WO2007114366A1 - ろう付パイプおよびその製造方法 - Google Patents

ろう付パイプおよびその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2007114366A1
WO2007114366A1 PCT/JP2007/057194 JP2007057194W WO2007114366A1 WO 2007114366 A1 WO2007114366 A1 WO 2007114366A1 JP 2007057194 W JP2007057194 W JP 2007057194W WO 2007114366 A1 WO2007114366 A1 WO 2007114366A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
brazed
base plate
pipe
header
brazing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2007/057194
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Makoto Numasawa
Mitsuru Nobusue
Hirokazu Sanada
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Resonac Holdings Corp
Original Assignee
Showa Denko KK
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Showa Denko KK filed Critical Showa Denko KK
Priority to US12/225,434 priority Critical patent/US20090255656A1/en
Priority to JP2008508673A priority patent/JP5087538B2/ja
Priority to DE112007000143.7T priority patent/DE112007000143B4/de
Publication of WO2007114366A1 publication Critical patent/WO2007114366A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
    • B23K1/0012—Brazing of heat exchangers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/14—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for soldering seams
    • B23K1/16—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for soldering seams longitudinal seams, e.g. of shells
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
    • F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
    • F28D1/03—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits
    • F28D1/0391—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits a single plate being bent to form one or more conduits
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • F28F9/0243—Header boxes having a circular cross-section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/14—Heat exchangers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D21/00—Heat-exchange apparatus not covered by any of the groups F28D1/00 - F28D20/00
    • F28D2021/0019—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for
    • F28D2021/0068—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for for refrigerant cycles
    • F28D2021/007—Condensers
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
    • Y10T29/49377—Tube with heat transfer means
    • Y10T29/49378—Finned tube
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
    • Y10T29/49389—Header or manifold making

Definitions

  • the present invention relates to a brazed pipe and a method for manufacturing the same, and more specifically, for example, in a heat exchanger such as a condenser for an air conditioner, an evaporator, and an oil cooler for an automobile.
  • the present invention relates to an attached pipe and a manufacturing method thereof.
  • the term “aluminum” includes aluminum alloys in addition to pure aluminum.
  • a heat exchange applied to a car air-conditioner condenser of a vehicle is a pair of heat exchangers arranged vertically and spaced apart from each other!
  • the left header (2) is divided into two upper and lower header parts (2a) and (2b) by the partition member (7) above the center in the height direction. 3) is divided into two upper and lower header parts (3a) and (3b) by a partition member (7) below the central part in the height direction, and the fluid inlet to the upper header part (2a) of the left header (2) (Not shown) is formed, and an inlet member (8) having a fluid inflow passage (8a) leading to the fluid inlet is brazed to the upper header portion (2a), and is attached to the lower header portion (3b) of the right header (3).
  • a fluid outlet (not shown) is formed, and an outlet member (9a) having a fluid outlet (9a) leading to the fluid outlet is brazed to the lower header (3b) (patent document). (See Appendix 1).
  • the left and right headers (2) and (3) of the capacitor (1) described above are aluminum having brazing filler metal layers on both sides.
  • the brazing sheet (10) is molded into a cylindrical shape and the side edges are partially overlapped and brazed to each other, and brazed to both ends of the brazed pipe (10).
  • the inner surface of the first side edge portion located on the inner side of the two side edges of the laminated base plates is directed toward the tip.
  • a first inclined surface that is inclined in the direction is formed over the entire thickness of the base plate, and a second inclined surface that is outwardly inclined toward the tip is formed on the inner surface of the second side edge that is also located on the outer side. It is formed over the thickness and is brazed with both inclined surfaces in surface contact.
  • the partition member (7) is inserted into the brazed pipe (10) through slits for inserting the partition member material formed across both side edges of the base plates of the brazed pipe (10) that are overlapped with each other. It is brazed to the brazed pipe (10).
  • the fluid inlet and the fluid outlet are formed across both side edges of the base plate of the brazed pipe (10) that are overlapped with each other.
  • brazed pipe described above is manufactured by the following method.
  • the base plate is formed into a cylindrical shape so that the first surface side is on the outside, and both inclined surfaces are brought into surface contact with each other to obtain a cylindrical body for brazed pipe. In this state, the base plate is brazed.
  • the brazed pipe (10) is manufactured by brazing the inclined surfaces using the material layer.
  • both inclined surfaces (16X17) may be displaced in the thickness direction of the base plate (15), and a step may be formed on the outer surface of the brazed pipe cylinder (18).
  • a roundness (19) between the first inclined surface (16) and the outer surface of the tubular body for brazed pipe (18). ) May have a step on the outer surface.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Publication No. 3-18982
  • An object of the present invention is to solve the above-described problems and provide a brazed pipe in which no step is generated on the outer surface and a method for easily manufacturing such a brazed pipe.
  • the present invention has the following aspect power to achieve the above object.
  • a first inclined surface is formed on the outer surface of the first side edge located on the inner side of both side edges of the mutually overlapped base plates, and the first inclined surface is inclined inwardly toward the tip.
  • a second inclined surface is formed on the inner surface of the second side edge portion and is inclined outward toward the tip, and the first inclined surface and the obtuse angle are formed between the first inclined surface and the inner surface of the first side edge portion.
  • a second flat surface that forms an obtuse angle with the second inclined surface and is in contact with the second inclined surface between the second inclined surface and the inner surface of the second side edge.
  • a brazed pipe having a surface formed and brazed on both side edges of the base plate with both inclined surfaces and flat surfaces in surface contact with each other.
  • the width force in the inner and outer directions of the second flat surface of the second side edge portion is 20% or more of the thickness of the base plate 1) Brazed pipe as described.
  • the brazed pipe according to any one of the above 1) to 4) is formed by closing both end openings by a closing member, and is formed between both side edges of the base plate.
  • a curved wall portion having an arcuate cross section that bulges outward is formed in the portion excluding the overlapping portion, and a long hole for inserting a heat exchange tube extending in the circumferential direction is formed in the longitudinal direction on the curved wall portion.
  • Multiple heat exchanger headers are formed at intervals.
  • Heat exchange header power for the heat exchanger as described in 5) above where both ends of the heat exchange pipe are inserted into the heat exchange pipe insertion long holes of both headers and brazed to both brazed pipes.
  • At least either one of the header forces is partitioned by a partition member into a plurality of header portions arranged in the length direction of the header, and the partition members are both side edges of the base plate of the brazed pipe constituting the header.
  • the heat exchange described in 6) above which is inserted into the brazed pipe through the slit for inserting the partition member formed across the section and brazed to the brazed pipe.
  • Both header forces are divided into the same number of header portions by partition members, respectively, and a fluid inlet is formed at one end portion in the length direction of one header, and the length direction of the other header is The heat exchanger as described in 6) above, wherein a fluid outlet is formed at the other end, and the fluid inlet and the fluid outlet force are respectively formed across both side edges of the base plate of the brazed pipe constituting the header.
  • One header is partitioned into a plurality of header portions by a partition member, and the other header is one less than the number of header portions of the one header and the two adjacent headers of the first header.
  • a header portion disposed so as to straddle the header portion, a fluid inlet is formed in the header portion at one end in the length direction of the one header, and a fluid outlet is formed in the header portion at the other end.
  • Step D is brazed using the brazing filler metal layer, and one of Step A and Step B is performed first, then the other step is performed, and Step C and Step D are further performed.
  • a method of manufacturing a brazed pipe that is carried out in this order.
  • the first inclined surface of the base plate formed in step A, the second inclined surface and the second flat surface of the base plate formed in step B are each covered with a brazing material layer. 10) A method for producing the brazed pipe as described.
  • step A the portion between the first surface and the first inclined surface of the base plate is partially projected to the first surface side, whereby the first surface and the first inclined surface of the base plate.
  • step A The method for producing a brazed pipe according to 10) above, wherein in step A, the second surface of the base plate and the first flat surface are perpendicular to each other.
  • step B The method for producing a brazed pipe according to 10) above, wherein in step B, an acute-angled edge portion is formed between the first surface and the second inclined surface of the base plate.
  • step B The method for manufacturing a brazed pipe according to 10) above, wherein in step B, the second surface of the base plate and the second flat surface are perpendicular to each other.
  • step B The method for producing a brazed pipe according to 10) above, wherein in step B, the width of the second flat surface is 20% or more of the thickness of the base plate.
  • the width of the second flat surface formed in step B is narrower than the width of the first flat surface formed in step A.
  • step C of the method for manufacturing a brazed pipe described in any one of 10) to 18) above in the stage before forming the base plate into a cylindrical shape, the intermediate in the width direction of the base plate A curved wall portion having an arcuate cross section that bulges to the first surface side is formed in the portion, and then a long hole for inserting a heat exchange tube extending in the circumferential direction is spaced in the curved wall portion in the length direction of the base plate.
  • a closing member is placed at both ends of the tubular body for brazed pipe formed by the base plate force, and brazing between both inclined surfaces and both flat surfaces in step D is performed.
  • a method of manufacturing a header for a heat exchanger in which a closing member is brazed to a tubular body for a brazed pipe at the same time.
  • step C of the method described in 19) above the brazed pipe cylinders with the base plate force formed are arranged at intervals, and both ends of the plurality of heat exchange tubes are connected to the brazed pipe cylinders.
  • the heat exchange pipe is inserted into the long hole, fins are arranged between the adjacent heat exchange pipes, brazing between the two inclined surfaces and the flat surfaces in step D, and for the brazing pipe of the closing member
  • a method of manufacturing a heat exchanger comprising brazing a heat exchange pipe to a tubular body for a brazing pipe and brazing fins to the heat exchange pipe simultaneously with brazing to the cylindrical body.
  • Steps A and B are finished, cuts are formed at positions corresponding to each other on both side edges of the base plate for molding at least one of the tubular bodies for brazing pipes.
  • a slit for inserting the partition member is formed across both side edges of the obtained brazed pipe cylinder, and the partition member is placed in the brazed pipe cylinder through the slit in the previous stage of step D.
  • a first inclined surface is formed on the outer surface of the first side edge located on the side, and is inclined inward by urging toward the tip, and is exposed to the inner surface of the second side edge located on the outer side.
  • a second inclined surface is formed, and a first flat surface having an obtuse angle with the first inclined surface is formed between the first inclined surface and the inner surface of the first side edge.
  • a second flat surface is formed between the second inclined surface and the inner surface of the side edge so as to form an obtuse angle with the second inclined surface and contact with the first flat surface.
  • the inclined surfaces and the flat surfaces are brazed in a state where they are in surface contact with each other, the flat surfaces on both side edges must be in contact with each other in the state before brazing the both side edges of the base plate.
  • the base plate is formed into a cylindrical shape and the flat surfaces are brought into contact with each other, the two inclined surfaces can be prevented from being displaced, so that special work for preventing the displacement is required. Therefore, the manufacturing work is simplified.
  • an obtuse edge portion is formed between the outer surface of the first side edge portion and the first inclined surface, and the outer surface of the second side edge portion and the first (2)
  • An acute-angled edge is formed between the inclined surface and the outer surfaces of both side edges are connected smoothly, so that the outer surface of the tubular body for brazed pipe before brazing And the occurrence of a step on the outer surface of the manufactured brazed pipe is prevented.
  • the header is configured in the state before brazing. Since no step is generated on the outer surface of the tubular body for brazed pipes, for example, an inlet member having an inflow path leading to a fluid inlet and an outlet member having an outflow path leading to a fluid outlet at the same time as the manufacture of a brazed pipe are provided.
  • a gap is generated between the outer surface of the tubular body for brazing pipe and the inlet and outlet members. Is prevented. Therefore, in the manufactured heat exchanger, it is possible to prevent the occurrence of brazing failure between the header and the inlet member and the outlet member.
  • FIGS. 1 and 2 show a method of manufacturing a tubular body for brazed pipe used for a header
  • FIGS. 3 to 6 show a method of manufacturing a heat exchanger.
  • a base plate (20) made of a brazing sheet having an aluminum brazing material layer (20a) on both sides is prepared (see FIGS. 1 (a) and 2 (a)).
  • a vertical force pressing force to the right edge of the base plate (20), for example, on the upper surface of the base plate (20), facing the tip (right end) of the base plate (20).
  • the upper surface (first surface) side force also forms the first inclined surface (21) inclined to the lower surface (second surface) side, and the first inclined surface is formed between the lower end of the inclined surface of the first inclined surface (21) and the lower surface.
  • Form a first flat surface (22) that forms an obtuse angle with the surface (21) and a right angle with the bottom surface see Fig.
  • the first inclined surface (21) is formed by forming the first inclined surface (21) and the first flat surface (22) by subjecting the base plate (20) made of the brazing sheet to up / down force pressing.
  • the first flat surface (22) is not covered by the brazing filler metal layer (20a), and is covered with the brazing filler metal layer (20a).
  • the top surface of the base plate (20) An obtuse edge (23) is formed between the upper surface of the base plate (20) and the first inclined surface (21) by partially protruding the portion between the first inclined surface (21) and the first inclined surface (21). ).
  • the second inclined surface (24) and the second flat surface (25) are formed by applying a vertical force pressing force to the base plate (20) made of the brazing sheet having the second inclined surface. (24) and the second flat surface (25) are also covered with the brazing filler metal layer (20a) (see Fig. 2 (c))
  • the vertical width of the second flat surface (25) Is at least 20% of the wall thickness of the base plate (20)
  • the vertical width of the second flat surface (25) is narrower than the vertical width of the first flat surface (22), and in this step B, the base plate (20)
  • An acute-angled edge portion (26) is formed between the upper surface and the second inclined surface (24), and the edge portion (26) has the upper surface of the base plate (20) and the second inclined surface.
  • the angle formed by (24) and the obtuse edge (23) on the right edge of the base plate (20) and the top surface of the base plate (20) is in a complementary angle relationship. Further, there are portions where the brazing filler metal layer (20a) does not exist in the left side edge portion of the upper surface of the base plate (20) and the left edge portion of the second inclined surface (24) near the edge portion (26).
  • step A may be performed after step B.
  • a cut for forming the fluid inlet (30) at positions corresponding to the left and right side edges of the base plate (20) forming the left header (2).
  • a notch (27) and a notch (28) for forming a slit (31) for inserting the partition member are formed (see Fig. 1 (d)).
  • a notch (27) for forming a fluid outlet and a partition member insertion hole are formed at positions corresponding to each other on both left and right edges of the base plate (20) forming the right header (3).
  • a notch (28) for forming the slit (31) is formed.
  • the curved wall portion (32) is provided in the circumferential direction thereof.
  • a plurality of elongated heat exchange tube insertion elongated holes (33) are formed at intervals in the length direction of the base plate (20) (see FIG. 1 (e)).
  • the base plate (20) is formed into a cylindrical shape, and both inclined surfaces (21) and (24) of both side edges are brought into surface contact with each other and both flat surfaces (22X25) are brought into contact with each other.
  • Fig. 1 (D) a cylindrical body for brazed pipe
  • the angle between the top surface and the first inclined surface (21) and the sharp edge is a complementary angle, so this is also true.
  • the base plate (20) is wrapped around a mandrel (not shown)
  • the inner surface of the tubular body for brazed pipe (34) is also connected smoothly without any difference at the contact portion between both flat surfaces (22X25).
  • a fluid inlet (30) is formed in the tubular body (34) for the brazed pipe of the left header (2) by the notch (27), and the partition member is inserted by the notch (28).
  • a slit for use (31) is formed in the tubular body (34) for the brazed pipe of the right header (3).
  • a fluid outlet is formed by the notch (27), and a slit (31) for inserting the partition member is formed by the notch (28).
  • the heat exchange pipe (4) is made of an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides, and connects two flat wall forming portions and both flat wall forming portions.
  • a connecting portion that forms one side wall, a side rib that is integrally formed in a raised shape above the side edge opposite to the connecting portion in both flat wall forming portions and that forms the other side wall, and both flat walls.
  • the tubular bodies (34) for both brazed pipes are spaced apart from each other, and a plurality of heat exchange tubes (4) and corrugated fins (5) are alternately arranged to exchange heat. Insert both ends of the pipe (4) into the slot (33) for inserting the heat exchange pipe of the tubular body for brazed pipe (34) (see Fig. 4 and Fig. 6). Further, the side plates (6) are arranged outside the corrugated fins (5) at both ends. In addition, an aluminum closing member (11) is disposed at both ends of both the brazed pipe cylinders (34). Furthermore, an aluminum partition member (7) is also inserted into each partition member insertion slit (31) (see Fig.
  • the inlet member (8) is connected to the fluid inlet (30).
  • the outlet member (9) is arranged so that the fluid outflow passage (9a) communicates with the fluid outlet (see FIGS. 4 and 6). Then, all parts are temporarily fixed by appropriate means. [0054] Thereafter, by heating to a predetermined temperature, both inclined surfaces (2 1) (24) and both flat surfaces (22X25) of the cylindrical body for brazed pipe (34) are brazed. In addition to manufacturing the brazed pipe (10) (Process D), the brazing pipe (10) is brazed with the closing member (11) to produce the header (2) (3). The partition member (7), the inlet member (8) and the outlet member (9) are brazed to (10).
  • the ribs for the side walls of the heat exchange pipe (4) and the ribs for the reinforcing wall are brazed to form a complete pipe, and the heat exchange pipe (4) is brazed to the brazing pipe (10).
  • the heat exchange pipe (4) and the corrugated fin (5) and the corrugated fin (5) and the side plate (6) are brazed.
  • heat exchange (1) is produced.
  • Such a heat exchanger (1) includes, for example, a compressor, a condenser, a decompressor, and an evaporator, and is used as a condenser of a refrigeration cycle that uses a chlorofluorocarbon refrigerant.
  • This refrigeration cycle is mounted on a vehicle as a car air conditioner.
  • brazed pipe (10) that constitutes both headers (2) and (3) of the manufactured heat exchanger (1), it is located on the inner side of both side edges of the base plates that are overlapped with each other.
  • a first inclined surface is formed on the outer surface of the first side edge portion. The first inclined surface is inclined inward toward the tip, and is inclined outward toward the tip on the inner surface of the second side edge portion that is also located on the outer side.
  • a second inclined surface is formed, and a first flat surface having an obtuse angle with the first inclined surface is formed between the first inclined surface and the inner surface of the first side edge portion, and the second side edge portion is formed.
  • a second flat surface that forms an obtuse angle with the second inclined surface and contacts the first flat surface is formed between the second inclined surface and the inner surface.
  • the two flat surfaces are brazed with the surfaces in contact with each other.
  • an obtuse edge portion is formed between the outer surface of the first side edge portion and the first inclined surface
  • an acute angle edge portion is formed between the outer surface of the second side edge portion and the second inclined surface. Is formed, and the outer surfaces of both side edges are connected smoothly.
  • the width force of the second flat surface of the second side edge in the inner and outer direction is 20% or more of the thickness
  • the inner edge of the first flat surface of the first side edge is the second flat surface. It protrudes inward from the inner edge of the second flat surface of the side edge.
  • both headers of the heat exchanger are partitioned into the same number of header portions by the partition members, respectively, and a fluid inlet is formed at one end portion in the length direction of one header.
  • a fluid outlet is formed at the other end in the length direction of the other header, but this is not limited to this. It has a header part that is partitioned by the header part and arranged so as to straddle the two adjacent header parts of the first header, which is one less than the number of header parts of the one header above.
  • the fluid inlet may be formed in the header portion at one end in the length direction of the one header, and the fluid outlet may be formed in the header portion at the other end.
  • the method for manufacturing a brazed pipe according to the present invention is suitable for manufacturing a header when manufacturing a heat exchanger such as a condenser evaporator for a car air conditioner or an oil cooler for an automobile.
  • FIG. 1 is a vertical sectional view showing, in the order of steps, a method of manufacturing a brazed pipe cylinder used for a header of a heat exchanger.
  • FIG. 2 is a partially enlarged view of FIG.
  • FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view showing a part of a tubular body for a brazed pipe.
  • FIG. 4 is a partial exploded perspective view showing a method of combining a tubular body for brazed pipe, a heat exchange pipe, and an inlet member.
  • FIG. 5 is a partially exploded perspective view showing a method of combining a tubular body for brazed pipe and a partition member.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state where an inlet member and an outlet member are combined with a tubular body for brazed pipe.
  • FIG. 7 is a perspective view showing an overall configuration of a heat exchanger used as a condenser of a car air conditioner.
  • FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view of a part of a tubular body for a brazed pipe used for a header of a conventional heat exchanger.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a state in which an inlet member and an outlet member are combined with the brazed pipe tubular body of FIG.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Details Of Heat-Exchange And Heat-Transfer (AREA)

Abstract

　ろう付パイプの製造方法は工程Ａ～Ｄを含む。工程Ａにおいて、両面にろう材層を有する素板20の右側縁部の上面に、右端に向かって上から下に傾斜した第１傾斜面21を形成し、第１傾斜面21と下面との間に第１平坦面22を形成する。工程Ｂにおいて、素板20の左側縁部の下面に、左端に向かって下から上に傾斜した第２傾斜面24を形成し、第２傾斜面24と下面との間に第２平坦面25を形成する。工程Ｃにおいて、素板20を筒状に成形し、両傾斜面21,24どうしを面接触させるとともに両平坦面22,25どうしを当接させてろう付パイプ用筒状体34を得る。工程Ｄにおいて、素板20の両側縁部の両傾斜面21,24どうしおよび両平坦面22,25どうしを素板20のろう材層を利用してろう付する。この発明の方法によれば、外面に段差が生じることのないろう付パイプを提供することができる。

Description

明 細 書
ろう付パイプおよびその製造方法
技術分野
[0001] この発明は、ろう付パイプおよびその製造方法に関し、さらに詳しくは、たとえば力 一エアコン用コンデンサやエバポレータ、自動車用オイルクーラなどの熱交^^にお いて、ヘッダとして好適に用いられるろう付パイプおよびその製造方法に関する。
[0002] この明細書において、図 1の上下、左右を上下、左右というものとする。なお、図 7に 関する説明については、図 7の上下、左右を上下、左右というものとする。また、この 明細書において、「アルミニウム」という用語には、純アルミニウムの他にアルミニウム 合金を含むものとする。
背景技術
[0003] たとえば車両のカーエアコンのコンデンサに適用される熱交^^ (1)としては、図 7 に示すように、上下方向にのびかつ左右方向に間隔をお!、て配置された 1対のアル ミニゥム製ヘッダ (2)(3)と、両ヘッダ (2)(3)間にお 、て上下方向に間隔をお!/、て配置さ れ、かつ両端部が両ヘッダ (2)(3)に接続された複数のアルミニウム製熱交換管 (4)と、 隣り合う熱交換管 (4)どうしの間、および上下両端の熱交換管 (4)の外側に配置されて 熱交換管 (4)にろう付されたアルミニウム製コルゲートフィン (5)と、上下両端のコルゲ 一トフイン (5)の外側に配置されてコルゲートフィン (5)にろう付されたサイドプレート (6) とよりなり、左側ヘッダ (2)が、高さ方向の中央部よりも上方において仕切部材 (7)により 上下 2つのヘッダ部 (2a)(2b)に仕切られ、右側ヘッダ (3)が、高さ方向の中央部よりも 下方において仕切部材 (7)により上下 2つのヘッダ部 (3a)(3b)に仕切られ、左側ヘッダ (2)の上ヘッダ部 (2a)に流体入口（図示略）が形成され、流体入口に通じる流体流入 路 (8a)を有する入口部材 (8)が上ヘッダ部 (2a)にろう付され、右側ヘッダ (3)の下ヘッダ 部 (3b)に流体出口（図示略)が形成され、流体出口に通じる流体流出路 (9a)を有する 出口部材 (9)が下ヘッダ部 (3b)にろう付されているものが広く用いられている（特許文 献 1参照)。
[0004] 上述したコンデンサ (1)の左右のヘッダ (2)(3)は、両面にろう材層を有するアルミ-ゥ ムブレージングシートからなる素板が筒状に成形されるとともに両側縁部が部分的に 重ね合わされて相互にろう付されたろう付パイプ (10)と、ろう付パイプ (10)の両端にろ う付されてその両端開口を閉鎖するアルミニウム製閉鎖部材 (11)とからなる。
[0005] 図示は省略したが、ろう付パイプ (10)においては、互いに重ね合わされた素板の両 側縁部のうちの内側に位置する第 1側縁部外面に、先端に向力つて内方に傾斜した 第 1傾斜面が素板の全厚にわたって形成され、同じく外側に位置する第 2側縁部内 面に、先端に向力つて外方に傾斜した第 2傾斜面が素板の全厚にわたって形成され 、両傾斜面どうしが面接触した状態でろう付されている。そして、仕切部材 (7)は、ろう 付パイプ (10)の互いに重ね合わされた素板の両側縁部に跨って形成された仕切部 材揷入用のスリットを通してろう付パイプ (10)内に挿入されてろう付パイプ (10)にろう付 されている。さらに、流体入口および流体出口は、それぞれろう付パイプ (10)の互い に重ね合わされた素板の両側縁部に跨って形成されている。
[0006] 上述したろう付パイプは、次の方法で製造されている。
[0007] すなわち、 両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートからなる素板の 一側縁部に、先端に向力つて素板の第 1面側から第 2面側に傾斜した第 1傾斜面を 素板の全厚にわたって形成するとともに、素板の他側縁部に、先端に向かって素板 の第 2面側力 第 1面側に傾斜した第 2傾斜面を素板の全厚にわたって形成した後、 素板を、第 1面側が外側に来るように筒状に成形して両傾斜面どうしを面接触させる ことによりろう付パイプ用筒状体を得、この状態で素板のろう材層を利用して傾斜面 どうしをろう付することにより、ろう付パイプ (10)が製造されている。
[0008] ところで、このようなろう付パイプの製造方法において、図 8に示すように、素板 (15) を筒状に成形してろう付パイプ用筒状体 (18)を得る際に、両傾斜面 (16X17)どうしがす べつて素板 (15)の厚さ方向にずれるおそれがあり、ろう付パイプ用筒状体 (18)の外面 に段差が生じるおそれがある。また、第 1傾斜面 (16)とろう付パイプ用筒状体 (18)の外 面との間には丸み (19)が付くので、これによつてもろう付パイプ用筒状体 (18)の外面 に段差が生じるおそれがある。
[0009] そして、ろう付パイプ用筒状体 (18)の外面に段差が生じると、次のような問題が発生 することがある。すなわち、通常、ろう付パイプ用筒状体 (18)の傾斜面 (16X17)どうしの ろう付は、コンデンサ (1)の全部品のろう付と同時に行われる。したがって、ろう付パイ プ用筒状体 (18)の外面に段差が生じると、たとえば入口部材 (8)および出口部材 (9)を ろう付パイプ用筒状体 (18)にろう付する際にろう付不良が発生することがある（図 9参 照)。このような問題の発生を防止するために、ろう付パイプ用筒状体 (18)を得る際に 、両傾斜面 (16X17)どうしのすべりを防止してろう付パイプ用筒状体 (18)の外面に段差 が生じないようにするには、面倒な作業が必要となり、ろう付パイプの製造作業が煩 雑になるという問題がある。
特許文献 1 :特公平 3— 18982号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0010] この発明の目的は、上記問題を解決し、外面に段差が生じることのないろう付パイ プおよびこのようなろう付パイプを簡単に製造しうる方法を提供することにある。
課題を解決するための手段
[0011] 本発明は、上記目的を達成するために以下の態様力もなる。
[0012] 1)両面にろう材層を有するブレージングシートからなる素板が筒状に成形されるとと もに両側縁部が部分的に重ね合わされ、素板の互いに重ね合わされた両側縁部どう し力 素板のろう材層を利用してろう付されているろう付パイプであって、
互 ヽに重ね合わされた素板の両側縁部のうちの内側に位置する第 1側縁部外面に 、先端に向力つて内方に傾斜した第 1傾斜面が形成され、同じく外側に位置する第 2 側縁部内面に、先端に向カゝつて外方に傾斜した第 2傾斜面が形成され、第 1側縁部 の第 1傾斜面と内面との間に、第 1傾斜面と鈍角をなす第 1平坦面が形成されるととも に、第 2側縁部の第 2傾斜面と内面との間に、第 2傾斜面と鈍角をなしかつ第 1平坦 面が当接する第 2平坦面が形成されており、素板の両側縁部が、両傾斜面どうしおよ び両平坦面どうしがそれぞれ面接触した状態でろう付されているろう付パイプ。
[0013] 2)第 1側縁部の外面と第 1傾斜面との間に鈍角状のエッジ部が形成されるとともに、 第 2側縁部の外面と第 2傾斜面との間に鋭角状のエッジ部が形成されており、両側縁 部の外面が滑らかに連なっている上記 1)記載のろう付パイプ。
[0014] 3)第 2側縁部の第 2平坦面の内外方向の幅力 素板の肉厚の 20%以上である上記 1)記載のろう付パイプ。
[0015] 4)第 1側縁部の第 1平坦面の内側縁部が、第 2側縁部の第 2平坦面の内側縁部より も内方に突出している上記 1)記載のろう付パイプ。
[0016] 5)上記 1)〜4)のうちのいずれかに記載のろう付パイプの両端開口が閉鎖部材によつ て閉鎖されることにより形成されており、素板の両側縁部どうしの重ね合わせ部を除 いた部分に、外方に膨出した横断面円弧状の曲壁部が形成され、当該曲壁部に、そ の周方向に伸びる熱交換管挿入用長穴が長さ方向に間隔をおいて複数形成されて いる熱交換器用ヘッダ。
[0017] 6)互いに間隔をおいて配置された 1対のヘッダと、両ヘッダ間に配置されて両端部 が両ヘッダに接続された複数の熱交換管と、隣り合う熱交換管間に配置されたフィン とを備えて ヽる熱交^^であって、
ヘッダが上記 5)記載の熱交換器用ヘッダ力 なり、熱交換管の両端部が両ヘッダ の熱交換管挿入用長穴に挿入されて両ろう付パイプにろう付されている熱交^^。
[0018] 7)少なくともいずれか一方のヘッダ力 仕切部材によりヘッダの長さ方向に並んだ 複数のヘッダ部に仕切られており、仕切部材が、ヘッダを構成するろう付パイプの素 板の両側縁部に跨って形成された仕切部材揷入用のスリットを通してろう付パイプ内 に挿入されてろう付パイプにろう付されている上記 6)記載の熱交^^。
[0019] 8)両ヘッダ力 それぞれ仕切部材により同数のヘッダ部に仕切られており、一方の ヘッダの長さ方向の一端部に流体入口が形成されるとともに、他方のヘッダの長さ方 向の他端部に流体出口が形成されており、流体入口および流体出口力 それぞれ ヘッダを構成するろう付パイプの素板の両側縁部に跨って形成されている上記 6)記 載の熱交換器。
[0020] 9)一方のヘッダが仕切部材により複数のヘッダ部に仕切られ、他方のヘッダが、上 記一方のヘッダのヘッダ部数よりも 1つ少ない数でかつ第 1ヘッダの隣り合う 2つのへ ッダ部に跨るように配置されたヘッダ部を備えており、上記一方のヘッダにおける長 さ方向の一端部のヘッダ部に流体入口が形成されるとともに、同他端部のヘッダ部 に流体出口が形成されており、流体入口および流体出口が、それぞれヘッダを構成 するろう付パイプの素板の両側縁部に跨って形成されている上記 6)記載の熱交 [0021] 10)両面にろう材層を有するブレージングシートからなる素板の一側縁部の第 1面に 、先端に向力つて素板の第 1面側力 第 2面側に傾斜した第 1傾斜面を形成するとと もに、第 1傾斜面と第 2面との間に、第 1傾斜面と鈍角をなす第 1平坦面を形成するェ 程 Aと、素板の他側縁部の第 2面に、先端に向力つて素板の第 2面側力も第 1面側に 傾斜した第 2傾斜面を形成するとともに、第 2傾斜面と第 2面との間に、第 2傾斜面と 鈍角をなす第 2平坦面を形成する工程 Bと、素板を、第 1面が外側に来るように筒状 に成形し、両側縁部の両傾斜面どうしを面接触させるとともに両平坦面どうしを当接さ せてろう付パイプ用筒状体を得る工程 Cと、ろう付パイプ用筒状体を形成する素板の 両側縁部の両傾斜面どうしおよび両平坦面どうしを、それぞれ素板のろう材層を利用 してろう付する工程 Dとを含み、工程 Aおよび工程 Bのうちのいずれか一方の工程を 先に実施した後に同他方の工程を実施し、さらに工程 Cおよび工程 Dをこの順序で 実施するろう付パイプの製造方法。
[0022] 11)工程 Aで形成された素板の第 1傾斜面、工程 Bで形成された素板の第 2傾斜面 および第 2平坦面が、それぞれろう材層で覆われて ヽる上記 10)記載のろう付パイプ の製造方法。
[0023] 12)工程 Aにおいて、素板における第 1面と第 1傾斜面との間の部分を部分的に第 1 面側に張り出させることによって、素板の第 1面と第 1傾斜面との間に鈍角状のエッジ 部を形成する上記 10)記載のろう付パイプの製造方法。
[0024] 13)工程 Aにおいて、素板の第 2面と第 1平坦面とが直角をなすようにする上記 10) 記載のろう付パイプの製造方法。
[0025] 14)工程 Bにおいて、素板の第 1面と第 2傾斜面との間に、鋭角状のエッジ部を形成 する上記 10)記載のろう付パイプの製造方法。
[0026] 15)工程 Bにおいて、素板の第 2面と第 2平坦面とが直角をなすようにする上記 10)記 載のろう付パイプの製造方法。
[0027] 16)工程 Bにおいて、第 2平坦面の幅を、素板の肉厚の 20%以上にする上記 10)記 載のろう付パイプの製造方法。
[0028] 17)工程 Bで形成する第 2平坦面の幅を、工程 Aで形成する第 1平坦面の幅よりも狭 くする上記 10)記載のろう付パイプの製造方法。
[0029] 18)工程 Cにおいて得られたろう付パイプ用筒状体の内面力 両平坦面どうしの接 触部において、段差が無く滑らかに連なっている上記 10)記載のろう付パイプの製造 方法。
[0030] 19)上記 10)〜18)のうちのいずれかに記載されたろう付パイプの製造方法の工程 C において、素板を筒状に成形する前の段階で、素板の幅方向の中間部に第 1面側 に膨出した横断面円弧状の曲壁部を形成し、ついで当該曲壁部に、その周方向に 伸びる熱交換管挿入用長穴を素板の長さ方向に間隔をおいて複数形成し、工程 C 終了後、素板力 成形されたろう付パイプ用筒状体の両端部に閉鎖部材を配置し、 工程 Dにおける両傾斜面どうしおよび両平坦面どうしのろう付と同時に閉鎖部材をろ う付パイプ用筒状体にろう付する熱交換器用ヘッダの製造方法。
[0031] 20)互いに間隔をおいて配置された 1対のヘッダと、両ヘッダ間に配置されて両端 部が両ヘッダに接続された複数の熱交換管と、隣り合う熱交換管間に配置されたフィ ンとを備えて 、る熱交^^の製造方法であって、
上記 19)記載の方法の工程 C終了後、素板力も成形されたろう付パイプ用筒状体を 互いに間隔をおいて配置し、複数の熱交換管の両端部を上記ろう付パイプ用筒状 体の熱交換管挿入用長穴内に挿入し、隣り合う熱交換管どうしの間にフィンを配置し 、工程 Dにおける両傾斜面どうしおよび両平坦面どうしのろう付、ならびに閉鎖部材 のろう付パイプ用筒状体へのろう付と同時に、熱交換管をろう付パイプ用筒状体にろ う付するとともにフィンを熱交換管にろう付することを含む熱交^^の製造方法。
[0032] 21)工程 Aおよび B終了後、少なくともいずれか一方のろう付パイプ用筒状体を成形 する素板の両側縁部の互いに対応する位置に切り込みを形成しておき、工程 Cによ り得られるろう付パイプ用筒状体の両側縁部に跨って仕切部材揷入用のスリットを形 成し、工程 Dの前段階において当該スリットを通してろう付パイプ用筒状体内に仕切 部材を配置し、工程 Dにおける各種部品のろう付と同時に仕切部材をろう付パイプ用 筒状体にろう付する上記 20)記載の熱交換器の製造方法。
発明の効果
[0033] 上記 1)のろう付パイプによれば、互いに重ね合わされた素板の両側縁部のうちの内 側に位置する第 1側縁部外面に、先端に向力つて内方に傾斜した第 1傾斜面が形成 され、同じく外側に位置する第 2側縁部内面に、先端に向カゝつて外方に傾斜した第 2 傾斜面が形成され、第 1側縁部の第 1傾斜面と内面との間に、第 1傾斜面と鈍角をな す第 1平坦面が形成されるとともに、第 2側縁部の第 2傾斜面と内面との間に、第 2傾 斜面と鈍角をなしかつ第 1平坦面が当接する第 2平坦面が形成されており、素板の 両側縁部が、両傾斜面どうしおよび両平坦面どうしがそれぞれ面接触した状態でろう 付されているので、素板の両側縁部をろう付する前の状態においては、両側縁部の 両平坦面どうしが当接することにより、素板を筒状に成形してなるろう付パイプ用筒状 体における両傾斜面どうしのずれが防止され、その結果ろう付パイプ用筒状体の外 面に段差が生じることがなくなる。したがって、製造されたろう付パイプの外面に段差 力 S生じることが防止される。し力も、素板を筒状に成形して両平坦面どうしを当接させ ることによって、両傾斜面どうしのずれを防止することができるので、ずれを防止する ための特別な作業を必要とせず、製造作業が簡単になる。また、ろう付パイプ用筒状 体の外面に段差が生じることが防止されるので、たとえばろう付パイプの製造と同時 に、ろう付パイプ用筒状体を形成する素板の両側縁部に跨るように他の部品をろう付 する場合、ろう付パイプ用筒状体の外面と他の部品との間に隙間が生じることが防止 される。したがって、製造されたろう付パイプと他の部品との間にろう付不良が発生す ることが防止される。
[0034] 上記 2)のろう付パイプによれば、第 1側縁部の外面と第 1傾斜面との間に鈍角状の エッジ部が形成されるとともに、第 2側縁部の外面と第 2傾斜面との間に鋭角状のエツ ジ部が形成されており、両側縁部の外面が滑らかに連なっているので、これによつて もろう付前のろう付パイプ用筒状体の外面、および製造されたろう付パイプの外面に 段差が生じることが防止される。
[0035] 上記 3)のろう付パイプによれば、両側縁部をろう付する前の状態のろう付パイプ用 筒状体における両傾斜面どうしのずれを一層確実に防止することができる。
[0036] 上記 5)の熱交換器用ヘッダによれば、上記 1)〜3)のろう付パイプと同様な効果を奏 する。
[0037] 上記 8)および 9)の熱交換器によれば、ろう付前の状態においてヘッダを構成するろ う付パイプ用筒状体の外面に段差が生じることがなくなるので、たとえばろう付パイプ の製造と同時に、流体入口に通じる流入路を有する入口部材や、流体出口に通じる 流出路を有する出口部材を、ろう付パイプ用筒状体を形成する素板の両側縁部に跨 るようにろう付する場合、ろう付パイプ用筒状体の外面と入口部材および出口部材と の間に隙間が生じることが防止される。したがって、製造された熱交^^において、 ヘッダと入口部材および出口部材との間にろう付不良が発生することが防止される。
[0038] 上記 10)のろう付パイプの製造方法によれば、工程 Cで素板を筒状に成形すること によりつくられたろう付パイプ用筒状体においては、素板の両側縁部の両平坦面どう しが当接することにより、両傾斜面どうしのずれが防止され、その結果ろう付パイプ用 筒状体の外面に段差が生じることがなくなる。したがって、製造されたろう付パイプの 外面に段差が生じることが防止される。し力も、素板を筒状に成形して両平坦面どうし を当接させることによって、両傾斜面どうしのずれを防止することができるので、ずれ を防止するための特別な作業を必要とせず、製造作業が簡単になる。また、ろう付パ イブ用筒状体の外面に段差が生じることが防止されるので、たとえばろう付パイプの 製造と同時に、ろう付パイプ用筒状体を形成する両側縁部に跨るように他の部品をろ う付する場合、ろう付パイプ用筒状体の外面と他の部品との間に隙間が生じることが 防止される。したがって、製造されたろう付パイプと他の部品との間にろう付不良が発 生することが防止される。
[0039] 上記 12)〜15)のろう付パイプの製造方法によれば、ろう付前のろう付パイプ用筒状 体の外面、および製造されたろう付パイプの外面に段差が生じることが効果的に防 止される。
[0040] 上記 16)のろう付パイプの製造方法によれば、素板の両側縁部をろう付する前の状 態のろう付パイプ用筒状体における両傾斜面どうしのずれを一層確実に防止するこ とがでさる。
発明を実施するための最良の形態
[0041] 以下、この発明の実施形態を、図面を参照して説明する。
[0042] この実施形態は、この発明を図 7に示す熱交換器に適用したものであり、以下の説 明において、図 7と同一物には同一符号を付す。 [0043] 図 1および図 2はヘッダに用いられるろう付パイプ用筒状体の製造方法を示し、図 3 〜図 6は熱交換器の製造方法を示す。
[0044] まず、両面にアルミニウムろう材層 (20a)を有するブレージングシートからなる素板 (2 0)を用意する（図 1(a)および図 2(a)参照)。ついで、この素板 (20)の右側縁部に、たと えば上下力 プレス力卩ェを施すことにより、素板 (20)の上面に、先端 (右端）に向かつ て素板 (20)の上面 (第 1面)側力も下面 (第 2面)側に傾斜した第 1傾斜面 (21)を形成 するとともに、第 1傾斜面 (21)の傾斜下端と下面との間に、第 1傾斜面 (21)と鈍角をな しかつ下面と直角をなす第 1平坦面 (22)を形成する（図 1(b)参照）（工程 。ここで、 両面にアルミニウムろう材層 (20a)を有するブレージングシートからなる素板 (20)に、上 下力 プレス加工を施すことにより第 1傾斜面 (21)および第 1平坦面 (22)を形成してい るので、第 1傾斜面 (21)はろう材層 (20a)により覆われることになる（図 2(b)参照)。なお 、第 1平坦面 (22)はろう材層 (20a)により覆われることはない。また、工程 Aにおいて、 素板 (20)における上面と第 1傾斜面 (21)との間の部分を部分的に上側に張り出させる ことによって、素板 (20)の上面と第 1傾斜面 (21)との間に鈍角状のエッジ部 (23)を形成 する。
[0045] ついで、素板 (20)の左側縁部に、たとえば上下力もプレス力卩ェを施すことにより、素 板 (20)の下面に、先端 (左端）に向かって素板 (20)の下面 (第 2面)側力 上面 (第 1面 M則に傾斜した第 2傾斜面 (24)を形成するとともに、第 2傾斜面 (24)の傾斜下端と下面 との間に、第 2傾斜面 (24)と鈍角をなしかつ下面と直角をなす第 2平坦面 (25)を形成 する（図 1(c)参照）（工程 B)。ここで、両面にアルミニウムろう材層 (20a)を有するブレー ジングシートからなる素板 (20)に、上下力 プレス力卩ェを施すことにより第 2傾斜面 (24 )および第 2平坦面 (25)を形成して 、るので、第 2傾斜面 (24)および第 2平坦面 (25)も ろう材層 (20a)により覆われることになる（図 2(c)参照)。工程 Bにおいて、第 2平坦面 (2 5)の上下方向の幅は、素板 (20)の肉厚の 20%以上であることが好ましい。なお、第 2 平坦面 (25)の上下方向の幅は、第 1平坦面 (22)の上下方向の幅よりも狭くなつている 。また、この工程 Bにおいて、素板 (20)の上面と第 2傾斜面 (24)との間に、鋭角状のェ ッジ部 (26)の形成する。このエッジ部 (26)にお 、て素板 (20)の上面と第 2傾斜面 (24)と がなす角度と、素板 (20)の右側縁部の鈍角状エッジ部 (23)にお 、て素板 (20)の上面 と第 1傾斜面 (21)とがなす角度とは補角の関係にある。また、素板 (20)の上面の左側 縁部および第 2傾斜面 (24)の左側縁部のエッジ部 (26)寄りの部分にはろう材層 (20a) が存在しない部分がある。
[0046] なお、ここでは、工程 Aの後に工程 Bを実施している力 これとは逆に、工程 Bの後 に工程 Aを実施してもよい。
[0047] っ 、で、左側ヘッダ (2)を形成する素板 (20)の左右両側縁部の互 、に対応する位置 に、流体入口 (30) (図 4参照）を形成するための切り欠き (27)と、仕切部材揷入用のス リット (31) (図 5参照）を形成するための切り込み (28)を形成する（図 1(d)参照)。これと 同様に、右側ヘッダ (3)を形成する素板 (20)の左右両側縁部の互いに対応する位置 に、流体出口を形成するための切り欠き (27)と、仕切部材揷入用のスリット (31)を形成 するための切り込み (28)を形成する。
[0048] ついで、素板 (20)の幅方向の中間部に上側に膨出した横断面円弧状の曲壁部 (32) を形成した後、曲壁部 (32)に、その周方向に伸びる熱交換管挿入用長穴 (33)を素板 ( 20)の長さ方向に間隔をおいて複数形成する（図 1(e)参照)。なお、曲壁部 (32)を形成 する際に、素板 (20)における曲壁部 (32)の左右両側部分は、上面が外側に来るように 、若干下方に曲げられる。
[0049] ついで、素板 (20)を筒状に成形し、両側縁部の両傾斜面 (21)(24)どうしを面接触さ せるとともに両平坦面 (22X25)どうしを当接させて、ろう付パイプ用筒状体 (34)を得る（ 図 1(D参照）（工程 C)。ここで、図 3に示すように、ろう付パイプ用筒状体 (34)を形成す る素板 (20)の両側縁部の両平坦面 (22X25)どうしが当接しているので、ろう付パイプ用 筒状体における両傾斜面 (21X24)どうしのずれが防止され、その結果ろう付パイプ用 筒状体 (34)の外面には段差が生じない。また、素板 (20)の上面と第 1傾斜面 (21)との 間に鈍角状のエッジ部 (23)が形成されているとともに、素板 (20)の上面と第 2傾斜面 (2 4)との間に鋭角状のエッジ部 (26)が形成されており、さらに鈍角状エッジ部 (23)にお いて素板 (20)の上面と第 1傾斜面 (21)とがなす角度と、鋭角状エッジ部 (26)において 素板 (20)の上面と第 2傾斜面 (24)とがなす角度とは補角の関係にあるので、これによ つても。ろう付パイプ用筒状体 (34)の外面に段差が生じることが防止される。さらに、 素板 (20)を筒状に成形する際には、図示しないマンドレルの周りに巻き付けるので、 ろう付パイプ用筒状体 (34)の内面も、両平坦面 (22X25)どうしの接触部において、段 差が無く滑らかに連なっている。
[0050] なお、左側ヘッダ (2)のろう付パイプ用筒状体 (34)には、切り欠き (27)により流体入口 (30)が形成されるとともに、切り込み (28)により仕切部材揷入用スリット (31)が形成され る。右側ヘッダ (3)のろう付パイプ用筒状体 (34)には、切り欠き (27)により流体出口が形 成され、切り込み (28)により仕切部材揷入用スリット (31)が形成される。
[0051] また、扁平状の熱交換管 (4)、アルミニウム製コルゲートフィン (5)、両面にろう材層を 有するアルミニウムブレージングシート製サイドプレート (6)、アルミニウム製仕切部材（ 7)、アルミニウム製入口部材 (8)およびアルミニウム製出口部材 (9)を用意する。
[0052] 熱交換管 (4)は、図 4に示すように、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージン グシートからなるとともに、 2つの平坦壁形成部と、両平坦壁形成部を連結しかつ一 方の側壁を形成する連結部と、両平坦壁形成部における連結部とは反対側の側縁 より上方隆起状に一体成形されかつ他方の側壁を形成する側壁用凸条と、両平坦 壁形成部に一体成形された複数の補強壁用凸条とを備えた金属板を、連結部の両 側でヘアピン状に曲げることにより、側壁用凸条どうしおよび補強壁用凸条どうしを当 接させたものであり、この状態では完全な管とはなっていない。しカゝしながら、図 1に 示す熱交 (l)の熱交換管と同様に符号 (4)を付す。なお、熱交換管 (4)として、複 数の流体通路が並列状に形成されたアルミニウム押出形材力 なるものを用いてもよ い。
[0053] ついで、両ろう付パイプ用筒状体 (34)を互いに間隔をおいて配置するとともに、複 数の熱交換管 (4)とコルゲートフィン (5)とを交互に配置し、熱交換管 (4)の両端部を両 ろう付パイプ用筒状体 (34)の熱交換管挿入用長穴 (33)に挿入する（図 4および図 6参 照)。また、両端のコルゲートフィン (5)の外側にサイドプレート (6)を配置する。また、両 ろう付パイプ用筒状体 (34)の両端部にアルミニウム製閉鎖部材 (11)を配置する。さら に、各仕切部材揷入用スリット (31)内にアルミニウム製仕切部材 (7)を外側力も挿入す るとともに（図 5参照）、入口部材 (8)を流体流入路が流体入口 (30)に通じるように配置 し、出口部材 (9)を流体流出路 (9a)が流体出口に通じるように配置する（図 4および図 6参照)。そして、すべての部品を適当な手段で仮止めする。 [0054] その後、所定の温度に加熱することにより、ろう付パイプ用筒状体 (34)の両傾斜面 (2 1)(24)どうしおよび両平坦面 (22X25)どうしをろう付してろう付パイプ (10)を製造するとと もに（工程 D)、ろう付パイプ (10)に閉鎖部材 (11)をろう付してヘッダ (2)(3)を製造し、さ らにろう付パイプ (10)に仕切部材 (7)、入口部材 (8)および出口部材 (9)をろう付する。こ れと同時に、熱交換管 (4)の側壁用凸条どうしおよび補強壁用凸条どうしをろう付して 完全な管とし、熱交換管 (4)をろう付パイプ (10)にろう付するとともに、熱交換管 (4)とコ ルゲートフィン (5)およびコルゲートフィン (5)とサイドプレート (6)とをろう付する。こうして 、熱交翻 (1)が製造される。
[0055] このような熱交換器 (1)は、たとえば圧縮機、コンデンサ、減圧器およびエバポレータ を備えており、かつフロン系冷媒を使用する冷凍サイクルのコンデンサとして用いら れる。この冷凍サイクルは、カーエアコンとして車両に搭載される。
[0056] 製造された熱交翻 (1)の両ヘッダ (2)(3)を構成するろう付パイプ (10)においては、 互いに重ね合わされた素板の両側縁部のうちの内側に位置する第 1側縁部外面に、 先端に向力つて内方に傾斜した第 1傾斜面が形成され、同じく外側に位置する第 2 側縁部内面に、先端に向カゝつて外方に傾斜した第 2傾斜面が形成され、第 1側縁部 の第 1傾斜面と内面との間に、第 1傾斜面と鈍角をなす第 1平坦面が形成されるととも に、第 2側縁部の第 2傾斜面と内面との間に、第 2傾斜面と鈍角をなしかつ第 1平坦 面が当接する第 2平坦面が形成されており、素板の両側縁部が、両傾斜面どうしおよ び両平坦面どうしがそれぞれ面接触した状態でろう付されている。また、第 1側縁部 の外面と第 1傾斜面との間に鈍角状のエッジ部が形成されるとともに、第 2側縁部の 外面と第 2傾斜面との間に鋭角状のエッジ部が形成されており、両側縁部の外面が 滑らかに連なっている。さらに、第 2側縁部の第 2平坦面の内外方向の幅力 素板の 肉厚の 20%以上となっており、第 1側縁部の第 1平坦面の内側縁部が、第 2側縁部 の第 2平坦面の内側縁部よりも内方に突出している。
[0057] 上記実施形態にお!ヽては、熱交換器の両ヘッダが、それぞれ仕切部材により同数 のヘッダ部に仕切られており、一方のヘッダの長さ方向の一端部に流体入口が形成 されるとともに、他方のヘッダの長さ方向の他端部に流体出口が形成されているが、 これに限定されるものではなぐ熱交^^の一方のヘッダが仕切部材により複数のへ ッダ部に仕切られ、他方のヘッダ力 上記一方のヘッダのヘッダ部数よりも 1つ少な い数でかつ第 1ヘッダの隣り合う 2つのヘッダ部に跨るように配置されたヘッダ部を備 えており、上記一方のヘッダの長さ方向の一端部のヘッダ部に流体入口が形成され るとともに、同他端部のヘッダ部に流体出口が形成されていてもよい。
産業上の利用可能性
[0058] この発明によるろう付パイプの製造方法は、たとえばカーエアコン用コンデンサゃェ バポレータ、自動車用オイルクーラなどの熱交 を製造するにあたり、ヘッダを製 造するのに適している。
図面の簡単な説明
[0059] [図 1]熱交換器のヘッダに用いられるろう付パイプ用筒状体を製造する方法を工程順 に示す垂直断面図である。
[図 2]図 1の部分拡大図である。
[図 3]ろう付パイプ用筒状体の一部分を拡大して示す断面図である。
[図 4]ろう付パイプ用筒状体と熱交換管と入口部材とを組み合わせる方法を示す部分 分解斜視図である。
[図 5]ろう付パイプ用筒状体と仕切部材とを組み合わせる方法を示す部分分解斜視 図である。
[図 6]ろう付パイプ用筒状体に入口部材および出口部材を組み合わせた状態を示す 断面図である。
[図 7]カーエアコンのコンデンサとして用いられる熱交^^の全体構成を示す斜視図 である。
[図 8]従来の熱交換器のヘッダに用いられるろう付パイプ用筒状体の一部分を拡大し て示す断面図である。
[図 9]図 8のろう付パイプ用筒状体に入口部材および出口部材を組み合わせた状態 を示す断面図である。

Claims

請求の範囲
[1] 両面にろう材層を有するブレージングシートからなる素板が筒状に成形されるとともに 両側縁部が部分的に重ね合わされ、素板の互いに重ね合わされた両側縁部どうしが 、素板のろう材層を利用してろう付されているろう付パイプであって、
互 ヽに重ね合わされた素板の両側縁部のうちの内側に位置する第 1側縁部外面に 、先端に向力つて内方に傾斜した第 1傾斜面が形成され、同じく外側に位置する第 2 側縁部内面に、先端に向カゝつて外方に傾斜した第 2傾斜面が形成され、第 1側縁部 の第 1傾斜面と内面との間に、第 1傾斜面と鈍角をなす第 1平坦面が形成されるととも に、第 2側縁部の第 2傾斜面と内面との間に、第 2傾斜面と鈍角をなしかつ第 1平坦 面が当接する第 2平坦面が形成されており、素板の両側縁部が、両傾斜面どうしおよ び両平坦面どうしがそれぞれ面接触した状態でろう付されているろう付パイプ。
[2] 第 1側縁部の外面と第 1傾斜面との間に鈍角状のエッジ部が形成されるとともに、第 2 側縁部の外面と第 2傾斜面との間に鋭角状のエッジ部が形成されており、両側縁部 の外面が滑らかに連なっている請求項 1記載のろう付パイプ。
[3] 第 2側縁部の第 2平坦面の内外方向の幅が、素板の肉厚の 20%以上である請求項 1記載のろう付パイプ。
[4] 第 1側縁部の第 1平坦面の内側縁部が、第 2側縁部の第 2平坦面の内側縁部よりも 内方に突出している請求項 1記載のろう付パイプ。
[5] 請求項 1〜4のうちのいずれかに記載のろう付パイプの両端開口が閉鎖部材によつ て閉鎖されることにより形成されており、素板の両側縁部どうしの重ね合わせ部を除 いた部分に、外方に膨出した横断面円弧状の曲壁部が形成され、当該曲壁部に、そ の周方向に伸びる熱交換管挿入用長穴が長さ方向に間隔をおいて複数形成されて いる熱交換器用ヘッダ。
[6] 互いに間隔をおいて配置された 1対のヘッダと、両ヘッダ間に配置されて両端部が 両ヘッダに接続された複数の熱交換管と、隣り合う熱交換管間に配置されたフィンと を備えて!/、る熱交換器であって、
ヘッダが請求項 5記載の熱交換器用ヘッダからなり、熱交換管の両端部が両ヘッダ の熱交換管挿入用長穴に挿入されて両ろう付パイプにろう付されている熱交^^。
[7] 少なくともいずれか一方のヘッダ力 仕切部材によりヘッダの長さ方向に並んだ複数 のヘッダ部に仕切られており、仕切部材が、ヘッダを構成するろう付パイプの素板の 両側縁部に跨って形成された仕切部材揷入用のスリットを通してろう付パイプ内に挿 入されてろう付パイプにろう付されている請求項 6記載の熱交^^。
[8] 両ヘッダが、それぞれ仕切部材により同数のヘッダ部に仕切られており、一方のへッ ダの長さ方向の一端部に流体入口が形成されるとともに、他方のヘッダの長さ方向 の他端部に流体出口が形成されており、流体入口および流体出口力 それぞれへッ ダを構成するろう付パイプの素板の両側縁部に跨って形成されている請求項 6記載 の熱交換器。
[9] 一方のヘッダが仕切部材により複数のヘッダ部に仕切られ、他方のヘッダが、上記 一方のヘッダのヘッダ部数よりも 1つ少ない数でかつ第 1ヘッダの隣り合う 2つのへッ ダ部に跨るように配置されたヘッダ部を備えており、上記一方のヘッダにおける長さ 方向の一端部のヘッダ部に流体入口が形成されるとともに、同他端部のヘッダ部に 流体出口が形成されており、流体入口および流体出口力 それぞれヘッダを構成す るろう付パイプの素板の両側縁部に跨って形成されている請求項 6記載の熱交
[10] 両面にろう材層を有するブレージングシートからなる素板の一側縁部の第 1面に、先 端に向力つて素板の第 1面側力 第 2面側に傾斜した第 1傾斜面を形成するとともに 、第 1傾斜面と第 2面との間に、第 1傾斜面と鈍角をなす第 1平坦面を形成する工程 Aと、素板の他側縁部の第 2面に、先端に向力つて素板の第 2面側力も第 1面側に傾 斜した第 2傾斜面を形成するとともに、第 2傾斜面と第 2面との間に、第 2傾斜面と鈍 角をなす第 2平坦面を形成する工程 Bと、素板を、第 1面が外側に来るように筒状に 成形し、両側縁部の両傾斜面どうしを面接触させるとともに両平坦面どうしを当接さ せてろう付パイプ用筒状体を得る工程 Cと、ろう付パイプ用筒状体を形成する素板の 両側縁部の両傾斜面どうしおよび両平坦面どうしを、それぞれ素板のろう材層を利用 してろう付する工程 Dとを含み、工程 Aおよび工程 Bのうちのいずれか一方の工程を 先に実施した後に同他方の工程を実施し、さらに工程 Cおよび工程 Dをこの順序で 実施するろう付パイプの製造方法。
[11] 工程 Aで形成された素板の第 1傾斜面、工程 Bで形成された素板の第 2傾斜面およ び第 2平坦面が、それぞれろう材層で覆われている請求項 10記載のろう付パイプの 製造方法。
[12] 工程 Aにおいて、素板における第 1面と第 1傾斜面との間の部分を部分的に第 1面側 に張り出させることによって、素板の第 1面と第 1傾斜面との間に鈍角状のエッジ部を 形成する請求項 10記載のろう付パイプの製造方法。
[13] 工程 Aにおいて、素板の第 2面と第 1平坦面とが直角をなすようにする請求項 10記載 のろう付パイプの製造方法。
[14] 工程 Bにおいて、素板の第 1面と第 2傾斜面との間に、鋭角状のエッジ部を形成する 請求項 10記載のろう付パイプの製造方法。
[15] 工程 Bにお 、て、素板の第 2面と第 2平坦面とが直角をなすようにする請求項 10記載 のろう付パイプの製造方法。
[16] 工程 Bにおいて、第 2平坦面の幅を、素板の肉厚の 20%以上にする請求項 10記載 のろう付パイプの製造方法。
[17] 工程 Bで形成する第 2平坦面の幅を、工程 Aで形成する第 1平坦面の幅よりも狭くす る請求項 10記載のろう付パイプの製造方法。
[18] 工程 Cにおいて得られたろう付パイプ用筒状体の内面が、両平坦面どうしの接触部 において、段差が無く滑らかに連なっている請求項 10記載のろう付パイプの製造方 法。
[19] 請求項 10〜18のうちのいずれかに記載されたろう付パイプの製造方法の工程じに おいて、素板を筒状に成形する前の段階で、素板の幅方向の中間部に第 1面側に 膨出した横断面円弧状の曲壁部を形成し、ついで当該曲壁部に、その周方向に伸 びる熱交換管挿入用長穴を素板の長さ方向に間隔をおいて複数形成し、工程 C終 了後、素板力 成形されたろう付パイプ用筒状体の両端部に閉鎖部材を配置し、ェ 程 Dにおける両傾斜面どうしおよび両平坦面どうしのろう付と同時に閉鎖部材をろう 付パイプ用筒状体にろう付する熱交換器用ヘッダの製造方法。
[20] 互いに間隔をおいて配置された 1対のヘッダと、両ヘッダ間に配置されて両端部が 両ヘッダに接続された複数の熱交換管と、隣り合う熱交換管間に配置されたフィンと を備えて!/、る熱交換器の製造方法であって、
請求項 19記載の方法の工程 C終了後、素板力も成形されたろう付パイプ用筒状体 を互いに間隔をおいて配置し、複数の熱交換管の両端部を上記ろう付パイプ用筒状 体の熱交換管挿入用長穴内に挿入し、隣り合う熱交換管どうしの間にフィンを配置し 、工程 Dにおける両傾斜面どうしおよび両平坦面どうしのろう付、ならびに閉鎖部材 のろう付パイプ用筒状体へのろう付と同時に、熱交換管をろう付パイプ用筒状体にろ う付するとともにフィンを熱交換管にろう付することを含む熱交^^の製造方法。 工程 Aおよび B終了後、少なくともいずれか一方のろう付パイプ用筒状体を成形する 素板の両側縁部の互いに対応する位置に切り込みを形成しておき、工程 Cにより得 られるろう付パイプ用筒状体の両側縁部に跨って仕切部材揷入用のスリットを形成し 、工程 Dの前段階において当該スリットを通してろう付パイプ用筒状体内に仕切部材 を配置し、工程 Dにおける各種部品のろう付と同時に仕切部材をろう付パイプ用筒状 体にろう付する請求項 20記載の熱交換器の製造方法。
PCT/JP2007/057194 2006-03-31 2007-03-30 ろう付パイプおよびその製造方法 Ceased WO2007114366A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US12/225,434 US20090255656A1 (en) 2006-03-31 2007-03-30 Brazed Pipe and Method of Manufacturing the Same
JP2008508673A JP5087538B2 (ja) 2006-03-31 2007-03-30 ろう付パイプおよびその製造方法
DE112007000143.7T DE112007000143B4 (de) 2006-03-31 2007-03-30 Verfahren zur herstellung eines gelöteten rohrs

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2006-097314 2006-03-31
JP2006097314 2006-03-31

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2007114366A1 true WO2007114366A1 (ja) 2007-10-11

Family

ID=38563634

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2007/057194 Ceased WO2007114366A1 (ja) 2006-03-31 2007-03-30 ろう付パイプおよびその製造方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20090255656A1 (ja)
JP (1) JP5087538B2 (ja)
CN (1) CN101410215A (ja)
DE (1) DE112007000143B4 (ja)
WO (1) WO2007114366A1 (ja)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102012223048A1 (de) 2011-12-14 2013-06-20 Showa Denko K.K. Verkleidungsmaterial
DE102014212308A1 (de) 2013-06-27 2014-12-31 Keihin Thermal Technology Corporation Plattiertes Material, Verfahren zur Erzeugung eines gelöteten Rohrs und gelötetes Rohr
JP2017002341A (ja) * 2015-06-05 2017-01-05 株式会社ケーヒン・サーマル・テクノロジー クラッド材、パイプの製造方法、パイプおよびパイプを用いた熱交換器
JP2017190910A (ja) * 2016-04-14 2017-10-19 カルソニックカンセイ株式会社 熱交換器

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2958386B1 (fr) * 2010-03-31 2014-04-04 Valeo Systemes Thermiques Bride de raccordement pour echangeur de chaleur, notamment pour vehicules automobiles
FR2958388B1 (fr) * 2010-03-31 2012-06-01 Valeo Systemes Thermiques Echangeur de chaleur a boite collectrice tubulaire
US8915294B2 (en) * 2011-03-04 2014-12-23 Denso International America, Inc. Heat exchanger end cap
KR101449350B1 (ko) 2011-05-30 2014-10-08 파나소닉 주식회사 전지 블록 및 그 제조 방법
CN102963601B (zh) * 2012-12-11 2015-03-25 深圳市通产丽星股份有限公司 无缝焊接软管及其制备方法
JP6583071B2 (ja) * 2015-03-20 2019-10-02 株式会社デンソー タンク、および熱交換器
CN111971472B (zh) * 2018-04-20 2022-05-24 日立安斯泰莫株式会社 流量控制装置的部件以及燃料喷射阀

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS63170073U (ja) * 1987-04-21 1988-11-04
JPH0248268U (ja) * 1988-07-14 1990-04-03
JP2002151612A (ja) * 2000-11-10 2002-05-24 Sumitomo Metal Electronics Devices Inc 光通信用パッケージ及びその製造方法

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR743584A (ja) * 1931-10-06 1933-04-01
US2730135A (en) * 1951-09-10 1956-01-10 Bundy Tubing Co Tubing or method of making tubing
US2884958A (en) * 1956-05-18 1959-05-05 Sr Leonard J Asselin Rolled tube
JPS63138962U (ja) * 1987-02-26 1988-09-13
JPH0284250A (ja) * 1988-07-14 1990-03-26 Showa Alum Corp ろう付用パイプの製造方法
US5243842A (en) * 1988-07-14 1993-09-14 Showa Aluminum Kabushiki Kaisha Method of making a brazeable metal pipe having tube-insertion apertures formed with guide lugs
JPH0318982A (ja) 1989-06-16 1991-01-28 Ezel Inc データ処理システム
JPH07198287A (ja) * 1993-11-24 1995-08-01 Zexel Corp 熱交換器のヘッダタンク構造
JP3445905B2 (ja) * 1995-09-30 2003-09-16 ハラ クリメイト コントロール コーポレイション 熱交換器およびそれに用いられるヘッダパイプの製造方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS63170073U (ja) * 1987-04-21 1988-11-04
JPH0248268U (ja) * 1988-07-14 1990-04-03
JP2002151612A (ja) * 2000-11-10 2002-05-24 Sumitomo Metal Electronics Devices Inc 光通信用パッケージ及びその製造方法

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102012223048A1 (de) 2011-12-14 2013-06-20 Showa Denko K.K. Verkleidungsmaterial
JP2013124386A (ja) * 2011-12-14 2013-06-24 Showa Denko Kk クラッド材
DE102014212308A1 (de) 2013-06-27 2014-12-31 Keihin Thermal Technology Corporation Plattiertes Material, Verfahren zur Erzeugung eines gelöteten Rohrs und gelötetes Rohr
JP2015009244A (ja) * 2013-06-27 2015-01-19 株式会社ケーヒン・サーマル・テクノロジー クラッド材、ろう付パイプの製造方法およびろう付パイプ
US9744610B2 (en) 2013-06-27 2017-08-29 Keihin Thermal Technology Corporation Clad material, method of manufacturing brazed pipe, and brazed pipe
JP2017002341A (ja) * 2015-06-05 2017-01-05 株式会社ケーヒン・サーマル・テクノロジー クラッド材、パイプの製造方法、パイプおよびパイプを用いた熱交換器
JP2017190910A (ja) * 2016-04-14 2017-10-19 カルソニックカンセイ株式会社 熱交換器

Also Published As

Publication number Publication date
DE112007000143B4 (de) 2026-01-15
US20090255656A1 (en) 2009-10-15
DE112007000143T5 (de) 2009-02-12
JP5087538B2 (ja) 2012-12-05
JPWO2007114366A1 (ja) 2009-08-20
CN101410215A (zh) 2009-04-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5087538B2 (ja) ろう付パイプおよびその製造方法
JP4171760B2 (ja) 偏平管および偏平管の製造方法
JP4667077B2 (ja) ジョイントプレート半製品、ジョイントプレート、ジョイントプレートの製造方法および熱交換器
JP2009063228A (ja) 扁平状伝熱管
JP2004003787A (ja) 熱交換器
WO2005121683A1 (en) Heat exchanger
JP4751662B2 (ja) 偏平管製造用板状体、偏平管の製造方法および熱交換器の製造方法
JP2000193387A5 (ja)
JP2000193387A (ja) 偏平状熱交換管およびその製造方法
US20060249277A1 (en) Method of producing a heat exchanger module
JP5568330B2 (ja) 熱交換器
JP2014149137A (ja) 扁平状熱交換管およびその製造方法
JP2011163700A5 (ja)
JP5140803B2 (ja) 熱交換器およびその製造方法
JP5264304B2 (ja) ろう付パイプの製造方法および熱交換器の製造方法
JP2009216287A (ja) 熱交換器
JP4898672B2 (ja) 熱交換器
US20080245518A1 (en) Flat Tube Making Platelike Body, Flat Tube, Heat Exchanger and Process for Fabricating Heat Exchanger
JP5250210B2 (ja) 扁平管および熱交換器
JP5322631B2 (ja) 扁平管製造用板状体、扁平管および熱交換器
JP4764647B2 (ja) 偏平管製造用板状体、偏平管、熱交換器および熱交換器の製造方法
JP5402527B2 (ja) 複式熱交換器
JP2007147173A (ja) 熱交換器およびその製造方法
JP2002250596A (ja) 積層型熱交換器の製造方法
JP5124817B2 (ja) 熱交換器およびその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 07740630

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1120070001437

Country of ref document: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2008508673

Country of ref document: JP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 12225434

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200780010943.0

Country of ref document: CN

RET De translation (de og part 6b)

Ref document number: 112007000143

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20090212

Kind code of ref document: P

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 07740630

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1