EP1573147A1 - Panneau destine a assurer l isolation thermo-acoustique de p arois - Google Patents

Panneau destine a assurer l isolation thermo-acoustique de p arois

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EP1573147A1
EP1573147A1 EP03813620A EP03813620A EP1573147A1 EP 1573147 A1 EP1573147 A1 EP 1573147A1 EP 03813620 A EP03813620 A EP 03813620A EP 03813620 A EP03813620 A EP 03813620A EP 1573147 A1 EP1573147 A1 EP 1573147A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
facing
mattress
panel
raised area
primitive
Prior art date
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Granted
Application number
EP03813620A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1573147B1 (fr
Inventor
Eric Perrot
Basile Maissonneuve
Jean-François DOUILLET
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Isover SA France
Original Assignee
Saint Gobain Isover SA France
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Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Isover SA France filed Critical Saint Gobain Isover SA France
Priority to SI200330750T priority Critical patent/SI1573147T1/sl
Publication of EP1573147A1 publication Critical patent/EP1573147A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1573147B1 publication Critical patent/EP1573147B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D3/00—Roof covering by making use of flat or curved slabs or stiff sheets
    • E04D3/35—Roofing slabs or stiff sheets comprising two or more layers, e.g. for insulation
    • E04D3/351—Roofing slabs or stiff sheets comprising two or more layers, e.g. for insulation at least one of the layers being composed of insulating material, e.g. fibre or foam material

Definitions

  • the present invention relates to a primitive for a panel intended to provide thermo-acoustic insulation, in particular under waterproofing and / or under finishing, of walls made up of load-bearing elements or support elements made of steel sheets, ribs, of wood or concrete. .
  • These panels are essentially formed from a primitive formed from a mattress of mineral wool, rock or glass, of high density (density between 50 to 400 kg / m 3 ), according to ranges of thickness between 20 and 300 mm and a facing disposed on a main face of said primitive.
  • These panels are generally positioned and secured by gluing, by mechanical fixing to support elements or horizontal or vertical walls, inclined or even curved, which are more particularly intended for buildings of an industrial or residential nature, in an application relating to works. new or renovation.
  • these panels have two main faces and four longitudinal edges respectively two by two parallel, generally perpendicular to these main faces; these panels are intended to be juxtaposed with similar panels, along their longitudinal edges so as to compose an insulation system for an industrial, residential, tertiary or agricultural building.
  • bituminous facing especially when it is folded down or folded over the face of the panel which is directed inward, is likely to constitute a vector for the propagation of the flame.
  • the object of the present invention is to propose a primitive making it possible to manufacture an insulating panel capable of playing the role of fire barrier, this panel being covered with a facing, said facing being also capable of withstanding a tearing force (especially that of the wind).
  • a covering is defined as any coating which is in the form of a thin sheet the thickness of which is less than 5 mm, and in particular close to 1 mm, and which has a capacity for folding, bending, a deformation allowing it to marry one of the faces of the panel.
  • the substantially parallelepipedic panel according to the invention comprises a primitive essentially consisting of a mineral wool or rock mattress, substantially parallelepipedic, consisting of a plurality of fibers coated with a binder, said primitive having at the level of the at least one of its longitudinal edges a raised area, said raised area being adapted to receive a flap portion coming from a facing adhering to its surface, which is characterized in that the raised area is formed on a fraction of the thickness of the mattress, in line with a main face of said mattress, this raised zone delimiting two contiguous zones.
  • the raised area which in the present invention can be constituted by a hollow area or a bump area is large enough in section and in depth to allow the flap to be embedded within the raised area so that there is no over-thickness of material on the longitudinal edge of said panel.
  • Exterior is used when the panel is secured to a support element of an enclosure, one of its main faces (the one coated with the facing) is then directed towards the outside of the enclosure.
  • Interior is used when the panel is secured to a support element of an enclosure, one of its main faces (the one which is in contact with the support) is then directed towards the interior of the enclosure.
  • the raised area is produced over a fraction of the thickness of the mattress, in line with a main face of said mattress, this raised area delimiting two contiguous areas,
  • the mattress is provided with at least two raised zones, each of these zones being positioned on a longitudinal edge of said mattress,
  • the longitudinal edge comprising the raised area is inclined relative to the main face of the mattress to be coated with the facing, at an angle greater than 90 °,
  • the raised zone is produced in the form of a material recess, - the raised zone is produced in the form of a protuberance of material.
  • a panel consisting essentially of a primitive as previously described and of a facing
  • the panel facing has at least one flap, said flap being received in at least one raised area produced at a longitudinal edge of said panel, said flap being intended to cooperate at said raised area at the using an adhesion medium, in particular bitumen.
  • the panel has two raised areas, each of these raised areas receiving a flap of said facing.
  • the facing is essentially constituted by a glass veil coated with bitumen, said facing possibly being reinforced, by a glass grid.
  • the facing consists essentially of a kraft.
  • the kraft comprises at least one water-repellent treated face and has, on the one hand, a smooth appearance and, on the other hand, a better distribution of the mechanical stresses.
  • the facing is a reagent support for bonding.
  • This reagent support is a chemical agent (for example a bonding primer in particular) which makes it possible to improve adhesion with a coating which will be added later to the facing.
  • the present invention also relates to a roof made up of load-bearing elements made of ribbed steel sheets, of wood or concrete, on which is fixed a plurality of panels as previously described.
  • FIG. 1 is a view illustrating an embodiment of a panel belonging to a first known family of panels
  • FIG. 2 is a view illustrating an embodiment of a panel belonging to a second known family of panels
  • Figure 3 is a perspective view of a panel according to the invention
  • Figure 4 is a perspective view illustrating the juxtaposition of a plurality of panels according to Figure 3, in order to make a roof
  • Figures 5 to 7 illustrate various embodiments of a panel according to the invention.
  • the known panel shown in FIG. 1 is of substantially parallelepiped shape, it essentially consists of a mattress 2 of mineral wool or rock wool, agglomerated by a binder, and one of its main faces is covered by a facing 3 which is made integral with this face by any known means, in particular by bonding or using an impregnation with bitumen.
  • the facing of this panel has a very limited resistance to tearing, particularly due to wind.
  • the known panel shown in Figure 2 differs from that of Figure 1 in that the side flaps 5 from the facing are secured to the other main face of the panel (this other main face being that which is opposite to that on which the facing 3 is fixed, this other main face also corresponding to the face which is intended to be in contact with a support element).
  • This panel at the level of its facing, sees its resistance to tearing improved, on the other hand it still has a lower resistance to fire risk.
  • the panel 1 shown in Figure 3 is formed of a primitive consisting essentially of a rock wool mattress 2 whose binder rate is of the order of 3 to 4% by weight, this rate being one of the characteristics of the primitive. It has a density of the order of 140 kg / m 3 and a thickness of 80 mm.
  • the dimensional and structural characteristics of the mattress 2 are given for information only, and these may vary depending on the desired applications.
  • the invention can be applied to panels whose density range is between 50 to 400 kg / m 3 and in particular from 70 to 200 kg / m 3 , and preferably close to 140 kg / m 3 , for thicknesses can vary from 30 to 300 mm.
  • One of the main faces of the primitive of the mattress 1 is intended to receive, by bonding or any other means making it possible to ensure adhesion between two materials, a facing 3.
  • This facing 3 may consist of several elements such as for example a glass veil, bituminized or not, or a sheet of kraft or any other type of material, these elements are possibly associated with a glass grid to reinforce the facing.
  • Glass veil is understood to mean any support produced from a glass nonwoven.
  • the facing is applied directly after impregnation of the veil with bitumen or another bonding means, so that the means which must ensure adhesion can penetrate one of the main faces of the mattress 2, at least on a small thickness of the latter.
  • a plurality of recesses obtained by punching such as those described for example in patent FR 2 679 279, can be produced on the surface of the latter.
  • the facing 3 is not a glass veil, possibly reinforced, and coated with a bituminous material but a kraft facing.
  • this facing 3 made of kraft can act as finishing facing.
  • kraft facing which can be used as a finishing facing
  • it may be a kraft, one of the faces of which is treated with water repellency (which supports wetting by a cooling fluid (water)).
  • water repellency which supports wetting by a cooling fluid (water)
  • this face thus treated has on the one hand, a smooth surface, which will minimize the quantities of glue used subsequently, and on the other hand a better distribution of the mechanical stresses.
  • the kraft manufactured by the Canadian company Cascades Sainte Marie (ARJISO 200 TM) is an example of an embodiment having these properties.
  • This insulating panel 1 can be used for roof insulation systems 4 horizontal, vertical or inclined, or even curved, by juxtaposing the at their longitudinal edges a plurality of panels, the panels being secured and mechanically fixed to the metal frame roof, horizontal, formed of metal profiles by means of screws or washers. Alternatively, the panels could be glued to the supports.
  • the facing 3 is oriented towards the outside of the enclosure thus covered, as opposed to the face of the panel which is devoid of facing which is directed towards the inside of the enclosure and which is in contact with the framework of the roof 4 or any other wall linked to the support of the industrial, residential, tertiary or agricultural building.
  • the facing 3 is not rimmed on the main face of the panel which is intended to be directed towards the interior of the enclosure and more particularly that at least one flap 5 of the facing 3 n 'is fixed only on a fraction of the thickness of one of the longitudinal edges of the panel (we say then that the panel is semi-rimmed).
  • This panel 1 is semi-rimmed on two of its four edges, more particularly at the level of two substantially parallel longitudinal edges
  • flap is meant the fact that the main face of the panel (interior face) which is intended to be directed towards the support is not covered in whole or in part by a flap from the facing, in this configuration the flap (s) 5 issuing from the face of the facing 3 directed towards the outside of the enclosure is (are) semi-pleated so that the fibers of the panel are directly at the contact of the roof framework covering the enclosure.
  • FIGs 4 and following there are shown different embodiments of a panel according to the invention.
  • a roof formed by the juxtaposition of a plurality of panels 1.
  • Each of the flaps 5 of the facing 3 is fixed (by gluing or by another equivalent process for ensuring the adhesion between two surfaces) within a raised area 6 formed in the thickness of the panel.
  • This raised area 6 delimits two contiguous areas
  • the protuberance of material 9 is positioned in line with the main face of the panel 1 which is intended to be directed towards the interior of the enclosure, the contiguous part 8 being in this example (the part in relief is hollow) to the right of the other main face of the panel 1, that which is intended to be directed towards the outside of the enclosure.
  • the respective raised portions 6 cooperate so as to conform to the level of the main faces of the panels intended to be in contact with the support, a uniform layer forming a barrier, this barrier may be acoustic and / or thermal and / or vis-à-vis the fire.
  • bituminous facing very particularly at the level of the semi-pleated zones, these bitumen zones will merge locally and after cooling, produce a sealing barrier.
  • At least one of the edges comprising the raised area 6 is inclined relative to one of the main faces of the panel 1.
  • the semi-rimmed edge is inclined at an angle ⁇ greater than 90 ° relative to the face of the panel which is intended to be directed towards the outside of the enclosure.
  • FIG. 7 illustrates another embodiment of a panel according to the invention.
  • the raised area 6 intended to cooperate with the flap 5 coming from the facing 3 is protruding while the raised area 6 located at the opposite edge is hollow.
  • a rigid insulation blanket is made continuously of high density mineral fibers, by the conventional processes for rock wool or glass wool, recesses are created if necessary by punching the surface intended for receive the facing, in order to form anchor points regularly distributed over the surface for the glue (or other) used for fixing the facing on one of the faces of the panel.
  • the mattress of mineral fibers previously coated with binder is conveyed by conveyor belts within a heat treatment chamber (oven) in which the binder polymerizes and consolidates the mattress by giving it, thanks to pressure rollers, its dimensional characteristics. and thus conforming a primitive.
  • a heat treatment chamber in which the binder polymerizes and consolidates the mattress by giving it, thanks to pressure rollers, its dimensional characteristics. and thus conforming a primitive.
  • the relief areas are produced on at least one of the longitudinal edges of the mattress.
  • the removal of material over a fraction of the thickness of the mattress is carried out by a cutting member (saw, cutter) or by any other equivalent means, such as for example using a pressurized fluid (jet of water for example).
  • the cutting member is integrated into the panel manufacturing process. It is located downstream of the oven and upstream of the final cutting unit. As a variant, it is nevertheless possible to provide for this operation within a recovery operation, either for example after cutting in the direction of travel of the mattress, and / or either for example after cutting in the transverse direction (relative to the direction ) of the mattress.
  • the glue or the like is then applied and the facing on the face possibly provided with recesses.
  • the adhesive is applied to the mattress simultaneously with the facing. This is particularly the case when the facing uses bitumen as an adhesive and it is impregnated before it is applied to the mattress.
  • the facing is a kraft of which one of the faces is treated with water repellency, the cooling necessary for the solidification of the bitumen situated at the interface between the primitive and the facing is improved.
  • the facing which is applied continuously has a width corresponding to the width of the mattress increased by at least one flap, the dimension of which corresponds to the depth of the cutting line previously operated, which allows covering only on at least one fraction of the thickness of the mattress.
  • the facing may include a sheet of plastic material called separation as in the case of the panel described in EP-A-0 109 879 already cited.
  • the facing can itself provide this separation function if the latter is made of kraft or other material.
  • the invention also relates to a device for implementing the method and manufacturing the insulating panel.
  • the device comprises the known manufacturing means for producing the insulating panel, that is to say a fiberizing device with incorporation of the binder at the time of fiberizing, a conveyor receiving the fibers, means bringing the mattress to the thickness desired and an oven for the polymerization of the binder, means for supplying the facing and its adhesion to the underside of the panel, cutting means.
  • These cutting means consist of first cutting means for dimensioning in the transverse direction (relative to the direction of travel of the mattress), second means for dimensioning in the longitudinal direction (parallel to the direction of travel of the mattress), and finally third means for producing the raised areas in a fraction of the thickness of the mattress.
  • It also comprises a system arranged between the station for cutting the raised areas within a fraction of the thickness of the mattress and the station for bonding the facing, which comprises a pressing member making it possible to apply constant pressure to the minus a flap of the facing that we want to adhere to the level of the raised area previously removed.

Landscapes

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Description

La présente invention est relative à un primitif pour panneau destiné à assurer l'isolation thermo-acoustique, notamment sous étanchéité et/ou sous finition, de parois constituées d'éléments porteurs ou éléments support en tôles d'acier nervures, en bois ou béton.
Ces panneaux sont essentiellement constitués à partir d'un primitif formé à partir d'un matelas de laine minérale, de roche ou de verre, de forte densité (masse volumique comprise entre 50 à 400 kg/m3), selon des plages d'épaisseur comprises entre 20 à 300 mm et d'un parement disposé sur une face principale dudit primitif. Ces panneaux sont généralement positionnés et solidarisés par collage, par fixation mécanique à des éléments de support ou des parois horizontales ou verticales, inclinées, voire courbes, qui sont plus particulièrement destinées à des bâtiments à caractère industriel ou résidentiel, dans une application relevant des travaux neufs ou de rénovation. Sensiblement de forme parallélépipédique, ces panneaux présentent deux faces principales et quatre bords longitudinaux respectivement parallèles deux à deux, généralement perpendiculaires à ces faces principales ; ces panneaux sont destinés à être juxtaposés à des panneaux similaires, selon leurs bords longitudinaux de manière à composer un système d'isolation d'un édifice industriel, résidentiel, tertiaire ou agricole.
On connaît une première famille de panneaux constitués à partir d'un primitif formé à partir d'un matelas de laine minérale et d'un parement disposé sur l'une des faces principales dudit primitif. Le principal inconvénient de ce type panneau réside dans le fait qu'il offre une résistance réduite à l'arrachement, en particulier, le parement, consécutivement à une rafale de vent, peut avoir tendance à se désolidariser du primitif.
Pour résoudre ce problème de résistance à l'arrachement, on a été amené à concevoir une deuxième famille de panneaux qui se distingue de la précédente par le fait que le parement se trouve rabattu ou rebordé sur l'autre face principale du panneau (cette autre face principale est celle qui se situe à l'opposé de celle qui est revêtue par le parement) ; de cette façon les rabats n'offrent pas de prise au vent, et la résistance à l'arrachement s'en trouve nettement améliorée.
Ce type de panneaux est décrit par exemple dans le brevet européen EP 0 109 879 ou dans le brevet français FR 2 679 279. Or, afin d'anticiper les exigences des dispositions réglementaires, à la fois tant au niveau de leur résistance mécanique que de leurs propriétés d'isolation acoustique et/ou thermique, ainsi que leur performance vis à vis du feu, des matériaux encore plus performants sont souhaitables En effet, parmi les normes les plus sévères et les plus contraignantes, on relève les dispositions réglementaires en matière de sécurité vis à vis du risque incendie, que ce soit un feu issu de l'intérieur ou de l'extérieur. Un feu est dit « un feu issu de l'intérieur » lorsque les flammes proviennent ou se propagent à l'intérieur d'une enceinte, et au contraire, un feu est dit « un feu issu de l'extérieur » lorsque au contraire les flammes sont situées à l'extérieur de l'enceinte.
Or, pour des panneaux revêtus d'un parement bitumineux, le respect de ces conditions normatives, tout particulièrement en matière de résistance au feu, est problématique, le parement bitumineux, surtout lorsqu'il se trouve rabattu ou rebordé sur la face du panneau qui est dirigée vers l'intérieur, est susceptible de constituer un vecteur pour la propagation de la flamme.
L'objet de la présente invention est de proposer un primitif permettant de fabriquer un panneau isolant pouvant jouer le rôle de barrière incendie, ce panneau étant recouvert d'un parement, ledit parement étant susceptible en outre de résister à un effort d'arrachement (notamment celui du vent).
Dans la présente invention, on définit par parement tout revêtement se présentant sous forme d'une feuille mince dont l'épaisseur est inférieure à 5 mm, et notamment voisine de 1 mm, et disposant d'une aptitude au pliage, au bombage, à une déformation lui permettant d'épouser l'une des faces du panneau. Le panneau sensiblement de forme parallélépipédique selon l'invention comprend un primitif essentiellement constitué d'un matelas de laine minérale ou de roche, sensiblement parallélépipédique, constitué d'une pluralité de fibres enduites d'un liant, ledit primitif présentant au niveau de l'un au moins de ses bords longitudinaux une zone en relief, ladite zone en relief étant adaptée pour recevoir une partie en rabat venue d'un parement adhérant à sa surface, qui se caractérise en ce que la zone en relief est réalisée sur une fraction de l'épaisseur du matelas, au droit d'une face principale dudit matelas, cette zone en relief délimitant deux zones contiguës.
La zone en relief, qui dans la présente invention peut être constituée par une zone en creux ou une zone en bosse, est suffisamment importante en section et en profondeur pour permettre au rabat de s'encastrer au sein de la zone en relief de manière à ce qu'il n'existe pas de sur-épaisseur de matière sur le bord longitudinal dudit panneau. Pour une meilleure définition de l'invention, on définira également les termes suivants :
Extérieur : est utilisé lorsque le panneau est solidaire d'un élément formant support d'une enceinte, l'une de ses faces principales (celle qui est revêtue du parement) est alors dirigée vers l'extérieur de l'enceinte. Intérieur : est utilisé lorsque le panneau est solidaire d'un élément formant support d'une enceinte, l'une de ses faces principales (celle qui est en contact avec le support) est alors dirigée vers l'intérieur de l'enceinte.
Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :
- la zone en relief est réalisée sur une fraction de l'épaisseur du matelas, au droit d'une face principale dudit matelas, cette zone en relief délimitant deux zones contiguës,
- le matelas est pourvu d'au moins deux zones en relief, chacune de ces zones étant positionnée sur un bord longitudinal dudit matelas,
- le bord longitudinal comportant la zone en relief est incliné par rapport à la face principale du matelas devant être revêtue du parement, selon un angle supérieur à 90 °,
- la zone en relief est réalisée sous la forme d'un évidement de matière, - la zone en relief est réalisée sous la forme d'une excroissance de matière.
Selon un autre aspect de l'invention, celle-ci vise un panneau constitué essentiellement d'un primitif tel que précédemment décrit et d'un parement,
Avantageusement, le parement du panneau comporte au moins un rabat, ledit rabat étant reçu dans au moins une zone en relief réalisé au niveau d'un bord longitudinal dudit panneau, ledit rabat étant destiné à coopérer au niveau de ladite zone en relief à l'aide d'un moyen d'adhésion, notamment du bitume.
Selon une autre mode préféré de réalisation, le panneau comporte deux zones en relief, chacune de ces zones en relief recevant un rabat dudit parement.
Selon encore une caractéristique avantageuse, le parement est essentiellement constitué par un voile de verre enduit de bitume, ledit parement étant éventuellement renforcé, par une grille de verre.
Selon une autre variante préférée, le parement est essentiellement constitué par un kraft. Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses, le kraft comporte au moins une face traitée déperlante et présente d'une part, un aspect lisse et d'autre part, une meilleure répartition des contraintes mécaniques.
Selon encore une variante préférée, le parement est support de réactif pour collage. Ce support de réactif est un agent chimique (par exemple un primaire d'accrochage notamment) qui permet d'améliorer l'adhésion avec un revêtement qui sera rapporté ultérieurement sur le parement.
La présente invention vise également une toiture constituée d'éléments porteurs en tôles d'acier nervures, en bois ou béton, sur laquelle est fixée une pluralité de panneaux tels que précédemment décrits.
Elle vise également et de manière plus générale toute paroi d'édifice industriel, résidentiel, tertiaire ou agricole formant support sur laquelle est fixée une pluralité de panneaux conformes aux dispositions précédentes.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante de plusieurs de ses formes de réalisation, données à titre d'exemple non limitatif. Sur les figures : la figure 1 est une vue illustrant un mode de réalisation d'un panneau appartenant à une première famille connue de panneaux ; la figure 2 est une vue illustrant un mode de réalisation d'un panneau appartenant à une deuxième famille connue de panneaux ; la figure 3 est une vue en perspective d'un panneau selon l'invention ; la figure 4 est une vue en perspective illustrant la juxtaposition d'une pluralité de panneaux selon la figure 3, en vue de réaliser une toiture ; les figures 5 à 7 illustrent divers modes de réalisation d'un panneau selon l'invention.
Le panneau connu représenté en figure 1 est de forme sensiblement parallélépipédique, il est essentiellement constitué d'un matelas 2 de laine minérale ou de laine de roche, agglomérée par un liant, et l'une de ses faces principales est recouverte par un parement 3 qui est rendu solidaire de cette face par tous moyens connus, notamment par collage ou à l'aide d'une imprégnation par du bitume. Le parement de ce panneau dispose d'une résistance à l'arrachement, notamment consécutif au vent, très limitée.
Le panneau connu représenté en figure 2 se distingue de celui de la figure 1 par le fait que des rabats 5 latéraux issus du parement sont solidarisés sur l'autre face principale du panneau (cette autre face principale étant celle qui est opposée à celle sur laquelle est fixé le parement 3, cette autre face principale correspondant également à la face qui est destinée à être au contact d'un élément de support) . Ce panneau, au niveau de son parement, voit sa résistance à l'arrachement améliorée, par contre il dispose encore d'une moindre résistance au risque incendie.
Le panneau 1 représenté en figure 3 est formé d'un primitif constitué essentiellement d'un matelas 2 de laine de roche dont le taux de liant est de l'ordre de 3 à 4 % en poids, ce taux étant l'une des caractéristiques structurelles du primitif. Il présente une masse volumique de l'ordre de 140 kg/m3 et une épaisseur de 80 mm. Bien entendu, les caractéristiques dimensionnelles et structurelles du matelas 2 sont données à titre purement indicatif, et celles-ci peuvent varier en fonction des applications recherchées. Ainsi l'invention peut s'appliquer à des panneaux dont la gamme de masse volumique est comprise entre 50 à 400 kg/m3 et notamment de 70 à 200 kg/m3, et préférentiellement voisine de 140 kg/m3, pour des épaisseurs pouvant varier de 30 à 300 mm.
L'une des faces principales du primitif du matelas 1 est destinée à recevoir par collage ou tout autre moyen permettant d'assurer l'adhésion entre deux matériaux, un parement 3. Ce parement 3 peut être constitué de plusieurs éléments tel que par exemple un voile de verre, bituminé ou non, ou une feuille de kraft ou tout autre type de matériau, ces éléments sont éventuellement associés avec une grille de verre pour renforcer le parement.
On entend par voile de verre tout support réalisé à partir d'un non tissé en verre. L'application du parement s'effectue directement après l'imprégnation du voile par du bitume ou par un autre moyen de collage, afin que le moyen devant assurer l'adhésion puisse pénétrer l'une des faces principales du matelas 2, du moins sur une faible épaisseur de ce dernier.
Afin d'améliorer l'ancrage du parement 3 sur la face supérieure du matelas 2, on peut réaliser en surface de cette dernière une pluralité d'évidements obtenus par poinçonnage, comme ceux décrits par exemple dans le brevet FR 2 679 279.
En variante, le parement 3 n'est pas un voile de verre, éventuellement renforcé, et enduit d'un matériau bitumineux mais un parement en kraft.
Dans ce cas, ce parement 3 constitué de kraft peut faire office de parement de finition.
Selon un exemple de parement kraft pouvant être utilisé en tant que parement de finition, il peut s'agir d'un kraft dont l'une des faces est traitée déperlante (qui supporte le mouillage par un fluide de refroidissement (eau)). De plus, cette face ainsi traitée présente d'une part, une surface lisse, ce qui minimisera les quantités de colle utilisées ultérieurement, et d'autre part une meilleure répartition des contraintes mécaniques. Le kraft fabriqué par la société canadienne Cascades Sainte Marie (ARJISO 200™) est un exemple de réalisation possédant ces propriétés.
Dans le tableau ci dessous, on donne quelques caractéristiques de ce kraft
Ces caractéristiques sont déterminées par des tests usuels dans le domaine papetier.
Ce panneau 1 isolant peut être utilisé pour des systèmes d'isolation de toitures 4 horizontales, verticales ou inclinées, voire courbes, en juxtaposant au niveau de leurs bords longitudinaux une pluralité de panneaux, les panneaux étant solidarisés et fixés mécaniquement à la toiture à ossature métallique, horizontale, formée de profilés métalliques par l'intermédiaire de vis ou rondelles. En variante, les panneaux pourraient être collés aux supports. Bien entendu, le parement 3 est orienté vers l'extérieur de l'enceinte ainsi recouverte, par opposition à la face du panneau qui est dépourvue de parement qui est dirigée vers l'intérieur de l'enceinte et qui est au contact de l'ossature de la toiture 4 ou de toute autre paroi liée au support de l'édifice industriel, résidentiel, tertiaire, ou agricole. Sur la figure 3, on remarque que le parement 3 n'est pas rebordé sur la face principale du panneau qui est destinée à être dirigée vers l'intérieur de l'enceinte et plus particulièrement qu'au moins un rabat 5 du parement 3 n'est fixé que sur une fraction de l'épaisseur d'un des bords longitudinaux du panneau (on dit alors que le panneau est semi-rebordé). Ce panneau 1 est semi-rebordé sur deux de ses quatre bords, plus particulièrement au niveau de deux bords longitudinaux sensiblement parallèles
On entend par « semi rebordé », le fait que la face principale du panneau (face intérieure) qui est destinée à être dirigée vers le support n'est recouverte ni en totalité, ni en partie par un rabat issu du parement, dans cette configuration le(s) rabat(s) 5 issu(s) de la face du parement 3 dirigée vers l'extérieur de l'enceinte est(sont) semi-rebordé(s) de manière à ce que les fibres du panneau soient directement au contact de l'ossature du toit recouvrant l'enceinte.
Sur les figures 4 et suivantes, on a représenté différents modes de réalisation d'un panneau selon l'invention. Ainsi, sur la figure 4 en particulier, on a représenté une toiture constituée par la juxtaposition d'une pluralité de panneaux 1. Chacun des rabats 5 du parement 3 est fixé (par collage ou par un autre procédé équivalent permettant d'assurer l'adhésion entre deux surfaces) au sein d'une zone en relief 6 pratiquée dans l'épaisseur du panneau. Cette zone en relief 6 (en creux ou en saillie) délimite deux zones contiguës
7, 8 dont l'une d'entre elle forme une excroissance de matière 9 (visible en figures 6 et 7). Dans cet exemple de la figure 4, l'excroissance de matière 9 est positionnée au droit de la face principale du panneau 1 qui est destinée à être dirigée vers l'intérieur de l'enceinte, la partie contiguë 8 étant dans cet exemple (la partie en relief est en creux) au droit de l'autre face principale du panneau 1 , celle qui est destinée à être dirigée vers l'extérieur de l'enceinte.
Ainsi, en juxtaposant au moins deux panneaux 1 selon le mode de réalisation précédemment décrit, les parties en relief 6 respectives coopèrent de manière à conformer au niveau des faces principales des panneaux destinés à être au contact du support, une couche uniforme formant barrière, cette barrière pouvant être acoustique et/ou thermique et/ou vis-à-vis du feu.
On peut noter qu'en procédant à un chauffage superficiel du parement bitumeux, tout particulièrement au niveau des zones semi rebordées, ces zones de bitume vont fusionner localement et après refroidissement, réaliser une barrière d'étanchéité.
Sur la figure 5, on a représenté un panneau 1 semi-rebordé que sur l'un des quatre côtés du panneau.
Sur la figure 6, l'un au moins des bords comportant la zone en relief 6 est incliné par rapport à l'une des faces principales du panneau 1. En l'occurrence dans cet exemple de réalisation, le bord semi-rebordé est incliné d'un angle α supérieur à 90° par rapport à la face du panneau qui est destinée à être dirigée vers l'extérieur de l'enceinte.
La figure 7 illustre un autre mode de réalisation d'un panneau selon l'invention. Sur l'un des bords du panneau, la zone en relief 6 destinée à coopérer avec le rabat 5 venu du parement 3 est en saillie tandis que la zone en relief 6 située au niveau du bord opposé est en creux.
En juxtaposant au moins deux panneaux 1 selon ce mode de réalisation selon leurs bords longitudinaux respectifs en associant d'une part une zone en saillie 6 d'un premier panneau 1 avec une zone en creux 6' venue d'un second panneau l', on réalise un système isolant dont la face dirigée vers l'intérieur de l'enceinte forme une barrière acoustique et/ou thermique. Les rabats 5,5' du parement 3,3' se trouvent « protégés » soit par une zone en saillie, soit par une zone en creux. Quel que soit le mode de réalisation, la présence des rabats au niveau des bords longitudinaux des panneaux augmente considérablement à la fois la résistance à l'arrachement (cet arrachement pouvant être consécutif à une rafale de vent) et la résistance vis-à-vis du risque incendie des panneaux selon l'invention par rapport à ceux de l'art antérieur. L'invention concerne également un procédé et un dispositif pour la fabrication en continu des panneaux décrits précédemment.
Selon le procédé, on fabrique en continu un matelas d'isolation rigide en fibres minérales, de forte densité, par les procédés classiques pour la laine de roche ou la laine de verre, on crée si besoin des évidements par poinçonnage de la surface destinée à recevoir le parement, afin de former des points d'ancrage régulièrement répartis sur la surface pour la colle (ou autre) utilisée pour la fixation du parement sur l'une des faces du panneau.
Le matelas de fibres minérales préalablement enduites de liant est acheminé par des tapis de convoyage au sein d'une enceinte de traitement thermique (étuve) dans laquelle le liant polymérise et consolide le matelas en lui donnant, grâce à des rouleaux presseurs, ses caractéristiques dimensionnelles et conformant ainsi un primitif.
En aval de cette enceinte, on procède à la réalisation des zones en relief (en creux, ou en saillie) sur l'un au moins des bords longitudinaux du matelas.
L'enlèvement de matière sur une fraction de l'épaisseur du matelas est réalisé par un organe de coupe (scie, fraise) ou par tout autre moyen équivalent, comme par exemple à l'aide d'un fluide sous pression (jet d'eau par exemple).
L'organe de coupe est intégré dans le procédé de fabrication des panneaux. Il est situé en aval de l'étuve et en amont de l'unité de découpe finale. En variante, on peut néanmoins prévoir de réaliser cette opération au sein d'une opération de reprise, soit par exemple après découpe dans le sens de défilement du matelas, et/ou soit par exemple après découpe dans le sens transversal (par rapport au sens de défilement) du matelas. On applique ensuite la colle ou similaire et le parement sur la face pourvue éventuellement des évidements.
Dans une forme préférée, la colle est apportée sur le matelas simultanément au parement. C'est le cas notamment lorsque le parement utilise du bitume en tant que colle et qu'il en est imprégné avant son application sur le matelas.
On peut remarquer que lorsque le parement est un kraft dont l'une des faces est traitée déperlante, le refroidissement nécessaire à la solidification du bitume situé à l'interface entre le primitif et le parement est amélioré.
En effet, ce refroidissement est généralement effectué par voie humide, le fluide de refroidissement qui est au contact de face déperlante du parement permet de refroidir le bitume sans détériorer ce dernier.
Or, avec des parements traditionnels (sans traitement hydrophobe), en raison de refroidissement par voie humide, il y a un risque de détérioration de ce dernier (gonflement, défaut de surface...).
Le parement que l'on applique en continu présente une largeur correspondant à la largeur du matelas augmentée d'au moins un rabat, dont la dimension correspond à la profondeur du trait de coupe opéré préalablement, ce qui permet un recouvrement que sur au moins une fraction de l'épaisseur du matelas.
Le parement peut comprendre une feuille de matière plastique dite de séparation comme dans le cas du panneau décrit dans l'EP-A-0 109 879 déjà cité. Le parement peut assurer lui-même cette fonction de séparation si ce dernier est réalisé en kraft ou en autre matériau. L'invention concerne également un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé et la fabrication du panneau isolant.
Le dispositif comprend les moyens de fabrication connus pour la réalisation du panneau isolant, c'est-à-dire un dispositif de fibrage avec incorporation du liant au moment du fibrage, un convoyeur recevant les fibres, des moyens amenant le matelas à l'épaisseur désirée et une étuve pour la polymérisation du liant, des moyens pour l'apport du parement et son adhésion sur la face inférieure du panneau, des moyens de découpe. Ces moyens de découpe consistent en des premiers moyens de découpe pour la mise aux dimensions dans le sens transversal (par rapport au sens de défilement du matelas), des seconds moyens pour la mise aux dimensions dans le sens longitudinal (parallèle au sens de défilement du matelas), et enfin des troisièmes moyens pour la réalisation des zones en reliefs dans une fraction de l'épaisseur du matelas.
Il comprend en outre un système disposé entre le poste de découpe des zones en relief au sein d'une fraction de l'épaisseur du matelas et le poste de collage du parement, qui comprend un organe presseur permettant d'appliquer une pression constante sur au moins un rabat du parement que l'on veut faire adhérer au niveau de la zone en relief préalablement enlevée.

Claims

REVENDICATIONS
1. Primitif essentiellement constitué d'un matelas (2) de laine minérale ou de roche, sensiblement parallélépipédique, constitué d'une pluralité de fibres enduites d'un liant, ledit primitif présentant au niveau de l'un au moins de ses bords longitudinaux une zone en relief (6), ladite zone en relief (6) étant adaptée pour recevoir une partie en rabat (5) venue d'un parement (3) adhérant à sa surface, caractérisé en ce que la zone en relief (6) est réalisée sur une fraction de l'épaisseur du matelas, au droit d'une face principale dudit matelas (2), cette zone en relief délimitant deux zones contiguës (7, 8).
2. Primitif selon l'une des revendications 1 , caractérisé en ce que le matelas (2) est pourvu d'au moins deux zones en relief (6, 6'), chacune de ces zones étant positionnée sur un bord longitudinal dudit matelas.
3. Primitif selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que le bord longitudinal comportant la zone en relief (6) est incliné par rapport à la face principale du matelas (2) devant être revêtue du parement (3), selon un angle α supérieur à 90 °.
4. Primitif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la zone en relief (6) est réalisée sous la forme d'un évidement de matière.
5. Primitif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la zone en relief (6) est réalisée sous la forme d'une excroissance (9) de matière.
6. Panneau (1) constitué essentiellement d'un primitif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 et d'un parement (3) disposant d'une aptitude au pliage.
7. Panneau selon la revendication 6, caractérisé en ce que le parement (3) comporte au moins un rabat (5), ledit rabat (5) étant reçu dans au moins une ι zone en relief (6) réalisé au niveau d'un bord longitudinal dudit panneau (1). J
8. Panneau selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce qu'il comporte deux zones en relief (6, 6'), chacune de ces zones en relief recevant un rabat (5, 5') dudit parement (3), ces rabats (5, 5') étant destinés à coopérer au niveau des zones en relief (6, 6') à l'aide d'un moyen d'adhésion, notamment du bitume.
9. Panneau selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le parement (3) est essentiellement constitué par un voile de verre enduit de bitume, ledit parement étant éventuellement renforcé, notamment par une grille de verre.
10. Panneau selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le parement (3) est essentiellement constitué par un kraft comportant un moyen d'adhésion audit primitif.
11. Panneau selon la revendication la revendication 10, caractérisé en ce que le kraft comporte au moins une face traitée déperlante.
12. Panneau selon l'une quelconque des revendications 6 à 11 , caractérisé en ce que le parement (3) est support de réactif pour collage
13. Toiture constituée d'éléments porteurs en tôles d'acier nervures, en bois ou béton, sur laquelle est fixée une pluralité de panneaux (1) selon l'une quelconque des revendications 6 à 12.
14. Paroi d'édifice industriel, résidentiel, tertiaire, ou agricole formant support sur laquelle est fixée une pluralité de panneaux (1) selon l'une quelconque des revendications 6 à 12.
15. Procédé pour la fabrication d'un primitif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on forme un matelas (2) continu de laine minérale enduite d'un liant, qu'on crée sur l'un au moins des bords longitudinaux une zone en relief (6).
16. Procédé pour l'obtention d'un panneau à partir d'un primitif élaboré selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'on applique sur la face du matelas située au droit de ladite zone en relief (6) un parement (3), qu'on presse au moins un rabat (5) venu dudit parement (3) au sein de ladite zone en relief (6).
17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la zone en relief (6) est obtenue par une opération d'enlèvement de matière réalisée par un organe de coupe.
18. Dispositif pour la fabrication d'un panneau selon l'une des revendications 6 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend une ligne de fabrication pour la réalisation du panneau (1) isolant, à savoir un dispositif de fibrage avec incorporation d'un liant au moment du fibrage, un convoyeur recevant les fibres, des moyens amenant le matelas à l'épaisseur désirée et une étuve pour la polymérisation du liant, des moyens pour l'apport d'un parement (3) et son adhésion sur la face inférieure du panneau, des moyens de découpe.
19. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce que les moyens de découpe consistent en des premiers moyens de découpe pour la mise aux dimensions dans le sens transversal (par rapport au sens de défilement du matelas), des seconds moyens pour la mise aux dimensions dans le sens longitudinal (parallèle au sens de défilement du matelas), et enfin des troisièmes moyens pour la réalisation des zones en reliefs dans une fraction de l'épaisseur du matelas.
20. Dispositif selon l'une des revendications 18 ou 19, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un système disposé entre le poste de découpe des zones en relief au sein d'une fraction de l'épaisseur du matelas et le poste de fixation du parement, qui comprend un organe presseur permettant d'appliquer une pression constante sur au moins un rabat du parement que l'on veut faire adhérer au niveau de la zone en relief préalablement enlevée.
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