WO2007118992A1 - Emballage support pour un produit a surelever preconditionne ou non - Google Patents

Emballage support pour un produit a surelever preconditionne ou non Download PDF

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WO2007118992A1
WO2007118992A1 PCT/FR2007/000571 FR2007000571W WO2007118992A1 WO 2007118992 A1 WO2007118992 A1 WO 2007118992A1 FR 2007000571 W FR2007000571 W FR 2007000571W WO 2007118992 A1 WO2007118992 A1 WO 2007118992A1
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cut
product
support
packaging
folding
Prior art date
Application number
PCT/FR2007/000571
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English (en)
Inventor
Edouard Vincent
Manon Legros
Original Assignee
Edouard Vincent
Manon Legros
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Edouard Vincent, Manon Legros filed Critical Edouard Vincent
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/04—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another
    • B65D77/06—Liquids or semi-liquids or other materials or articles enclosed in flexible containers disposed within rigid containers
    • B65D77/062—Flexible containers disposed within polygonal containers formed by folding a carton blank
    • B65D77/065—Spouts, pouring necks or discharging tubes fixed to or integral with the flexible container
    • B65D77/067—Spouts, pouring necks or discharging tubes fixed to or integral with the flexible container combined with a valve, a tap or a piercer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
    • B65D5/44—Integral, inserted or attached portions forming internal or external fittings
    • B65D5/52—External stands or display elements for contents
    • B65D5/5206—External stands for supporting the container in display position, e.g. easels, covers forming a support for the containers in the display position

Definitions

  • the present invention relates to a packaging device and a folding method for mounting or removing a foot system to maintain one or more preconditioned products or not, at a predetermined height to facilitate their consumption.
  • the present invention relates to the technical field of packaging and it applies, more particularly, to packaging systems which are intended to pack a certain amount of product such as liquids, powders, pastes, purees, grains, particles, etc. preconditioned or not in a container such as boxes, packages, cartons, etc .., and accompanied by any systems facilitating the service or opening such as faucets, spouts, necks, traps, etc ...
  • the invention relates to packaging devices and folding methods which are made from at least one pre-cut and / or rolled and grooved raw material flank and subsequently folded to form a package.
  • the invention relates to packaging devices and folding processes made from one or two sides of cardboard, preferably compact, without this precision excluding corrugated cardboard or similar products which can be worked in sheet, such as plastic sheets, laminated or not, sheets of metal, or composite.
  • Such packaging can not satisfy manufacturers, consumers or users.
  • the invention that will be called a carrier packaging, therefore, relates to a packaging device and a folding method for raising and maintaining a preconditioned product or not at a certain height.
  • This packaging device with minimum 3 faces made from at least one blank of material cut, pre-cut, pushed up, mounted by folding and glued, intended to raise a preconditioned product or not, in order to facilitate its use, is characterized in that it comprises at least one support flap forming a foot, intended to be pushed towards the inside of the support package, on which the base of the product placed at height will rest.
  • the support flaps are cut, pre-cut and returned or grooved in the carrier package.
  • a portion forming a tongue of at least one support flap is cut and pre-cut.
  • a portion forming a small tab, at least one support flap is cut.
  • a cut and / or pre-cut made on one side of the support package opposes a pre-existing projecting element on the product during sliding, in the image of a stop.
  • cutouts and precuts are adapted, placed and designed to bend against faces or walls, and thus push the support flap, tear or tear the tabs, and slip and wedge under each of the support flaps to seal the system.
  • the first step is to fold at least one support flap so that it is retained folded against faces or walls.
  • the tongues are glued either: on at least one face or a wall,
  • At least one small tab fits into a hole made on a face or a bottom of the support package, this during folding and mounting of the carrier packaging around the product.
  • At least one cut and pre-cut is performed on the support package, and glued on the product to be packaged, to retain the product and the device nested before opening.
  • This packaging device and folding method being characterized in that the elements supporting the product, which are called support flaps, are of a predetermined size, ideally suited to the desired height or the desired strength; this in order to spread the weight back to the ground.
  • These support flaps may be either pre-cut on sidewalls or walls, or provided in the cutting of the shape which constitutes the support package and, depending on the case, folded and / or glued.
  • Another object of the invention is to preserve the solidarity during the sliding between, on the one hand, the folding forming the foot system called the support package and, on the other hand, the product proper, whether prepackaged or not, which is called a product. .
  • This invention being characterized in that an abutment cut and / or folded on the support package comes in opposition to the consequence of the opening of the product, or in opposition to an existing shape on the product.
  • This stop is therefore between a shape placed on the product, and a cutout provided on one side (or wall) of the carrier package.
  • the cut and shape can be on any face of the carrier and the product, and / or result from folding.
  • the shape of this stop is directly related and adapted to the shape which must be opposed to the passage, the latter form resulting or not the opening of the product.
  • the invention also relates to the fact that one can in some cases fold the support flaps against faces or walls, to facilitate their triggering by the consumer.
  • the tabs may be an integral part of the support flap or be performed on an edge.
  • the tongues may either be glued on themselves or on one side or wall, or glued on a pre-cut. Depending on the case, the consumer will only have to push to tear or crack the tabs.
  • the support flaps either through a hole or a cut on one side, or through a precut to bend and tear the tabs or disengage the small legs, to trigger the support flaps and the stabilization of the product in height.
  • Another subject of the invention is the optimization of the strength, integrity and stability of the structure, this being characterized by the vertical folding of the support flaps, obtained by upset or grooving, which promotes the integrity and the resistance of the faces of the supporting structure.
  • the support elements called support flaps which are the actual supporting structure, are directly connected to the ground by a continuous and folded face.
  • the support flaps go from the base of the product which is in height, to the base of the face of the support package in contact with the ground. They can not yield suddenly under the pressure of the weight of the products, the wear will be manifested by a progressive crushing and not a sudden break of these support flaps.
  • the support shutters are not necessarily extended to the ground.
  • the protection of the support flaps is favored by the fact that they are in the center of the folding.
  • the support flaps are protected inside the support package once the assembly has been carried out.
  • the invention also relates to the fact that the support flaps, which are the actual bearing structures, are located under all the main bearing points of the product, thus forming in its dynamics a cross, or a triangle, or a square , depending on the shapes of the original product to raise that can be cubic, rectangular, triangular, hexagonal, or any other shapes.
  • the first element is the product itself, and the second element is the support package that constitutes the foot system. They may have any shape, but they preferably have the same general shape, so that during transport, the two packages nested before the release of the feet, take up no more space than an original packaging without the support packaging.
  • a packaging device and a folding method according to the invention also have the advantage of being of modest cost, because of the nature of the material constituting the first and second packaging, and the implementation of simplistic industrial work: the assembly of a sliding package with minimum 3 faces around a preconditioned product or not, and not a nesting of both. In the case of lightweight product to elevate, the support package will not necessarily background.
  • Figure 1 is a set of two perspective views 1a and 1b of the fold which constitutes the support package of the first embodiment of the invention.
  • Figure 1a corresponding to a full view
  • Figure 1b corresponding to a view by transparency of the same element seen from the same angle.
  • Figure 2 is a perspective view of the box to elevate which is the actual product, preconditioned or not. Its shape does not constitute a characteristic of the invention. Ideally for this first embodiment of the invention, Figure 2 is a wine fountain type: pockets, bags, or plastic bottles with cardboard box.
  • FIG. 3 is a view from above of the precut and recessed element or groove which will form the support package, the element is flat and represents the element as cut by the manufacturer before being folded and glued to form Figure 1a around Figure 2 and thus marry the latter perfectly.
  • Figure 3 also illustrates the first embodiment of the invention.
  • FIG. 4 is a view from above of the precut and recessed element or groove which will form the support package, the element is flat, and the support flaps are in this figure folded and glued in order to be triggered by a predetermined action. In this figure also representing the first embodiment of the invention, the first bonding was performed.
  • FIG. 5 is a succession of views 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f showing some steps or actions characteristic of folding, gluing, assembling and mounting operations between FIG. 1a: the support package and FIG. product, of the first embodiment of the invention.
  • Figure 6 is a perspective view of the assembly between Figure 1a and Figure 2 after the triggering of the foot support flaps of the first embodiment of the invention.
  • the view of Figure 6 is the same as that of Figure 5f.
  • Figure 7 is a top view of the pre-cut element and repressed or groove which will form the feet of the second embodiment of the invention.
  • the element is flat and represents the package when the support flaps are folded, and the tabs glued to one another.
  • Figures 8a and 8b are perspective views of two other forms of implementation of the folding which constitutes the support package.
  • Figure 8a corresponding to the third embodiment of the invention.
  • Figure 8b corresponding to the fourth embodiment of the invention.
  • Figure 9 is a bottom view of the pre-cut element and discharged or groove which will form the carrier packaging corresponding to the fifth embodiment of the invention.
  • FIG. 10 is a succession of views 10a, 10b, 10c, 10d in perspective showing some typical steps or actions of folding, gluing, assembling and mounting operations between the carrier package and the product of the fifth embodiment of the invention.
  • the product is ideally a distributor or a packaging semolina or rice.
  • a packaging device and a folding method according to the invention comprises in this first form of implementation, at least one support element called support flap, as illustrated in a state consisting of Figures 1a and 1b, and designated by the references P1, P2, P3, P4.
  • These support flaps P1, P2, P3, P4 are obtained by cutting, creasing or grooving and pre-cutting a shape as shown flat in Figure 3.
  • Such a shape can be made from compact cardboard, cardboard corrugated or any material usable in sheets, the nature of the constituent material not being a feature of the invention.
  • the length of these support flaps must take into account the thickness of the material used, as well as its reactions during folding. They will therefore be, in this first form of implementation, shortened at the base of at least the thickness of the carton, this to allow when they trigger good stability.
  • the projecting element D1 represents the system that allows the service of the product
  • D2 represents the actual product preconditioned or not.
  • D1 is a tap
  • D2 a wine fountain bag type or plastic with cardboard box.
  • T1 and T2 represent in this figure holes allowing the transport of the product by the user or the consumer.
  • T1 and T2 may in some cases be accompanied by a handle.
  • the support flaps P1, P2, P3, P4 are folded on the faces or walls F3 and F4 with respect to a discharge or grooving represented by a discontinuous line between A1 and A8 for support flap P1, between A2 and A7 for the support flap P2, between A3 and A6 for the support flap P3, and between A4 and A5 for the support flap P4.
  • the support flaps each comprise at least one cut-out and pre-cut tongue designated by the references L1, L2, L3, L4.
  • the dotted lines here represent a precut which will allow, at the desired time, the triggering of the support flaps by tearing.
  • the length of these tongues must also take into account the reactions of the material used during the folding of P1,
  • cutouts and pre-cuts C2 and C3 in the shape of a handle are made respectively on the faces or walls F3 and F4.
  • the dotted lines here represent a precut which will, at the desired time, the triggering of the support flaps forming feet, by pressing, tearing and folding of these handles.
  • FIG. 5 illustrates a succession of views 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f of the first embodiment of the invention, in which FIGS. 5a and 5b show respectively FIGS. 3 and 4.
  • Figure 5c is a perspective view of the support package before it is folded and glued to match the shape of the product, preconditioned or not, pause in its center.
  • the action consists of placing the product, FIG. 2, on the face F5 of FIG. 4.
  • the face F5 is also the bottom of the support package represented in FIG. 1a and 1b.
  • FIG. 5c to FIG. 5d illustrates one of the characteristics of the invention which consists in not inserting a box in a sheath, but in fitting a sheath around a box, in order to avoid manipulations. of centering and nesting which are complex and expensive.
  • FIG. 5d shows the optimum nature of the space taken by a product before, FIG. 2, and after, FIG. 5d, the repackaging or the industrial manipulation allowing it to have a support package. It is in this state that it will be transported by the consumer or the user.
  • Figures 5e and 5f illustrate the actions that will have to be done by the consumer or the user to raise his product and facilitate consumption.
  • C1 is directly bonded to the product at the same time as the collages made between FIG. 5c and 5d, in order to retain the carrier packaging around the product itself.
  • the element C1 is not mandatory but allows not to unintentionally dissociate the two elements during transport, and keep them as shown in a state consisting of Figure 5d.
  • the system has a stop which appears when one pulls out C1, figure 1a, 3 and 4 Indeed, a shape adapted to stop the passage of the product through the projecting element D1, Figure 2, is cut and pre-cut in the face F1 of the carrier packaging, Figure 1a, 3, 4 and 6.
  • the sliding element is stopped by a stop which is carried out between the projecting element D1 placed on the product D2 and a cutout provided on a face F1 of the support package.
  • the shape and cut are made to fit into each other. It is the relationship between these two elements that is of interest here.
  • the particular forms of these two elements D1 and F1 illustrated here are nonlimiting examples of shapes, which are not a characteristic of the invention. Other suitable forms of abutment can be realized by those skilled in the art without departing from the scope of the invention.
  • FIGS. 6 and 5f the triggering of the stabilization of the assembly by an action of pressure, simultaneous or not, on the handles C2 and C3, represented in FIGS. 1a, 1b and 6.
  • the pressure exerted shown by arrows E 3 and E 4 in FIG. 5f, pushes and folds the handles C2 and C3 tearing off the cut and pre-cut tongues L1, L2, L3, L4 which have been stuck therein, and thereby releasing the support flaps P1, P2, P3, P4 under the product, as illustrated in a state constituted by FIG. 6.
  • the cut-outs and pre-cuts in the form of a handle C2 and C3 are made on opposite faces or walls.
  • Handles C2 and C3 having or not a creasing or grooving at the place where they must bend. In this figure 6, to fold, the handles C2 and C3 tear at their respective bases of a few millimeters. They thus benefit from the upset or grooving performed between A9 and A10, and between A11 and A12 represented by broken lines in FIG. 4.
  • the visible elements D1, D2, F1, F3, F5, T1, T2. are also indicated as they are designated throughout Figures 1 to 6 illustrating the first embodiment of the invention.
  • Figure 7 illustrates a second form of implementation of the invention with cut and precut tabs.
  • the tongues L5 and L6 are superimposed to simply be glued one on the other: L5 + L6. They are not glued on the cut and precut handle C4, in order to limit the number of collages.
  • the support flaps Px and Py are held folded against faces or walls such as Fx, by two, thanks to their respective tabs L5 and L6. Pre-cuts of a few centimeters that will be torn here by pressing the handle C4, being materialized in the figure by dotted lines along a line.
  • Figures 8a and 8b illustrate two forms of implementation of the invention without cut and precut tabs. This is to limit the number of gluing.
  • the support flaps will be retained simply by the presence of the product. The consumer must push, simultaneously or not, on cut and / or pre-cut handles C5 and C6 to trigger the support flaps, to slip and get caught under each of them.
  • the support flaps such as Pz, each comprise at least one small tab, such as K1 and K2, which will fit during the folding of the general shape. , in a hole, such as S1, practiced on the bottom F8.
  • the consumer will have to push directly the support shutters such as Pz, which appear through the holes such as Mx, made on the faces F6 and F7 of the support package.
  • the particular shapes of the holes such as S1 and Mx, and small tabs such as K1 and K2 illustrated in Figure 8b, are non-limiting examples of shapes, which are not a feature of the invention.
  • Other suitable forms of holes and small tabs may be made by those skilled in the art without departing from the scope of the invention.
  • Figures 9 and 10 illustrate the fifth form of implementation of the invention, wherein the support flaps are simply previously cut and pre-cut in faces F11 and F12.
  • the product is ideally a distributor or packaging for semolina, rice or cereals.
  • the support flaps P5 and P6, P7 and P8 are not folded but simply cut, pre-cut and discharged or grooves respectively in the faces F11 and F12.
  • the bottom of the support package on which the product is deposited is the F13 face.
  • the faces F9 and F10 and the flaps B3 and B4 operate on the same principle as the faces F1 and F2 and the flaps B1 and B2 of Figure 3 of the first embodiment.
  • Figure 10 illustrates a succession of views 10a 1 10b, 10c, 10d wherein Figure 10a shows the support package before it is folded to match the shape of the product placed in its center.
  • Figure 10b shows the assembly of the carrier package with the product before it is used by the consumer. It is in this state that it will be transported by the consumer or the user.
  • Figures 10c and 10d illustrate the actions that will be made by the consumer to elevate and use the product.
  • the consumer slides the two elements to the stop by pulling them as indicated by the arrows.
  • FIG. 10d it will have to push inwards the support flaps P5, P6, P7, P8, cut on the faces F11 and F12, illustrated in FIG. 9 in order to bend them according to an upset or grooving represented by a line discontinuous between A13 and A14 for the "support flap" P5, between A15 and A16 for the support flap P6, between A17 and A18 for the support flap P7, between A19 and A20 for the support flap P8.
  • the invention can easily be implemented in automated assembly lines that fold and glue or staple or assemble by any other means, industrially.

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Abstract

Emballage support pour un produit à surélever préconditionné ou non. L'invention relève du domaine technique des emballages. Elle concerne un emballage permettant de monter ou de sortir un système de pied pour faciliter la consommation du produit. Il est constitué de deux éléments : un produit préconditionné ou non (D2), et un emballage support, qui coulissent jusqu'en butée (D1 , F1) . L'emballage support comprend au moins un volet de support (P2, P4, ...) découpé, prédécoupé et refoulé ou rainure, formant pied, destiné à être poussé vers l'intérieur pour bloquer le produit (D2) à la hauteur désirée. Selon le cas ils seront poussés, soit directement, soit par l'intermédiaire de découpes et prédécoupes (C2, C3) qui seront pliées contre la face du fond (F5), et déclencheront l'ouverture de ces volets de support (P2, P4, ...) . L'emballage selon l'invention, est particulièrement destiné au surélèvement des liquides ou produits secs (vin, semoule, ...) préconditionnés ou non.

Description

Emballage support pour un produit à surélever préconditionné ou non.
La présente invention concerne un dispositif d'emballage et un procédé de pliage permettant de monter ou de sortir un système de pied afin de maintenir un ou plusieurs produits préconditionnés ou non, à une hauteur prédéterminée pour faciliter leurs consommations. La présente invention relève du domaine technique des emballages et elle s'applique, plus particulièrement, aux systèmes de conditionnement qui sont destinés à emballer une certaine quantité de produit tels que des liquides, poudres, pâtes, purées, grains, particules, etc .. préconditionnés ou non dans un contenant tel que des boites, emballages, cartons, etc .. ,et accompagnés de tous systèmes facilitant le service ou l'ouverture tel que des robinets, becs verseurs, goulots, trappes, etc .. .
L'invention concerne, plus spécifiquement, les dispositifs d'emballage et les procédés de pliage qui sont réalisés à partir d'au moins un flanc de matière première prédécoupée et/ou refoulée et rainurée pour être ensuite montée par pliage pour former un emballage.
A titre d'application préférée, l'invention concerne les dispositifs d'emballage et les procédés de pliage réalisés à partir d'un ou deux flancs de carton, de préférence compact, sans que cette précision exclue le carton ondulé ou des produits similaires qui peuvent être travaillés en feuille, tels que des feuilles de matière plastique, contre-collées ou non, des feuilles de métal, ou composite.
Pour de nombreuses raisons, il est nécessaire de pouvoir surélever un produit qui se vide ou se déverse afin de ne pas avoir à le soulever à chaque utilisation ou à le mettre au bord d'une table pour se servir. Cette fonction d'élévation du produit est de plus en plus recherchée, car elle facilite l'utilisation par le consommateur confronté aux problèmes du poids ou de la quantité de produit trop importante, et du service impossible avec un verre, un bol, ou tous récipients. Tel est le cas pour de nombreux produits de consommation, préconditionnés ou non et plus particulièrement les fontaines à vin, fontaines ou distributeurs à eau, lait, jus de fruit, distributeurs à mayonnaise, riz, maïs, purée, ou tout élément utilisant des poches, des sachets ou outres en plastique avec boite en carton ou non.
Dans ce domaine des solutions rudimentaires ont déjà été proposées, mais restent très complexes à mettre en œuvre ou impossibles à monter pour les consommateurs moyens. Les pieds ne sont jamais solidaires de la boîte, sont peu stables et insuffisamment résistants, notamment à cause du poids et du transport qui fragilisent.
De tels conditionnements ne peuvent satisfaire ni les fabricants, ni les consommateurs ou utilisateurs.
Pour remédier à ces inconvénients, les inventeurs sont partis des constats suivants : le système doit se déclencher en un minimum d'actions ; il doit y avoir une butée pour que le système de pied et le produit restent solidaires ; il doit être résistant et la stabilité doit être maximum. L'invention que l'on appellera emballage support a, par conséquent, pour objet un dispositif d'emballage et un procédé de pliage, destiné à surélever et à maintenir un produit préconditionné ou non, à une certaine hauteur.
Ce dispositif d'emballage à 3 faces minimum, réalisé à partir d'au moins un flanc de matière découpé, prédécoupé, refoulé, monté par pliage et collé, destiné à surélever un produit préconditionné ou non, afin de faciliter son utilisation, est caractérisé en ce qu'il comporte au moins un volet de support formant pied, destiné à être poussé vers l'intérieur de l'emballage support, sur lequel reposera la base du produit placé en hauteur.
Les volets de support sont découpés, prédécoupés et refoulés ou rainures dans l'emballage support.
Selon la forme de mise en œuvre, une partie, formant languette, d'au moins un volet de support, est découpée et prédécoupée. Selon la forme de mise en œuvre, une partie, formant petite patte, d'au moins un volet de support est découpée.
Une découpe et/ou prédécoupe effectuée sur une face de l'emballage support, s'oppose à un élément saillant préexistant sur le produit lors du coulissement, à l'image d'une butée. Selon la forme de mise en œuvre, des découpes et prédécoupes sont adaptées, placées et conçues pour qu'elle se plient contre des faces ou des parois, et ainsi poussent les volet de support, déchirent ou arrachent les languettes, et se glissent et se coincent sous chacun des volets de support pour sceller le système. Selon la forme de mise en œuvre, la première étape consiste à plier au moins un volet de support de sorte qu'il soit retenu plié contre des faces ou des parois.
Les languettes sont collées soit : -sur au moins une face ou une paroi,
-sur au moins une découpe et prédécoupe, -par deux l'une sur l'autre, afin de retenir les volets de support plies.
Selon la forme de mise en oeuvre, au moins une petite patte s'emboîte dans un trou effectué sur une face ou un fond de l'emballage support, ceci lors du pliage et du montage de l'emballage support autour du produit.
Au moins une découpe et prédécoupe est effectuée sur l'emballage support, et collée sur le produit à emballer, pour retenir le produit et le dispositif emboîtés avant ouverture. Ce dispositif d'emballage et procédé de pliage étant caractérisé en ce que les éléments soutenant le produit, qui sont nommés volets de support, soient d'une taille prédéterminée, convenant idéalement à la hauteur désirée ou à la résistance désirée ; ceci afin de bien repartir le poids jusqu'au sol. Ces volets de support peuvent être soit prédécoupés sur des flancs ou des parois, soit prévus dans le découpage de la forme qui constitue l'emballage support et selon le cas, plies et/ou collés.
L'invention a également pour objet de conserver la solidarité lors du coulissement entre, d'une part le pliage formant le système pied nommé emballage support, et d'autre part le produit proprement dit, préconditionné ou non, que l'on nomme produit.
Cette invention étant caractérisée en ce qu'une butée découpée et/ou pliée sur l'emballage support vient en opposition à la conséquence de l'ouverture du produit, ou en opposition à une forme existante sur le produit. Cette butée s'effectue donc entre une forme placée sur le produit, et une découpe prévue sur une face (ou paroi) de l'emballage support. La découpe et la forme peuvent être sur n'importe qu'elle face de l'emballage support et du produit, et/ou résulter d'un pliage. Idéalement la forme de cette butée est directement liée et adaptée à la forme dont on doit s'opposer au passage, cette dernière forme résultant ou non de l'ouverture du produit. L'invention a également pour objet le fait que l'on peut dans certains cas plier les volets de support contre des faces ou des parois, afin de faciliter leurs déclenchements par le consommateur. Il faudra alors coller des languettes prédécoupées ou emboîter des petites pattes, afin de maintenir les volets de support fermés et rabattues contre les faces ou parois, Les languettes peuvent faire partie intégrante du volet de support ou être effectuées sur un bord. Les languettes pourront soit être collées sur elles-mêmes ou sur une face ou paroi, soit collées sur une pré-découpe. Selon le cas, le consommateur n'aura qu'à pousser pour déchirer ou craquer les languettes.
Il poussera les volets de support, soit à travers un trou ou une découpe sur une face, soit par l'intermédiaire d'une prédécoupe pour la plier et arracher les languettes ou désemboîter les petites pattes, afin de déclencher les volets de support et la stabilisation du produit en hauteur. L'invention a également pour objet l'optimisation de la solidité, de l'intégrité et de la stabilité de la structure, ceci est caractérisé par le pliage vertical des volets de support, obtenu par refoulage ou rainurage, qui favorise l'intégrité et la résistance des faces de la structure portante. Idéalement les éléments de soutien nommés volets de support qui sont la réelle structure portante, sont directement reliés au sol par une face continue et pliée. Idéalement les volets de support vont de la base du produit qui est en hauteur, jusqu'à la base de la face de l'emballage support en contact avec le sol. Ils ne peuvent pas céder d'un coup sous la pression du poids du produits, l'usure se manifestera par un écrasement progressif et non une rupture brutale de ces volets de support. Pour des produits légers, les volets de support ne sont pas obligatoirement prolongés jusqu'au sol.
La protection des volets de support est favorisée par le fait qu'ils se trouvent au centre du pliage. Les volets de support sont protégés à l'intérieur même de l'emballage support, une fois le montage effectué.
L'invention a également pour objet le fait que les volets de support, qui sont les réelles structures portantes, se trouvent sous tous les principaux points d'appuis du produit, formant ainsi dans sa dynamique une croix, ou un triangle, ou un carré, selon les formes du produit d'origine à surélever qui peut être cubique, rectangulaire, triangulaire, hexagonale, ou de toutes autres formes.
Le premier élément constitue le produit proprement dit et le second nommé emballage support constitue le système de pied. Ils peuvent avoir n'importe quelle forme, mais ils ont de préférence la même forme générale, de manière à ce que pendant le transport, les deux emballages emboîtés avant le déclenchement des pieds, ne prennent pas plus de place qu'un emballage original sans l'emballage support.
Un dispositif d'emballage et un procédé de pliage conforme à l'invention présentent en outre l'avantage d'être d'un coût modique, du fait de la nature du matériau constituant le premier et le second emballage, et de la mise en œuvre industrielle simpliste : on effectue le montage d'un emballage coulissant à 3 faces minimums autour d'un produit préconditionné ou non, et non un emboîtement des deux. Dans le cas de produit léger à surélever, l'emballage support n'aura pas obligatoirement de fond.
Diverses autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre de cinq formes de mise en œuvre et d'applications possibles de celles-ci. Dans cette description on se référera aux dessins schématiques annexés, qui illustrent des formes non limitatives de réalisation d'un dispositif d'emballage et un procédé de pliage selon l'invention. Dessins sur lesquels :
La figure 1 est un ensemble de deux vues en perspective 1a et 1b du pliage qui constitue l'emballage support de la première forme de mise en œuvre de l'invention. La figure 1a correspondant à une vue en plein et la figure 1b correspondant à une vue par transparence du même élément vu du même angle.
La figure 2 est une vue en perspective de la boite à surélever qui constitue le produit proprement dit, préconditionné ou non. Sa Forme ne constituant pas une caractéristique de l'invention. Idéalement pour cette première forme de mise en œuvre de 1 'invention, la figure 2 est une fontaine à vin de type : poches, sachets, ou outres en plastique avec boite en carton.
La figure 3 est une vue de dessus de l'élément prédécoupé et refoulé ou rainure qui formera l'emballage support, l'élément est à plat et représente l'élément tel qu'il est découpé par le fabriquant avant d'être plié et collé pour former la figure 1a autour de la figure 2 et ainsi épouser cette dernière parfaitement. La figure 3 illustre aussi la première forme de mise en œuvre de l'invention. La figure 4 est une vue de dessus de l'élément prédécoupé et refoulé ou rainure qui formera l'emballage support, l'élément est à plat, et les volets de support sont dans cette figure plies et collés afin de pouvoir être déclenchés par une action prédéterminée. Dans cette figure représentant aussi la première forme de mise en œuvre de l'invention, le premier collage a été effectué.
La figure 5 est une succession de vues 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f représentant quelques étapes ou actions caractéristiques des opérations de pliage, collage, assemblage et montage entre la figure 1a : l'emballage support et la figure 2 : le produit, de la première forme de mise en œuvre de l'invention.
La figure 6 est une vue en perspective de l'assemblage entre la figure 1a et la figure 2 après le déclenchement des volets de support formant pied de la première forme de mise en œuvre de l'invention. La vue de la figure 6 est la même que celle de la figure 5f. La figure 7 est une vue de dessus de l'élément prédécoupé et refoulé ou rainure qui formera les pieds de la deuxième forme de mise en œuvre de l'invention. L'élément est à plat et représente l'emballage lorsque les volets de support sont plies, et les languettes collées l'une sur l'autre.
Les figures 8a et 8b sont des vues en perspective de deux autres formes de mise en œuvre du pliage qui constitue l'emballage support. La figure 8a correspondant à la troisième forme de mise en œuvre de l'invention. La figure 8b correspondant à la quatrième forme de mise en œuvre de l'invention.
La figure 9 est une vue de dessous de l'élément prédécoupé et refoulé ou rainure qui formera l'emballage support correspondant à la cinquième forme de mise en œuvre de l'invention.
La figure 10 est une succession de vues 10a, 10b, 10c, 1Od en perspective représentant quelques étapes ou actions caractéristiques des opérations de pliage, de collage, d'assemblage et de montage entre l'emballage support et le produit de la cinquième forme de mise en œuvre de l'invention.
Pour cette cinquième forme de mise en oeuvre de l'invention le produit est idéalement un distributeur ou un emballage à semoule ou riz. On se référera d'abord à la première forme de mise en œuvre de l'invention illustrée de la figure 1 à la figure 6.
Un dispositif d'emballage et un procédé de pliage selon l'invention comprend dans cette première forme de mise en œuvre, au moins un élément de support nommé volet de support, tel qu'illustré dans un état constitué par les figures 1a et 1b, et désigné par les références P1 , P2, P3, P4. Ces volets de supports P1 , P2, P3, P4 sont obtenus par découpage, refoulage ou rainurage et prédécoupage d'une forme telle qu'illustrée à plat à la figure 3. Une telle forme peut être réalisée à partir de carton compact, de carton ondulé ou encore, de tous matériaux exploitables en feuilles, la nature de la matière constitutive n'étant pas une caractéristique de l'invention. La longueur de ces volets de support doit prendre en compte l'épaisseur du matériau utilisé, ainsi que ses réactions lors du pliage. Ils seront donc, dans cette première forme de mise en œuvre, raccourcis à la base d'au moins l'épaisseur du carton, ceci afin de permettre lors de leur déclenchement une bonne stabilité.
Comme le montre la figure 2 représentant un produit à surélever préconditionné ou non, l'encombrement et la forme entre cet élément et l'emballage support représenté à la figure 1a est relativement le même. Dans cette figure 2, l'élément saillant D1 représente le système qui permet le service du produit, et D2 représente le produit proprement dit préconditionné ou non. Idéalement, pour cette première forme de mise en œuvre de l'invention, D1 est un robinet, et D2 une fontaine à vin de type sachet ou outre en plastique avec boite en carton. T1 et T2 représentent dans cette figure des trous permettant le transport du produit par l'utilisateur ou le consommateur. T1 et T2 peuvent être dans certains cas accompagnés d'une poignée.
Comme le montre plus particulièrement les différences entre les figures 3 et 4, les volets de support P1 , P2, P3, P4 sont plies sur les faces ou parois F3 et F4 par rapport à un refoulement ou rainurage représenté par une ligne discontinue entre A1 et A8 pour le volet de support P1 , entre A2 et A7 pour le volet de support P2, entre A3 et A6 pour le volet de support P3, et entre A4 et A5 pour le volet de support P4.
Sur la figure 3 et 4 on peut constater que les volets de support comprennent chacun au moins une languette découpée et prédécoupée désignée par les références L1 , L2, L3, L4. Les pointillés représentent ici une prédécoupe qui permettra, au moment souhaité, le déclenchement des volets de support par déchirement. La longueur de ces languettes doit aussi prendre en compte les réactions du matériau utilisé lors du pliage de P1 ,
P2, P3, P4. Elles seront donc dans cette première forme de mise en œuvre de l'invention, raccourcies afin qu'elles ne se superposent pas.
Dans la figure 3, des découpes et prédécoupes C2 et C3 en forme de poignée sont pratiquées respectivement sur les faces ou parois F3 et F4.
Les pointillés représentent ici une prédécoupe qui permettra, au moment souhaité, le déclenchement des volets de support formant pieds, par pression, déchirement et pliage de ces poignées.
On notera, qu'entre la figure 3 et la figure 4 les languettes L1 et L2, L3 et L4 ont été collées respectivement sur les poignées découpées et prédécoupées C2 et C3. Ceci afin de retenir les volets de support contre les faces ou parois F3 et F4 et de les déclencher le moment souhaité par une pression effectuée, simultanément ou non, sur les poignées C2 et C3.
La figure 5 illustre une succession de vues 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f de la première forme de mise en œuvre de l'invention, dans laquelle les figures 5a et 5b reprennent respectivement les figures 3 et 4.
La figure 5c est une vue en perspective de l'emballage support avant que celui-ci ne soit plié et collé pour épouser la forme du produit, préconditionné ou non, pause en son centre. L'action consiste à placer le produit, figure 2, sur la face F5 de la figure 4. La face F5 est aussi le fond de l'emballage support représenté dans la figure 1a et 1b.
Le passage de la figure 5c à la figure 5d illustre bien une des caractéristiques de l'invention qui consiste à ne pas insérer une boite dans un fourreau, mais bien de monter un fourreau autour d'une boite, Ceci afin d'éviter des manipulations de centrage et d'emboîtement qui sont complexes et onéreuses.
Pour arriver à la figure 5d les 4 faces restantes F1 , F2, F3, F4 de la figure 4 doivent être pliées, montées et collées autour de la figure 2. Pour cela, il faudra plier les faces F3 et F4 selon un refoulement ou rainurage représenté par une ligne discontinue entre A9 et AlO pour la face F3 et entre A11 et A12 pour la face F4 de la figure 4, Ensuite il faudra plier les faces F1 et F2 selon un refoulement ou rainurage représenté dans la figure 3 par une ligne discontinue entre A1 et A8 pour la face F1 et entre A2 et A7 pour la face F2. Finalement il faudra plier les rabats B1 et B2 selon un refoulement ou rainurage représenté dans la figure 3 par une ligne discontinue entre A4 et A5 pour le rabat B1 et entre A3 et A6 pour le rabat B2. Ceci permettant le collage du rabat B1 sur la face F1 et du rabat B2 sur la face F2 tel que représenté dans la figure 1a et 1b.
La figure 5d met en évidence le caractère optimum de l'encombrement pris par un produit avant , figure 2, et après, figure 5d, le reconditionnement ou la manipulation industrielle lui permettant d'avoir un emballage support. C'est dans cet état qu'il sera transporté par le consommateur ou l'utilisateur.
Les figures 5e et 5f illustrent les actions qui devront être faites par le consommateur ou l'utilisateur pour surélever son produit et en faciliter la consommation.
Pour cela le consommateur devra premièrement retirer ou arracher la découpe et prédécoupé C1 , illustrée dans les figures 1a, 3 et 4. Les prédécoupes des quelques centimètres qui seront déchirées ici, étant matérialisées dans les figures par des pointillés suivant une ligne,
C1 est directement collé sur le produit en même temps que les collages effectués entre la figure 5c et 5d, ceci afin de retenir l'emballage support autour du produit proprement dit.
L'élément C1 n'est pas obligatoire mais permet de ne pas dissocier involontairement les deux éléments pendant le transport, et de les garder tel qu'illustrés dans un état constitué par la figure 5d.
Deuxièmement, dans la figure 5e, le consommateur devra tirer simultanément vers le haut, représenté par une flèche E1 , pour le produit, et vers le bas, représenté par une flèche E2, pour l'emballage support, afin de faire coulisser les deux éléments ensembles jusqu'en butée.
Pour cela il devra, soit tirer directement sur le produit grâce à une découpe en courbe tracée sur un des bords de chaque faces F3 et F4, figure 1 et 3, de l'emballage support, soit par l'intermédiaire de trous T1 et T2, figure 2, ou de poignée selon le cas, sur le haut du produit. Il placera donc une main sur la face F5 de l'emballage support, les doigts placés sur les poignées C2 et C3, et l'autre main sur le haut du produit proprement dit. Les formes particulières des découpes pratiquées sur les faces F3 et F4, sont des exemples non limitatifs de formes, qui ne sont pas une caractéristique de l'invention, D'autre formes appropriées de découpe peuvent être réalisées par l'homme de l'art, sans sortir du cadre de l'invention.
Afin de ne pas dissocier l'assemblage involontairement et de ne pas se retrouver avec l'emballage support dans une main et le produit dans une autre, le système possède une butée qui apparaît lorsque l'on arrache C1 , figure 1a, 3 et 4. En effet, une forme adaptée à stopper le passage du produit par l'intermédiaire de l'élément saillant D1 , figure 2, est découpée et prédécoupée dans la face F1 de l'emballage support, figure 1a, 3, 4 et 6. L'élément qui coulisse est donc stoppé par une butée qui s'effectue entre l'élément saillant D1 placée sur le produit D2 et une découpe prévue sur une face F1 de l'emballage support. Idéalement, la forme et la découpe sont faites pour s'emboîter l'une dans l'autre. C'est la relation entre ces deux éléments qui fait ici l'intérêt de l'invention. Les formes particulières de ces deux éléments D1 et F1 illustrées ici, sont des exemples non limitatif de formes, qui ne sont pas une caractéristique de l'invention. D'autre formes appropriées de butée peuvent être réalisées par l'homme de l'art, sans sortir du cadre de l'invention.
Troisième et dernière action pour le consommateur ou l'utilisateur, figure 6 et 5f : le déclenchement de la stabilisation de l'ensemble par une action de pression, simultanée ou non, sur les poignées C2 et C3, représentées dans les figures 1a, 1b et 6. La pression exercée, matérialisée par des flèches E 3 et E 4 dans la figure 5f, enfonce et plie les poignées C2 et C3 arrachant les languettes découpées et prédécoupées L1 , L2, L3, L4 qui y étaient collées, et libérant ainsi les volets de support P1 , P2, P3, P4 sous le produit, comme illustré dans un état constitué par la figure 6. Idéalement, les découpes et prédécoupes en forme de poignée C2 et C3 sont pratiquées sur des faces ou des parois opposées l'une a l'autre F3 et F4, figures 1a, 1b et 6, ceci permettant de faire pression sur ces poignées d'une seule main. Les prédécoupes de quelques centimètres qui seront déchirées ici, étant matérialisées dans les figures par des pointillés suivant une ligne. Les poignées C2 et C3 viennent se plier contre la face ou paroi
Fδ, se glisser et se coincer sous tous les volets de support P2, P4 figure
6 pour les empêcher de bouger et ainsi sceller le système. Les poignées C2 et C3 ayant ou non un refoulage ou rainurage pratiqué à l'endroit où elles doivent se plier. Dans cette figure 6, pour se plier, les poignées C2 et C3 se déchirent à leurs bases respectives de quelques millimètres. Elles profitent ainsi du refoulage ou rainurage pratiqué entre A9 et A10, et entre A11 et A12 représentés par des lignes discontinues sur la figure 4. Dans la figure 6, les éléments visibles D1.. D2, F1 , F3, F5, T1 , T2 sont aussi indiqués tel qu'ils sont désignés tout le long des figures 1 à 6 illustrant la première forme de mise en œuvre de l'invention.
La figure 7 illustre une deuxième forme de mise en œuvre de l'invention avec languettes découpées et prédécoupées. Ici les languettes L5 et L6 se superposent afin d'être simplement collées l'une sur l'autre : L5+L6. Elles ne sont pas collées sur la poignée découpée et prédécoupée C4, ceci afin de limiter le nombre de collages. Ainsi les volets de support Px et Py sont retenus plies contre des faces ou des parois tel que Fx, par deux, grâce à leurs languettes respectives L5 et L6. Les prédécoupes de quelques centimètres qui seront déchirés ici par pression sur la poignée C4, étant matérialisées dans la figure par des pointillés suivant une ligne.
Les figures 8a et 8b illustrent deux formes de mise en œuvre de l'invention sans languettes découpées et prédécoupées. Ceci afin de limiter le nombre de collage. Dans la figure 8a illustrant la troisième forme de mise en œuvre de l'invention, les volets de support seront retenus simplement par la présence du produit. Le consommateur devra pousser, simultanément ou non, sur des poignées découpées et/ou prédécoupées C5 et C6 pour déclencher les volets de support, se glisser et se coincer sous chacun d'eux. Dans la figure 8b illustrant la quatrième forme de mise en œuvre de l'invention, les volets de support tel que Pz, comprennent chacun au moins une petite patte, tels que K1 et K2, qui s'emboîtera lors du pliage de la forme générale, dans un trou, tel que S1 , pratiqué sur le fond F8. Pour le déclenchement le consommateur devra pousser directement les volets de support tel que Pz, qui apparaissent à travers les trous tel que Mx, pratiqués sur les faces F6 et F7 de l'emballage support. Les formes particulières des trous tels que S1 et Mx, et des petites pattes telles que K1 et K2 illustrées dans la figure 8b, sont des exemples non limitatifs de formes, qui ne sont pas une caractéristique de l'invention. D'autre formes appropriées de trous et de petites pattes peuvent être réalisées par l'homme de l'art, sans sortir du cadre de l'invention.
Les figures 9 et 10 illustrent la cinquième forme de mise en œuvre de l'invention, où les volets de support sont simplement préalablement découpés et prédécoupés dans des faces F11 et F12. Ici le produit est idéalement un distributeur ou un emballage à semoule, riz ou céréales.
Dans la figure 9 les volets de support P5 et P6, P7 et P8 ne sont pas plies mais simplement découpés, prédécoupés et refoulés ou rainures respectivement dans les faces F11 et F12. Le fond de l'emballage support sur lequel on dépose le produit est la face F13. Ici les faces F9 et F10 et les rabats B3 et B4 fonctionnent sur le même principe que les faces F1 et F2 et les rabats B1 et B2 de la figure 3 de la première forme de mise en œuvre.
La figure 10 illustre une succession de vues 1Oa1 10b, 10c, 10d dans laquelle la figure 10a représente l'emballage support avant que celui-ci ne soit plié pour épouser la forme du produit posé en son centre. La figure 10b représente l'assemblage de l'emballage support avec le produit avant qu'il ne soit utilisé par le consommateur. C'est dans cet état qu'il sera transporté par le consommateur ou l'utilisateur.
Les figures 10c et 1Od illustrent les actions qui seront faites par le consommateur pour surélever et utiliser le produit. Dans la figure 10c le consommateur fait coulisser les deux éléments jusqu'en butée en les tirant comme indiquer par les flèches.
Puis dans la figure 1Od il devra pousser vers l'intérieur les volets de support P5, P6, P7, P8, découpés sur les faces F11 et F12, illustrés dans la figure 9 afin de les plier selon un refoulage ou rainurage représenté par une ligne discontinue entre A13 et A14 pour le « volet de support » P5, entre A15 et A16 pour le volet de support P6, entre A17 et A18 pour le volet de support P7, entre A19 et A20 pour le volet de support P8.
On pourra facilement mettre en œuvre l'invention dans des chaînes de montage automatisées qui plient et collent ou agrafent ou assemblent par tout autre moyen, industriellement. Bien entendu, il ne s'agit là que d'exemples particuliers et non limitatifs de réalisation d'un dispositif d'emballage et un procédé de pliage selon l'invention. Il est clair que bien d'autres dispositifs d'emballage et procédés de pliage conformes à l'invention peuvent être réalisés par l'homme de l'art, sans sortir du cadre de l'invention, à partir d'emballages d'un type connu ou non.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif d'emballage destiné à surélever un produit préconditionné ou non (D2), afin de faciliter son utilisation, caractérisé en ce qu'il est réalisé à partir d'au moins un flanc de matière découpé, prédécoupé, refoulé, monté par pliage et collé, en ce qu'il comporte une découpe et/ou prédécoupe effectuée sur une face (F1) de l'emballage support, qui s'oppose à un élément saillant (D1) préexistant sur le produit (D2) lors du coulissement, à l'image d'une butée, et en ce qu'il comporte au moins un volet de support formant pied (P1 , P2, P3, P4, Px, Py, Pz1 P5, P6, P7, P8) découpé, prédécoupé et refoulé ou rainure dans l'emballage support, et destiné à être poussé vers l'intérieur de l'emballage support, sur lequel reposera la base du produit (D2) placé en hauteur.
2. Dispositif d'emballage selon la revendications 1 , caractérisé en ce qu'une partie, formant languette (L1 , L2, L3, L4, L5, L6), d'au moins un volet de support (P1 , P2, P3, P4, Px, Py), soit découpée et prédécoupée.
3. Dispositif d'emballage selon la revendications 1 , caractérisé en ce qu'une partie, formant petite patte (K1 , K2), d'au moins un volet de support (Pz), est découpée.
4. Dispositif d'emballage selon l'une quelconque des revendications ci dessus, caractérisé en ce que des découpes et prédécoupes (C2, C3, C4) sont adaptées, placées et conçues pour qu'elles se plient contre des faces ou des parois (F5), et ainsi poussent les volet de support (Pl1 P2, P3, P4, Px1 Py), déchirent ou arrachent les languettes (L1 , L2, L3, L4, L5+L6), et se glissent et se coincent sous chacun des volets de support pour sceller le système.
5. Procédé de pliage du dispositif d'emballage selon l'une des revendications 1 , 2, 3, et 4, caractérisé en ce que la première étape consiste à plier au moins un volet de support (Pl1 P2, P3, P4, Px1 Py1 Pz) de sorte qu'il soit retenu plié contre des faces ou des parois (F3, F4, Fx1 F6, F7) .
6. Procédé de pliage du dispositif d'emballage selon la revendication 5, caractérisé en ce que les languettes (Li 1 L2, L3, L4, L5, L6) sont collées soit :
-sur au moins une face ou une paroi, -sur au moins une découpe et prédécoupe (C2, C3), -par deux l'une sur l'autre (L5+L6), afin de retenir les volets de support plies.
7. Procédé de pliage du dispositif d'emballage selon la revendication 5, caractérisé en ce que au moins une petite patte (K1 , K2) s'emboîte dans un trou (S1) effectué sur une face ou un fond (F8) de l'emballage support, ceci lors du pliage et du montage de l'emballage support autour du produit.
8. Procédé de pliage du dispositif d'emballage selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu'au moins une découpe et prédécoupe (C1) est effectuée sur l'emballage support, et collée sur le produit (D2) à emballer, pour retenir le produit et le dispositif emboîtés avant ouverture.
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