrudeuse et obtention d'une matière ex-trudée à la température optimale, b) remplissage en continu de doseurs d'injection comprenant un corps cylindrique muni d'un orifice et un piston, avec une quantité pré-déterminée de la matière extrudée, lesdits doseurs d'injection étant situés sur la péri-phérie d'une roue de dosage tournant en continu, c) passage successif des doseurs d'injection pleins sur une roue d'injection-compression tournant en continu et munie sur sa périphé-rie de plusieurs modules d'injection-compression, d) pendant un tour de la roue d'injection-compression, fabrication d'une préforme par chaque module d'injection-compression, récu-pération de la préforme par des moyens de prise en charge et passage de chaque doseur d'injection sur la roue de dosage pour nou-veau remplissage, caractérisé par le fait que - la fabrication de chaque préforme sur la roue d'injection-compression est réalisée par l'injection de la matière extrudée dans un module d'injection-compression, par dé-placement du piston d'un doseur d'injection, à travers un seuil d'injection du moule du-dit module situé à la continuité dudit ori-fice du doseur d'injection jusqu'à ce que l'extrémité dudit piston du doseur d'injec-tion obture le seuil d'injection et ensuite en avançant le poinçon du module d'injec-tion-compression qui avait reculé pendant l'injection de la matière extrudée, dans le module pour former la préforme par compres-sion, et - le piston du doseur d'injection reste en po-sition d'obturation du seuil d'injection jusqu'à la solidification de la préforme.
a) transformation de la matière première dans une extrudeuse et obtention d'une matière ex-trudée à la température optimale, b) remplissage en continu de doseurs d'injection comprenant un corps cylindrique muni d'un orifice et un piston, avec une quantité pré-déterminée de la matière extrudée, lesdits doseurs d'injection étant situés sur la péri-phérie d'une roue de dosage tournant en continu, c) passage successif des doseurs d'injection pleins sur une roue d'injection-compression tournant en continu et munie sur sa périphé-rie de plusieurs modules d'injection-compression, d) pendant un tour de la roue d'injection-compression, fabrication d'une préforme par chaque module d'injection-compression, récu-pération de la préforme par des moyens de prise en charge et passage de chaque doseur d'injection sur la roue de dosage pour nou-veau remplissage, caractérisé par le fait que - la fabrication de chaque préforme sur la roue d'injection-compression est réalisée par l'injection de la matière extrudée dans un module d'injection-compression, par dé-placement du piston d'un doseur d'injection, à travers un seuil d'injection du moule du-dit module situé à la continuité dudit ori-fice du doseur d'injection jusqu'à ce que l'extrémité dudit piston du doseur d'injec-tion obture le seuil d'injection et ensuite en avançant le poinçon du module d'injec-tion-compression qui avait reculé pendant l'injection de la matière extrudée, dans le module pour former la préforme par compres-sion, et - le piston du doseur d'injection reste en po-sition d'obturation du seuil d'injection jusqu'à la solidification de la préforme.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en qu'après la compression dans le moule la préforme est refroidie dans un moule de refroidissement situé sur une roue de refroidissement des préfor-mes.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les préformes prises en charge sont acheminées directement vers une ins-tallation de soufflage pour la formation des em-ballages.
4. Installation pour la mise en oeuvre du procédé se-lon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'elle comprend une extrudeuse agencée pour transformer la matière première en matière extru-dée à la température optimale, une roue de dosage tournant en continu, située à la sortie de l' ex-trudeuse et supportant sur sa périphérie des do-seurs d'injection comprenant un corps cylindrique muni d'un orifice et un piston, une roue d'injection-compression tournant en continu, jux-taposée à la première et munie sur sa périphérie de plusieurs modules d'injection-compression et des moyens pour tenir les doseurs d'injection de sorte que leurs orifices soient à la continuité
des seuils d'injection des modules d'injection-compression, des moyens pour transférer un à un les doseurs d'injection remplis avec la matière extrudée de la roue de dosage à la roue d'injection-compression ainsi que des moyens pour transférer un à un les doseurs vides de la roue d'injection-compression à la roue de dosage et des moyens de prise en charge des préformes.
des seuils d'injection des modules d'injection-compression, des moyens pour transférer un à un les doseurs d'injection remplis avec la matière extrudée de la roue de dosage à la roue d'injection-compression ainsi que des moyens pour transférer un à un les doseurs vides de la roue d'injection-compression à la roue de dosage et des moyens de prise en charge des préformes.
5. Installation selon la revendication 4, caractéri-sée par le fait qu'une roue de refroidissement des préformes située à la verticale de la roue d'injection-compression tournant en synchronisme est munie des moules de refroidissement des pré-formes.
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