WO2005110714A1 - Procede de fabrication d'un corps creux par extrusion d'une resine thermoplastique et dispositif pour sa mise en oeuvre - Google Patents

Procede de fabrication d'un corps creux par extrusion d'une resine thermoplastique et dispositif pour sa mise en oeuvre

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WO2005110714A1
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accumulator
molded
mold
central core
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Definitions

  • the present invention relates to a process for manufacturing a hollow body by extrusion of a thermoplastic resin and a device for setting it up. implementing such a process.
  • EP 486419 describes a method of manufacturing a hollow body by extruding and blowing a thermoplastic resin using a generally cylindrical accumulator comprising a central core, an outer casing surrounding said central core and having an end opening , and a substantially annular accumulation space delimited between said central core and said external envelope, said central core including an end piece capable of projecting towards the outside of said accumulator through said end opening.
  • a generally cylindrical accumulator comprising a central core, an outer casing surrounding said central core and having an end opening , and a substantially annular accumulation space delimited between said central core and said external envelope, said central core including an end piece capable of projecting towards the outside of said accumulator through said end opening.
  • Such an accumulator makes it possible to precisely dose a predetermined quantity of resin to be molded. It has a relatively large internal surface, which makes it
  • GB 1341845 describes a method of manufacturing a plastic bottle in which a malleable polymer resin is pushed out of an extrusion chamber by an extrusion piston to fill an annular groove provided at the end of a cavity mold. Subsequently, the extradate linked to the mold cavity via the first portion re-entered into the annular groove receives an axial tension by displacement of the mold cavity. This process makes it possible to obtain a bottle with a rim around the neck, but turns out to be limited to obtaining a molding radially projecting outwards relative to the surface of the bottle.
  • US-3,289,247-A describes a device for manufacturing a hollow body.
  • the device comprises an accumulator capable of injecting malleable material into a mold element which can be moved relative to the accumulator.
  • the mold element forms with a core a mold cavity for molding one end of the hollow body.
  • the shapes obtainable at the molded end of the hollow body are limited by the need to disengage the core outwards from the formed hollow body.
  • the object of the present invention is to propose a process of the aforementioned type making it possible to manufacture a wide variety of hollow bodies provided with shapes suitable for different applications, for example the packaging of solid, liquid or gaseous products.
  • the invention provides a method of manufacturing a hollow body by extruding a thermoplastic resin using a generally cylindrical accumulator comprising a central core, an outer casing surrounding said central core and having an opening d end, and a substantially annular accumulation space delimited between said central core and said outer casing, said central core including an end piece capable of projecting towards the outside of said accumulator through said end opening, characterized by the fact that it comprises the steps consisting in: applying said accumulator contiguously against a mold element provided with a hollow housing by engaging said end piece of said central core in said hollow housing so as to form a mold cavity between said end piece and a wall of said hollow housing, said mold cavity communicating with the storage space ulation through said end opening, filling said accumulation space and said mold cavity with resin in a malleable state, so as to mold, in said mold cavity, an end portion of the hollow body to be manufactured, cooling said molded end portion to a substantially solid state, moving said accumulator and said mold member away from each other to remove said molded end
  • an extruded hollow body is obtained and provided, at one end of the hollow body, with a portion molded by the joint impression of a mold element and an end piece of the core. It is thus possible to obtain numerous shapes at the end of the hollow body, in particular annular or revolution shapes around an opening of the hollow body, in particular necks, pouring spouts, flanges, threads, etc.
  • the cycle time can be relatively short.
  • the process in fact comprises two essential steps: filling the accumulator with molding of the end portion in the mold cavity adjoining the accumulator, and moving the molded end portion with extrusion of the layer of resin connected to it.
  • thermoplastic resin has a thermoplastic, ie malleable, state when it is worn above a certain glass transition temperature and that it solidifies and retains its shape when it cools. below the glass transition temperature to a thermoelastic state.
  • thermoplastic resin has a thermoplastic, ie malleable, state when it is worn above a certain glass transition temperature and that it solidifies and retains its shape when it cools. below the glass transition temperature to a thermoelastic state.
  • This process works with most of the resins available on the market, such as PVC, polypropylene PP, polyethylenes PE, PET and polyamides PA.
  • said accumulator is mounted so as to be movable relative to a filling station including a fixed support on which said mold element is mounted and to an extraction station, and said accumulator is approached from said filling station to perform the step of filling the accumulation space and the mold cavity and that said accumulator is approached from said extraction station to carry out the step of extracting the resin.
  • the extraction station comprises a mold having at least two movable shells relative to one another, and said molded end portion is moved using the movable member.
  • a fluid pressure is applied to the interior surface of the layer of extruded resin to press it against the interior of said shells. It is thus possible to obtain a bidirectional molecular orientation of the resin.
  • the bidirectional or bi-axial orientation is used to improve physical properties of the hollow body, such as stiffness and ultimate strength.
  • Bi-axial orientation is accomplished by stretching a thermoplastic resin in the axial and circumferential (azimuthal) directions during the fabrication of the hollow body.
  • this stretching is accomplished between the glass transition temperature and the crystalline melting point of the plastic.
  • said molded end portion of the hollow body has an opening and the application of fluid pressure is carried out by a blowing pipe passing through said movable member and said opening.
  • the movable member and the blowing pipe can be combined in a single movable assembly produced in the form of a molding and blowing head.
  • an air suction is produced through orifices formed in the interior surface of said mold shells.
  • the extraction station includes a fixed extraction die provided with an extraction passage, and the end opening of the accumulator is placed opposite said extraction passage and the end piece of the core carrying the molded end portion is introduced into said extraction passage to carry out the extraction step, said movable member including a hooking sleeve mounted at said station. extrusion which is introduced axially through said extrusion passage around said end piece of the core, said coupling sleeve having a end cavity drowning in a portion of malleable resin adjoining the molded end portion so as to hang said end cavity in said resin portion and entrain said resin portion and said molded end portion by removing said hooking sleeve from said extrusion passage.
  • said attachment sleeve has a base part of section substantially equal to the section of the extrusion passage and an end part recessed radially with respect to said base part.
  • said attachment sleeve has, as an end cavity, a threaded side wall on its radially outer surface and a thread is formed on a surface turned radially inward around the portion of molded end of the hollow body with said attachment sleeve, said attachment sleeve being rotated in the direction of unscrewing relative to said surface turned radially inwardly to detach therefrom.
  • said shells have, at the end turned towards said accumulator, a respective bottom part, said method comprising the step consisting in closing said mold before said pressure application by moving said shells transversely to the direction of extraction from an open position, in which said bottom parts are mutually spaced apart to allow said resin layer to pass, to a closed position, in which said bottom parts come into contact by cutting said resin layer and by mutually welding the cut edges of said resin layer.
  • said movable member is linked to the accumulator and includes said end piece of the central core.
  • the movable member is integrated into the accumulator, which is advantageous from the point of view of the cost and the compactness of the implementation device.
  • said end piece of the central core has a thread for printing a corresponding thread on said molded end portion of the hollow body, the release of the molded end portion being obtained by rotating said piece of end in the direction of unscrewing relative to said molded end portion.
  • This thread may be on a surface facing radially outward or inside the end piece of the core, to respectively form a thread on a surface of the molded portion facing radially inward or outward.
  • the outer casing of the accumulator carries an extrusion die provided with a bore forming said end opening of the accumulator, and the resin is extruded through an extrusion passage defined in said bore around 'a portion of said central core engaged in said bore.
  • the resin is extradited along the interior and exterior faces of a spacing punch arranged in said extrusion passage to divide said layer of substantially annular resin into two parallel layers at least in certain azimuth sectors of said passage of extrasion.
  • a hollow body is thus formed with a double wall at least in certain azimuth sectors of the wall.
  • azimuth sector is meant a zone which corresponds in cross section to an angular sector having the axis of the accumulator at its summit.
  • the expulsion of the resin from the accumulation space is carried out by moving at least one movable part from said central core longitudinally towards said end opening.
  • the temperature of the resin in the accumulation space is regulated.
  • the extraction can be carried out at a precise temperature making it possible to obtain a molecular orientation of the material.
  • the resin in the malleable state is introduced into the mold cavity by at least one transfer passage formed through the mold element, said resin reaching the accumulation space through the opening d end of the accumulator.
  • the invention also provides a device for manufacturing a hollow body by extruding a thermoplastic resin, comprising a generally cylindrical accumulator comprising a central core, an outer casing surrounding said central core and having an end opening, a space d substantially annular accumulation delimited between said central core and said outer envelope, and at least one movable part for expelling resin from said accumulation space through said end opening around said central core, said central core including a part end capable of projecting towards the outside of said accumulator through said end opening, characterized in that it comprises: a mold element capable of applying contiguously against said accumulator and provided with a hollow housing suitable for receiving said end piece of said central core in said hollow housing so as to form a cavi mold tee between said end piece and a wall of said hollow housing, said mold cavity communicating with the accumulation space through said end opening, means for spreading said accumulator and said mold element one on the other to expose a portion of resin molded in said mold cavity, a movable member provided with gripping means for bonding directly or indirectly
  • said gripping means include a thread formed on said movable member for molding a complementary thread in said resin and that said actuating means is able to rotate said movable member in the direction of unscrewing relative to said complementary thread.
  • the device according to the invention comprises an actuator provided with a displacement rod to which said movable member is linked, said displacement rod being oriented parallel to the axis of said accumulator.
  • the displacement rod extends from the side of the movable member turned opposite to said accumulator.
  • the displacement rod extends from the side of the movable member turned towards said accumulator.
  • the invention also provides a use of the above device for manufacturing a tube provided with an end cap as a molded portion or a container provided with a pouring spout as a molded portion.
  • - Figure 1 is a partial view in axial section of a device according to a first embodiment of the invention, the accumulator being associated with an injection station
  • - Figure 1A is a view of enlarged detail showing the central part of the injection die of the injection station of Figure 1
  • - Figure 2 is another partial view in axial section of the device of Figure 1, the accumulator being associated with a station d blow molding at the start of a molding phase
  • - Figure 3 is a view similar to Figure 2, at the end of the molding phase
  • - Figure 4 is an enlarged detail view of the frame IV of Figure 2
  • Figure 5 is a partial view in axial section of a hollow body obtained with the device of Figures 1 to 4
  • - Figure 6 is a partial view in axial section of a device according to a second embodiment of the invention, the accumulator being associated with an injection station
  • - Figure 7 is a partial sectional view along line VII-VII of Figure 6 showing the accumulator and the extraction passage
  • the machine comprises an accumulator 6 which is fixed on a mobile arm (not shown) to be moved between two work stations.
  • the first work station is an injection station 1 shown in FIG. 1.
  • the second station is a blow-molding extraction station 21 shown in FIGS. 2 and 3.
  • the accumulator 6 has a generally cylindrical shape of revolution around d 'a longitudinal axis A. It comprises an outer casing 7 in two parts between which are formed thermal conditioning channels 20.
  • the outer casing 7 has an outlet opening 8 at its lower longitudinal end.
  • a core made up of several coaxial parts which defines an accumulation space 17 for the thermoplastic resin between itself and the outer casing 7.
  • the core comprises a fixed core rod 14 extending at its lower end by a tubular head 15 which projects fixedly out of the accumulator 6 through the opening 8.
  • a housing 15a which is closed by a bottom wall to which the core rod 14 is connected and open on the opposite side exiting from the accumulator 6.
  • a calibration sleeve 13 is slidably arranged around the core rod 14 and the tubular head 15.
  • a compaction sleeve 12 is slidably arranged around the calibration sleeve 13.
  • An inner sleeve 10 is slidably arranged around the compaction sleeve 12.
  • the inner sleeve 10 comprises several parts between which are formed channels heat conditioning 11.
  • an extraction piston 9 is slidably arranged between the inner jacket 10 and the outer casing 7 and closes the upper end of the accumulation space 17.
  • the extraction piston 9 , the inner liner 10, the compaction sleeve 12 and the calibration sleeve 13 have axial movements controlled by a pneumatic or hydraulic drive known per se.
  • the core rod 14 and the tubular head 15 are fixed in the accumulator 6.
  • the injection station 1 comprises a support plate 2 provided with a bore in which is fixed an injection die 3. At this station working, the accumulator 6 is placed contiguously on the injection die 3, the opening 8 being hermetically connected to the upper surface 3a of the injection die 3.
  • the tubular head 15 is engaged in the central bore 16 of the injection die 3.
  • the external shape of the latter has a slight converging conical inclination.
  • the internal wall of the housing 15a has no inclination.
  • the bore 16 is designed so as to provide around the tubular head 15 an annular groove 19 whose height is variable around the tubular head 15, as shown by the bottom groove line 19a.
  • the end of the tubular head 15 is in adjusted contact with the lower portion of the bore 16.
  • the bore 16 Opening onto the upper surface 3a of the injection die 3, the bore 16 has a stage 16a of larger diameter than the 'stage 16b delimiting the annular groove 19. These two stages are connected by a shoulder face 55 in which is formed an annular groove 18 blind axially oriented.
  • an injector 5 of a conventional type injection molding machine is introduced into the injection die 3 inside the housing 15a of the head 15.
  • the injection molding machine not shown, pushes resin in the thermoplastic state through the internal channel 5 a the injector 5 which ends in a T shape and communicates with the accumulation space 17 through lateral bores 24 passing through the tubular head 15.
  • the accumulation space 17 is thus completely filled with resin, as well as the peripheral space defined around the tubular head 15 in the bore 16 of the die 3, namely the grooves 19 and 18 and the stage 16a.
  • a circulation of fluid at controlled temperature, for example oil or water, is carried out simultaneously in the thermal conditioning channels 20 and 11 of the accumulator 6 and in thermal conditioning channels 4 of the injection die 3 to maintain the resin. at the appropriate temperature.
  • a layer of cylindrical resin 53 is produced which has a shape corresponding to the groove 19 surrounded by a flange 33 of a shape corresponding to the groove 18 by an injection molding process in the mold cavity formed jointly by the die d injection 3 and the tubular head 15.
  • the temperature is regulated in the die 3 so as to solidify the layer 53 intended to constitute a pouring spout 48 of the container to be molded at the blow molding station 21.
  • the filling of the accumulator was carried out simultaneously with a dose of resin conditioned at temperature and the molding of a pouring spout or any other desired shape at the end of the body hollow.
  • the base of the layer 53 and the rim 33 are maintained in a malleable state or, if they solidify too much, they are then reheated in the extraction station blowing 21.
  • the displacement of the accumulator 6 can be carried out with means similar to those described in EP486419.
  • Figures 2 and 4 show the blow molding station 21 in an initial working state.
  • the accumulator 6 is placed contiguously on an extrusion die 22 having a bore 22a which receives the tubular head 15 with the resin parts 53 and 33.
  • the extrusion die 22 is fixed in a support plate 23 under which is a blow mold 28 formed of two symmetrical movable shells 28a and 28b which define an internal cavity 29 and which are initially in an open position.
  • the molding and blowing 37 comprises a blowing pipe 35 provided with an internal channel 39 having a connecting sleeve 40 for connection to a compressed air circuit not shown.
  • a support sleeve 36 is fixed around the blow pipe 35 and a hooking bush 25 is housed between the support bush 36 and the blow pipe 35.
  • the hook bush 25 is movable in axial rotation in the bush support 36 by means of a rotary bearing 56. It has an end portion 54 which projects out of the support sleeve 36 and which carries a molding imprint for molding an end portion of the hollow body to be manufactured.
  • a thermal oil circuit 47 provided with inlet and outlet connections 47a and 47b is also provided in the molding and blowing head 37 to regulate the temperature of the hooking sleeve 25.
  • the end portion 54 of the coupling sleeve 25 is inserted into the central bore 22a of the extrusion die 22 around the core head 15 and the solidified resin layer 53.
  • the attachment sleeve 25 is in adjusted contact with the interior of the bore 22a.
  • the attachment sleeve 25 has a portion 25a of smaller diameter provided with a thread 26 on its radially outer surface.
  • the annular groove 18 made it possible to preform the rim 33 in resin and the annular space 19 to form the layer 53 in the form of spout.
  • the part 25a of the attachment sleeve 25 completes the shaping of the rim 33 by being inserted between the rim 33 and the cylindrical layer 53 and by printing a thread on the Radially inner surface of the rim 33.
  • the inner diameter of the attachment sleeve 25 is greater than the outer diameter of the cylindrical layer 53, which retains the shape which had been given to it in the injection die, as shown by the dotted line 53 in FIG. 4.
  • the extrusion die 22 carries thermal conditioning channels 27 to ensure, if necessary, a heating of the resin forming the rim 33 before the insertion of the sleeve 25.
  • the threaded rim 57 and the horizontal wall portion 58 are solidified between this element and the spout 48.
  • the resin stored in the accumulation space 17 is on the contrary maintained eu in a plastic state. Then, the jack 31 retracts the molding and blowing head 37 while, simultaneously, the moving parts of the core of the accumulator 6 are moved towards the extrusion die 22 to eject the resin out of the accumulator 6.
  • the extraction piston 9 is lowered first, followed by the inner jacket 10, the calibration sleeve 13 which descends over the entire length of the bore 22a, and finally the compacting sleeve 12 which fits properly between the sleeve 13 and the die 22 to evacuate the last resin residue.
  • the sufficiently cooled resin remains attached to the thread 26, but the spout 48 slides around the tubular head 15 thanks to the slight converging taper thereof.
  • the downward movement of the molding and blowing head 37 accompanied by the expulsion of the resin results in the formation of a layer of malleable resin which is extruded through the bore 22a of the die 22 around the tubular head 15.
  • This layer of resin forms a tube continuously connected to the molded neck hung on the attachment sleeve 25.
  • the downward movement of the molding and blowing head 37 and the expulsion of the resin from the accumulator 6 are adjusted so coordinated to ensure good homogeneity and an appropriate thickness of the extruded resin layer.
  • the mold of blowing 28 performs a closing movement and air begins to be blown through the pipe 35.
  • FIG. 3 shows the head 37 having arrived in its final position for which the end 54 of the hooking sleeve 25 is in the neck 52 of the blow mold 28.
  • the moving parts of the core of the accumulator 6 have reached their position of maximum extension.
  • FIG. 3 represents the mold 28 in the closed state, for which the bottom wall 30a or 30b of each of the shells 28a and 28b has come into contact with the other along a diametrical axis.
  • the shells 28a and 28b On their respective contact edge, the shells 28a and 28b have an edge 45, better visible in FIG. 4, which makes it possible to cut the resin layer in order to detach the resin residue 43 which is outside the mold and also to weld along an axis diametrically the two cut edges of the resin layer at a weld line 46.
  • the mold 28 being closed, the blowing of air through the blowing pipe 35 is completed in order to inflate the resin until it is pressed down against the internal cavity of the mold 28. A blown hollow body 44 is thus obtained, shown in the finished state in FIG. 3.
  • the blowing extrusion station 21 also comprises a rack 42 linked to the piston rod 41a of a jack.
  • transverse displacement 41 which allows to move the rack 42 transversely to the axis of the molding and blowing head 37.
  • the cylinders 31 and 41 are fixed to a support bracket 38.
  • the coupling sleeve 25 presents a den ture 34 intended to mesh with the rack 42.
  • the support sleeve 36 has a window located on the hidden face of the head 37 relative to FIG. 3.
  • FIG. 5 represents a detailed view in section of the hollow plastic body 44 having the shape of a bottle with a spout.
  • the tank wall 49 obtained by blowing is formed integrally with a molded neck portion which comprises a pouring spout 48 and around it radially spaced a threaded rim 57 projecting towards the outside of the bottle.
  • the pouring spout 48 comprises an internal channel 59 whose cross-section and slightly converging conical inclination correspond to the shape of the tubular head 15.
  • the flange 57 has a well cylindrical shape without conical inclination.
  • the thread on the radially inner surface of the flange 57 allows the screwing of a stopper 50.
  • a stopper can advantageously be used as a dosing stopper.
  • the product residue flows onto the inside of the rim 57 and falls back into the reservoir through an inlet 51 provided in the upper wall 58 of the bottle between the spout 48 and the rim 57.
  • the shape of the hooking sleeve 25 in the previous embodiment is not limiting.
  • the annular clearance between the sleeve 25 and the head 15 can be eliminated.
  • the part 25a can be designed in an inverted form in the radial direction.
  • the diameter of the die 22, of the head 15 and of the sleeve 25 can be correspondingly adapted.
  • the machine comprises an accumulator 106 which is mounted on a support arm, not shown, for moving between several work stations, namely an injection station 101 shown in FIG. 6 and an extraction station 121 shown in the Figures 8A and 8B.
  • the accumulator 106 has an overall circular cylindrical shape and is composed of several coaxial parts, namely from the outside to the inside, an outer casing 107, an extraction piston 109, an inner jacket 110, a compaction sleeve 112, an openwork punch 125, a calibration sleeve 113 and a central rod 114.
  • an extrusion die 122 of tubular shape which ends in an end opening 108 surrounded by a protruding rim 118.
  • an accumulation space 117 of annular shape is defined between the outer casing 107 and the inner jacket 110 and is extended up to '' at the end opening 108 by an extraction passage defined inside the extrusion die 122.
  • the perforated punch 125 is fixed relative to the outer casing 107 and to the has extrusion die 122 and is held by fixing rods 111.
  • the other parts of the core of the accumulator namely the extraction piston 109, the inner jacket 110, the compaction sleeve 112, the calibration sleeve 113 and the central rod 114 are movable in the axial direction of the accumulator 106 and are driven by electric hydraulic or pneumatic drive means, not shown, to perform movements which will be described later.
  • the perforated punch 125 has a tubular end portion which is inserted inside the extrusion die 122 so as to divide the extraction passage into two concentric passages, namely an internal extraction passage 154 and a external extraction passage 153. As best seen in the section of FIG. 7, this end portion of the perforated punch 125 has longitudinal notches 156 which start from its base and which divide the perforated punch into several azimuthal sectors, namely narrow sectors 125a and wide sectors 125b. As shown in Figures 6 and 7, each sector 125b has a central window 124 which passes through it.
  • the accumulator 106 is associated with the injection station 101 shown in FIG. 6.
  • the injection station 101 has a support plate 102 in which an injection die 103 is fixed and under which is arranged an injection arm 143 provided with a plurality of injectors 105.
  • the injection die 103 has a central stage bore with a wider stage 119 which opens onto the upper surface of the support plate 102 and, at the 'opposite, which has a bottom wall 130 in which is hollowed an intermediate stage of the bore and, finally, a narrower stage 116 which ends in a bottom.
  • the central rod 114 of the accumulator 106 has a grooved end portion 115 which projects outside the extrusion die 122 and which carries a molding head 137.
  • the molding head 137 has a central bore that crosses the grooved rod 115 and which has a stage of larger diameter housing a unidirectional drive roller 134 and closed by a cover washer 152 which is fixed on the head 137.
  • the rim 118 of the extrusion die 122 is hermetically supported at the entrance to the bore stage 119, while the molding head 137 is supported on the bottom wall 130 of this stage, the end of the rod portion 115 engaging it almost to the bottom of the narrower stage 116.
  • a mold cavity is thus defined inside the bore stage 119 around the head of molding 137 and washer 152 which have a smaller t diameter as the bore stage 119.
  • the bore stage 119 On its peripheral lateral surface, the bore stage 119 has a plurality of notches 129 for forming lugs on the part to be molded which will be described below.
  • the moving parts of the accumulator 106 are retracted to the maximum inside the accumulator 106.
  • the washer 152 is pressed against the end of the perforated punch 125 and the end of the sleeve 113 is also pressed against the washer 152.
  • the injection die 103 has on its lower surface opposite the accumulator 106 a plurality of holes 155 which extend axially and open into the bottom of the stage bore 119 through orifices 142 formed in the bottom wall 130. Each bore 155 receives an injector 105 connected to the injection arm 143.
  • the resin injection takes place as follows: the arm Injection 143 with its internal channel is connected to the outlet of a conventional injection molding machine which delivers thermoplastic resin.
  • the resin flows through the injection arm 143, the injectors 105, the orifices 142; it fills the molding cavity defined in the bore stage 119 around the molding head 137, it enters the external extraction passage 153 which communicates with the bore stage 119, it thus rises in the accumulation space 117 and it fills the internal extraction passage 154 by passing through the windows 124 of the perforated punch 125.
  • all the free space in the injection die 103 and in the accumulator 106 is filled with resin in the thermoplastic state.
  • the injection die 103 is provided with a thermal conditioning channel 104 to maintain the resin at the desired temperature when passing through the die 103.
  • the outer casing 107 is provided with an electrical resistance 120 and the extrusion die 122 is likewise provided with an electrical resistance 127.
  • the part molded inside the injection die 103 is a tubular head 148 of a dip tube 144 shown in Figure 9.
  • lugs 145 molded inside the notches 129 as well as an internal thread 146 which corresponds to a thread 126 formed on the peripheral lateral wall of the molding head 137.
  • the accumulator 106 is then moved to the second work station, namely the extraction station 121 shown in Figures 8 A and 8B.
  • a temperature regulation inside the accumulator 106 is carried out to keep the resin in the malleable state during the change of station.
  • the extraction station 121 has a support plate 123 provided with a bore 159 inside of which abuts the flange 118 at the end of the extrusion die 122.
  • the support plate 123 On the other side of the bore 159 relative to the accumulator 106, the support plate 123 carries a mold 128 formed of two shells 128a and 128b with lateral opening and closing movements. Initially, the moving parts of the accumulator 106 are always in the retracted position of FIG.
  • the movement of descent of the extraction piston 109 expels the resin through the two extraction passages 153 and 154 so as to form a double-walled tubular body which has an internal wall 141 corresponding to the layer of resin passing through the internal extraction passage 154 and an external wall 149 corresponding to the resin layer which crosses the external extraction passage 153 and which is connected continuously to the tubular head 148.
  • the respective lowering speeds of the central rod 114 and of the piston Extraction 109 are adjusted so as to stretch the resin in the axial direction during extrusion to obtain a molecular orientation of the plastic material and so as to also form walls of uniform thickness.
  • the two shells of the mold 128 close as indicated by the arrow 161 in FIG. 8A.
  • the extraction piston 109, the inner jacket 110 and the compaction sleeve 112 benefit from conventional own drive means.
  • the calibration sleeve 113 is driven axially by means of the central rod 114.
  • the calibration sleeve 113 has two lateral through bores in which are latching pins 133 which are sliding and which are pushed by springs of reminder, not shown, against the central rod 114.
  • the latching pins 133 are in contact with a portion of the rod 114 having the nominal diameter, so that they are held in their deployed position. In this position, each pin 133 has an outer end which is engaged in a housing 161 formed inside the perforated punch 125, as visible in FIG. 6.
  • the housings 161 are shown in FIG. 8A.
  • the locking of the pins 133 in the punch 125 ensures the fixity of the calibration sleeve 113 during the start of the descent of the rod 114.
  • the pins 133 meet a narrower portion of rod 114 which allows them, under the action of their return spring, to free themselves from the perforated punch 125.
  • the locking between the calibration sleeve 113 and the punch openwork 125 is released.
  • the calibration sleeve 113 has a larger diameter section 162 which corresponds exactly to the inside diameter of the perforated punch 125.
  • the compaction sleeve 112 is dimensioned to fit exactly in the external extraction passage 153 between the perforated punch 125 and the extrusion die 122. At the end of the extraction step, as visible in FIGS. 8A and 8B, the mold 128 is closed.
  • housings 157 receive the lugs 145 of the tubular head 148.
  • the walls of the shells 128A and 128B are provided with suction channels 139 which make it possible to create a air suction to properly press the outer wall 149 of the tube against the mold cavity.
  • Thermal conditioning channels 140 are used to circulate a fluid to cool the tube 144 at the end of the extrusion. From the state shown in FIGS. 8A-8B, it only remains to cool the tube 144 and to release it. For this, the rod 114 is rotated, which also rotates the molding head 137 due to the drive roller 134 inserted between the grooved portion 115 and the molding head 137.
  • the tubular head 148 is itself immobilized due to the cooperation between the lugs 145 and the housings 157 and the molding head 137 is thus unscrewed relative to the internal thread 146 formed in the molded part 148.
  • the molding head 137 slides axially towards the end of the grooved rod 115 during unscrewing. Once the molding head 137 has been removed, all that remains is to raise the rod 114 and open the extraction mold 128 in the opposite direction to the arrow 161 and the finished dip tube 144 falls by gravity into a receptacle provided for this effect. After the unscrewing movement, the molding head 137 and the washer 152 are completely disengaged from the tubular head 148 and they fall into a receiving cup 136 where they are collected.
  • the receiving cup 136 is fixed to the end of the piston rod 132 of a hydraulic cylinder 131 carried by a support plate 138.
  • the hydraulic cylinder 131 then makes it possible to raise the head of molding 137 and the washer 152 to replace them on the end portion 115 of the rod 114.
  • the free end of the grooves has a conical chamfer which helps the molding head 137 to realign with respect to the grooved rod 115
  • a temporary hooking device (not shown) is provided on the cover washer 152, for example a ring open elastic capable of snapping onto the projecting washer 165 of the central rod 114 or a magnet device.
  • the accumulator 106 is then brought back to the injection station
  • the dip tube 144 has a tubular head 148 provided with an internal thread 146 and radially projecting lugs 145 on its outer wall.
  • This tubular head 148 is extended by a tubular double-walled body, namely an inner wall 141 and an outer wall 149 between which are formed axial slots 144 visible in FIG. 8B, which pass through the dip tube right through.
  • the internal 141 and external 149 walls are also linked to each other by a plurality of axial ribs 147 which separate the different openings 144 from one another.
  • the dip tube 144 can be used in a portable fire extinguisher, as described in the French patent application registered under the number 0401603.

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Abstract

Procédé de fabrication d'un corps creux par extrusion d'une résine thermoplastique à l'aide d'un accumulateur (6) comportant un espace d'accumulation (17) délimité entre le noyau central et l'enveloppe extérieure (7), caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes consistant à appliquer ledit accumulateur jointivement contre un élément de moule (3) muni d'un logement creux (16) en engageant une pièce d'extrémité (15) dudit noyau central dans ledit logement creux de manière à former une cavité de moule (19a), mouler, dans ladite cavité de moule, une portion d'extrémité du corps creux à fabriquer, écarter ladite portion d'extrémité moulée de ladite ouverture d'extrémité à l'aide d'un organe mobile, expulser simultanément de la résine dudit espace d'accumulation à travers ladite ouverture d'extrémité autour dudit noyau central de manière à extruder une couche de résine raccordée à la périphérie de ladite portion d'extrémité moulée.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN CORPS CREUX PAR EXTRUSION D'UNE RESINE THERMOPLASTIQUE ET DISPOSITIF POUR SA MISE EN ŒUVRE La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un corps creux par extrusion d'une résine thermoplastique et un dispositif pour la mise en œuvre d'un tel procédé. EP 486419 décrit un procédé de fabrication d'un corps creux par extrusion et soufflage d'une résine thermoplastique à l'aide d'un accumulateur globalement cylindrique comportant un noyau central, une enveloppe extérieure entourant ledit noyau central et présentant une ouverture d'extrémité, et un espace d'accumulation sensiblement annulaire délimité entre ledit noyau central et ladite enveloppe extérieure, ledit noyau central incluant une pièce d'extrémité apte à faire saillie vers l'extérieur dudit accumulateur à travers ladite ouverture d'extrémité. Un tel accumulateur permet de doser précisément une quantité prédéterminée de résine à mouler. Il présente une surface intérieure relativement grande, ce qui permet de réguler efficacement et précisément la température de la résine dans l'espace d'accumulation. GB 1341845 décrit un procédé de fabrication d'une bouteille en plastique dans lequel une résine polymère malléable est poussée hors d'une chambre d' extrusion par un piston d'extrusion pour remplir une rainure annulaire prévue à l'extrémité d'une cavité de moule. Par la suite, l' extradât lié à la cavité de moule par l'intermédiaire de la première portion rentrée dans la rainure annulaire reçoit une tension axiale par déplacement de la cavité de moule. Ce procédé permet d'obtenir une bouteille avec un rebord autour du goulot, mais s'avère limité à l'obtention d'une moulure radialement en saillie vers l'extérieur par rapport à la surface de la bouteille. US-3 289 247-A décrit un dispositif de fabrication d'un corps creux. Le dispositif comprend un accumulateur apte à injecter de la matière malléable dans un élément de moule déplaçable par rapport à l'accumulateur. L'élément de moule forme avec un noyau une cavité de moule pour le moulage d'une extrémité du corps creux. Les formes pouvant être obtenues à l'extrémité moulée du corps creux sont limitées par la nécessité de dégager le noyau vers l'extérieur du corps creux formé. La présente invention a pour but de proposer un procédé du type susmentionné permettant de fabriquer une grande variété de corps creux munis de formes adaptées à différentes applications, par exemple le conditionnement de produits solides, liquides ou gazeux. Pour cela, l'invention fournit un procédé de fabrication d'un corps creux par extrusion d'une résine thermoplastique à l'aide d'un accumulateur globalement cylindrique comportant un noyau central, une enveloppe extérieure entourant ledit noyau central et présentant une ouverture d'extrémité, et un espace d'accumulation sensiblement annulaire délimité entre ledit noyau central et ladite enveloppe extérieure, ledit noyau central incluant une pièce d'extrémité apte à faire saillie vers l'extérieur dudit accumulateur à travers ladite ouverture d'extrémité, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes consistant à : appliquer ledit accumulateur jointivement contre un élément de moule muni d'un logement creux en engageant ladite pièce d'extrémité dudit noyau central dans ledit logement creux de manière à former une cavité de moule entre ladite pièce d'extrémité et une paroi dudit logement creux, ladite cavité de moule communiquant avec l'espace d'accumulation à travers ladite ouverture d'extrémité, remplir ledit espace d'accumulation et ladite cavité de moule de résine dans un état malléable, de manière à mouler, dans ladite cavité de moule, une portion d'extrémité du corps creux à fabriquer, refroidir ladite portion d'extrémité moulée jusqu'à un état sensiblement solide, écarter ledit accumulateur et ledit élément de moule l'un de l'autre pour sortir ladite portion d'extrémité moulée dudit élément de moule, écarter ladite portion d'extrémité moulée de ladite ouverture d'extrémité sensiblement parallèlement à l'axe dudit accumulateur à l'aide d'un organe mobile lié directement ou indirectement à ladite portion d'extrémité moulée, expulser simultanément de la résine dudit espace d'accumulation à travers ladite ouverture d'extrémité autour dudit noyau central de manière à extrader une couche de résine raccordée à la périphérie de ladite portion d'extrémité moulée, ladite couche de résine extradée étant destinée à former une paroi périphérique dudit corps creux, terminer ledit corps creux et détacher ladite portion d'extrémité moulée dudit organe mobile. Ainsi, on obtient un corps creux extradé et muni, au niveau d'une extrémité du corps creux, d'une portion moulée par l'empreinte conjointe d'un élément de moule et d'une pièce d'extrémité du noyau. On peut ainsi obtenir de nombreuses formes à l'extrémité du corps creux, notamment des formes annulaires ou de révolution autour d'une ouverture du corps creux, notamment des goulots, becs verseurs, rebords, filetages, etc. Comme on réalise simultanément le remplissage de l'accumulateur de résine et le moulage de la portion d'extrémité du corps creux, le temps de cycle peut être relativement court. Le procédé comporte en effet deux étapes essentielles : le remplissage de l'accumulateur avec moulage de la portion d'extrémité dans la cavité de moule attenante à l'accumulateur, et le déplacement de la portion d'extrémité moulée avec extrusion de la couche de résine raccordée à celle-ci. Ce procédé permet une fabrication moins onéreuse que le moulage par injection et avec des cycles de fabrication rapides. On rappelle qu'une résine thermoplastique présente un état thermoplastique, c'est à dire malléable, lorsqu'elle est portée au-dessus d'une certaine température de transition vitreuse et qu'elle se solidifie et garde sa forme lorsqu'elle refroidit en dessous de la température de transition vitreuse jusqu'à un état thermoélastique. Ce procédé fonctionne avec la plupart des résines disponibles sur le marché, comme par exemple le PVC, le polypropylène PP, des polyéthylènes PE, le PET et des polyamides PA. De préférence, ledit accumulateur est monté de manière mobile par rapport à un poste de remplissage incluant un support fixe sur lequel est monté ledit élément de moule et à un poste d'extrasion, et l'on approche ledit accumulateur dudit poste de remplissage pour effectuer l'étape de remplissage de l'espace d'accumulation et de la cavité de moule et qu'on approche ledit accumulateur dudit poste d'extrasion pour effectuer l'étape d'extrasion de la résine. Inversement, on peut aussi déplacer les postes de travail par rapport à l'accumulateur. Avantageusement, le poste d'extrasion comporte un moule ayant au moins deux coques mobiles l'une par rapport à l'autre, et l'on déplace ladite portion d'extrémité moulée à l'aide de l'organe mobile entre les coques dudit moule pour amener ladite portion d'extrémité moulée jusqu'à une extrémité dudit moule située à l'opposé dudit accumulateur et qu'on referme ledit moule autour de la couche de résine extradée pour conformer la paroi périphérique dudit corps creux à la forme intérieure desdites coques, la terminaison du corps creux incluant l'éjection du corps creux dudit moule après refroidissement. Selon un mode de réalisation particulier, on applique une pression de fluide sur la surface intérieure de la couche de résine extradée pour la plaquer contre l'intérieur desdites coques. On peut ainsi obtenir une orientation moléculaire bidirectionnelle de la résine. L'orientation bidirectionnelle ou bi axiale sert à améliorer des propriétés physiques du corps creux, comme la rigidité et la limite de rupture. L'orientation bi axiale est accomplie en étirant une résine thermoplastique dans les directions axiale et circonférentielle (azimutale) pendant la fabrication du corps creux. De préférence, cet étirement est accompli entre la température de transition vitreuse et le point de fusion cristallin du plastique. De préférence, ladite portion d'extrémité moulée du corps creux présente une ouverture et l'application de pression de fluide est effectuée par un tuyau de soufflage traversant ledit organe mobile et ladite ouverture. Dans cette configuration particulièrement avantageuse, l'organe mobile et le tuyau de soufflage peuvent être réunis en un seul ensemble mobile réalisé sous la forme d'une tête de moulage et de soufflage. Selon un autre mode de réalisation particulier, on produit une aspiration d'air à travers des orifices ménagées dans la surface intérieure desdites coques du moule. Selon un premier mode de réalisation, le poste d'extrasion inclut une filière d'extrasion fixe munie d'un passage d'extrasion, et l'on place l'ouverture d'extrémité de l'accumulateur en face dudit passage d'extrasion et l'on introduit la pièce d'extrémité du noyau portant la portion d'extrémité moulée dans ledit passage d'extrasion pour effectuer l'étape d'extrasion, ledit organe mobile incluant une douille d'accrochage montée au niveau dudit poste d'extrasion qui est introduite axialement à travers ledit passage d'extrasion autour de ladite pièce d'extrémité du noyau, ladite douille d'accrochage présentant une empreinte d'extrémité qu'on noie dans une portion de résine malléable attenante à la portion d'extrémité moulée de manière à accrocher ladite empreinte d'extrémité dans ladite portion de résine et à entraîner ladite portion de résine et ladite portion d'extrémité moulée en retirant ladite douille d'accrochage hors dudit passage d'extrasion. Une telle douille munie d'une empreinte d'extrémité permet de réaliser une deuxième portion moulée, par exemple un rebord annulaire, à l' extrémité du corps creux, autour de la portion d'extrémité moulée mentionnée en premier lieu. Selon une réalisation particulière, ladite douille d'accrochage présente une partie de base de section sensiblement égale à la section du passage d'extrasion et une partie d'extrémité en retrait radialement par rapport à ladite partie de base. De préférence, ladite douille d'accrochage présente, en tant qu'empreinte d'extrémité, une paroi latérale filetée sur sa surface radialement extérieure et l'on forme un filet sur une surface tournée radialement vers l'intérieur autour de la portion d'extrémité moulée du corps creux avec ladite douille d'accrochage, ladite douille d'accrochage étant mise en rotation dans le sens du dévissage par rapport à ladite surface tournée radialement vers l'intérieur pour l'en détacher. Avantageusement, lesdites coques présentent, au niveau de P extrémité tournée vers ledit accumulateur, une partie de fond respective, ledit procédé comportant l'étape consistant à fermer ledit moule avant ladite application de pression en déplaçant lesdites coques transversalement à la direction d'extrasion depuis une position ouverte, dans laquelle lesdites parties de fond sont mutuellement écartées pour laisser passer ladite couche de résine, jusqu'à une position fermée, dans laquelle lesdites parties de fond viennent en contact en sectionnant ladite couche de résine et en soudant mutuellement les bords sectionnés de ladite couche de résine. Selon un second mode de réalisation, ledit organe mobile est lié à l'accumulateur et inclut ladite pièce d'extrémité du noyau central. Ainsi l'organe mobile est intégré à l'accumulateur, ce qui est avantageux du point de vue du coût et de la compacité du dispositif de mise en oeuvre. De préférence, ladite pièce d'extrémité du noyau central présente un filet pour imprimer un filet correspondant sur ladite portion d'extrémité moulée du corps creux, la libération de la portion d'extrémité moulée étant obtenue par mise en rotation de ladite pièce d'extrémité dans le sens du dévissage par rapport à ladite portion d'extrémité moulée. Ce filet peut se trouver sur une surface tournée radialement vers l'extérieur ou l'intérieur de la pièce d'extrémité du noyau, pour former respectivement un filet sur une surface de la portion moulée tournée radialement vers l'intérieur ou l'extérieur. Avantageusement, l'enveloppe extérieure de l'accumulateur porte une filière d'extrasion munie d'un alésage formant ladite ouverture d'extrémité de l'accumulateur, et la résine est extradée à travers un passage d'extrasion défini dans ledit alésage autour d'une portion dudit noyau central engagée dans ledit alésage. Selon une réalisation particulière, la résine est extradée le long des faces intérieure et extérieure d'un poinçon d'espacement agencée dans ledit passage d'extrasion pour diviser ladite couche de résine sensiblement annulaire en deux couches parallèles au moins dans certains secteurs azimutaux dudit passage d'extrasion. On forme ainsi un corps creux avec une double paroi au moins dans certains secteurs azimutaux de la paroi. Par secteur azimutal, on entend une zone qui correspond en section transversale à un secteur angulaire ayant pour sommet l'axe de l'accumulateur. De préférence, l'expulsion de la résine hors de l'espace d'accumulation est effectuée en déplaçant au moins une pièce mobile dudit noyau central longitudinalement vers ladite ouverture d'extrémité. De préférence, on régule la température de la résine dans l'espace d'accumulation. Ainsi, l'extrasion peut être réalisée à une température précise permettant d'obtenir une orientation moléculaire de la matière. Selon une réalisation particulière, la résine dans l'état malléable est introduite dans la cavité de moule par au moins un passage de transfert ménagé à travers l'élément de moule, ladite résine atteignant l'espace d'accumulation à travers l'ouverture d'extrémité de l'accumulateur. Ainsi, on n'a pas besoin d'autre ouverture dans l'accumulateur que l'ouverture d'extrémité. Ceci est avantageux du point de vue du contrôle du volume de résine accumulé dans l'accumulateur et de sa température, étant donné que les fuites thermiques sont minimisées. L'injection peut également être effectuée à travers la pièce d'extrémité du noyau. L'invention fournit aussi un dispositif de fabrication d'un corps creux par extrusion d'une résine thermoplastique, comportant un accumulateur globalement cylindrique comprenant un noyau central, une enveloppe extérieure entourant ledit noyau central et présentant une ouverture d'extrémité, un espace d'accumulation sensiblement annulaire délimité entre ledit noyau central et ladite enveloppe extérieure, et au moins une pièce mobile pour expulser de la résine dudit espace d'accumulation à travers ladite ouverture d'extrémité autour dudit noyau central, ledit noyau central incluant une pièce d'extrémité apte à faire saillie vers l'extérieur dudit accumulateur à travers ladite ouverture d'extrémité, caractérisé par le fait qu'il comporte : un élément de moule apte à s'appliquer jointivement contre ledit accumulateur et muni d'un logement creux apte à recevoir ladite pièce d'extrémité dudit noyau central dans ledit logement creux de manière à former une cavité de moule entre ladite pièce d'extrémité et une paroi dudit logement creux, ladite cavité de moule communiquant avec l'espace d'accumulation à travers ladite ouverture d'extrémité, des moyens pour écarter ledit accumulateur et ledit élément de moule l'un de l'autre pour exposer une portion de résine moulée dans ladite cavité de moule, un organe mobile muni de moyens de prise pour se lier directement ou indirectement à ladite portion de résine moulée et mobile sensiblement parallèlement à l'axe dudit accumulateur pour écarter ladite portion de résine moulée de ladite ouverture d'extrémité, un moyen d'actionnement de l'organe mobile apte à détacher ledit organe mobile de ladite portion de résine moulée. Avantageusement, lesdits moyens de prise incluent un filet formé sur ledit organe mobile pour mouler un filet complémentaire dans ladite résine et que ledit moyen d'actionnement est apte à faire tourner ledit organe mobile dans le sens du dévissage par rapport audit filet complémentaire. De préférence, le dispositif selon l'invention comprend un actionneur muni d'une tige de déplacement à laquelle est lié ledit organe mobile, ladite tige de déplacement étant orientée de manière parallèle à l'axe dudit accumulateur. Selon un premier mode de réalisation, la tige de déplacement s'étend du côté de l'organe mobile tourné à l'opposé dudit accumulateur. Selon un second mode de réalisation, la tige de déplacement s'étend du côté de l'organe mobile tourné vers ledit accumulateur. L'invention fournit aussi une utilisation du dispositif ci- dessus pour fabriquer un tube muni d'un embout d'extrémité en tant que portion moulée ou un récipient muni d'un bec verseur en tant que portion moulée. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. Sur ces dessins : - la figure 1 est une vue partielle en coupe axiale d'un dispositif selon un premier mode de réalisation de l'invention, l'accumulateur étant associé à un poste d'injection, - la figure 1A est une vue de détail agrandie montrant la partie centrale de la filière d'injection du poste d'injection de la figure 1, - la figure 2 est une autre vue partielle en coupe axiale du dispositif de la figure 1, l'accumulateur étant associé à un poste d'extrasion soufflage au début d'une phase de moulage, - la figure 3 est une vue analogue à la figure 2, à la fin de la phase de moulage, - la figure 4 est une vue de détail agrandie du cadre IV de la figure 2, - la figure 5 est une vue partielle en coupe axiale d'un corps creux obtenu avec le dispositif des figures 1 à 4, - la figure 6 est une vue partielle en coupe axiale d'un dispositif selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, l'accumulateur étant associé à un poste d'injection, - la figure 7 est une vue partielle en coupe selon la ligne VII-VII de la figure 6 représentant l'accumulateur et le passage d'extrasion, - les figures 8A et 8B représentent le dispositif de moulage par extrusion à une autre étape de travail dans laquelle l'accumulateur est associé à un poste d'extrasion, - la figure 9 est une vue partielle en perspective d'un tube plongeur à double paroi fabriqué à l'aide de la machine représentée sur les figures 6 à 8. En référence aux figures 1 à 4, on décrit maintenant une machine de moulage selon un premier mode de réalisation illustratif de l'invention. La machine comporte un accumulateur 6 qui est fixé sur un bras mobile non représenté pour être déplacé entre deux postes de travail. Le premier poste de travail est un poste d'injection 1 représenté sur la figure 1. Le deuxième poste est un poste d'extrasion soufflage 21 représenté sur les figures 2 et 3. L'accumulateur 6 présente une forme générale cylindrique de révolution autour d'un axe longitudinal A. Il comporte une enveloppe extérieure 7 en deux parties entre lesquelles sont ménagés des canaux de conditionnement thermique 20. L'enveloppe extérieure 7 présente une ouverture de sortie 8 au niveau de son extrémité longitudinale inférieure. A l'intérieur de l'enveloppe extérieure 7 se trouve un noyau constitué de plusieurs pièces coaxiales qui définit un espace d'accumulation 17 pour la résine thermoplastique entre lui-même et l'enveloppe extérieure 7. Plus précisément, en partant du centre, le noyau comprend une tige de noyau 14 fixe se prolongeant à son extrémité inférieure par une tête tubulaire 15 qui fait saillie fixement hors de l'accumulateur 6 à travers l'ouverture 8. Dans la tête tubulaire 15 est ménagé un logement 15a qui est fermé par une paroi de fond à laquelle se raccorde la tige de noyau 14 et ouvert du côté opposé sortant de l'accumulateur 6. Une douille de calibrage 13 est agencée de manière coulissante autour de la tige de noyau 14 et de la tête tubulaire 15. Une douille de compactage 12 est agencée de manière coulissante autour de la douille de calibrage 13. Une chemise intérieure 10 est agencée de manière coulissante autour de la douille de compactage 12. La chemise intérieure 10 comprend plusieurs pièces entre lesquelles sont ménagés des canaux de conditionnement thermique 11. Enfin, un piston d'extrasion 9 est agencé de manière coulissante entre la chemise intérieure 10 et l'enveloppe extérieure 7 et ferme l' extrémité supérieure de l'espace d'accumulation 17. Le piston d'extrasion 9, la chemise intérieure 10, la douille de compactage 12 et la douille de calibrage 13 ont des mouvements axiaux commandés par un entraînement pneumatique ou hydraulique connu en soi. La tige de noyau 14 et la tête tubulaire 15 sont fixes dans l'accumulateur 6. Le poste d'injection 1 comporte un plateau de support 2 muni d'un alésage dans lequel est fixée une filière d'injection 3. A ce poste de travail, raccumulateur 6 est posé jointivement sur la filière d'injection 3, l'ouverture 8 étant raccordée de manière hermétique à la surface supérieure 3a de la filière d'injection 3. La tête tubulaire 15 est engagée dans l'alésage central 16 de la filière d'injection 3. Pour faciliter l'introduction de la tête tubulaire 15, la forme extérieure de celle-ci présente une légère inclinaison conique convergente. La paroi interne du logement 15a ne présente pas d'inclinaison. L'alésage 16 est conçu de manière à ménager autour de la tête tubulaire 15 une rainure annulaire 19 dont la hauteur est variable autour de la tête tubulaire 15, comme représenté par la ligne de fond de rainure 19a. L'extrémité de la tête tubulaire 15 est en contact ajusté avec la portion inférieure de l'alésage 16. Débouchant sur la surface supérieure 3a de la filière d'injection 3, l'alésage 16 présente un étage 16a de plus grand diamètre que l'étage 16b délimitant la rainure annulaire 19. Ces deux étages sont raccordés par une face d'épaulement 55 dans laquelle est ménagée une rainure annulaire 18 borgne orientée axialement. Pour l'étape d'injection représentée sur la figure 1, les pièces mobiles du noyau sont rétractées vers l'intérieur de l'accumulateur 6, de manière à dégager un espace d'accumulation 17 qui inclut l'espace annulaire entre l'enveloppe extérieure 7 et la chemise intérieure 10, l'espace transversal entre la face frontale du noyau et la surface supérieure 3a de la filière d'injection 3, et les rainures annulaires 18 et 19. Un injecteur 5 d'une presse à injecter de type classique est introduit dans la filière d'injection 3 à l'intérieur du logement 15a de la tête 15. La presse à injection non représentée pousse de la résine à l'état thermoplastique à travers le canal interne 5 a de l'injecteur 5 qui se termine en forme de T et communique avec l'espace d'accumulation 17 à travers des perçages latéraux 24 traversant la tête tubulaire 15. L'espace d'accumulation 17 est ainsi complètement rempli de résine, ainsi que l'espace périphérique défini autour de la tête tubulaire 15 dans l'alésage 16 de la filière 3, à savoir les rainures 19 et 18 et l'étage 16a. Une circulation de fluide à température contrôlée, par exemple huile ou eau, est effectuée simultanément dans les canaux de conditionnement thermique 20 et 11 de l'accumulateur 6 et dans des canaux de conditionnement thermique 4 de la filière d'injection 3 pour maintenir la résine à la température appropriée. De cette manière, on réalise une couche de résine cylindrique 53 de forme correspondante à la rainure 19 entourée d'un rebord 33 de forme correspondante à la rainure 18 par un procédé de moulage par injection dans la cavité de moule formée conjointement par la filière d'injection 3 et la tête tubulaire 15. On régule la température dans la filière 3 de manière à solidifier la couche 53 destinée à constituer un bec verseur 48 du récipient devant être moulé au poste d'extrasion soufflage 21. Ainsi, à l'issue de l'étape d'injection, on voit qu'on a effectué simultanément le remplissage de l'accumulateur avec une dose de résine conditionnée en température et le moulage d'un bec verseur ou de tout autre forme souhaitée à l'extrémité du corps creux. Une fois l'injection de résine terminée, l'accumulateur 6 est levé et déplacé vers le deuxième poste de travail, à savoir le poste d'extrasion soufflage 21 représenté sur les figures 2 à 4. Pendant ce déplacement, la tête tubulaire 15 reste en saillie hors de l'accumulateur 6 et porte la couche 53 solidifiée et le rebord 33. La base de la couche 53 et le rebord 33 sont maintenu dans un état malléable ou, s'ils se solidifient trop, on les réchauffe ensuite dans le poste d'extrasion soufflage 21. Le déplacement de l'accumulateur 6 peut être effectué avec des moyens similaires à ceux décrits dans EP486419. Les figures 2 et 4 représentent le poste d'extrasion soufflage 21 dans un état de travail initial. L'accumulateur 6 est posé de manière jointive sur une filière d'extrasion 22 présentant un alésage 22a qui reçoit la tête tubulaire 15 avec les parties de résine 53 et 33. La filière d'extrasion 22 est fixée dans un plateau de support 23 sous lequel se trouve un moule de soufflage 28 formé de deux coques mobiles symétriques 28a et 28b qui définissent une cavité interne 29 et qui sont initialement dans une position ouverte. Sous le moule de soufflage 28, se trouve un vérin de déplacement axial 31 dont la tige de piston 32 est engagée entre les deux coques 28a et 28b et porte à son extrémité une tête de moulage et de soufflage 37. La tête de moulage et de soufflage 37 comprend un tuyau de soufflage 35 muni d'un canal intérieur 39 présentant une douille de raccordement 40 pour la connexion à un circuit d'air comprimé non représenté. Une douille de support 36 est fixée autour du tuyau de soufflage 35 et une douille d'accrochage 25 est logée entre la douille de support 36 et le tuyau de soufflage 35. La douille d'accrochage 25 est mobile en rotation axiale dans la douille de support 36 grâce à un palier rotatif 56. Elle présente une portion d'extrémité 54 qui fait saillie hors de la douille de support 36 et qui porte une empreinte de moulage pour mouler une portion d'extrémité du corps creux à fabriquer. Un circuit d'huile thermique 47 muni de raccords d'entrée et de sortie 47a et 47b est également prévu dans la tête de moulage et de soufflage 37 pour réguler la température de la douille d'accrochage 25. Dans l'état initial représenté sur les figures 2 et 4, la portion d'extrémité 54 de la douille d'accrochage 25 est insérée dans l'alésage central 22a de la filière d'extrasion 22 autour de la tête de noyau 15 et de la couche de résine 53 solidifiée. A la base de la filière 22, la douille d'accrochage 25 est en contact ajusté avec l'intérieur de l'alésage 22a. A son extrémité tournée vers l'espace d'accumulation 17, la douille d'accrochage 25 présente une partie 25a de plus petit diamètre munie d'un filetage 26 sur sa surface radialement extérieure. Dans l'étape d'injection, la rainure annulaire 18 avait permis de préformer le rebord 33 en résine et l'espace annulaire 19 de former la couche 53 en forme de bec verseur. Dans l'étape de moulage représentée sur la figure 4, la partie 25a de la douille d'accrochage 25 termine la mise en forme du rebord 33 en s 'insérant entre le rebord 33 et la couche cylindrique 53 et en imprimant un filetage sur la surface radialement intérieure du rebord 33. Pour cela, le diamètre intérieur de la douille d'accrochage 25 est supérieur au diamètre extérieur de la couche cylindrique 53, laquelle conserve la forme qui lui avait été donnée dans la filière d'injection, comme représenté par la ligne pointillée 53 sur la figure 4. La filière d'extrasion 22 porte des canaux de conditionnement thermique 27 pour assurer, si besoin un réchauffage de la résine formant le rebord 33 avant l'insertion de la douille 25. Une fois que la douille d'accrochage 25 a été insérée, on solidifie le rebord fileté 57 et la portion de paroi horizontale 58 entre cet élément et le bec verseur 48. La résine stockée dans l'espace d'accumulation 17 est au contraire maintenue dans un état plastique. Ensuite, le vérin 31 rétracte la tête de moulage et de soufflage 37 tandis que, simultanément, les pièces mobiles du noyau de l'accumulateur 6 sont déplacées vers la filière d'extrasion 22 pour éjecter la résine hors de l'accumulateur 6. Le piston d'extrasion 9 est abaissé en premier, suivi de la chemise intérieure 10, de la douille de calibrage 13 qui descend sur toute la longueur de l'alésage 22a, et enfin de la douille de compactage 12 qui s'insère de manière ajustée entre la douille 13 et la filière 22 pour évacuer le dernier résidu de résine. Lors du retrait de la douille d'accrochage 25, la résine suffisamment refroidie reste accrochée sur le filetage 26, mais le bec verseur 48 coulisse autour de la tête tubulaire 15 grâce à la légère conicité convergente de celle-ci. Le mouvement descendant de la tête de moulage et de soufflage 37 accompagné de l'expulsion de la résine entraînent la formation d'une couche de résine malléable qui est extradée à travers l'alésage 22a de la filière 22 autour de la tête tubulaire 15. Cette couche de résine forme un tube raccordé continûment au goulot moulé accroché sur la douille d'accrochage 25. Le déplacement descendant de la tête de moulage et de soufflage 37 et l'expulsion de la résine hors de l'accumulateur 6 sont réglés de manière coordonnée afin d'assurer une bonne homogénéité et une épaisseur appropriée de la couche de résine extradée. Simultanément avec cette étape d'extrasion, le moule de soufflage 28 effectue un mouvement de fermeture et de l'air commence à être soufflé par le tuyau 35. La figure 3 représente la tête 37 arrivée dans sa position finale pour laquelle l'extrémité 54 de la douille d'accrochage 25 se trouve dans le col 52 du moule de soufflage 28. Les pièces mobiles du noyau de l'accumulateur 6 ont atteint leur position d'extension maximale. Le piston d'extrasion 9 et la chemise intérieure 10 sont en contact avec la surface supérieure de la filière d'extrasion 22. La douille de calibrage 13 est descendue autour de la tête tubulaire 15 dans l'alésage 22a de la filière 22 et la douille de compactage 12 est descendue jointivement entre la douille de compactage 13 et la paroi interne de l'alésage 22a, de sorte qu'il ne reste sensiblement plus de résine dans l'accumulateur 6 ni dans la filière 22. Pendant la fin du mouvement de descente, le moule 28 achève de se refermer par rapprochement transversal des coques 28a et 28b. La figure 3 représente le moule 28 à l'état fermé, pour lequel la paroi de fond 30a ou 30b de chacune des coques 28a et 28b est venue en contact avec l'autre selon un axe diamétral. Sur leur bord de contact respectif, les coques 28a et 28b présentent une arête 45, mieux visible sur la figure 4, qui permet de couper la couche de résine pour détacher le résidu de résine 43 se trouvant hors du moule et aussi souder selon un axe diamétral les deux bords coupés de la couche de résine au niveau d'une ligne de soudure 46. Le moule 28 étant fermé, le soufflage d'air à travers le tuyau de soufflage 35 est achevé afin de gonfler la résine jusqu'à la plaquer contre la cavité interne du moule 28. On obtient ainsi un corps creux soufflé 44 représenté à l'état fini sur la figure 3. Le poste d'extrasion soufflage 21 comprend également une crémaillère 42 liée à la tige de piston 41a d'un vérin de déplacement transversal 41, qui permet de déplacer la crémaillère 42 transversalement à l'axe de la tête de moulage et de soufflage 37. Les vérins 31 et 41 sont fixés à une équerre de support 38. A sa base, la douille d'accrochage 25 présente une denture 34 destinée à engrener avec la crémaillère 42. Pour cela, la douille de support 36 présente une fenêtre située sur la face cachée de la tête 37 par rapport à la figure 3. Par déplacement transversal de la crémaillère 42, la douille d'accrochage 25 est mise en rotation dans un sens qui assure le dévissage de sa portion filetée 26 par rapport au rebord fileté 57 formé autour du bec verseur 48 du corps creux 44. Cette rotation est effectuée conjointement avec un retrait supplémentaire du vérin 31 de manière à complètement dégager la tête de moulage et de soufflage 37 du goulot du corps creux. Le moule 28 présente un crantage non représenté au niveau du col 52 pour empêcher la rotation du corps creux 44 pendant le dévissage de la douille 25. Le moule de soufflage 28 peut enfin être ouvert pour éjecter le corps creux 44 refroidi et fini. Le mécanisme d'actionnement du moule est classique et n'est donc pas représenté. La figure 5 représente une vue de détail en coupe du corps creux en plastique 44 ayant la forme d'un flacon à bec verseur. La paroi de réservoir 49 obtenue par soufflage est formée d'un seul tenant avec une portion de goulot moulée qui comprend un bec verseur 48 et autour de celui-ci à distance radialement un rebord fileté 57 faisant saillie vers l'extérieur du flacon. Le bec verseur 48 comprend un canal interne 59 dont la section et l'inclinaison conique légèrement convergente correspondent à la forme de la tête tubulaire 15. A la différence du bec verseur 48, le rebord 57 présente une forme bien cylindrique sans inclinaison conique. Le filetage sur la surface radialement intérieure du rebord 57 permet le vissage d'un bouchon 50. Un tel bouchon peut être avantageusement utilisé comme bouchon-doseur. Lorsque le bouchon 50 est vissé sur le rebord 57, le résidu de produit s'écoule sur l'intérieur du rebord 57 et retombe dans le réservoir à travers une entrée 51 prévue dans la paroi supérieure 58 du flacon entre le bec verseur 48 et le rebord 57. La forme de la douille d'accrochage 25 dans le mode de réalisation précédent n'est pas limitative. Par exemple, pour former un corps creux sans bec verseur, le jeu annulaire entre la douille 25 et la tête 15 peut être supprimé. Pour former un filetage extérieur autour d'un goulot, la partie 25a peut être conçue sous une forme inversée dans la direction radiale. Pour former un corps creux à grande ouverture, par exemple un bocal à confiture, le diamètre de la filière 22, de la tête 15 et de la douille 25 peuvent être adaptés de manière correspondante. En référence aux figures 6 à 8, on décrit maintenant une machine de moulage par extrusion selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. Comme dans le premier mode de réalisation, la machine comprend un accumulateur 106 qui est monté sur un bras de support, non représenté, pour se déplacer entre plusieurs postes de travail, à savoir un poste d'injection 101 représenté sur la figure 6 et un poste d'extrasion 121 représenté sur les figures 8A et 8B. L'accumulateur 106 présente une forme globale cylindrique circulaire et se compose de plusieurs pièces coaxiales, à savoir de l'extérieur vers l'intérieur, une enveloppe extérieure 107, un piston d'extrasion 109, une chemise intérieure 110, une douille de compactage 112, un poinçon ajouré 125, une douille de calibrage 113 et une tige centrale 114. A l'extrémité inférieure de l'enveloppe extérieure 107 est raccordée une filière d'extrasion 122 de forme tubulaire qui se termine par une ouverture d'extrémité 108 entourée d'un rebord saillant 118. Dans la position rétractée du piston d'extrasion 109 représentée sur la figure 6, un espace d'accumulation 117 de forme annulaire est défini entre l'enveloppe extérieure 107 et la chemise intérieure 110 et est prolongé jusqu'à l'ouverture d'extrémité 108 par un passage d'extrasion défini à l'intérieur de la filière d'extrasion 122. Le poinçon ajouré 125 est fixe par rapport à l'enveloppe extérieure 107 et à la filière d'extrasion 122 et est maintenu par des tiges de fixation 111. Les autres pièces du noyau de l'accumulateur, à savoir le piston d'extrasion 109, la chemise intérieure 110, la douille de compactage 112, la douille de calibrage 113 et la tige centrale 114 sont mobiles dans la direction axiale de l'accumulateur 106 et sont entraînées par des moyens d'entraînement électriques hydrauliques ou pneumatiques, non représentés, pour effectuer des mouvements qui seront décrits par la suite. Le poinçon ajouré 125 présente une portion d'extrémité tubulaire qui est insérée à l'intérieur de la filière d'extrasion 122 de manière à diviser le passage d'extrasion en deux passages concentriques, à savoir un passage d'extrasion intérieur 154 et un passage d'extrasion extérieur 153. Comme mieux visible sur la coupe de la figure 7, cette portion d'extrémité du poinçon ajouré 125 présente des encoches longitudinales 156 qui partent de sa base et qui divisent le poinçon ajouré en plusieurs secteurs azimutaux, à savoir des secteurs étroits 125a et des secteurs larges 125b. Comme visible sur les figures 6 et 7, chaque secteur 125b présente une fenêtre centrale 124 qui le traverse. Dans une première étape de travail, l'accumulateur 106 est associé au poste d'injection 101 représenté sur la figure 6. Le poste d'injection 101 présente un plateau de support 102 dans lequel est fixée une filière d'injection 103 et sous lequel est agencé un bras d'injection 143 muni d'une pluralité d'injecteurs 105. La filière d'injection 103 présente un alésage central étage avec un étage plus large 119 qui débouche sur la surface supérieure du plateau de support 102 et, à l'opposé, qui présente une paroi de fond 130 dans laquelle est creusé un étage intermédiaire de l'alésage et, enfin, un étage plus étroit 116 qui se termine par un fond. La tige centrale 114 de l'accumulateur 106 présente une portion d'extrémité cannelée 115 qui fait saillie à l'extérieur de la filière d'extrasion 122 et qui porte une tête de moulage 137. La tête de moulage 137 présente un alésage central que traverse la tige cannelée 115 et qui comporte un étage de plus grand diamètre logeant un galet d'entraînement unidirectionnel 134 et fermé par une rondelle de couvercle 152 qui est fixée sur la tête 137. Lorsque l'accumulateur est associé au poste d'injection 101, le rebord 118 de la filière d'extrasion 122 s'appuie hermétiquement à l'entrée de l'étage d'alésage 119, tandis que la tête de moulage 137 s'appuie sur la paroi de fond 130 de cet étage, l'extrémité de la portion de tige 115 s'engageant, elle, presque jusqu'au fond de l'étage plus étroit 116. Une cavité de moule est ainsi définie à l'intérieur de l'étage d'alésage 119 autour de la tête de moulage 137 et de la rondelle 152 qui présentent un plus petit diamètre que l'étage d'alésage 119. Sur sa surface latérale périphérique, l'étage d'alésage 119 présente une pluralité d'encoches 129 pour former des ergots sur la pièce à mouler qui sera décrite plus bas. Pour l'étape d'injection, les pièces mobiles de l'accumulateur 106 sont rétractées au maximum à l'intérieur de l'accumulateur 106. La rondelle 152 est plaquée contre l'extrémité du poinçon ajouré 125 et l'extrémité de la douille de calibrage 113 est également en appui contre la rondelle 152. La filière d'injection 103 présente sur sa surface inférieure opposée à l'accumulateur 106 une pluralité de perçages 155 qui s'étendent axialement et débouchent dans le fond de l'étage d'alésage 119 à travers des orifices 142 ménagés dans la paroi de fond 130. Chaque perçage 155 reçoit un injecteur 105 raccordé au bras d'injection 143. L'injection de résine se déroule de la manière suivante : le bras d'injection 143 avec son canal intérieur est raccordé à la sortie d'une presse à injecter conventionnelle qui refoule de la résine thermoplastique. La résine s'écoule à travers le bras d'injection 143, les injecteurs 105, les orifices 142 ; elle remplit la cavité de moulage définie dans l'étage d'alésage 119 autour de la tête de moulage 137, elle pénètre dans le passage d'extrasion extérieur 153 qui communique avec l'étage d'alésage 119, elle remonte ainsi dans l'espace d'accumulation 117 et elle remplit le passage d'extrasion intérieur 154 en passant à travers les fenêtres 124 du poinçon ajouré 125. A l'issue de cette étape d'injection, tout l'espace libre dans la filière d'injection 103 et dans l'accumulateur 106 est rempli de résine à l'état thermoplastique. La filière d'injection 103 est munie d'un canal de conditionnement thermique 104 pour maintenir la résine à la température souhaitée lors du passage à travers la filière 103. Pour la régulation de température de la résine dans l'accumulateur, l'enveloppe extérieure 107 est munie d'une résistance électrique 120 et la filière d'extrasion 122 est, de même, munie d'une résistance électrique 127. Ainsi, à l'issue du remplissage, on maintient la résine à l'intérieur de l'accumulateur 106 dans l'état thermoplastique, tandis que, à l'aide du canal de conditionnement thermique 104, on fait refroidir le volume de résine contenu dans la cavité de moulage à l'intérieur de l'étage d'alésage 119 jusqu'à un état suffisamment rigide pour pouvoir la démouler. A l'extrémité des injecteurs 105, on prévoit de préférence un système d'obturation, non représenté, pour sectionner la résine dans les orifices 142 afin de pouvoir séparer l'accumulateur 106 de la filière d'injection 103 sans produire de fils de résine entre eux. Dans l'exemple de réalisation représenté, la pièce moulée à l'intérieur de la filière d'injection 103 est une tête tubulaire 148 d'un tube plongeur 144 représenté sur la figure 9. Sur la figure 9, on voit distinctement des ergots 145 moulés à l'intérieur des encoches 129 ainsi qu'un filetage intérieur 146 qui correspond à un filet 126 formé sur la paroi latérale périphérique de la tête de moulage 137. Ainsi, on voit que dans la première étape de travail au niveau du poste d'injection 101, on a réalisé à la fois le remplissage de l'accumulateur 106 et le moulage d'une portion d'extrémité du corps creux qui doit être fabriqué par la suite, comme il va être expliqué maintenant. Sur la figure 6, on a représenté deux perçages 155 avec deux injecteurs 105, mais on peut en prévoir plus ou moins de deux, par exemple trois perçages 155 dans lesquels se logent trois injecteurs 105, à 120° les uns des autres. Lorsque la tête tubulaire 148 est suffisamment rigidifiée, on soulève l'accumulateur 106 jusqu'à sortir complètement la tête de moulage 137 et la tige cannelée 115 de la filière d'injection 103. Du fait du filetage 126, la tête tubulaire 148 reste accrochée sur la tête de moulage 137. L'accumulateur 106 est ensuite déplacé jusqu'au deuxième poste de travail, à savoir le poste d'extrasion 121 représenté sur les figures 8 A et 8B. Une régulation de température à l'intérieur de l'accumulateur 106 est effectuée pour conserver la résine à l'état malléable pendant le changement de poste. Le poste d'extrasion 121 présente un plateau de support 123 muni d'un alésage 159 à l'intérieur duquel vient s'appuyer jointivement le rebord 118 à l'extrémité de la filière d'extrasion 122. De l'autre côté de l'alésage 159 par rapport à l'accumulateur 106, le plateau de support 123 porte un moule 128 formé de deux coques 128a et 128b à mouvements d'ouverture et de fermeture latéraux. Initialement, les pièces mobiles de l'accumulateur 106 sont toujours dans la position rétractée de la figure 6 et les coques 128a et 128b sont dans la position ouverte esquissée par la ligne 160 sur la figure 8 A. Toutes ces pièces vont se déplacer pendant l'étape d'extrasion jusqu'à la position finale représentée sur les figures 8 A et 8B. Pour cela, la tige centrale 114 et le piston d'extrasion 109 commencent en premier le mouvement de descente axiale. Par sa descente, la tête de moulage 137 entraîne vers le bas la tête tubulaire 148 et la portion de résine thermoplastique qui lui est raccordée continûment présente dans le passage d'extrasion extérieur 153. Conjointement, le mouvement de descente du piston d'extrasion 109 expulse de la résine à travers les deux passages d'extrasion 153 et 154 de manière à former un corps tubulaire à double paroi qui présente une paroi intérieure 141 correspondant à la couche de résine passant par le passage d'extrasion intérieur 154 et une paroi extérieure 149 correspondant à la couche de résine qui traverse le passage d'extrasion extérieur 153 et qui est raccordé continûment à la tête tubulaire 148. Les vitesses de descente respectives de la tige centrale 114 et du piston d'extrasion 109 sont réglées de manière à étirer la résine dans le sens axial lors de l' extrusion pour obtenir une orientation moléculaire de la matière plastique et de manière à également former des parois d'épaisseur homogène. Pendant la descente de la tige centrale 114, les deux coques du moule 128 se referment comme indiqué par la flèche 161 sur la figure 8A. Lorsque le piston d'extrasion 109 a atteint sa position finale visible sur la figure 8A, l'expulsion de la résine depuis l'intérieur de l'accumulateur 106 est prise en charge par la chemise intérieure 110 qui descend progressivement jusqu'à sa position de fin de course représentée sur la figure 8 A. C'est ensuite la douille de compactage 112 et la douille de calibrage 113 qui descendent conjointement pour achever d'évacuer entièrement la résine de l'espace d'accumulation 117 et des passages d'extrasion 153 et 154. A l'état final représenté sur la figure 8 A, seul subsiste un résidu de résine dans l'espace correspondant aux encoches 156 et aux fenêtres 124 du poinçon ajouré 125 et ce résidu qui reste malléable se mélange à la résine injectée lors du cycle suivant. Le piston d'extrasion 109, la chemise intérieure 110 et la douille de compactage 112 bénéficient de moyens d'entraînement propres classiques. La douille de calibrage 113 est entraînée axialement au moyen de la tige centrale 114. Pour cela, la douille de calibrage 113 présente deux perçages traversants latéraux dans lesquels sont logées des goupilles d'encliquetage 133 qui sont coulissantes et qui sont poussées par des ressorts de rappel, non représentés, contre la tige centrale 114. Au début de la descente de la tige 114, les goupilles d'encliquetage 133 sont en contact avec une portion de la tige 114 ayant le diamètre nominal, de sorte qu'elles sont maintenues dans leur position déployée. Dans cette position, chaque goupille 133 présente une extrémité extérieure qui est engagée dans un logement 161 ménagé à l'intérieur du poinçon ajouré 125, comme visible sur la figure 6. Les logements 161 sont représentés sur la figure 8A. L'encliquetage des goupilles 133 dans le poinçon 125 assure la fixité de la douille de calibrage 113 pendant le début de la descente de la tige 114. Lorsque la tige 114 arrive dans la fin de sa course, comme visible sur la figure 8A, les goupilles 133 rencontrent une portion plus étroite de la tige 114 qui leur permet, sous l'action de leur ressort de rappel, de se libérer du poinçon ajouré 125. Ainsi, le verrouillage entre la douille de calibrage 113 et le poinçon ajouré 125 est libéré. De plus, un épaulement 151 de la tige 114 vient s'appuyer contre l'extrémité de la douille de calibrage 113 pour la pousser vers l'extérieur de l'accumulateur 106 en balayant le passage d'extrasion intérieur 154 de manière à chasser toute la résine qui s'y trouvait. Pour cela, la douille de calibrage 113 présente une section de plus gros diamètre 162 qui correspond exactement au diamètre intérieur du poinçon ajouré 125. De même, la douille de compactage 112 est dimensionnée pour s'ajuster exactement dans le passage d'extrasion extérieur 153 entre le poinçon ajouré 125 et la filière d'extrasion 122. A la fin de l'étape d'extrasion, comme visible sur les figures 8A et 8B, le moule 128 est refermé. Dans le bas du moule, des logements 157 accueillent les ergots 145 de la tête tubulaire 148. A l'intérieur de la cavité du moule 128, les parois des coques 128A et 128B sont munies de canaux d'aspiration 139 qui permettent de créer une aspiration d'air pour bien plaquer la paroi extérieure 149 du tube contre la cavité de moule. Des canaux de conditionnement thermique 140 servent à faire circuler un fluide pour refroidir le tube 144 à la fin de l' extrusion. A partir de l'état représenté sur les figures 8A-8B, il ne reste plus qu'à refroidir le tube 144 et à le dégager. Pour cela, la tige 114 est mise en rotation, ce qui met également en rotation la tête de moulage 137 du fait du galet d'entraînement 134 inséré entre la portion cannelée 115 et la tête de moulage 137. Pendant cette rotation, la tête tubulaire 148 est elle-même immobilisée du fait de la coopération entre les ergots 145 et les logements 157 et l'on dévisse ainsi la tête de moulage 137 par rapport au filet intérieur 146 formé dans la pièce moulée 148. La tête de moulage 137 coulisse axialement vers l'extrémité de la tige cannelée 115 au cours du dévissage. Une fois la tête de moulage 137 retirée, il ne reste plus qu'à relever la tige 114 et ouvrir le moule d'extrasion 128 dans le sens inverse de la flèche 161 et le tube plongeur 144 terminé tombe par gravité dans un réceptacle prévu à cet effet. A l'issue du mouvement de dévissage, la tête de moulage 137 et la rondelle 152 sont complètement dégagées de la tête tubulaire 148 et elle tombent dans une coupe de réception 136 où elles sont recueillies. La coupe de réception 136 est fixée à l'extrémité de la tige de piston 132 d'un vérin hydraulique 131 porté par une plaque de support 138. Le vérin hydraulique 131 permet ensuite de faire remonter la tête de moulage 137 et la rondelle 152 pour les remettre en place sur la portion d'extrémité 115 de la tige 114. L'extrémité libre des cannelures présente un chanfrein conique qui aide la tête de moulage 137 à se réaligner par rapport à la tige cannelée 115. Pour accrocher la tête de moulage 137 sur le haut de la tige cannelée 115, comme dans la position visible sur la figure 6, on prévoit un dispositif d'accrochage temporaire (non représenté) sur la rondelle de couvercle 152, par exemple un anneau élastique ouvert apte à s'encliqueter sur la rondelle saillante 165 de la tige centrale 114 ou un dispositif à aimant. L'accumulateur 106 est ramené alors au poste d'injection
101 pour un nouveau cycle de travail. De préférence, on fait travailler au moins deux accumulateurs en temps masqué, l'un étant au poste d'injection 101 pendant que l'autre est au poste d'extrasion 121. Comme visible sur la figure 9, le tube plongeur 144 présente une tête tubulaire 148 munie d'un filet intérieur 146 et d'ergots radialement saillants 145 sur sa paroi extérieure. Cette tête tubulaire 148 se prolonge d'un corps tubulaire à double paroi, à savoir une paroi intérieure 141 et une paroi extérieure 149 entre lesquelles sont ménagées des lumières axiales 144 visibles sur la figure 8B, qui traversent le tube plongeur de part en part. Les parois intérieure 141 et extérieure 149 sont par ailleurs liées l'une à l'autre par une pluralité de nervures axiales 147 qui séparent les différentes lumières 144 les unes des autres. Le tube plongeur 144 peut être employé dans un extincteur portatif, tel que décrit dans la demande de brevet français enregistrée sous le numéro 0401603. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un corps creux (44, 144) par extrusion d'une résine thermoplastique à l'aide d'un accumulateur (6, 106) globalement cylindrique comportant un noyau central, une enveloppe extérieure (7, 107) entourant ledit noyau central et présentant une ouverture d'extrémité (8, 108), et un espace d'accumulation (17, 117) sensiblement annulaire délimité entre ledit noyau central et ladite enveloppe extérieure, ledit noyau central incluant une pièce d'extrémité (15, 137) apte à faire saillie vers l'extérieur dudit accumulateur à travers ladite ouverture d'extrémité, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes consistant à : appliquer ledit accumulateur jointivement contre un élément de moule (3, 103) muni d'un logement creux (16, 119) en engageant ladite pièce d'extrémité dudit noyau central dans ledit logement creux de manière à former une cavité de moule entre ladite pièce d'extrémité et une paroi dudit logement creux, ladite cavité de moule communiquant avec l'espace d'accumulation à travers ladite ouverture d'extrémité, remplir ledit espace d'accumulation et ladite cavité de moule de résine dans un état malléable, de manière à mouler, dans ladite cavité de moule, une portion d'extrémité (48, 148) du corps creux à fabriquer, refroidir ladite portion d'extrémité moulée jusqu'à un état sensiblement solide, écarter ledit accumulateur (6, 106) et ledit élément de moule (3, 103) l'un de l'autre pour sortir ladite portion d'extrémité moulée dudit élément de moule, écarter ladite portion d'extrémité moulée de ladite ouverture d'extrémité sensiblement parallèlement à l'axe (A) dudit accumulateur à l'aide d'un organe mobile (25 ; 137) lié directement ou indirectement à ladite portion d'extrémité moulée, expulser simultanément de la résine dudit espace d'accumulation à travers ladite ouverture d'extrémité autour dudit noyau central de manière à extrader une couche de résine (49, 149) raccordée à la périphérie de ladite portion d'extrémité moulée, ladite couche de résine extradée étant destinée à former une paroi périphérique dudit corps creux, terminer ledit corps creux et détacher ladite portion d'extrémité moulée dudit organe mobile.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit accumulateur (6, 106) est monté de manière mobile par rapport à un poste de remplissage (1, 101) incluant un support fixe (2, 102) sur lequel est monté ledit élément de moule (3, 103) et à un poste d'extrasion (21, 121), caractérisé par le fait qu'on approche ledit accumulateur dudit poste de remplissage pour effectuer l'étape de remplissage de l'espace d'accumulation et de la cavité de moule et qu'on approche ledit accumulateur dudit poste d'extrasion pour effectuer l'étape d'extrasion de la résine.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le poste d'extrasion comporte un moule (28, 128) ayant au moins deux coques (28a-b, 128a-b) mobiles l'une par rapport à l'autre, caractérisé par le fait qu'on déplace ladite portion d'extrémité moulée à l'aide de l'organe mobile entre les coques dudit moule (28, 128) pour amener ladite portion d'extrémité moulée jusqu'à une extrémité (52) dudit moule située à l'opposé dudit accumulateur et qu'on referme ledit moule autour de la couche de résine extrudée pour conformer la paroi périphérique dudit corps creux à la forme intérieure desdites coques, la terminaison du corps creux incluant l'éjection du corps creux dudit moule après refroidissement.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par l'étape consistant à appliquer une pression de fluide sur la surface intérieure de la couche de résine extradée (49) pour la plaquer contre l'intérieur desdites coques.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que ladite portion d'extrémité moulée du corps creux présente une ouverture (59) et l'application de pression de fluide est effectuée par un tuyau de soufflage (35) traversant ledit organe mobile (25) et ladite ouverture.
6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par l'étape consistant produire une aspiration d'air à travers des orifices (139) ménagées dans la surface intérieure desdites coques (128a-b) du moule.
7. Procédé selon l'une des revendications 2 à 6, dans lequel le poste d'extrasion inclut une filière d'extrasion (22) fixe munie d'un passage d'extrusion, caractérisé par le fait qu'on place l'ouverture d'extrémité (8) de l'accumulateur en face dudit passage d'extrasion et qu'on introduit la pièce d'extrémité (15) du noyau portant la portion d'extrémité moulée (48) dans ledit passage d'extrasion pour effectuer l'étape d'extrusion, ledit organe mobile incluant une douille d'accrochage (25) montée au niveau dudit poste d'extrasion qui est introduite axialement à travers ledit passage d'extrusion autour de ladite pièce d'extrémité (15) du noyau, ladite douille d'accrochage présentant une empreinte d'extrémité (26) qu'on noie dans une portion de résine malléable attenante à la portion d'extrémité moulée de manière à accrocher ladite empreinte d'extrémité dans ladite portion de résine et à entraîner ladite portion de résine et ladite portion d'extrémité moulée en retirant ladite douille d'accrochage (25) hors dudit passage d'extrasion.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que ladite douille d'accrochage présente une partie de base de section sensiblement égale à la section du passage d'extrasion et une partie d'extrémité (25a) en retrait radialement par rapport à ladite partie de base.
9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé par le fait que ladite douille d'accrochage présente, en tant qu'empreinte d'extrémité, une paroi latérale filetée (26) sur sa surface radialement extérieure et qu'on forme un filet sur une surface tournée radialement vers l'intérieur autour de la portion d'extrémité moulée du corps creux avec ladite douille d'accrochage, ladite douille d'accrochage étant mise en rotation dans le sens du dévissage par rapport à ladite surface tournée radialement vers l'intérieur pour l'en détacher.
10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9 prise en combinaison avec la revendication 4, caractérisé par le fait que lesdites coques (28a, 28b) présentent, au niveau de l'exfrémité tournée vers ledit accumulateur, une partie de fond respective (30a, 30b), ledit procédé comportant l'étape consistant à fermer ledit moule (28) avant ladite application de pression en déplaçant lesdites coques transversalement à la direction d'extrusion depuis une position ouverte, dans laquelle lesdites parties de fond sont mutuellement écartées pour laisser passer ladite couche de résine, jusqu'à une position fermée, dans laquelle lesdites parties de fond viennent en contact en sectionnant ladite couche de résine et en soudant mutuellement les bords sectionnés de ladite couche de résine.
11. Procédé selon l'une des revendications 2 à 6, dans lequel ledit organe mobile (137) est lié à l'accumulateur et inclut ladite pièce d'extrémité (137) du noyau central.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que ladite pièce d'extrémité du noyau central présente un filet (126) pour imprimer un filet correspondant (146) sur ladite portion d'extrémité moulée du corps creux, la libération de la portion d'extrémité moulée étant obtenue par mise en rotation de ladite pièce d'extrémité (137) dans le sens du dévissage par rapport à ladite portion d'extrémité moulée (148).
13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, dans lequel l'enveloppe extérieure (107) de l'accumulateur porte une filière d'extrasion (122) munie d'un alésage formant ladite ouverture d'extrémité (108) de l'accumulateur, caractérisé par le fait que la résine est extrudée à travers un passage d'extrasion (153, 154) défini dans ledit alésage autour d'une portion dudit noyau central engagée dans ledit alésage.
14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la résine est extradée le long des faces intérieure et extérieure d'un poinçon d'espacement (125) agencée dans ledit passage d'extrasion pour diviser ladite couche de résine sensiblement annulaire en deux couches parallèles (141, 149) au moins dans certains secteurs azimutaux (125a, 125b) dudit passage d'extrasion.
15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait que l'expulsion de la résine hors de l'espace d'accumulation (17, 117) est effectuée en déplaçant au moins une pièce mobile (9, 10, 12, 13 ; 109, 110, 112, 113) dudit noyau central longitudinalement vers ladite ouverture d'extrémité.
16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait que l'on régule la température de la résine dans l'espace d'accumulation.
17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé par le fait que la résine dans l'état malléable est introduite dans la cavité de moule (119) par au moins un passage de transfert (142) ménagé à travers l'élément de moule (103), ladite résine atteignant l'espace d'accumulation à travers l'ouverture d'extrémité de l'accumulateur.
18. Dispositif de fabrication d'un corps creux par extrusion d'une résine thermoplastique, comportant un accumulateur (6, 106) globalement cylindrique comprenant un noyau central, une enveloppe extérieure ( 7, 107) entourant ledit noyau central et présentant une ouverture d'extrémité (8, 108), un espace d'accumulation (17, 117) sensiblement annulaire délimité entre ledit noyau central et ladite enveloppe extérieure, et au moins une pièce mobile (9, 109) pour expulser de la résine dudit espace d'accumulation à travers ladite ouverture d'extrémité autour dudit noyau central, ledit noyau central incluant une pièce d'extrémité (15, 137) apte à faire saillie vers l'extérieur dudit accumulateur à travers ladite ouverture d'extrémité, caractérisé par le fait qu'il comporte : un élément de moule (3, 103) apte à s'appliquer jointivement contre ledit accumulateur et muni d'un logement creux (16, 119) apte à recevoir ladite pièce d'extrémité dudit noyau central dans ledit logement creux de manière à former une cavité de moule (19, 119) entre ladite pièce d'extrémité et une paroi dudit logement creux, ladite cavité de moule communiquant avec l'espace d'accumulation à travers ladite ouverture d'extrémité, des moyens pour écarter ledit accumulateur et ledit élément de moule l'un de l'autre, un organe mobile (25 ; 137) muni de moyens de prise (26, 126) pour se lier directement ou indirectement à ladite portion de résine moulée (48, 148) et mobile sensiblement parallèlement à l'axe (A) dudit accumulateur pour écarter ladite portion de résine moulée de ladite ouverture d'extrémité, un moyen d'actionnement (41, 42 ; 114) de l'organe mobile apte à détacher ledit organe mobile de ladite portion de résine moulée.
19. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé par le fait que lesdits moyens de prise incluent un filet (26, 126) formé sur ledit organe mobile pour mouler un filet complémentaire dans ladite résine et que ledit moyen d'actionnement (41, 42 ; 114) est apte à faire tourner ledit organe mobile (25, 137) dans le sens du dévissage par rapport audit filet complémentaire.
20. Dispositif selon la revendication 18 ou 19, caractérisé par le fait qu'il comprend un actionneur muni d'une tige de déplacement (32, 114) à laquelle est lié ledit organe mobile (25, 137), ladite tige de déplacement étant orientée de manière parallèle à l'axe dudit accumulateur.
21. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé par le fait que la tige de déplacement (114) s'étend du côté de l'organe mobile tourné vers ledit accumulateur (106).
22. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé par le fait que la tige de déplacement (32) s'étend du côté de l'organe mobile tourné à l'opposé dudit accumulateur (6).
23. Utilisation du dispositif selon la revendication 21 pour fabriquer un tube (144) muni d'un embout d'extrémité (148) en tant que portion moulée.
24. Utilisation du dispositif selon la revendication 22 pour fabriquer un récipient (44) muni d'un bec verseur (48) en tant que portion moulée.
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