WO2007063241A1 - Procede de remplissage de gaz d'un vitrage isolant, dispositif de mise en oeuvre et vitrage isolant obtenu - Google Patents

Procede de remplissage de gaz d'un vitrage isolant, dispositif de mise en oeuvre et vitrage isolant obtenu Download PDF

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WO2007063241A1
WO2007063241A1 PCT/FR2006/051233 FR2006051233W WO2007063241A1 WO 2007063241 A1 WO2007063241 A1 WO 2007063241A1 FR 2006051233 W FR2006051233 W FR 2006051233W WO 2007063241 A1 WO2007063241 A1 WO 2007063241A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
gas
glazing
filling
inlet
outlet
Prior art date
Application number
PCT/FR2006/051233
Other languages
English (en)
Inventor
Jean-Pierre Douche
Yves Demars
René Poix
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint-Gobain Glass France filed Critical Saint-Gobain Glass France
Publication of WO2007063241A1 publication Critical patent/WO2007063241A1/fr

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/677—Evacuating or filling the gap between the panes ; Equilibration of inside and outside pressure; Preventing condensation in the gap between the panes; Cleaning the gap between the panes
    • E06B3/6775—Evacuating or filling the gap during assembly

Definitions

  • the invention relates to a gas filling process of an insulating glazing unit and to its implementation device.
  • An insulating glazing unit generally consists of at least two sheets of glass which are separated by at least one argon or krypton type gas strip by means of an interlayer which is arranged at the periphery and between the two sheets of glass.
  • the filling of the gas between the two sheets of glass can be done in a known manner, during the assembly of the interlayer to the glass sheets positioned horizontally with the aid of a suitable press.
  • the filling can be done after the manufacture of the glazing, that is to say after assembly of the glass sheets and the spacer over the entire periphery of the glazing.
  • a hole is made in the interlayer and a device is associated therewith to suck the existing air between the glass sheets, and to introduce instead the desired gas.
  • the hole is then sealed.
  • WO 01/79644 another type of insulating glass for which the spacer is not arranged between the two sheets of glass, but fixed on the edges of the glass sheets.
  • a gas filling process relating to this particular type of insulating glass.
  • the entire device for manufacturing insulating glazing is placed in a closed chamber filled with gas, which makes it possible, during the assembly of the interlayer and the closure of the sides of the glazing, to trap the gas at the same time. inside the glazing.
  • the invention is therefore interested in this principle of gas filling as the glazing surrounds, especially vis-à-vis an insulating glass for which the interlayer is applied to the slices of the glass sheets, proposing yet another method, which ensures a filling adapted to the cycle time of the glazing surround and the volume to be filled, while advantageously avoiding any reintroduction of air.
  • the method of filling a gas in an insulating glazing unit comprising at least two sheets of glass and at least one gas strip, and intended to receive on all of its periphery at least one interlayer and to trap between the two glass sheets the gas strip, the method being implemented after the glazing has been substantially encircled by one or more interlayers to make room for at least one opening, is characterized in that it consists in injecting gas between the two sheets of glass at an inlet unclosed by the spacer while the air is discharged through an outlet not closed by the spacer, the size of the inlet being adapted to ensure the interior glazing a pressure which is substantially equivalent to the pressure outside the glazing during filling, and the gas injection stream being directed in a direction not parallel to the direction of evacuation.
  • the glazing is preferably encircled over at least 90% of its periphery.
  • gas is meant a gas other than air to provide an even more efficient insulating glazing.
  • internal pressure is meant substantially equivalent to the pressure outside the glazing, a pressure such that the pressure variation between the inside and the outside does not exceed 200 g / cm 2 approximately.
  • the air is discharged by free exhaust through the outlet left in the glazing.
  • the air is evacuated by suction, thus implementing specific suction means.
  • the inlet and the outlet correspond to two distinct openings on the periphery of the glazing.
  • the inlet and the outlet correspond to a single opening on the periphery of the glazing.
  • the size of the air exhaust outlet is larger than the size of the gas injection inlet.
  • the size of the output corresponds 5 to 10 times to the size of the input.
  • the outlet has a section of at most 2000 mm 2 , preferably 400 to 500 mm 2 .
  • the gas is injected in a direction not parallel to the direction of evacuation of air.
  • the gas is advantageously injected in a direction close to the direction of the side of the glazing adjacent to the injection inlet opening when this side is linear, or close to the direction of the tangent to the opening of the opening. entrance and to the adjacent side of the glazing when this side is curved.
  • the gas is injected in a direction whose angle of inclination with respect to the side of the glazing or its tangent does not exceed 10 °, preferably 7 °
  • the injection of gas is made near an angle of the glazing.
  • the gas filling the glazing is a single gas or a mixture of gases, the gas being for example a rare gas, argon or krypton type, or any gas improving the thermal and / or acoustic performance of the glazing.
  • a small quantity of a sealing tracer of the glazing such as between 1 and 5% of the total internal volume of the glazing, of the type helium.
  • the opening or openings are closed by the spacer or interlayers of which a portion is already fixed or by an additional portion cut from spacer, or by any other suitable sealing element.
  • the method of the invention is implemented by a device which delivers pressurized gas while being intended to be associated with the injection inlet. - AT -
  • the injection inlet is advantageously associated with a steerable nozzle so as to control the direction of the gas stream entering the glazing.
  • the injection inlet may be associated with a nozzle whose outlet orifice is adaptable to the width of the gas blade.
  • a suction device associated with the exhaust outlet.
  • the method of the invention is advantageously implemented in an insulating glazing unit comprising at least one assembly station which assures the assembly of at least two sheets of glass correctly positioned relative to one another. other with at least one interlayer according to substantial lining of the glazing by means of a system for issuing and gluing the interlayer, the installation comprising a gas filling device as described by the invention which can either be associated with the assembly station at which the girdling of the glazing is completed after filling gas, or can be implemented on a separate station of the assembly station.
  • the girdling of the glazing is completed by means of the delivery and gluing system of the interlayer or by another system.
  • the gas filling device is combined with the means used to close the inlet or outlet opening or openings after filling so as to avoid any loss of time in achieving the sealing after filling.
  • the method of the invention is implemented both for conventional insulating glazing whose interlayer is arranged between the glass sheets, as for new generation insulating glass whose spacer is fixed against the slices of the glass sheets. .
  • This process ensures insulating glass units filled to a volume of gas of at least 95% relative to the total volume of the glazing, which is very efficient.
  • FIG. 1 shows a sectional view of an example of insulating glazing
  • Figures 2 and 3 are schematic elevational views of the implementation device according to two variants respectively of a first embodiment of the gas filling method of the invention
  • Figures 4 and 5 schematically illustrate the implementation device according to two variants respectively of a second embodiment of the method of the invention
  • Figure 6 schematically illustrates a detailed view of the implementation device according to the variant of Figure 5.
  • the figures are not scaled to facilitate reading.
  • the method of the invention consists in filling an insulating glazing unit 2 of the parallelepipedal type, for example, as illustrated in FIG. 1 with gas.
  • the glazing comprises at least two glass sheets 20 and 21 spaced apart by a gas strip 22, less a spacer 3 which serves to space the two sheets of glass and has the role of ensuring the mechanical support, the insert also acting as sealing means to seal the glass, solvents, steam and all liquids.
  • the insert 3 is here in the form of a substantially flat profile of substantially parallelepipedal section and whose thickness may vary from 0.2 to 2 mm depending on the nature and properties of the materials constituting it. Preferably, its thickness is of the order of 0.5 mm. It is for example made of stainless steel, or else made of a plastic material with or without reinforcing fibers and coated with a metallic material for sealing. In the manner of a ribbon, it surrounds at least one side of the glazing, being fixed on the slices 23 and 24 of the glass sheets by securing means 30.
  • the glazing described hereinafter by way of example comprises a or two spacers, 3 or respectively 3a and 3b, which are associated with the entire periphery of the glazing.
  • interlayers such as the use of several spacers for the entire periphery of the glazing which are assembled on the edges of the glass sheets, and / or interior of the space separating the glass sheets and in contact with the inner faces of said sheets.
  • the gas filling process of the invention is implemented during the manufacture of the glazing, after the partial assembly of the glass sheets 20, 21 by fixing the spacer or interleaves 3 to the sheets.
  • the girdling of the glazing that is to say The attachment of the spacer is obtained on a substantial part of its periphery, at least 90%, so as to leave at least one opening to evacuate the air and to fill the gap between the two sheets of glass.
  • the girdling of the glazing is carried out at an assembly station integrated in a complete installation for manufacturing insulating glass units.
  • an assembly station integrated in a complete installation for manufacturing insulating glass units.
  • the two glass sheets are held facing each other and arranged on their edges, being supported by one or two drive paths which consist, for example, of rotating rollers.
  • the glass sheets are moved and stopped at certain positions.
  • At least one suitable system for dispensing and gluing the interlayer on the slices of the glass sheets is able to bypass the glazing.
  • the system is carried by a tool holder adapted to bypass the glass sheets in translational and rotational movements.
  • the girdling of the glazing is carried out on its four sides 25, 26, 27 and 28 leaving at least one opening, positioned in the following embodiments at an angle but not necessarily, by which or which, gas will be injected while the air will be evacuated.
  • the delivery of the interlayer is stopped and the insert is cut and glued to the place which must correspond to the limit of (s) openings to be formed.
  • An additional portion of interlayer is then fixed by means of the dispensing and gluing system of the insert to said assembly station to seal the opening or openings, after evacuation of the air and filling gas.
  • the spacer to close the opening or openings one can provide any other suitable sealing element of the butyl type and / or associated with a metal foil.
  • the attachment of the interlayer is stopped so as to obtain one or two openings.
  • the dispensing and gluing system is held in position at the assembly station. After filling the gas, the distribution and gluing system is implemented to continue fixing the interlayer at (s) openings.
  • Another solution is still to fix the interlayer to the limit of (s) opening (s) to leave, then to deliver enough length of interlayer to subsequently cover the (s) openings and to cut the interlayer to this adequate length.
  • the remaining spacer part, after filling the gas at a separate station and following the assembly station, is fixed by gluing.
  • the glue present on the pendant portion of the spacer is heated, and after affixing the interlayer against the glass sheets to seal the opening (s), it is applied a pressure with cooling.
  • These operations of heating, applying pressure and cooling are made by any suitable tools, for example by a heating pad performing the first two operations and compressed air ejection means performing the third operation, or a skate heater performing the first operation and a cooling pad providing the last two operations.
  • the glazing is encircled with the aid of at least two spacers, a spacer 3a for the sides 25, 26 and 27 and a second spacer 3b for the remaining side 28 ( Figures 2 and 4).
  • the girdling at the assembly station is done for example in the following manner: the glass sheets are immobilized, a first distribution and gluing system of the spacer 3a follows by translation the vertical side 25 of the two sheets of glass having started at the lower angle 28a. Then after rotation at the upper angle 25a, the distribution and sizing system is maintained in a fixed position while the glass sheets are translated over their entire length so that the system cooperates with the entire upper horizontal side 26.
  • a second distribution and bonding system maintained in a fixed position is implemented to cooperate with the lower horizontal side 28 in order to fix the second spacer 3b.
  • the system starts the application of the insert at a distance from the angle 28a so as to obtain the opening 31 and stops its application to the lower angle 27a of the glazing.
  • the sheets of glass are stopped, and the distribution and gluing system of the interlayer 3a can turn around the upper angle 26a and follow by translation the whole of the side 27 until at a certain distance from the lower angle 27a so as to obtain the opening 32.
  • the belting is in particular made from a single spacer 3 by a dispensing and gluing system which travels the four sides of the glazing starting at the lower angle 28a and the side 25, ending with the side 28 and by stopping before the angle 28a to leave the opening 33. Nevertheless, the belting can be achieved using two spacers according to the bypassing steps described above for the two openings, adapting the lengths of tabs so to get only one opening.
  • the embodiments of the gas filling process may be implemented indifferently at the assembly station, such as at a separate station which follows the assembly station, the assembly being while partially completed when the glazing comes out of said assembly station, because one or two openings remain present on the periphery of the glazing.
  • the gas is injected between the two sheets of glass while the existing air is discharged by free exhaust, that is to say that the injected gas pushes the air outside the glazing ( Figures 2 and 3).
  • the gas is injected while the air to be replaced is sucked (FIGS. 4 and 5).
  • the direction of gas injection is not parallel to the direction of evacuation of the air so that the stream of gas travels between the glass sheets a loop-shaped path to scan the entire volume of the glazing.
  • the exhaust outlet 32 is dimensioned with respect to the injection inlet 31 so as to ensure a compromise between the gas filling rate and the exhaust velocity of the exhaust gas. air so that the pressure in the glazing does not increase excessively if the air is not evacuated properly, risking otherwise the breakage of the glazing.
  • the space between the two glass sheets is filled in an optimal cycle time and without unnecessary loss of gas, in particular by ensuring that the gas does not come out.
  • the size of the output is in a ratio 5 to 10 times larger than the size of the input.
  • the size of the outlet depends on the size of the windows manufactured, preferably it corresponds to a section of at most 2000 mm 2 , in particular of the order of 400 to 500 mm 2 .
  • the inlet and the outlet are positioned on the glazing unit at two distinct locations of the glazing unit with no preferential position, here according to two openings at two respective angles of the glazing unit.
  • the inlet and outlet openings 32 are arranged in the vicinity of two opposite angles 28a and 27a on the same side of the glazing, here the side 28.
  • the inlet opening 31 is on the side 28 at the limit of the angle 28a while the outlet opening 32 is on the side 27 adjacent to the side 28 and border of the angle 27a.
  • the injected gas stream is directed substantially parallel to the side of the glazing adjacent to that provided with the inlet opening 31, here the side 25, so that from the beginning of the injection, the gas licks the walls 25, 26, 27 of the glazing through a path of 180 ° to drive air at the inner periphery of the glazing, and the continuity of gas injection ensures the replacement of air in the entire interior of the glazing.
  • a pipe 40 sealingly associated with the opening 31 and connected to a device 41 for delivering pressurized gas according to an arrival speed is provided to ensure the injection of gas. from 10 to 50 m / s.
  • an injection nozzle 45 is provided, it is preferably adjustable to direct the gas stream at the desired angle.
  • the inlet 31 and the outlet 32 are arranged at the same place, at a single opening 33, for example at an angle of the glazing.
  • a device 41 for delivering pressurized gas is connected to the opening 33 via a pipe 40 which has at its end a nozzle 45 whose orifice corresponding to the inlet 31 is smaller than the opening 33 so as to spare within this opening a free space for the outlet 32.
  • the end nozzle 45 of the pipe 40 can be flush with the opening 33 as it can enter further inside the glazing in the manner of a syringe.
  • a meter (not shown) for the amount of gas in the glazing is provided to stop the filling process in a timely manner.
  • the gas delivery device 41 is provided with means for adapting the gas dejection rate so as to be able, depending on the dimensions of the inlet 31, to adjust the flow of gas delivered inside the glazing, in order to regulate the gas flow rate. flow of gas entering relative to the air contained in the glazing without risking the explosion of the glazing.
  • the gas is injected while the air to be replaced is sucked.
  • the size of the outlet prefferably in a ratio 5 to 10 times larger than the size of the inlet, as well as dimensions such as the one already mentioned.
  • two openings are provided which correspond to the inlet 31 through which the air is injected, and to the outlet 32 whereby the air is sucked, and not propelled as in the first embodiment.
  • the openings are, as in the first embodiment, arranged in the vicinity of the opposing angles 28a and 27a on one and the same side of the glazing, here the side 28.
  • the inlet opening 31 is on the side 28 at the limit of the angle 28a while the outlet opening 32 is on the side 27 adjacent the side 28 and border of the angle 27a.
  • each of the openings 31, 32 is associated sealingly a pipe, respectively, of gas injection 40 and air suction 43.
  • the gas injection pipe is connected to a device 41 delivering gas under pressure at a speed of about 10 to 50 m / s, while the air suction pipe 43 is connected to a suction device 44 such as a pump.
  • FIG. 5 it is provided as illustrated in FIG. 5 a single opening 33 at which are associated in a substantially watertight manner (while limiting the leaks as best as possible) the inlet 31 and the outlet 32 which are connected to two gas injection pipes 40 and air suction pipes 43 respectively connected to a device 41 delivering pressurized gas and to a suction device 44.
  • the suction direction of the air is not parallel to the gas injection direction.
  • the injection nozzle 45 and the air outlet orifice 46 associated respectively with the injection and suction pipes and opening onto the inlet 31 and respectively the outlet 32 are arranged on a common support 47 and arranged at right angles, as shown in Figure 6.
  • the support 47 may advantageously be movable to bypass the glazing and be positioned facing the opening 33 regardless of its location at the periphery of the glazing during the assembly step of the spacer.
  • the dispensing and gluing system of the spacer or any tool adapted to fix the sealing element is associated with the support 47, said support being retractable to ensure without loss of time the implementation of place the interlayer or the sealing element as soon as the gas filling is complete.
  • the gas stream is injected in a preferential direction substantially parallel to the side of the glazing adjacent to the opening having the inlet 31 through which the gas is injected.
  • the angle of inclination of the gaseous injection stream with respect to the side of the glazing does not exceed 10 °, and preferably 7 °. The angle is controlled by the orientation of the injection nozzle 45 at the end of the pipe 40.
  • a system for measuring the deformation of the glass sheets of the palpating type is also provided to ensure the deformation of the glass sheets in case of overpressure.
  • a complementary gas mixture for example a small amount of helium in an argon filling; this quantity of helium becomes an interesting tracer to validate the level of quality of the insulating glazing in terms of waterproofness with water vapor immediately after Attachment of the spacer, through a very sensitive helium leak detector that can detect infinitesimal leaks and locate them.
  • insulating glazings comprising decorative elements situated inside the glazing, such as braces, for example, these elements will have a thickness substantially smaller than the gas strip so as not to be a barrier to the gas in front of the glass. fill the entire volume of the glazing.
  • the braces being held in place by means of a frame that is bonded at least to the inner face of one of the glass sheets of the glazing, it is necessary to provide a hole or two holes at the corners of the frame or use commercially available brackets already having holes for these holes to face the inlet or outlet opening or openings through which the gas is injected into the glazing, and respectively the air is expelled.
  • Gas filling has been described with parallelepiped glazing. Nevertheless, the same filling device is applicable to a glazing which has a completely different shape, in particular a distinct shape in the upper part, in particular a curve.
  • the gas will then be injected in the direction or at an angle not more than 10 ° apart from the direction of the tangent to the inlet opening for gas injection and the curved side.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)
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Abstract

Procédé de remplissage d'un gaz dans un vitrage isolant (2) mis en œuvre après que le vitrage ait été substantiellement ceinturé par un ou plusieurs intercalaires pour laisser place à au moins une ouverture, le gaz étant injecté entre les deux feuilles de verre au niveau d'une entrée (31 ) non obturée par l'intercalaire tandis que l'air est évacué par une sortie (32) non obturée par l'intercalaire, la dimension de l'entrée (31) étant adaptée pour assurer à l'intérieur du vitrage une pression qui est sensiblement équivalente à la pression extérieure au vitrage, et le courant d'injection de gaz étant dirigé, au niveau de l'entrée (31 ) et par rapport au côté du vitrage adjacent à l'entrée, selon un angle qui permette un balayage total de l'espace à remplir de gaz à la manière d'une boucle, l'air étant chassé sans réintroduction.

Description

PROCEDE DE REMPLISSAGE DE GAZ D'UN VITRAGE ISOLANT, DISPOSITIF DE MISE EN ŒUVRE ET VITRAGE ISOLANT OBTENU
L'invention a trait à un procédé de remplissage de gaz d'un vitrage isolant et à son dispositif de mise en œuvre.
Un vitrage isolant est généralement constitué d'au moins deux feuilles de verre qui sont séparées par au moins une lame de gaz du type argon ou krypton au moyen d'un intercalaire qui est agencé en périphérie et entre les deux feuilles de verre.
Le remplissage du gaz entre les deux feuilles de verre peut se faire de manière connue, lors de l'assemblage de l'intercalaire aux feuilles de verre positionnées horizontalement à l'aide d'une presse adaptée.
En variante, le remplissage peut se faire après la fabrication du vitrage, c'est-à-dire après assemblage des feuilles de verre et de l'intercalaire sur l'ensemble de la périphérie du vitrage. Un trou est réalisé au niveau de l'intercalaire et un dispositif y est associé pour aspirer l'air existant entre les feuilles de verre, et pour introduire à la place le gaz souhaité. Le trou est ensuite refermé de manière étanche. On connaît d'après la demande de brevet WO 01/79644 un autre type de vitrage isolant pour lequel l'intercalaire est non pas agencé entre les deux feuilles de verre, mais fixé sur les tranches des feuilles de verre. Dans cette demande est décrit brièvement un procédé de remplissage de gaz relatif à ce type particulier de vitrage isolant. En particulier, l'ensemble du dispositif de fabrication de vitrage isolant est disposé dans une enceinte fermée remplie de gaz, ce qui permet lors de l'assemblage de l'intercalaire et de la fermeture des côtés du vitrage d'emprisonner le gaz à l'intérieur du vitrage.
En variante, il est proposé dans la demande de brevet français FR 04/52854 de fabriquer le vitrage dans un environnement non hermétique et d'insérer entre les deux feuilles de verre un tuyau délivrant du gaz au fur et à mesure que les bords du vitrage sont ceinturés et étanchés. Ce dernier mode de réalisation est avantageux car il ne nécessite pas une chambre spécifique hermétique qui devrait être suffisamment grande pour recevoir l'ensemble du dispositif de fabrication du vitrage isolant.
L'invention s'intéresse donc à ce principe de remplissage de gaz au fur et à mesure du ceinturage du vitrage, notamment vis-à-vis d'un vitrage isolant pour lequel l'intercalaire est appliqué sur les tranches des feuilles de verre, en proposant encore un autre procédé, qui assure un remplissage adapté au temps de cycle du ceinturage du vitrage et au volume à remplir, tout en évitant avantageusement toute réintroduction d'air. Selon l'invention, le procédé de remplissage d'un gaz dans un vitrage isolant comprenant au moins deux feuilles de verre et au moins une lame de gaz, et destiné à recevoir sur l'ensemble de sa périphérie au moins un intercalaire et à emprisonner entre les deux feuilles de verre la lame de gaz, le procédé étant mis en œuvre après que le vitrage ait été substantiellement ceinturé par un ou plusieurs intercalaires pour laisser place à au moins une ouverture, est caractérisé en ce qu'il consiste à injecter du gaz entre les deux feuilles de verre au niveau d'une entrée non obturée par l'intercalaire tandis que l'air est évacué par une sortie non obturée par l'intercalaire, la dimension de l'entrée étant adaptée pour assurer à l'intérieur du vitrage une pression qui est sensiblement équivalente à la pression extérieure au vitrage pendant le remplissage, et le courant d'injection de gaz étant dirigé selon une direction non parallèle à la direction d'évacuation de l'air, et selon un angle, au niveau de l'entrée et par rapport au côté du vitrage adjacent à l'entrée, qui permette un balayage total de l'espace à remplir de gaz à la manière d'une boucle, l'air étant chassé sans réintroduction. Pour aider à un remplissage sans réintroduction d'air, le vitrage est de préférence ceinturé sur au moins 90 % de sa périphérie.
On entend par gaz, un gaz autre que l'air de façon à fournir un vitrage isolant encore plus performant.
On entend par pression intérieure sensiblement équivalente à la pression extérieure au vitrage, une pression telle que la variation de pression entre l'intérieur et l'extérieur n'excède pas 200 g/cm2 environ.
Selon un premier mode de réalisation, l'air est évacué par échappement libre par la sortie laissée dans le vitrage. Selon un second mode de réalisation, tandis que le gaz est injecté par l'entrée, l'air est évacué par aspiration en mettant donc en œuvre des moyens spécifiques d'aspiration.
Selon une variante, l'entrée et la sortie correspondent à deux ouvertures distinctes sur la périphérie du vitrage.
Selon une autre variante, l'entrée et la sortie correspondent à une unique ouverture sur la périphérie du vitrage.
Selon une caractéristique, la dimension de la sortie d'évacuation de l'air est plus grande que la dimension de l'entrée d'injection de gaz. En particulier, la dimension de la sortie correspond de 5 à 10 fois à la dimension de l'entrée. Selon une autre caractéristique, la sortie présente une section d'au plus 2000 mm2, de préférence de 400 à 500 mm2.
De préférence, le gaz est injecté selon une direction non parallèle à la direction d'évacuation de l'air. Par ailleurs, le gaz est avantageusement injecté selon une direction proche de la direction du côté du vitrage adjacent à l'ouverture d'entrée d'injection lorsque ce côté est linéaire, ou proche de la direction de la tangente à l'ouverture d'entrée et au côté adjacent du vitrage lorsque ce côté est courbe. Préférentiellement, le gaz est injecté selon une direction dont l'angle d'inclinaison par rapport au côté du vitrage ou à sa tangente n'excède pas 10°, de préférence 7°
Par commodité, l'injection de gaz est faite au voisinage d'un angle du vitrage.
Le gaz remplissant le vitrage est un gaz unique ou un mélange de gaz, le gaz étant par exemple un gaz rare, du type argon ou krypton, ou tout gaz améliorant les performances thermique et/ou acoustique du vitrage. De plus, il peut être avantageusement prévu dans le procédé d'injecter au cours du remplissage du gaz une faible quantité d'un traceur d'étanchéité du vitrage, tel qu'entre 1 et 5% du volume total intérieur du vitrage, du type hélium.
Après remplissage de gaz, la ou les ouvertures sont obturées par le ou les intercalaires dont une partie est déjà fixée ou par une portion supplémentaire découpée d'intercalaire, ou par tout autre élément d'étanchéité adapté.
Le procédé de l'invention est mis en œuvre par un dispositif qui délivre du gaz sous pression en étant destiné à être associé à l'entrée d'injection. - A -
L'entrée d'injection est avantageusement associée à une buse orientable de manière à contrôler la direction du courant gazeux entrant dans le vitrage. En outre, l'entrée d'injection peut être associée à une buse dont l'orifice de sortie est adaptable à la largeur de la lame de gaz. Dans le mode de réalisation d'évacuation par aspiration, il est prévu un dispositif d'aspiration associé à la sortie d'évacuation.
Enfin, après remplissage du gaz, des moyens mis en oeuvre pour obturer de manière étanche la ou les ouvertures d'entrée et de sortie sont prévus.
Le procédé de l'invention est avantageusement mis en œuvre dans une installation de fabrication de vitrages isolants comportant au moins un poste d'assemblage qui assure l'assemblage d'au moins deux feuilles de verre correctement positionnées l'une par rapport à l'autre avec au moins un intercalaire selon un ceinturage substantiel du vitrage au moyen d'un système de délivrance et d'encollage de l'intercalaire, l'installation comportant un dispositif de remplissage de gaz tel que décrit par l'invention qui, soit peut être associé au poste d'assemblage au niveau duquel le ceinturage du vitrage est terminé après remplissage de gaz, soit peut être mis en œuvre sur un poste distinct du poste d'assemblage. Le ceinturage du vitrage est terminé au moyen du système de délivrance et d'encollage de l'intercalaire ou par un autre système. II peut être préféré que le dispositif de remplissage de gaz soit combiné aux moyens mis en œuvre pour obturer la ou les ouvertures d'entrée et de sortie après remplissage de façon à éviter toute perte de temps dans la réalisation de l'étanchéité après remplissage.
Le procédé de l'invention est mis en œuvre aussi bien pour des vitrages isolants usuels dont l'intercalaire est disposé entre les feuilles de verre, que pour des vitrages isolants de nouvelle génération dont l'intercalaire est fixé contre les tranches des feuilles de verre.
Ce procédé garantit d'obtenir des vitrages isolants rempli selon un volume de gaz d'au moins 95% par rapport au volume total du vitrage, ce qui est très performant.
D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront à lecture de la description qui suit en regard des figures non à l'échelle et parmi lesquelles : la figure 1 montre une vue en coupe d'un exemple de vitrage isolant ; les figures 2 et 3 sont des vues schématiques en élévation du dispositif de mise en œuvre selon respectivement deux variantes d'un premier mode de réalisation du procédé de remplissage de gaz de l'invention ; les figures 4 et 5 illustrent schématiquement le dispositif de mise en œuvre selon respectivement deux variantes d'un second mode de réalisation du procédé de l'invention ; la figure 6 illustre schématiquement une vue détaillée du dispositif de mise en œuvre selon la variante de la figure 5. Les figures ne sont pas à l'échelle pour en faciliter la lecture. Le procédé de l'invention consiste à remplir de gaz un vitrage isolant 2 du type parallélépipédique par exemple tel qu'illustré sur la figure 1. Le vitrage comprend au moins deux feuilles de verre 20 et 21 espacées par une lame de gaz 22, au moins un intercalaire 3 qui sert à espacer les deux feuilles de verre et a pour rôle d'assurer le maintien mécanique, l'intercalaire jouant également le rôle de moyens d'étanchéité pour rendre étanche le vitrage, aux solvants, à la vapeur et à tous liquides.
L'intercalaire 3 se présente ici sous la forme d'un profilé sensiblement plat de section sensiblement parallélépipédique et dont l'épaisseur peut varier de 0,2 à 2 mm suivant la nature et les propriétés des matériaux le constituant. De préférence, son épaisseur est de l'ordre de 0,5 mm. Il est par exemple en inox, ou bien constitué d'un matériau plastique chargé ou non de fibres de renforcement et revêtu d'un matériau métallique pour l'étanchéité. A la manière d'un ruban, il entoure au moins un côté du vitrage, en étant fixé sur les tranches 23 et 24 des feuilles de verre par des moyens de solidarisation 30. Le vitrage décrit ci-après à titre d'exemple comporte un ou deux intercalaires, 3 ou respectivement 3a et 3b, qui sont associés à l'ensemble de la périphérie du vitrage. Bien entendu, on peut envisager d'autres variantes d'association d'intercalaire, telles que l'utilisation de plusieurs intercalaires pour l'ensemble de la périphérie du vitrage qui sont assemblés sur les tranches des feuilles de verre, et/ou à l'intérieur de l'espace séparant les feuilles de verre et en contact avec les faces intérieures desdites feuilles.
Le procédé de remplissage de gaz de l'invention est mis en œuvre lors de la fabrication du vitrage, après l'assemblage partiel des feuilles de verre 20, 21 par fixation du ou des intercalaires 3 aux feuilles. Le ceinturage du vitrage, c'est-à-dire Ia fixation de l'intercalaire, est obtenu sur une partie substantielle de sa périphérie, au moins 90%, de manière à ne laisser au moins qu'une ouverture permettant d'évacuer l'air et de remplir de gaz l'espace entre les deux feuilles de verre.
Le ceinturage du vitrage est réalisé à un poste d'assemblage intégré dans une installation complète de fabrication de vitrages isolants. En particulier, on distingue dans une telle installation d'amont en aval, un poste de chargement des feuilles de verre, un poste de lavage des feuilles de verre, un poste de contrôle de l'état de surface des feuilles de verre et des dimensions des feuilles de verre, un poste de préparation à l'assemblage des deux feuilles de verre, le poste d'assemblage des feuilles de verre au moyen ici de l'intercalaire, un poste pour le remplissage de gaz, éventuellement incorporé au poste d'assemblage, et des postes de conditionnement et respectivement d'évacuation du vitrage assemblé.
On ne décrira pas ci-après les étapes d'arrivage des feuilles de verre et de leur positionnement jusqu'au poste d'assemblage. A ce sujet, on peut se reporter à la demande de brevet WO 04/072424 qui décrit plus en détail les étapes préalables à la fixation de l'intercalaire sur les tranches des feuilles de verre. On ne décrira pas non plus, les étapes ultérieures au remplissage de gaz.
Au poste d'assemblage, les deux feuilles de verre sont maintenues en vis- à-vis et disposées sur leur tranche en étant supportées par un ou deux chemins d'entraînement qui sont par exemple constitués de galets tournants. Les feuilles de verre sont déplacées et arrêtées à des positions déterminées. Au moins un système approprié de distribution et de collage de l'intercalaire sur les tranches des feuilles de verre est apte à contourner le vitrage. Avantageusement, le système est porté par un dispositif porte-outils adapté pour contourner les feuilles de verre selon des mouvements de translation et de rotation. Pour davantage de précision sur le ceinturage, on peut se reporter également à la demande WO 04/072424.
Le ceinturage du vitrage est réalisé sur ses quatre côtés 25, 26, 27 et 28 en laissant au moins une ouverture, positionnée dans les exemples de réalisation ci- après au niveau d'un angle mais pas nécessairement, par laquelle ou lesquelles, du gaz sera injecté tandis que l'air sera évacué.
Plusieurs solutions peuvent être envisagées pour stopper le ceinturage de manière à passer à l'étape de remplissage de gaz. Elles seront différemment mises en œuvre en fonction notamment de la séparation ou non des étapes de ceinturage et de remplissage de gaz à un poste distinct du poste d'assemblage dans l'installation de fabrication.
Par exemple, la délivrance de l'intercalaire est arrêtée et l'intercalaire est coupé et collé à l'endroit qui doit correspondre à la limite de(s) ouvertures à former. Une portion supplémentaire d'intercalaire est ensuite fixé à l'aide du système de distribution et de collage de l'intercalaire audit poste d'assemblage pour obturer de manière étanche la ou les ouvertures, après évacuation de l'air et remplissage de gaz. A la place de l'intercalaire pour obturer la ou les ouvertures, on peut prévoir tout autre élément d'étanchéité adapté du type butyle et/ou associé à un clinquant métallique.
Ou bien, la fixation de l'intercalaire est arrêtée de manière à obtenir une ou deux ouvertures. Sans découpe de l'intercalaire, le système de distribution et de collage est maintenu en position au poste d'assemblage. Après remplissage du gaz, le système de distribution et de collage est remis en œuvre pour continuer la fixation de l'intercalaire au niveau de(s) ouvertures.
Une autre solution consiste encore à fixer l'intercalaire jusqu'en limite de(s) ouverture(s) à laisser, puis à délivrer suffisamment de longueur d'intercalaire pour recouvrir ultérieurement le(s) ouvertures et à couper l'intercalaire à cette longueur adéquate. La partie d'intercalaire restante, après remplissage du gaz à un poste séparé et suivant du poste d'assemblage, est fixée par collage.
La colle présente sur la partie pendante d'intercalaire est réchauffée, et après apposition de l'intercalaire contre les feuilles de verre pour obturer le(s) ouverture(s), il lui est appliqué une pression avec refroidissement. Ces opérations de réchauffement, d'application de pression et de refroidissement sont faites par tous outils adaptés, par exemple par un patin chauffant assurant les deux premières opérations et des moyens d'éjection d'air comprimé assurant la troisième opération, ou bien un patin chauffant assurant la première opération et un patin refroidissant assurant les deux dernières opérations.
Lorsque deux ouvertures sont envisagées pour réaliser le procédé de l'invention, celles-ci correspondant respectivement à l'entrée 31 d'injection de gaz et à la sortie 32 d'évacuation d'air : le vitrage est ceinturé à l'aide d'au moins deux intercalaires, un intercalaire 3a pour les côtés 25, 26 et 27 et un second intercalaire 3b pour le côté restant 28 (figures 2 et 4). Le ceinturage au poste d'assemblage est fait par exemple de la manière suivante : les feuilles de verre sont immobilisées, un premier système de distribution et de collage de l'intercalaire 3a suit par translation le côté vertical 25 des deux feuilles de verre en ayant débuté au niveau de l'angle inférieur 28a. Puis après rotation au niveau de l'angle supérieur 25a, le système de distribution et d'encollage est maintenu en position fixe tandis que les feuilles de verre sont translatées sur la totalité de leur longueur de sorte que le système coopère avec l'ensemble du côté horizontal supérieur 26.
Lors de la translation des feuilles de verre, un second système de distribution et de collage maintenu en position fixe est mis en œuvre pour coopérer avec le côté horizontal inférieur 28 afin de fixer le second intercalaire 3b. Le système débute l'application de l'intercalaire à une certaine distance de l'angle 28a de façon à obtenir l'ouverture 31 et stoppe son application à l'angle inférieur 27a du vitrage. Une fois la translation effectuée des feuilles de verre, celles-ci sont stoppées, et le système de distribution et de collage de l'intercalaire 3a peut tourner autour de l'angle supérieur 26a et suivre par translation l'ensemble du côté 27 jusqu'à une certaine distance de l'angle inférieur 27a de façon à obtenir l'ouverture 32. On peut également envisager une seule ouverture 33 sur la périphérie du vitrage en regard de laquelle sont positionnées l'entrée 31 d'injection de gaz et la sortie 32 d'évacuation d'air (figures 3 et 5). Cette réalisation facilite avantageusement la fabrication du vitrage. Le ceinturage est en particulier réalisé à partir d'un seul intercalaire 3 par un système de distribution et de collage qui parcourt les quatre côtés du vitrage en commençant à l'angle inférieur 28a et par le côté 25, en terminant par le côté 28 et en stoppant avant l'angle 28a pour laisser l'ouverture 33. Néanmoins, le ceinturage peut être réalisé à l'aide de deux intercalaires selon les étapes de contournement décrites plus haut pour les deux ouvertures, en adaptant les longueurs d'intercalaires de manière à n'obtenir qu'une seule ouverture.
Les modes de réalisation du procédé de remplissage de gaz qui vont être à présent décrits peuvent être indifféremment mis en œuvre au poste d'assemblage, comme à un poste distinct qui suit le poste d'assemblage, l'assemblage n'étant alors que partiellement terminé lorsque le vitrage sort du poste dit d'assemblage, car une ou deux ouvertures restent présentes sur la périphérie du vitrage.
Selon un premier mode de réalisation du procédé de remplissage de gaz, le gaz est injecté entre les deux feuilles de verre tandis que l'air existant est évacué par échappement libre, c'est-à-dire que le gaz injecté pousse l'air en dehors du vitrage (figures 2 et 3).
Selon un second mode de réalisation du procédé de remplissage, le gaz est injecté tandis que l'air à remplacer est aspiré (figures 4 et 5).
Quel que soit le mode de réalisation relatif à l'évacuation de l'air (par échappement libre ou par aspiration), il est préférable que la direction d'injection de gaz ne soit pas parallèle à la direction d'évacuation de l'air de sorte que le courant de gaz parcourt entre les feuilles de verre un chemin en forme de boucle afin de balayer tout le volume du vitrage.
Dans le premier mode de réalisation par échappement libre, la sortie 32 d'échappement est dimensionnée par rapport à l'entrée 31 d'injection de façon à assurer un compromis entre la vitesse de remplissage de gaz et la vitesse d'échappement de l'air afin que la pression dans le vitrage n'augmente pas démesurément si l'air n'est pas évacué correctement, risquant sinon la casse du vitrage. L'espace entre les deux feuilles de verre est rempli dans un temps de cycle optimal et sans perte inutile de gaz, en particulier en veillant à ce que le gaz ne ressorte pas. Aussi, la dimension de la sortie est selon un rapport 5 à 10 fois plus grand que la dimension de l'entrée.
La dimension de la sortie dépend de la taille des vitrages fabriqués, de préférence elle correspond à une section d'au plus 2000 mm2, en particulier de l'ordre de 400 à 500 mm2.
Dans une première variante (figure 2), l'entrée et la sortie sont positionnées sur le vitrage à deux endroits distincts du vitrage sans position préférentielle, ici selon deux ouvertures au niveau de deux angles respectifs du vitrage.
Les ouvertures d'entrée 31 et de sortie 32 sont disposées au voisinage de deux angles 28a et 27a opposés selon un même côté du vitrage, ici le côté 28.
L'ouverture d'entrée 31 est sur le côté 28 à la limite de l'angle 28a tandis que l'ouverture de sortie 32 est sur le côté 27 adjacent au côté 28 et en limite de l'angle 27a. Le courant gazeux injecté est dirigé sensiblement parallèlement au côté du vitrage adjacent à celui pourvu de l'ouverture d'entrée 31 , ici le côté 25, de sorte que dès le début de l'injection, le gaz lèche les parois 25, 26, 27 du vitrage en parcourant une trajectoire de 180° pour chasser l'air en périphérie intérieure du vitrage, et la continuité d'injection de gaz permet d'assurer le remplacement de l'air dans la totalité de l'espace intérieur du vitrage. Pour assurer au mieux et rapidement le remplacement de l'air par le gaz, il sera judicieux de diriger le courant gazeux d'injection par rapport au côté 25 du vitrage selon un angle ne dépassant pas 10°, et de préférence ne dépassant pas 7°. Tel que schématiquement représenté sur la figure 2, il est prévu pour assurer l'injection de gaz, un tuyau 40 associé de manière étanche à l'ouverture 31 et relié à un dispositif 41 de délivrance de gaz sous pression selon une vitesse d'arrivée de 10 à 50 m/s. En extrémité du tuyau 40 au niveau de l'ouverture 31 , une buse d'injection 45 est prévue, elle est avantageusement orientable de manière à diriger le courant gazeux selon l'angle souhaité. De plus, on peut prévoir différents diamètres d'orifice de sortie de la buse 45 interchangeables de manière à ajuster l'orifice à la largeur de la lame de gaz.
Dans une seconde variante (figure 3) de ce mode de réalisation par échappement libre, l'entrée 31 et la sortie 32 sont disposées au même endroit, au niveau d'une ouverture unique 33, par exemple à un angle du vitrage. Un dispositif 41 de délivrance de gaz sous pression est connecté à l'ouverture 33 via un tuyau 40 qui présente en son extrémité une buse 45 dont l'orifice correspondant à l'entrée 31 est plus petit que l'ouverture 33 de manière à ménager au sein de cette ouverture un espace libre pour la sortie 32. La buse 45 d'extrémité du tuyau 40 peut affleurer l'ouverture 33 comme elle peut entrer davantage à l'intérieur du vitrage à la manière d'une seringue.
Un appareil de mesure (non illustré) de la quantité de gaz dans le vitrage, tel qu'un compteur à gaz volumétrique, est prévu pour arrêter le procédé de remplissage au moment opportun. Le dispositif 41 de délivrance de gaz est pourvu de moyens d'adaptation de la vitesse déjection de gaz de façon à pouvoir en fonction des dimensions de l'entrée 31 adapter le débit de gaz délivré à l'intérieur du vitrage, afin de réguler le flux de gaz entrant par rapport à l'air contenu dans le vitrage sans risquer l'explosion du vitrage. Selon un second mode de réalisation du procédé de remplissage de gaz, le gaz est injecté tandis que l'air à remplacer est aspiré.
On peut également prévoir comme dans le premier mode de réalisation que la dimension de la sortie est selon un rapport 5 à 10 fois plus grand que la dimension de l'entrée, ainsi que des dimensions comme celle déjà citées.
On prévoit pour le vitrage selon une première variante de ce mode de réalisation dont le dispositif de mis en œuvre est illustré sur la figure 4, deux ouvertures qui correspondent à l'entrée 31 par laquelle l'air est injecté, et à la sortie 32 par laquelle l'air est aspiré, et non propulsé comme dans le premier mode de réalisation.
De préférence, les ouvertures sont comme dans le premier mode de réalisation disposées au voisinage des angles 28a et 27a opposés selon un même côté du vitrage, ici le côté 28. L'ouverture d'entrée 31 est sur le côté 28 à la limite de l'angle 28a tandis que l'ouverture de sortie 32 est sur le côté 27 adjacent au côté 28 et en limite de l'angle 27a. Cette disposition assure à l'air d'être aspiré selon une direction non parallèle à la direction d'injection du gaz, ce qui contribue à l'évacuation de l'air dans un temps de cycle optimal.
A chacune des ouvertures 31 , 32 est associé de manière étanche un tuyau, respectivement, d'injection de gaz 40 et d'aspiration d'air 43. Le tuyau d'injection de gaz est branché à un dispositif 41 délivrant du gaz sous pression selon une vitesse d'environ 10 à 50 m/s, tandis que le tuyau d'aspiration d'air 43 est branché à un dispositif d'aspiration 44 telle qu'une pompe.
Dans une seconde variante de ce second mode de réalisation, il est prévu tel qu'illustré sur la figure 5 une unique ouverture 33 au niveau de laquelle sont associés de manière sensiblement étanche (en limitant au mieux les fuites) l'entrée 31 et la sortie 32 qui sont connectées à deux tuyaux d'injection de gaz 40 et d'aspiration d'air 43, respectivement reliés à un dispositif 41 délivrant du gaz sous pression et à un dispositif d'aspiration 44.
Dans cette variante également, il est préférable que la direction d'aspiration de l'air ne soit pas parallèle à la direction d'injection du gaz.
Aussi, la buse d'injection 45 et l'orifice de sortie d'air 46 associées respectivement aux tuyaux d'injection et d'aspiration et débouchant sur l'entrée 31 et respectivement la sortie 32, sont par exemple disposées sur un support commun 47 et agencées à angle droit, tel qu'illustré sur la figure 6. Le support 47 peut avantageusement être mobile pour contourner le vitrage et être positionné en regard de l'ouverture 33 quelle que soit son emplacement réalisé à la périphérie du vitrage lors de l'étape d'assemblage de l'intercalaire.
Afin d'assurer l'étanchéité du vitrage après le remplissage de gaz, c'est-à- dire fixer une partie d'intercalaire ou tout autre élément d'étanchéité sur l'ouverture
33, il peut avantageusement être prévu que le système de distribution et de collage de l'intercalaire ou tout outil adapté à fixer l'élément d'étanchéité soit associé au support 47, ledit support étant escamotable pour assurer sans perte de temps la mise en place de l'intercalaire ou de l'élément d'étanchéité dès le remplissage de gaz terminé.
Dans ce second mode de réalisation de procédé de remplissage, quelle que soit la variante de réalisation, et de manière similaire au premier mode de réalisation, le courant gazeux est injecté selon une direction préférentielle sensiblement parallèle au côté du vitrage adjacent à l'ouverture présentant l'entrée 31 par laquelle le gaz est injecté. L'angle d'inclinaison du courant gazeux d'injection par rapport au côté du vitrage ne dépasse pas 10°, et de préférence 7°. L'angle est contrôlé par l'orientation de la buse d'injection 45 en extrémité du tuyau 40.
Dans le procédé de l'invention, on veille à ce qu'un équilibre de pression entre l'extérieur et l'intérieur du vitrage soit assuré pendant l'étape de remplissage de gaz, la variation de pression ne dépassant pas 200 g/cm2 environ.
On pourra veiller en fin de remplissage, à mettre l'intérieur du vitrage légèrement en surpression (avec asservissement à un système de sécurité veillant à ne pas dépasser une variation de 200 g/cm2) ou en dépression en fonction du lieu d'utilisation du vitrage pour lui assurer de ne pas subir de variations de pression, la pression atmosphérique étant supérieure au bord de mer qu'à une altitude de montagne.
Un système de mesure de la déformation des feuilles de verre du type palper est également fourni pour veiller à la déformation des feuilles de verre en cas de surpression.
Par ailleurs, il est possible d'injecter un gaz complémentaire de mélange, par exemple une faible quantité d'hélium dans un remplissage d'argon ; cette quantité d'hélium devient un traceur intéressant pour valider le niveau de qualité du vitrage isolant en terme d'étanchéité à la vapeur d'eau immédiatement après fixation de l'intercalaire, par l'intermédiaire d'un détecteur de fuite d'hélium très sensible qui permet de détecter des fuites infinitésimales et de les localiser.
A noter également, que pour des vitrages isolants comprenant des éléments décoratifs situés à l'intérieur du vitrage, tels que des croisillons par exemple, ces éléments présenteront une épaisseur sensiblement inférieure à la lame de gaz de manière à ne pas faire barrière au gaz devant remplir l'ensemble du volume du vitrage. Les croisillons étant maintenus en place au moyen d'un cadre qu'on colle au moins à la face intérieure de l'une des feuilles de verre du vitrage, il est nécessaire de prévoir un trou ou deux trous au niveau des angles du cadre ou d'utiliser des équerres du commerce présentant déjà des trous pour que ces trous soient en regard du ou des ouvertures d'entrée et de sortie par lesquelles le gaz est injecté dans le vitrage, et respectivement l'air est expulsé.
Le remplissage de gaz a été décrit en regard d'un vitrage parallélépipédique. Néanmoins, le même dispositif de remplissage est applicable à un vitrage qui présente une toute autre forme, notamment une forme distincte en partie supérieure, en particulier courbe. De préférence, le gaz sera alors injecté selon la direction ou selon un angle ne s'écartant pas plus de 10° par rapport à la direction de la tangente à l'ouverture d'entrée pour l'injection du gaz et au côté courbe.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de remplissage d'un gaz dans un vitrage isolant (2) comprenant au moins deux feuilles de verre (20, 21) et au moins une lame de gaz (22), et destiné à recevoir sur l'ensemble de sa périphérie au moins un intercalaire (3, 3a, 3b) et à emprisonner entre les deux feuilles de verre la lame de gaz (22), le procédé étant mis en œuvre après que le vitrage ait été substantiellement ceinturé par un ou plusieurs intercalaires pour laisser place à au moins une ouverture, caractérisé en ce qu'il consiste à injecter du gaz entre les deux feuilles de verre au niveau d'une entrée d'injection (31) non obturée par l'intercalaire tandis que l'air est évacué par une sortie d'évacuation (32) non obturée par l'intercalaire, la dimension de l'entrée (31) étant adaptée pour assurer à l'intérieur du vitrage une pression qui est sensiblement équivalente à la pression extérieure au vitrage pendant le remplissage, et le courant d'injection de gaz étant dirigé selon une direction non parallèle à la direction d'évacuation de l'air, et selon un angle au niveau de l'entrée (31) et par rapport au côté du vitrage adjacent à l'entrée, qui permette un balayage total de l'espace à remplir de gaz à la manière d'une boucle, l'air étant chassé sans réintroduction.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'entrée (31) et la sortie (32) correspondent à deux ouvertures distinctes sur la périphérie du vitrage.
3. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'entrée (31) et la sortie (32) correspondent à une unique ouverture (33) sur la périphérie du vitrage.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'air est évacué par la sortie (32) par échappement libre.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste à injecter le gaz et à aspirer l'air.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la dimension de la sortie (32) est plus grande que la dimension de l'entrée (31).
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la dimension de la sortie (32) correspond de 5 à 10 fois à la dimension de l'entrée (31).
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la sortie (32) présente une section d'au plus 2000 mm2, de préférence de 400 à 500 mm2.
9. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le gaz est injecté selon une direction proche de la direction du côté du vitrage adjacent à l'ouverture d'entrée d'injection (31) lorsque ce côté est linéaire, ou proche de la direction de la tangente à l'ouverture d'entrée et au côté adjacent du vitrage lorsque ce côté est courbe.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le gaz est injecté selon une direction dont l'angle d'inclinaison par rapport au côté du vitrage ou à sa tangente n'excède pas 10°, de préférence 7°.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'injection de gaz est faite au voisinage d'un angle du vitrage.
12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la sortie de l'air est obtenue au voisinage d'un angle du vitrage.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vitrage est ceinturé sur au moins 90 % de sa périphérie.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le gaz est un gaz unique ou un mélange de gaz.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est injecté au cours du remplissage du gaz un traceur d'étanchéité du vitrage, tel qu'entre 1 et 5% du volume total intérieur du vitrage, et du type hélium.
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'après remplissage de gaz, la ou les ouvertures sont obturées par le ou les intercalaires dont une partie est déjà fixée ou par une portion supplémentaire découpée d'intercalaire, ou par tout autre élément d'étanchéité adapté.
17. Dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif (40) délivrant du gaz sous pression et destiné à être associé à l'entrée d'injection (31).
18. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif d'aspiration (43) associé à la sortie d'évacuation (32) lorsque l'air est évacué par aspiration.
19. Dispositif selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que l'entrée d'injection (31) est associée à une buse (45) orientable de manière à contrôler la direction du courant gazeux entrant dans le vitrage.
20. Dispositif selon l'une des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que l'entrée d'injection (31) est associée à une buse (45) dont l'orifice de sortie est adaptable à la largeur de la lame de gaz.
21. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens mis en oeuvre pour obturer de manière étanche la ou les ouvertures d'entrée et de sortie (31 , 32, 33) après remplissage du gaz.
22. Installation de fabrication de vitrages isolants comportant au moins un poste d'assemblage qui assure l'assemblage d'au moins deux feuilles de verre
(20, 21) correctement positionnées l'une par rapport à l'autre avec au moins un intercalaire (3, 3a, 3b) selon un ceinturage substantiel du vitrage au moyen d'un système de délivrance et d'encollage de l'intercalaire, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif de remplissage de gaz selon l'une quelconque des revendications 17 à 21 , le dispositif étant associé au poste d'assemblage au niveau duquel le ceinturage du vitrage est terminé après le remplissage de gaz au moyen du système de distribution et de collage de l'intercalaire ou par un autre système.
23. Installation de fabrication de vitrages isolants comportant au moins un poste d'assemblage qui assure une partie de l'assemblage d'au moins deux feuilles de verre (20, 21) correctement positionnées l'une par rapport à l'autre avec au moins un intercalaire (3, 3a, 3b) selon un ceinturage substantiel du vitrage, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif de remplissage de gaz selon l'une quelconque des revendications 17 à 21 , le dispositif de remplissage de gaz étant mis en œuvre sur un poste distinct du poste d'assemblage.
24. Installation selon la revendication 22 ou 23, caractérisée en ce que le dispositif de remplissage de gaz (40) est combiné aux moyens mis en œuvre pour obturer la ou les ouvertures d'entrée et de sortie (31 , 32, 33) après remplissage de façon à éviter toute perte de temps dans la réalisation de l'étanchéité après remplissage.
25. Installation selon l'une des revendications 22 à 24, caractérisée en ce que l'intercalaire (3, 3a, 3b) est fixé contre les tranches (23, 24) des feuilles de verre.
26. Vitrage isolant (2) comportant au moins deux feuilles de verre (20, 21) et au moins une lame de gaz (22), le remplissage du gaz du vitrage étant réalisé par le procédé selon l'une des revendications 1 à 16 et/ou au moyen du dispositif selon l'une des revendications 17 à 21.
27. Vitrage isolant selon la revendication 26, caractérisé en ce qu'il est rempli de gaz à au moins 95% du volume entre les deux feuilles de verre.
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