WO2007111051A1 - 合成樹脂管およびその製造方法 - Google Patents

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Shigeki Kanao
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Kanaflex Corporation
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Definitions

  • the present invention relates to a synthetic resin pipe used for protecting these through a communication and energizing cable in a pipe or as a liquid transport pipe for water and sewerage, and a method for producing the same.
  • an underground pipe 50 shown in FIG. 10 has an inner pipe portion 50a and a reinforcing rib portion that is spirally wound around the inner pipe portion 50a and has a peak portion 50b and a valley portion 50c.
  • 50d and the outer tube portion 50e formed so as to communicate with the top portion 50b of the reinforcing rib portion 50d are integrated, and the inner and outer surfaces are smooth.
  • This kind of underground buried pipe 50 has undergone a manufacturing process in which a strip-shaped synthetic resin is formed into a pipe while being spirally fed out, so that a strip-shaped reinforcing material 51 having a metal sheet strength is used in the manufacturing process. It can be embedded in the reinforcing rib portion 50d while being processed into a convex cross section, thereby improving the pressure flattening strength (see, for example, Japanese Patent No. 316 5982).
  • the synthetic resin pipe 50 has the reinforcing material 51 made of a thin metal plate wound around the entire pipe, the pressure resistance flatness is high, but the weight is heavy. Because it is flexible and flexible, it has enough flexibility to respond to changes in the ground.
  • the present invention has been made in consideration of the problems in the conventional synthetic resin pipe as described above.
  • the present invention provides a synthetic resin pipe that can achieve light weight while maintaining the pressure resistance required for underground pipes, and that is flexible and excellent in earthquake resistance, and a method for producing the same. .
  • the synthetic resin pipe of the present invention includes an inner tube portion, a reinforcing rib portion formed by spirally winding a protrusion on the outer peripheral wall of the inner tube portion, and each top portion of the reinforcing rib portion.
  • a synthetic resin tube having an outer tube portion covering the reinforcing rib portion so as to communicate in the tube axis direction, wherein (a) a metal lath or (b) a glass strand or glass
  • the gist is that a glass net made by weaving yarn in a mesh shape is embedded.
  • the metal lath preferably has a flat surface formed by press carriage.
  • the metal lath preferably has a mesh having a major axis and a minor axis, and the mesh in the minor axis direction is preferably arranged in the circumferential direction of the synthetic resin tube.
  • the method for producing a synthetic resin tube containing metal lath includes a step of forming an inner tube portion by spirally winding a strip-shaped resin, and a protrusion connected to the inner tube portion.
  • the step of forming the reinforcing rib portion by spirally winding is performed in an arbitrary order, and the first strip-shaped resin, the strip-shaped metal lath, and the second strip-shaped resin are formed on the top of the formed reinforcing rib portion.
  • the gist is to form the outer tube portion by spirally winding a laminate formed by stacking layers.
  • another method for producing a synthetic resin tube containing metal lath includes a step of forming an inner tube portion by spirally winding a strip-shaped resin, and a protrusion joined to the inner tube portion.
  • the step of forming the reinforcing rib portion by winding the strip in a spiral shape is performed in an arbitrary order, and the first band-shaped resin is spirally wound around the top of the formed reinforcing rib portion, A band-shaped metal lath is wound around the outer peripheral wall of the first band-shaped resin, a second band-shaped resin is spirally wound outside the metal lath, and the wound first band-shaped resin and the metal lath Second band above
  • the gist is to form the outer tube portion with the cocoon resin.
  • the method for producing a synthetic resin tube with a glass net includes a step of forming an inner tube portion by spirally winding a strip-shaped resin, and a protrusion joined to the inner tube portion.
  • a glass net that is formed by weaving the first strip-shaped resin and glass strands or glass yarn into a mesh shape and cutting it into a strip shape by performing the process of forming reinforcing ribs by winding the strips in a spiral shape in any order.
  • a gist is that a laminate obtained by laminating and integrating the second belt-shaped resin is spirally wound around the top of the reinforcing rib portion to form an outer tube portion.
  • another method for producing a synthetic resin tube with a glass net includes a step of forming an inner tube portion by winding a strip-like resin in a spiral shape, and joining the inner tube portion.
  • the step of forming the reinforcing rib portion by spirally winding the protruding ridge is performed in an arbitrary order, and the first belt-like resin is spirally wound around the top of the formed reinforcing rib portion.
  • a glass net or glass yarn weaved in a mesh shape on the outer peripheral wall of the first band-shaped resin is wound into a glass net, and the second band-shaped resin is spirally wound outside the glass net.
  • the gist is to form an outer tube portion with the first band-shaped resin, the glass net, and the second band-shaped resin that are turned and wound.
  • polyethylene, polyvinyl chloride, polypropylene, unsaturated polyester, and other synthetic resin materials are used as the synthetic resin material constituting the synthetic resin tube containing metal lath or glass net. be able to.
  • the cross-sectional shape of the reinforcing rib portion in the present invention is not particularly limited as long as it is formed on a ridge, and may be any of a rectangle, a square, a trapezoid, a triangle, a semicircle, and the like. Good.
  • the cost of the synthetic resin tube can be reduced as compared with the conventional synthetic resin tube in which the thin metal plate is embedded.
  • a synthetic resin pipe having a smooth outer surface and high pressure resistance can be provided by a metal lath or glass net embedded in the outer pipe portion.
  • the tube portion can be formed smoothly, when the synthetic resin tubes are connected to each other, the seal is sure and the water-stopping performance can be improved.
  • the synthetic resin pipe in which the glass net is embedded as a reinforcing material it is an extremely lightweight material, but has a strength capable of resisting the tensile force in the pipe axis direction when integrated with the pipe portion. Therefore, light weight can be achieved while ensuring sufficient pressure resistance as underground underground pipes.
  • FIG. 1 is a side view showing a partial cross section of a structure of a synthetic resin pipe containing metal laths according to the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of a portion C in FIG.
  • FIG. 3 is an explanatory view showing the shape of a metal lath embedded in a strip shape in the outer tube portion of FIG. 2.
  • FIG. 4 is an enlarged view showing the mesh size of the metal lath shown in FIG.
  • FIG. 5 is an explanatory view showing a method for producing a synthetic resin tube containing a metal lath.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing the directionality of the metal lath.
  • FIG. 7 is an explanatory view showing another method for producing a synthetic resin tube containing a metal lath.
  • FIG. 8 is a side sectional view showing the structure of a synthetic resin tube with a glass net according to the present invention.
  • FIG. 9 is an explanatory view showing a method for producing a synthetic resin tube with a glass net.
  • FIG. 10 is a side cross-sectional view showing the structure of a conventional pressure-resistant resin tube.
  • the synthetic resin pipe of the present invention has a first form reinforced with a metal lath and a second form reinforced with a glass net.
  • FIG. 1 shows the configuration of a synthetic resin tube containing a metal lath.
  • the upper half of the center line CL shows a cross-sectional view, and the lower half shows an external view.
  • the synthetic resin pipe 1 with metal lath has an inner pipe part 2 with a smooth inner surface, Angular ridges are wound on the wall at a predetermined pitch, and reinforcing rib portions 3 are formed.
  • the reinforcing rib portion 3 has a shape in which crest portions 3a and trough portions 3b are alternately continued in the tube axis direction, and 3c is a side wall portion between the crest portions 3a and the trough portions 3b.
  • the outer peripheral side (flat top portion 3) of the reinforcing rib portion 3 is covered with an outer tube portion 4, and this outer tube portion 4 communicates each apex portion 3 of the reinforcing rib portion 3 in the tube axis direction. It is provided in the state.
  • the synthetic resin material for forming the inner tube portion 2, the outer tube portion 4 and the reinforcing rib portion 3 includes a polyolefin synthetic resin such as polyethylene and polypropylene, a polyester synthetic resin such as unsaturated polyester, Although a salty vinyl-based synthetic resin is mainly used, it is possible to use other synthetic resins or rubber-based resin materials such as rubber or synthetic rubber.
  • A is a hollow portion partitioned by the reinforcing rib portion 3 and the inner tube portion 2, and B is a reinforcing rib portion.
  • FIG. 2 is an enlarged view of part C in FIG.
  • the synthetic resin pipe 1 with metal lath is composed of an inner pipe part 2, an outer pipe part 4, and a reinforcing rib part.
  • the outer tube portion 4 includes a first layer (first strip-shaped resin) 4a, and a second layer (second strip-shaped resin) 4b wound outside the first layer 4a.
  • the metal lath 5 is sandwiched between the layers 4a and 4b.
  • Metal lath 5 is, for example, «JIS G3131 (hot rolled mild steel plate and steel strip) or ISO IS G314
  • thin plates specified in 1 those manufactured by room temperature and stretch cutting method can be used.
  • the raw material thickness is 0.
  • the commercially available metal lath has irregularities on the surface of the lath when pulled, and if it is embedded in the outer tube portion 4 in this state, the irregular pattern appears on the outer peripheral surface of the outer tube portion 4.
  • irregularities at the wire intersections Appears on the outer peripheral surface of the outer tube 4.
  • the surface of the metal lath 5 after being stretch-cut is pressed with a roller to forcibly flatten it.
  • FIG. 4 is an enlarged view of the mesh portion of the metal lath 5 rolled into a flat shape.
  • the mesh size is determined according to the diameter of the synthetic resin pipe to be manufactured.
  • the 600mm diameter synthetic resin pipe has a major axis R of 20mm and a minor axis S of 10mm.
  • the major axis R is 14 mm and the minor axis S is 8 mm.
  • the thickness T of the rolled metal lath 5 is 0.2 mm, and the width W is 0.7 mm.
  • the metal lath 5 rolled into a flat shape is cut into a strip shape and wound on a take-up roll (described later).
  • the width M (see Fig. 3) when cutting into strips shall be 2.5 mesh.
  • FIG. 5 shows a method for manufacturing the synthetic resin pipe 1 with metal lath.
  • the molding die force of an extruder (not shown) and the semi-molten resin in the melted state formed by extrusion onto the ridges are formed on a molding shaft (illustrated) via a molding roller that forms the grease into the ridges. do not do
  • the forming shaft is a conventionally known one configured in a bowl shape by arranging a plurality of hollow shafts on the circumference in view of the force in the tube axis direction and parallel to the tube axis direction.
  • Each hollow shaft is arranged in an inclined state with respect to the support shaft to which the rotational force is transmitted. Therefore, when the semi-molten ridged resin is supplied to the forming shaft, the supplied ridged resin is wound around the hollow shaft of the forming shaft and spirally wound. Reinforcing rib 3 is formed
  • Molten resin is supplied from the inside of the molding machine to the reinforcing rib portion 3 formed into a coil shape.
  • the inner pipe portion 2 is formed on the inner peripheral side of the reinforcing rib portion 3.
  • 10 is a first forming die for extruding the first layer 4a of the outer tube portion 4
  • 11 is a second forming die for extruding the second layer 4b
  • 12 is winding a belt-shaped metal lath 5. It is a toll roll.
  • the first layer 4a extruded from the first molding die 10 in a strip shape and the second molding die 11 are extruded.
  • the second layer 4b is formed to have a predetermined thickness by passing between the pair of forming rolls 13a and 13b, and the metal lath 5 unrolled from the take-up roll 12 is formed from the first layer 4a and the second layer. It passes through the forming rolls 13a and 13b while being sandwiched between 4b.
  • the laminated body 4c thus integrally wound is spirally wound around the top portion 3a '(see Fig. 1) of the reinforcing rib portion 3, and thereby the outer tube portion. 4 is formed.
  • the shrinkage that occurs as the resin cures during the production of a synthetic resin tube increases in the circumferential direction perpendicular to the tube axis direction, which is smaller in the tube axis direction.
  • the metal lath 5 has a tendency to expand and contract in the minor axis direction F and not easily expand and contract in the major axis direction G immediately.
  • the first embodiment of the present invention utilizes the characteristics of the metal lath 5, and the mesh in the major axis direction G is directed in the tube axis direction of the synthetic resin tube, and the mesh in the minor axis direction F is circled in the synthetic resin tube. It is buried in the outer pipe part 4 in the circumferential direction. As a result, when the synthetic resin pipe is manufactured, even if the pipe contracts in the circumferential direction, the metal lath 5 can follow and contract.
  • the first layer 4a and the second layer 4b are fused through the mesh of the metal lath 5, so that the reinforcing material and the resin layer Can be integrated together without the need for any coating process.
  • the metal lath 5 since the metal lath 5 is flexible, it can be elastically deformed in response to the temporarily increased external pressure, and the earth pressure can be passed. Since it can be restored if it always returns, it has excellent earthquake resistance.
  • the metal lath mesh size, raw material thickness, and the like are preferably changed in accordance with the diameter of the synthetic resin pipe.
  • a step of forming the inner pipe part 2 by spirally winding a strip-shaped resin is performed in an arbitrary order by spirally winding the protrusions to be joined, and then the first strip-like resin 4a is formed on the top of the formed reinforcing rib portion 3.
  • the metal strip 5 is wound around the outer peripheral wall of the first strip 4a, and the second strip 4b is spirally wound around the outside of the metal lath 5.
  • the outer tube portion 4 can also be formed by the first strip-shaped resin 4a, the metallas 5 and the second strip-shaped resin 4b.
  • Table 1 compares the performance of the synthetic resin tube containing the metal lath according to the first embodiment and the synthetic resin tube of the conventional example (without metal lath).
  • the metal lath used had a major diameter R of 20. Omm, a minor diameter S of 9. Omm, a thickness of the rolled metal lath T of 0.2 mm, and a width W of 0.7 mm. It is sandwiched between the first layer 4a and the second layer 4b.
  • the synthetic resin pipe to which the glass net is applied has basically the same configuration as that shown in FIG.
  • FIG. 8 is an enlarged view of a main part of the synthetic resin pipe in which the glass net is embedded.
  • a glass net 21 is embedded in the outer tube portion 4.
  • the outer tube portion 4 is formed by laminating a first layer 4a disposed on the inner side and a second layer 4b wound around the outer side of the first layer 4a, and each layer 4a, A glass net 21 is sandwiched between 4b.
  • the first layer 4a and the second layer 4b are formed by spirally winding a band-shaped resin, and the glass net 21 is also formed by spirally winding a band-shaped glass net. Formed.
  • the above-mentioned glass net 21 is woven in a mesh form of strands (one linear material) or yarns (twisted glass fiber filaments) that also have glass fiber strength without twisting.
  • the glass net of ARG product made by Nippon Electric Glass Co., Ltd. can be used.
  • the synthetic resin tube 20 according to the second form utilizes the corrosion resistance of the glass net. Use it as a drainage pipe reinforcement!
  • the synthetic resin tube 20 is manufactured, for example, when the glass net 21 has a diameter of 600 mm, the glass net 21 that has been cut into a strip shape with a width of 50 mm is wound around a roll, and the unrolled glass net 21 is used as the glass net 21. Supply is made between the first layer 4a and the second layer 4b.
  • the mesh size (vertical X horizontal) of the glass net 21 can be used in the range of 5 X 5 to 10 X 10 mm.
  • Table 2 compares the performance of the synthetic resin tube 20 with glass net according to the second embodiment and the synthetic resin tube of the conventional example (without glass net).
  • the glass net used is a plain weave of 2 warp 255Tex X and 1 weft 408Tex X, mesh size is 6 X 6mm, weft is arranged in the tube axis direction, and the first layer 4a and the second layer It is sandwiched between layers 4b.
  • the synthetic resin pipe according to the second embodiment and the conventional synthetic resin pipe have substantially the same mass and outer diameter force, but the compression flat load is In comparison, the strength of the synthetic resin pipe according to the second embodiment was confirmed to be about 1.6 times that of the conventional example.
  • FIG. 9 shows a method for manufacturing the synthetic resin tube 20 with glass net.
  • the protrusion is wound around the hollow shaft of the forming shaft and wound spirally to form the reinforcing rib portion 3.
  • Molten resin is supplied from the inside of the molding machine to the spirally formed reinforcing rib portion 3, and the inner tube portion 2 is formed on the inner peripheral side of the reinforcing rib portion 3.
  • tub tube portion 2 and the reinforcing rib portion 3 may be reversed.
  • 10 is a first forming die for extruding the first layer 4a of the outer tube portion 4
  • 11 is a second forming die for extruding the second layer 4b
  • 22 is a glass net 21 wound up. It is a take roll.
  • the first layer 4a extruded from the first molding die 10 in a strip shape and the second layer 4b extruded from the second molding die 11 have a predetermined thickness by passing between the pair of molding rolls 13a and 13b.
  • the glass net 21 that has been formed and unwound from the take-up roll 22 passes through the forming rolls 13a and 13b while being sandwiched between the first layer 4a and the second layer 4b.
  • the resin on the joint surface of the first layer 4a and the second layer 4b is fused through the mesh of the glass net 21, thereby joining the first layer 4a and the second layer 4b. Integrated.
  • outer tube portion 4c thus integrally wound is spirally wound around the top portion 3a of the reinforcing rib portion 3 to form the outer tube portion 4.
  • the first layer 4a and the second layer 4b are fused through the mesh of the glass net 21, so that reinforcement is performed as in the past.
  • the reinforcing material and the resin layer can be integrated together without requiring any coating treatment for bonding the material and the resin layer.
  • a conventional synthetic resin pipe with a reinforcing plate made of a metal plate is elastically deformed in response to an external pressure when a large earth pressure is temporarily applied in a poorly flexible ground.
  • the synthetic resin tube with a glass net according to the second embodiment is temporarily increased due to its flexibility, similar to the synthetic resin tube with a metal lath according to the first embodiment described above.
  • the external pressure in the pipe radial direction is allowed to be slightly elastically deformed, and if the earth pressure returns to normal, the synthetic resin pipe 20 can be restored to a circular cross section. This can be said to be excellent in earthquake resistance.
  • the glass net 21 has a woven structure of continuous fibers, the glass net 21 is light and has sufficient strength to resist tensile in the tube axis direction.
  • the mesh size of the glass net 21, its mass (gZm 2 ), and the like can be appropriately set according to the diameter of the synthetic resin tube 20 to be manufactured.
  • the glass net 21 can be wound in a state of being partially wrapped in the tube axis direction.
  • a glass net 21 having a width of 50 mm is used, and 0 to 5 mm is used as a lapping margin when winding. Thereby, the glass net 21 is bridged between the reinforcing rib portions 3. Thereby, the outer surface of the outer pipe portion 4 can be formed smoothly.
  • a sealing sheet for sealing water is wound around the connection side end, and a joint component is attached to the outer surface of the packing sheet.
  • the glass net 21 is sandwiched and integrated between the first layer 4a and the second layer 4b, and then wound around the reinforcing rib portion 3.
  • the step of forming the inner pipe part 2 by spirally winding the fat and the step of forming the reinforcing rib part 3 by spirally winding the protrusions joined to the inner pipe part 2 are optional.
  • the first band-shaped resin 4a is spirally wound around the top of the formed reinforcing rib 3 and then the band-shaped glass net 21 is formed on the outer peripheral wall of the first band-shaped resin 4a.
  • the second belt-like resin 4b is spirally wound around the outside of the glass net 21, and the wound first belt-like resin 4a, the glass net 5 and the second belt-like resin 4b are
  • the outer tube portion 4 can also be formed (common to another method of manufacturing the synthetic resin 1 containing metal lath shown in FIG. 7).
  • the synthetic resin tube 20 with a glass net according to the second embodiment the configuration in which the glass net 21 is embedded in the outer tube portion 4 has been described, but the glass net 21 is also applied to the inner tube portion 2. Can be buried.
  • an inner tube in which the glass net 21 is embedded is manufactured in advance, the inner tube is inserted inside the formed reinforcing rib portion, and the inner tube and the reinforcing rib portion are joined with an adhesive or the like. Become.
  • the synthetic resin tube 21 in which the glass net 21 is embedded in both the inner tube portion 2 and the outer tube portion 4 has an advantage that the pressure resistance strength is increased as well as the inner and outer surfaces are smoothed.
  • the synthetic resin pipe of the present invention can be applied as a protective pipe for communication and energizing cables, and as a transport pipe for the purpose of transporting liquids such as water and sewage, and the synthetic resin pipe of the present invention.
  • the manufacturing method of a pipe can be applied to the manufacturing method of these synthetic resin pipes.

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Abstract

　地中埋設管として必要な耐圧強度を維持しつつ軽量化を図ることができ、しかも耐震性に優れた合成樹脂管は、内管部２と、その内管部２の外周壁に突条を螺旋状に巻回することによって形成される補強リブ部３と、この補強リブ部３の各頂部を連絡するようにしてその補強リブ部３を被覆する外管部４とを有し、上記外管部４に(ａ)メタルラス５、または(ｂ)ガラスストランド或いはガラスヤーンをメッシュ状に製織したガラスネットが埋設されていることを特徴とする。

Description

明 細 書
合成樹脂管およびその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、管内に通信、通電用ケーブルを通してこれらを保護するため、或いは上 下水道用の液体輸送管として使用される合成樹脂管およびその製造方法に関する ものである。
背景技術
[0002] 地中に埋設されて使用される埋設管として従来から合成樹脂管が広く使用されて いるが、この種の合成樹脂管には、強力な土圧に耐えるよう耐圧性を持たせる必要 がある。
[0003] 例えば、図 10に示す地中埋設管 50は、内管部 50aと、この内管部 50aの外側に螺 旋状に卷回され、山部 50bと谷部 50cを持つ補強リブ部 50dと、この補強リブ部 50d の頂部 50bを連絡するようにして形成される外管部 50eとが一体化され、内外面が平 滑な構造となっている。
[0004] この種の地中埋設管 50は、帯状の合成樹脂を螺旋状に送り出しながらパイプに成 形するという製造工程を経ているため、製造過程で、金属薄板力 なる帯状の補強 材 51を断面凸形に加工しながら補強リブ部 50dに埋設させることが可能であり、それ により耐圧偏平強度を向上させることができるようになつている（例えば、特許第 316 5982号公報参照)。
[0005] し力しながら、上記合成樹脂管 50は、金属薄板からなる補強材 51を管全体に卷回 しているため、耐圧偏平強度が高い反面、重量が重ぐまた、補強材 51は柔軟性を 備えて ヽな 、ため、地盤の変化に対応できるほどの柔軟性は備えて 、な 、。
[0006] カロえて、補強材 51を榭脂中に埋め込むには、補強材 51の表面にその樹脂との接 着性を高めるためのコーティング処理を施す必要があり、合成樹脂管 50の製造工程 が複雑ィ匕するという問題もある。したがって、補強材 51の使用量が多くなるとコストダ ゥンを図ることち難しくなる。
[0007] 本発明は以上のような従来の合成樹脂管における課題を考慮してなされたもので あり、地中埋設管として必要な耐圧強度を維持しつつ軽量ィ匕を図ることができ、しか も柔軟性を有し耐震性にも優れた合成樹脂管およびその製造方法を提供するもので ある。
発明の開示
[0008] 本発明の合成樹脂管は、内管部と、その内管部の外周壁に突条を螺旋状に卷回 することによって形成される補強リブ部と、この補強リブ部の各頂部を管軸方向に連 絡するようにしてその補強リブ部を被覆する外管部とを有する合成樹脂管であって、 上記外管部に (a)メタルラス、または、（b)ガラスストランド或いはガラスヤーンをメッシュ 状に製織したガラスネットが埋設されていることを要旨とする。
[0009] (a) 上記外管部にメタルラスを埋設した合成樹脂管に従えば、内管部と補強リブ部 とメタルラスが埋設されて ヽる外管部とで中空補強構造が構成され、各部が協働して 外圧に耐える強度を発揮する。また、メタルラスが網目構造で構成されていることによ り、合成樹脂管に強度と柔軟性が兼ね備えられる。
[0010] 上記メタルラスは、プレスカ卩ェによって表面をフラットに形成することが好ましい。
[0011] また、上記メタルラスは長径と短径カもなる網目を有するものを使用し、短径方向の 網目を合成樹脂管の円周方向に向けて配置することが好ましい。
[0012] また、本発明のメタルラス入り合成樹脂管の製造方法は、帯状榭脂を螺旋状に卷 回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と接合される突条を螺旋状 に卷回することによって補強リブ部を形成する工程を任意の順序で行な 、、形成され た補強リブ部の頂部に、第一の帯状樹脂と帯状のメタルラスと第二の帯状樹脂とを積 層してなる積層体を螺旋状に卷回することによって外管部を形成することを要旨とす る。
[0013] また、本発明のメタルラス入り合成樹脂管の別の製造方法は、帯状榭脂を螺旋状 に卷回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と接合される突条を螺 旋状に卷回することによって補強リブ部を形成する工程を任意の順序で行な 、、形 成された補強リブ部の頂部に第一の帯状榭脂を螺旋状に卷回し、この第一の帯状榭 脂の外周壁に帯状のメタルラスを卷回し、このメタルラスの外側に第二の帯状榭脂を 螺旋状に卷回し、卷回された上記第一の帯状樹脂と上記メタルラスと上記第二の帯 状榭脂とで外管部を形成することを要旨とする。
[0014] (b) 上記外管部にガラスネットを埋設して合成樹脂管を構成する場合、上記ガラス ネットは上記内管部にも埋設することができる。
[0015] また、本発明に係るガラスネット入り合成樹脂管の製造方法は、帯状榭脂を螺旋状 に卷回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と接合される突条を螺 旋状に卷回することによって補強リブ部を形成する工程を任意の順序で行ない、第 一の帯状樹脂と、ガラスストランドまたはガラスヤーンをメッシュ状に製織し帯状に裁 断したガラスネットと、第二の帯状樹脂とを積層一体化した積層体を、上記補強リブ 部の頂部に対して螺旋状に卷回し、外管部を形成することを要旨とする。
[0016] また、本発明に係るガラスネット入り合成樹脂管の別の製造方法は、帯状榭脂を螺 旋状に卷回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と接合される突条 を螺旋状に卷回することによって補強リブ部を形成する工程を任意の順序で行ない 、形成された補強リブ部の頂部に第一の帯状榭脂を螺旋状に卷回し、この第一の帯 状榭脂の外周壁にガラスストランドまたはガラスヤーンをメッシュ状に製織し帯状に裁 断したガラスネットを卷回し、このガラスネットの外側に第二の帯状榭脂を螺旋状に卷 回し、卷回された上記第一の帯状樹脂と上記ガラスネットと上記第二の帯状榭脂とで 外管部を形成することを要旨とする。
[0017] 本発明にお 、て、メタルラスまたはガラスネット入り合成樹脂管を構成する合成樹脂 の素材としては、ポリエチレン、ポリ塩ィ匕ビニール、ポリプロピレン、不飽和ポリエステ ルその他の合成樹脂素材を使用することができる。
[0018] また、本発明における補強リブ部の断面形状は突条に形成されていればその断面 形状については特に限定されず、矩形、正方形、台形、三角形、半円等のいずれで あってもよい。
[0019] 本発明の合成樹脂管およびその製造方法によれば、地中埋設管として必要な耐圧 強度を維持しつつ軽量ィ匕を図ることができ、し力も柔軟性を有して 、るため耐震性に 優れるという長所を有する。
[0020] また、補強材としてメタルラスまたはガラスネットを埋設して 、るため、金属薄板を埋 設した従来の合成樹脂管に比べ、合成樹脂管のコストダウンを図ることができる。 [0021] また、外管部に埋設されたメタルラスまたはガラスネットにより、外面が平滑で耐圧 強度の高い合成樹脂管を提供することができる。また、管部を平滑に形成することが できること〖こよって、合成樹脂管同士を接続する場合にシールが確実になり止水性 能を高めることができる。
[0022] また、特に、補強材としてガラスネットを埋設した合成樹脂管によれば、極めて軽量 な材料でありながら管部と一体化されると管軸方向の引張力に対抗し得る強度をもた らすため、地中埋設管として十分な耐圧強度を確保しつつ軽量ィ匕を図ることができる 図面の簡単な説明
[0023] [図 1]本発明に係るメタルラス入り合成樹脂管の構成を一部断面で示した側面図であ る。
[図 2]図 1の C部拡大断面図である。
[図 3]図 2の外管部に帯状に埋設するメタルラスの形状を示す説明図である。
[図 4]図 3に示すメタルラスのメッシュ寸法を示した拡大図である。
[図 5]メタルラス入り合成樹脂管の製造方法を示す説明図である。
[図 6]メタルラスの方向性を示す説明図である。
[図 7]メタルラス入り合成樹脂管の別の製造方法を示す説明図である。
[図 8]本発明に係るガラスネット入り合成樹脂管の構成を示す側面断面図である。
[図 9]ガラスネット入り合成樹脂管の製造方法を示す説明図である。
[図 10]従来の耐圧榭脂管の構成を示す側面要部断面図である。
発明を実施するための最良の形態
[0024] 以下、図面に示した実施の形態に基づいて本発明を詳細に説明する。
[0025] 本発明の合成樹脂管は、メタルラスで補強した第一の形態と、ガラスネットで補強し た第二の形態がある。
[0026] (a) 第一の形態に係る合成樹脂管
図 1は、メタルラス入り合成樹脂管の構成を示したものであり、中心線 CLよりも上側 半分は断面図を、下側半分は外観図をそれぞれ示している。
[0027] メタルラス入り合成樹脂管 1は、内面が平滑な内管部 2を有し、その内管部 2の外周 壁に所定のピッチで角波状突条が卷回され、補強リブ部 3が形成されている。
[0028] この補強リブ部 3は、山部 3aと谷部 3bが管軸方向に交互に連続する形状となって おり、 3cは山部 3aと谷部 3bの間の側壁部である。
[0029] 補強リブ部 3の外周側（フラットな頂部 3 ）は外管部 4によって被覆されており、こ の外管部 4は、補強リブ部 3の各頂部 3 を管軸方向に連絡した状態で設けられて いる。
[0030] 上記内管部 2、外管部 4および補強リブ部 3を形成する合成樹脂材料としては、ポリ エチレン、ポリプロピレン等のポリオレフイン系合成樹脂や、不飽和ポリエステル等の ポリエステル系合成樹脂や、塩ィ匕ビニール系の合成樹脂が主として使用されるが、そ の他の合成樹脂、或いはゴム若しくは合成ゴムのようなゴム系の榭脂材を用いること ちでさる。
[0031] また、図中、 Aは補強リブ部 3と内管部 2とで仕切られている中空部、 Bは補強リブ部
3と外管部 4とで仕切られた中空部である。
[0032] 図 2は、図 1の C部を拡大して示したものである。
[0033] 図 2に示すように、メタルラス入り合成樹脂管 1は、内管部 2と外管部 4と補強リブ部
3とを有し、外管部 4にメタルラス 5が埋設されている。
[0034] 詳しくは、外管部 4は第一層（第一の帯状榭脂) 4aと、この第一層 4aの外側に卷回 される第二層（第二の帯状榭脂) 4bとが積層されたものであり、各層 4a, 4bの間にメ タルラス 5が挟み込まれて!/、る。
[0035] メタルラス 5は、例え «JIS G3131 (熱間圧延軟鋼板及び鋼帯）また〖お IS G314
1 (冷間圧延軟鋼板及び鋼帯）に規定されている薄板を使用し、常温、引伸切断法に よって製造したものを使用することができる。引伸切断法では、例えば原材料厚さ 0.
3mmの薄板に 0. 5mm間隔でスリットを入れ、 D方向に引っ張ることにより（図 3参照
)、平ラスとすることができる。なお、メタルラス 5は防鲭処理を施したものを使用するこ とが好ましい。
[0036] なお、市販のメタルラスは引っ張り時にラス表面に凹凸が生じており、この状態で外 管部 4に埋設すると、その凹凸の模様が外管部 4の外周面に写ってしまう。また、メタ ルラス以外にワイヤーラスやワイヤーネットを使用した場合もワイヤー交差部の凹凸 が外管部 4の外周面に写ってしまう。
[0037] そのため、本実施形態では引伸切断された後のメタルラス 5の表面をローラで押圧 することにより、強制的にフラットにしている。
[0038] 図 4はフラットに圧延されたメタルラス 5のメッシュ部分を拡大して示したものである。
[0039] メッシュ寸法は、製造される合成樹脂管の口径に応じて決定されるが、例を示すと、
600mm径の合成樹脂管では、長径 Rを 20mm、短径 Sを 10mmとしている。
[0040] また、 400mm径、 450mm径の合成樹脂管では、長径 Rを 14mm、短径 Sを 8mm としている。なお、上記各口径において、圧延後のメタルラス 5の厚さ Tは 0. 2mm, 幅 Wは 0. 7mmである。
[0041] フラットに圧延されたメタルラス 5は帯状に切断され、卷取ロール (後述する）に巻き 取られる。なお、帯状に切断する際の横幅 M (図 3参照）はメッシュ 2. 5升分とする。
[0042] 図 5はメタルラス入り合成樹脂管 1の製造方法を示したものである。
[0043] 同図において、図示しない押出機の成形ダイ力 突条に押し出し成形された半溶 融状態の榭脂は、榭脂を突条に成形していく成形ローラを介して成形軸（図示しない
)に卷回される。
[0044] 成形軸は、複数本の中空軸を管軸方向力 見て円周上に配列するとともに、管軸 方向には平行に配置することによって籠状に構成した従来公知のものであり、各中 空軸は、回転力が伝達される支軸に対して傾斜した状態で配置されている。したがつ て、その成形軸に対して半溶融状態の突条榭脂を供給していくと、供給された突条 榭脂は成形軸の中空軸に巻き取られて螺旋状に卷回され補強リブ部 3が形成される
[0045] コイル状に成形された補強リブ部 3に対し、成形機の内側から溶融樹脂が供給され
、補強リブ部 3の内周側に内管部 2が形成される。
[0046] なお、内管部 2と補強リブ部 3の形成順序は上記と逆であってもよい。
[0047] 10は外管部 4の第一層 4aを押し出すための第一成形ダイ、 11は第二層 4bを押し 出すための第二成形ダイ、 12は帯状のメタルラス 5を巻き取っている卷取ロールであ る。
[0048] 第一成形ダイ 10から帯状に押し出される第一層 4aと第二成形ダイ 11から押し出さ れる第二層 4bは、一対の成形ロール 13a, 13b間を通過することにより所定の厚さに 成形され、卷取ロール 12から巻き解かれたメタルラス 5は、上記第一層 4aと第二層 4 bの間に挟み込まれた状態で成形ロール 13a, 13bを通過する。
[0049] このとき、第一層 4aと第二層 4bの接合面の榭脂は、メタルラス 5のメッシュを抜けて 融着し、それにより、第一層 4aと第二層 4bとが接合され積層体 4cとなる。
[0050] このようにして一体ィ匕された積層体 4cは、補強リブ部 3の頂部 3a' (図 1参照）に架 け渡されるようにして螺旋状に卷回され、それにより外管部 4が形成される。
[0051] 一般に、合成樹脂管の製造時において榭脂硬化に伴って発生する収縮は、管軸 方向においては小さぐ管軸方向と直交する円周方向において大きくなる。
[0052] これに対し、図 6に示すように、メタルラス 5は短径方向 Fに伸縮しやすぐ長径方向 Gに伸縮しにく 、と ヽぅ特性がある。
[0053] 本発明の第一の形態はこのメタルラス 5の特性を利用しており、長径方向 Gの網目 を合成樹脂管の管軸方向に向け、短径方向 Fの網目を合成樹脂管の円周方向に向 けて外管部 4に埋設している。その結果、合成樹脂管の製造時において管が円周方 向に収縮してもメタルラス 5はそれに追従して収縮することができるようになる。
[0054] 従来、薄板金属板やパンチングメタル等の板状補強材を卷回して榭脂管を補強し た耐圧用の合成樹脂管では、板状補強材そのものに伸縮性がないため、成形時に おいて榭脂硬化による収縮に追従することができず、板状補強材と榭脂層との境界 で剥離が生じる場合があり、これを防止するため、板状補強材の表面に接着性を高 めるためのコーティング処理を行う必要があった。
[0055] これに対し、第一の形態に係るメタルラス入り合成樹脂管 1では、メタルラス 5のメッ シュを通じて第一層 4aおよび第二層 4bを融着させているため、補強材と榭脂層とを 接着させるためのコーティング処理を一切必要とせずに一体ィ匕させることができる。
[0056] さらに、従来の板状補強材入りの合成樹脂管では柔軟性に乏しぐ地中で一時的 に大きな土圧が作用するような場合に、外圧に対応して弾性変形することはできなか つた o
[0057] これに対し、本実施形態によるメタルラス入り合成樹脂管 1では、メタルラス 5に柔軟 性があるため、一時的に増加した外圧に対応して弾性変形することができ、土圧が通 常に戻れば復元することができるため、耐震性に優れている。
[0058] なお、メタルラスのメッシュ寸法、原材料厚さ等は合成樹脂管の口径に応じて変える ことが好ましい。
[0059] また、例えば、メタルラス入り合成樹脂管 1を接続する場合において、管の特定部 分、例えば接続側端部のみを補強したい場合には、その接続側端部のみ、メッシュ の小さいメタルラスを別途、埋設することもできる。
[0060] また、メタルラス入り合成樹脂管 1を製造するにあたり、図 7に示すように、帯状榭脂 を螺旋状に卷回することによって内管部 2を形成する工程と、内管部 2と接合される 突条を螺旋状に卷回することによって補強リブ部 3を形成する工程を任意の順序で 行ない、次に、形成された補強リブ部 3の頂部に第一の帯状榭脂 4aを螺旋状に卷回 し、この第一の帯状榭脂 4aの外周壁に帯状のメタルラス 5を卷回し、このメタルラス 5 の外側に第二の帯状榭脂 4bを螺旋状に巻回し、巻回された第一の帯状榭脂 4aとメ タルラス 5と第二の帯状樹脂 4bとで外管部 4を形成することもできる。
[0061] 表 1は第一の形態に係るメタルラス入りの合成樹脂管と従来例の合成樹脂管 (メタ ルラスなし)の性能を比較したものである。
[0062] ただし、使用したメタルラスは、長径 Rが 20. Omm,短径 Sが 9. Omm、圧延後のメ タルラスの厚さ Tが 0. 2mm、幅 Wが 0. 7mmのものを、第一層 4aと第二層 4bの間に 挟み込んだものである。
[0063] [表 1]
Figure imgf000010_0001
表 1から分力るように、メタルラス入り合成樹脂管と従来例の合成樹脂管とは実質的 に同じ質量、外径力 なるものである力 圧縮偏平荷重を比較すると、本実施形態の 合成樹脂管は従来例のそれよりも約 1. 5倍の強度増加が確認された。 [0065] (b) 第二の形態に係る合成樹脂管
次に、メタルラス 5に代えてガラスネットを補強材として使用した合成樹脂管の構成 について説明する。なお、ガラスネットが適用される合成樹脂管は図 1と基本的に同 じ構成であるため、同じ構成要素については同一符号を付してその説明を省略する
[0066] 図 8は、ガラスネットが埋設された合成樹脂管の要部を拡大して示したものである。
[0067] 同図に示すように、第二の形態に係る合成樹脂管 20では、外管部 4にガラスネット 21が埋設されている。
[0068] 詳しくは外管部 4は、内側に配置される第一層 4aと、この第一層 4aの外側に卷回さ れる第二層 4bとが積層されたものであり、各層 4a, 4bの間にガラスネット 21が挟み込 まれている。
[0069] 上記第一層 4aおよび上記第二層 4bは帯状榭脂を螺旋状に卷回することによって 、また、ガラスネット 21もまた帯状のガラスネットを螺旋状に卷回することによってそれ ぞれ形成される。
[0070] 上記ガラスネット 21は、撚りをかけないガラス繊維力もなるストランド（1本の線状の 素材）、またはヤーン (ガラス繊維のフィラメントに撚りをかけたもの）をメッシュ状に織 り上げたもの力 なり、例えば日本電気硝子社製 ARG製品のガラスネットを使用する ことができる。
[0071] ガラスネットは、主に、モルタルやコンクリートの補修、クラック抑制を目的として使用 されていることが多いが、第二の形態に係る合成樹脂管 20ではガラスネットにおける 耐腐食性を利用して排水管の補強材として使用して!、る。
[0072] なお、合成樹脂管 20の製造時には、ガラスネット 21は、例えば 600mm径の場合、 幅 50mmに帯状に裁断したものをロールに巻き取り、そのロール力 巻き解いたガラ スネット 21を、第一層 4aと第二層 4bの間に供給するようにしている。
[0073] また、ガラスネット 21の網目サイズ (縦 X横）は、 5 X 5〜10 X 10mmの範囲で使用 することができる。
[0074] 表 2は第二の形態に係るガラスネット入り合成樹脂管 20と従来例の合成樹脂管 (ガ ラスネットなし)の性能を比較したものである。 [0075] ただし、使用したガラスネットは、経糸 255Tex X 2本、緯糸 408Tex X 1本を平織り し、網目サイズを 6 X 6mmとし、緯糸を管軸方向に配置して第一層 4aと第二層 4bの 間に挟み込んだものである。
[0076] [表 2]
Figure imgf000012_0001
[0077] 表 2から分力るように、第二の形態に係る合成樹脂管と従来例の合成樹脂管とは実 質的に同じ質量、外径力 なるものであるが、圧縮偏平荷重を比較すると、第二の形 態に係る合成樹脂管は従来例のそれよりも約 1. 6倍の強度増加が確認された。
[0078] 図 9はガラスネット入り合成樹脂管 20の製造方法を示したものである。
[0079] 同図において、図示しない押出機の成形ダイ力 突条に押し出し成形された半溶 融状態の樹脂は、樹脂を突条に成形していく成形ローラを介して上述した成形軸に 卷回される。
[0080] それにより、突条は成形軸の中空軸に巻き取られて螺旋状に卷回され補強リブ部 3 が形成される。
[0081] 螺旋状に成形された補強リブ部 3に対し、成形機の内側から溶融榭脂が供給され、 補強リブ部 3の内周側に内管部 2が形成される。
[0082] なお、內管部 2と補強リブ部 3の形成順序は上記と逆であってもよい。
[0083] 10は外管部 4の第一層 4aを押し出すための第一成形ダイ、 11は第二層 4bを押し 出すための第二成形ダイ、 22はガラスネット 21を巻き取っている卷取ロールである。
[0084] 第一成形ダイ 10から帯状に押し出される第一層 4aと第二成形ダイ 11から押し出さ れる第二層 4bは、一対の成形ロール 13a, 13b間を通過することにより所定の厚さに 成形され、巻取ロール 22から巻き解かれたガラスネット 21は、上記第一層 4aと第二 層 4bの間に挟み込まれた状態で成形ロール 13a， 13bを通過する。 [0085] このとき、第一層 4aと第二層 4bの接合面の榭脂は、ガラスネット 21のメッシュを通じ て融着し、それにより、第一層 4aと第二層 4bとが接合され一体化される。
[0086] このようにして一体ィ匕された外管部 4cは、補強リブ部 3の頂部 3aに架け渡されるよう にして螺旋状に卷回され、外管部 4が形成される。
[0087] 上記第二の形態に係るガラスネット入り合成樹脂管 20によれば、ガラスネット 21の メッシュを通じて第一層 4aおよび第二層 4bを融着させて 、るため、従来のように補強 材と榭脂層とを接着させるためのコーティング処理を一切必要とせずに補強材と榭脂 層とを一体ィ匕させることができる。
[0088] さらに、従来の金属板製補強材入りの合成樹脂管は柔軟性に乏しぐ地中で一時 的に大きな土圧が作用するような場合に、外圧に対応して弾性変形することはできな かったが、第二の形態に係るガラスネット入りの合成樹脂管では、上述した第一の形 態に係るメタルラス入りの合成樹脂管と同様に、柔軟性があるため、一時的に増加し た管径方向の外圧に対しては若干、弾性変形することを許容し、土圧が通常に戻れ ば合成樹脂管 20を円形断面に復元させることができる。このことは耐震性に優れて いると言える。
[0089] また、ガラスネット 21は連続繊維の織構造をなしているため、軽量でありながら管軸 方向の引張りに対抗できる十分な強度を備えている。なお、ガラスネット 21の網目サ ィズ、その質量 (gZm2)等は、製造される合成樹脂管 20の口径に応じて適宜設定 することができる。
[0090] また、ガラスネット 21は、管軸方向に一部ラップさせた状態で卷回することができる
[0091] 例えば、補強リブ部 3のピッチが 55mmである場合、 50mm幅のガラスネット 21を使 用し、卷回する際に 0〜5mmをラップ代としている。それにより、補強リブ部 3間にガ ラスネット 21が架け渡されるようにしている。それにより、外管部 4の外面を平滑に形 成することができる。
[0092] また、上記構成を有する合成樹脂管 20同士を接続する場合、接続側端部に止水 用のパッキンシートを巻き付け、そのパッキンシートの外面に継手部品を被着するが 、ガラスネット 21が埋め込まれた外管部 4の外面は上記したように平滑に形成されて いるため、パッキンシートと合成樹脂管 20との間に螺旋状の水道が発生せず、止水 性能を向上させることができる。
[0093] なお、上記実施形態ではガラスネット 21を第一層 4aと第二層 4bとの間に挟み込ん で一体化した後、補強リブ部 3に卷回したが、これに限らず、帯状榭脂を螺旋状に卷 回することによって内管部 2を形成する工程と、内管部 2と接合される突条を螺旋状 に卷回することによって補強リブ部 3を形成する工程を任意の順序で行な 、、形成さ れた補強リブ部 3の頂部に第一の帯状榭脂 4aを螺旋状に卷回し、次いでこの第一の 帯状榭脂 4aの外周壁に帯状のガラスネット 21を卷回し、このガラスネット 21の外側に さらに第二の帯状榭脂 4bを螺旋状に卷回し、卷回された第一の帯状榭脂 4aとガラス ネット 5と第二の帯状榭脂 4bとで外管部 4を形成することもできる（図 7に示したメタル ラス入り合成樹脂 1の別の製造方法と共通する)。
[0094] また、上記第 2の形態に係るガラスネット入り合成樹脂管 20では、外管部 4にガラス ネット 21を埋設する構成について説明したが、内管部 2についても上記ガラスネット 2 1を埋設することができる。この場合、ガラスネット 21を埋設した内管を予め製造して おき、成形された補強リブ部の内側にその内管を挿入し、内管と補強リブ部とを接着 剤等で接合することになる。
[0095] このように、内管部 2と外管部 4の両方にガラスネット 21を埋設した合成樹脂管 21 は、内外面が平滑になるだけでなぐ耐圧強度も高められるという利点がある。
産業上の利用可能性
[0096] 本発明の合成樹脂管は、通信、通電用ケーブルの保護管として、また、上下水道 等の液体輸送を目的とする輸送管として適用することができ、また、本発明の合成榭 脂管の製造方法は、それら合成樹脂管の製造方法に適用することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 内管部と、その内管部の外周壁に突条を螺旋状に卷回することによって形成される 補強リブ部と、この補強リブ部の各頂部を管軸方向に連絡するようにしてその補強リ ブ部を被覆する外管部とを有する合成樹脂管であって、上記外管部に (a)メタルラス 、または (b)ガラスストランド或 、はガラスヤーンをメッシュ状に製織したガラスネットが 埋設されて!、ることを特徴とする合成樹脂管。
[2] 上記メタルラスは、プレスカ卩ェによって表面がフラットに形成されている請求項 1記 載の合成樹脂管。
[3] 上記メタルラスは長径と短径力 なる網目を有し、短径方向の網目が上記合成樹脂 管の円周方向に向けて配置されている請求項 1または 2記載の合成樹脂管。
[4] 帯状榭脂を螺旋状に卷回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と 接合される突条を螺旋状に卷回することによって補強リブ部を形成する工程を任意 の順序で行ない、形成された補強リブ部の各頂部に、第一の帯状樹脂と帯状のメタ ルラスと第二の帯状樹脂とを積層してなる積層体を螺旋状に卷回することによって外 管部を形成することを特徴とする合成樹脂管の製造方法。
[5] 帯状榭脂を螺旋状に卷回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と 接合される突条を螺旋状に卷回することによって補強リブ部を形成する工程を任意 の順序で行ない、形成された補強リブ部の各頂部に第一の帯状榭脂を螺旋状に卷 回し、この第一の帯状樹脂の外周壁に帯状のメタルラスを卷回し、このメタルラスの外 側に第二の帯状榭脂を螺旋状に卷回し、卷回された上記第一の帯状樹脂と上記メタ ルラスと上記第二の帯状榭脂とで外管部を形成することを特徴とする合成樹脂管の 製造方法。
[6] 上記外管部に上記ガラスネットが埋設され、さらに、上記内管部にもガラスストランド またはガラスヤーンをメッシュ状に製織したガラスネットが埋設されている請求項 1記 載の合成樹脂管。
[7] 帯状榭脂を螺旋状に卷回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と 接合される突条を螺旋状に卷回することによって補強リブ部を形成する工程を任意 の順序で行ない、形成された補強リブ部の各頂部に、第一の帯状樹脂と、ガラススト ランドまたはガラスヤーンをメッシュ状に製織し帯状に裁断したガラスネットと、第二の 帯状樹脂とを積層一体化した積層体を螺旋状に卷回することによって外管部を形成 することを特徴とする合成樹脂管の製造方法。
帯状榭脂を螺旋状に卷回することによって内管部を形成する工程と、上記内管部と 接合される突条を螺旋状に卷回することによって補強リブ部を形成する工程を任意 の順序で行ない、形成された補強リブ部の各頂部に、第一の帯状榭脂を螺旋状に卷 回し、この第一の帯状樹脂の外周壁にガラスストランドまたはガラスヤーンをメッシュ 状に製織し帯状に裁断したガラスネットを卷回し、このガラスネットの外側に第二の帯 状榭脂を螺旋状に卷回し、卷回された上記第一の帯状樹脂と上記ガラスネットと上 記第二の帯状榭脂とで外管部を形成することを特徴とする合成樹脂管の製造方法。
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