WO2007020258A1 - Verfahren zur herstellung von beidseitig katalysatorbeschichteten membranen - Google Patents

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WO2007020258A1
WO2007020258A1 PCT/EP2006/065310 EP2006065310W WO2007020258A1 WO 2007020258 A1 WO2007020258 A1 WO 2007020258A1 EP 2006065310 W EP2006065310 W EP 2006065310W WO 2007020258 A1 WO2007020258 A1 WO 2007020258A1
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layer
catalyst
membrane
ionomer
gas diffusion
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Sven Thate
Alexander Khvorost
Helmut MÖHWALD
Ingolf Hennig
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Basf Aktiengesellschaft
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a catalyst coated on both sides of a polymer electrolyte membrane (English: “Catalyst Coated Membrane” - CCM) for electrochemical devices, such as fuel cells, electrochemical sensors or electrolysers. Furthermore, the invention relates to a method for producing a membrane electrode assembly and a catalyst-coated membrane on both sides.
  • Fuel cells are energy converters that convert chemical energy into electrical energy.
  • a fuel for example hydrogen
  • an oxidant for example oxygen
  • the structure of the cells is basically the same for all types. They generally consist of two electrodes, an anode and a cathode, where the reactions take place, and an electrolyte between the two electrodes.
  • the electrolyte used is a polymer membrane which conducts ions (in particular H + ions).
  • the electrolyte has three functions. It establishes the ionic contact, prevents electrical contact and also ensures the separation of the gases supplied to the electrodes.
  • the electrodes are usually supplied with gases, which are reacted in the context of a redox reaction.
  • the electrodes have the task of supplying the gases (for example hydrogen or methanol and oxygen or air), removing reaction products such as water or CO 2 , catalytically reacting the starting materials and removing or supplying electrons.
  • the conversion of chemical to electrical energy occurs at the three phase boundary of catalytically active sites (eg, platinum), ionic conductive (eg, ion exchange polymers), electron conductors (eg, graphite), and gases (eg, H 2 and O 2 ).
  • the largest possible active area is crucial.
  • the core of a PEM fuel cell is a double-sided catalyst coated polymer electrolyte membrane (CCM) or a membrane electrode assembly (MEA).
  • CCM catalyst coated polymer electrolyte membrane
  • MEA membrane electrode assembly
  • a double-walled catalyst-coated polymer electrolyte membrane is understood to mean a three-layered, catalyst-coated polymer electrolyte membrane which has an outer anode catalyst layer on one side of a membrane layer, the central membrane layer and an outer cathode catalyst layer on the anode catalyst layer.
  • Set side of the membrane layer comprises.
  • the membrane layer consists of proton-conducting polymer materials, which are referred to below as ionomers.
  • the catalyst layers contain catalytically active components which catalytically support the respective reaction at the anode or cathode (for example oxidation of hydrogen, reduction of oxygen).
  • the catalytically active components used are preferably the platinum group metals of the Periodic Table of the Elements.
  • the membrane-electrode unit comprises a catalyst-coated polymer electrolyte membrane on both sides and at least one gas distributor layer (GDL).
  • the gas distribution layers serve to supply gas to the catalyst layers and to divert the cell current.
  • Membrane electrode units are known in the art, for example from WO 2005/006473 A2.
  • the membrane-electrode assembly described therein comprises an ion-conducting membrane having front and rear surfaces, a first catalyst layer and a first gas diffusion substrate on the front side, and a second catalyst layer and a second gas diffusion substrate on the back surface, the first gas diffusion substrate having a smaller area Expansion as the ion-conducting membrane and the second gas diffusion substrate has substantially the same areal extent as the ion-conducting membrane.
  • WO 00/10216 A1 relates to a membrane-electrode assembly with a polymer electrolyte membrane having a central and peripheral region.
  • An electrode is disposed over the central region and a portion of the peripheral region of the polymer electrolyte membrane.
  • a subgasket is disposed on the peripheral portion of the polymer electrolyte membrane so as to extend over the portion of the electrode which expands into the peripheral region of the polymer electrolyte membrane, and another seal is at least partially disposed on the subgasket.
  • DE 199 10 773 A1 describes a method for applying electrode layers to a band-shaped polymer electrolyte membrane.
  • the front and back of the membrane is continuously printed in the desired pattern with the electrode layers using an ink containing an electrocatalyst and dried the printed electrode layers immediately after printing at elevated temperature, the printing while maintaining a positionally accurate arrangement of the patterns of electrode layers. th of front and back to each other.
  • the problem is that the Membrane material begins to swell upon contact with the solvent-containing ink and deforms.
  • WO 02/039525 A1 proposes a production method in which a catalyst solution is applied to a support and the catalyst solution is dried before an ionomer solution is applied to the catalyst layer formed thereby. The layer of ionomer solution is cured. Two catalyst-ionomer composite layers thus prepared are combined to form a membrane-electrode assembly.
  • the method proposed in WO 02/039525 A1 has the disadvantage that the catalyst layer, when applied to the support, tends to form a dense ionomer skin thereon, which hinders gas transport into the catalyst layer.
  • EP 1 492 184 A1 describes a process for producing a catalyst-coated polymer electrolyte membrane for electrochemical devices.
  • a polymer electrolyte membrane is used, which is connected on the back with a first support film.
  • a second support film is applied to the front side, the first support film is removed, and then the second catalyst layer is applied to the back side.
  • the membrane is connected to at least one support film at all coating stages.
  • the support film prevents the swelling of the membrane during application of the catalyst coating.
  • the application of the second support film and removal of the first support film makes this production process very expensive.
  • EP 1 489 677 A2 relates to a further process for producing a membrane-electrode assembly in which a first gas diffusion layer is bonded to a membrane coated on one side with a catalyst and to a gas diffusion electrode.
  • the object of the present invention is therefore to provide a simple and cost-effective production method for double-side catalyst-coated membranes or membrane-electrode assemblies for electrochemical devices.
  • a continuous production (roll to roll) of both sides catalyst-coated membranes or Membrane electrode units allow.
  • Another object of the present invention is, in particular, to avoid swelling of the membrane when applying the liquid catalyst solution.
  • steps A) and B) can be carried out in any order or simultaneously.
  • the removal of the first and second carrier from the first and second ionomer layers can also be carried out in step C) before the first is connected to the second semifinished product.
  • An electrochemical device in this context is for example a fuel cell, an electrolytic cell or an electrochemical sensor.
  • a first semifinished product is produced.
  • the semifinished product is a composite of a first ionomer layer and an anode catalyst layer.
  • a first ionomer layer is first applied to a first carrier.
  • the ionomer layer preferably consists of cation-conducting polymer materials.
  • a tetrafluoroethylene-fluorovinyl ether copolymer having acid functions, especially sulfonic acid groups is used.
  • Such a material is used, for example, under the han- Nafion ® branded by EI DuPont.
  • Examples of ionomer materials which can be used in the present invention are the following polymer materials and mixtures thereof:
  • ionomer materials in particular essentially fluorine-free ones, for example sulfonated phenol-formaldehyde resins (linear or linked); sulfonated polystyrene (linear or linked); sulfonated poly-2,6-diphenyl-1,4-phenylene oxides, sulfonated polyaryl ether sulfones, sulfonated polyarylene ether sulfones, sulfonated polyaryl ether ketones, phosphonated poly-2,6-dimethyl-1,4-phenylene oxides, sulfonated polyether ketones, sulfonated polyether ether ketones, aryl ketones or polybenzimidazoles ,
  • sulfonated phenol-formaldehyde resins linear or linked
  • sulfonated polystyrene linear or linked
  • the first carrier (and also the second carrier in step B)) is preferably a carrier film, in particular a film of polyester, polyethylene, polyethylene terephthalate (PET), polytetrafluoroethylene (PTFE), polypropylene (PP), polyvinyl chloride (PVC), polycarbonate , Polyamide, polyimide, polyurethane or comparable Folienmateri- alien.
  • the carrier film preferably has a thickness between 10 and 250 ⁇ m, more preferably between 90 and 110 ⁇ m.
  • first ionomer layer to the first support is carried out by methods known to those skilled in the art, for example by doctor blade, spray, casting, printing or extrusion processes.
  • the application of the ionomer layer to the carrier is dispensed with in the method according to the invention, if ionomer membranes are used, which are already connected in the delivery state with a carrier.
  • the first ionomer layer is coated with an anode catalyst layer using a first catalyst ink.
  • the catalyst ink is a solution containing an electrocatalyst. It contains, for example, a solvent, one or more electrocatalysts and optionally further constituents, for example a polyelectrolyte.
  • the catalyst ink which is optionally paste-like, is applied in the process according to the invention to the first ionomer layer for producing the anode catalyst layer by processes known to those skilled in the art, for example by printing, spraying, knife coating or rolling.
  • the catalyst layers applied in accordance with the method of the invention can be applied fully or partially. In the partial application of a catalyst layer, the catalyst can be applied, for example, in the form of a geometric pattern.
  • the anode catalyst layer is dried.
  • Suitable drying processes are, for example, hot-air drying, infrared drying, microwave drying, plasma processes or combinations of these processes.
  • the first carrier is removed. This takes place at the latest directly before joining the first semi-finished product. Thus, the production of the first semi-finished product is completed.
  • step B) of the method according to the invention a second semifinished product is produced.
  • the preparation is analogous to the production of the first semifinished product.
  • a second ionomer layer and a cathode catalyst layer are applied.
  • the cathode catalyst layer is dried and the support is subsequently removed from the second ionomer layer.
  • the first and second ionomer layers may each be a single layer or be composed of a plurality of ionomer layers. They can have the same or different thicknesses.
  • the anode catalyst layer and the cathode catalyst layer may each be a single catalyst layer or may be composed of a plurality of catalyst layers.
  • the anode catalyst layer and the cathode catalyst layer may be the same or different.
  • the two catalyst inks may contain the same or different electrocatalysts in equal or different proportions.
  • the catalyst layers may each have the same or different areal expansions as the associated ionomer layer.
  • step C) of the method according to the invention after the two carriers have been removed from the ionomer layers, the first semifinished product is joined to the second semifinished product by joining the first ionomer layer to the second ionomer layer becomes.
  • the first ionomer layer can be bonded directly to the second ionomer layer, or indirectly via an intermediate membrane which is placed between the two ionomer layers during bonding.
  • Such an intermediate membrane may, for example, have a larger area than the two ionomer layers and after the joining of the two semi-finished products project beyond the edge of the two ionomer layers.
  • the thus formed lonomerrand can then serve for attachment, for example, a frame.
  • this protruding intermediate membrane edge can also be sufficiently thick so that no frame is necessary and a seal can optionally be attached directly to this lonomerrand.
  • the intermediate membrane may consist of a material, as already mentioned for the ionomer layers.
  • the direct or indirect bonding of the ionomer layers is preferably carried out by compression using heat and / or pressure, for example using laminating rollers. Bonding may be accomplished by methods known to those skilled in the art, for example by hot pressing, laminating, lamination with additional solvent application, or ultrasonic welding. Bonding is preferably by compression using heat and / or pressure, for example using laminating rollers.
  • the temperature is preferably between 60 0 C and 250 0 C and the pressure preferably between 0.1 and 100 bar.
  • the process according to the invention for the preparation of membranes coated on both sides has, inter alia, the advantage that it can be carried out as a low-cost, cost-effective, continuous roll-to-roll process.
  • the carrier with the lonomer layer arranged thereon is present as a ribbon on a roll before the two semi-finished products are joined together.
  • deformation of the ionomer layers by, for example, swelling upon application of the catalyst ink is avoided by bonding the ionomer layers to supports until the catalyst inks are dried.
  • the catalyst ink only has to be optimized for the wetting of the ionomer layer, so that good bonding of the respective catalyst layer to the ionomer layer is achieved (for example, in contrast to a double-catalyst-coated membrane produced according to WO 02/39525).
  • the catalyst-coated membrane produced by the process according to the invention is subsequently activated by treatment with acid. bar.
  • the acid extracts the solvent from the membrane (the two interconnected ionomer layers) and protonates the membrane.
  • Possible acids for the subsequent activation of the catalyst-coated membrane on both sides are, for example, H 2 SO 4 or HNO 3 .
  • At least one of the first and second ionomer layers before carrying out step C) of the process according to the invention contains a solvent with a content of 0.5 to 35%.
  • the ionomer layers contain, for example, a residual solvent such as dimethylacetamide (DMAc) or N-methyl-2-pyrrolidone (NMP), the residual solvent serving as a plasticizer and allowing the ionomer layers to be bonded in step C), for example, by a lamination process.
  • the ionomer layers may also contain water as a solvent, whereby a defined water content in the membrane can be adjusted.
  • a frame is connected to a protruding semifinished edge, a protruding intermediate membrane edge, a protruding ionomer layer edge or a protruding edge of the membrane.
  • a membrane coated on both sides with a protruding semifinished edge is formed by joining the two semifinished products.
  • the frame can be attached to this projecting edge of the semifinished product.
  • the joining of the first semifinished product with the second semifinished product can take place directly or indirectly via an intermediate membrane.
  • an intermediate membrane a membrane comprising the first and second ionomer layers and an intermediate membrane is formed when joining the two semifinished products.
  • the intermediate membrane can terminate flush with at least one ionomer layer or form a protruding intermediate membrane edge. At this intermediate membrane edge, a one-piece or multi-part frame can be attached.
  • the first and the second ionomer layer can each be covered over the full area or over a partial area with the respective catalyst layer.
  • the catalyst coated membrane of the invention on both sides can have a protruding ionomer layer edge.
  • a one-piece or multi-part frame can be attached. If the first and the second ionomer layer and, if appropriate, further ionomer layers as an already connected membrane overflow over the two catalyst layers, they form an overhanging membrane edge. At this membrane edge, a one-piece or multi-part frame can be attached.
  • the first and the second semi-finished product have different areal expansions, so that after joining the two semi-finished products to the membrane coated on both sides, a protruding semifinished product edge remains.
  • the catalyst-coated membrane constructed in this way on both sides permits improved gas-tightness in the sealing or sealing of the edge region of the catalyst-coated membrane on both sides.
  • a seal and / or a reinforcing frame can be attached to the protruding semi-finished edge.
  • the protruding semifinished edge may run along two or along four edges of the double-catalyst coated membrane. It is useful for better sealing and saving precious metal to attach a frame to the catalyst-coated membrane on both sides, in particular an inert plastic frame in the sealing area.
  • a bead In the case of double-sided catalyst-coated membranes, which are produced by conventional processes, a bead always results from the overlapping of the membrane or the catalyst-coated membrane with the frame, for example when the reinforcement frame is inserted between two membrane halves. In the overlap region of the membrane halves with the frame, a bead is formed with a thickness that corresponds to the sum of the membrane thickness of both membrane halves and the frame thickness. By such a bead, the contacting of the active surface is difficult. By laminating two semifinished products of different sizes and laminating a plastic frame onto the projecting semifinished product edge of the larger semifinished product according to the invention, a framed membrane coated with catalyst on both sides can be produced without beads. Therefore, according to a preferred embodiment of the present invention, the protruding semifinished edge of the double-catalyst-coated membrane is connected to a frame.
  • the bilaterally catalyst coated membrane in the present invention can be joined to a frame comprising two equally sized frame halves.
  • the double-sided catalyst coated membrane in the present invention can be connected to a frame comprising two different sized frame halves.
  • a frame comprising two different sized frame halves.
  • the double-catalyst coated membrane in the present invention may be bonded to a frame which is an intermediate frame between two ionomer layer edges projecting over the anode and cathode layer. If the first and the second ionomer layers overlap over the two catalyst layers (partial coating with catalyst), they form protruding monomer layer edges.
  • the intermediate frame When connecting the two semi-finished products, the intermediate frame can then be arranged such that it is at least partially located between the two ionomer layer edges and connected thereto.
  • the two ionomer layer edges are deformed in an S shape, since the ionomer layers extend from the membrane between the catalyst layers, outwards along one of the two sides of the intermediate frame.
  • catalyst-coated membrane may consist of any non-functionalized, gas-tight polymer, in particular polyethersulfone, polyamide, polyimide, polyether ketone, polysulfone, polytetrafluoroethylene (PTFE), polyvinylidene fluoride (PVDF), polyethylene (PE) or Polypropylene (PP).
  • the frame or frame halves in the present invention may be present as a ribbon on a roll prior to attachment to the double-catalyst coated membrane so that a roll-to-roll process enables high throughput.
  • the frame can be equipped with an adhesive layer.
  • At least one of the anode or cathode catalyst layers is connected to a gas diffusion layer.
  • the gas diffusion layer can serve as a mechanical support for the electrode and ensures a good distribution of the respective gas over the catalyst layer and for the discharge of the electrons.
  • a gas diffusion layer (gas distribution layer) is needed in particular for fuel cells which are operated with hydrogen on the one hand and oxygen or air on the other hand.
  • the anode catalyst layer having a first gas diffusion layer and the cathode catalyst layer are connected to a second gas diffusion layer so that the first gas diffusion layer and the anode catalyst layer and the second gas diffusion layer and the cathode catalyst layer are flush with each other.
  • the two gas diffusion layers according to this embodiment also have these different large area expansions and are flush with the respective catalyst layer on all sides.
  • the anode catalyst layer has a first gas diffusion layer and the cathode catalyst layer has a second gas diffusion layer.
  • the two semi-finished products including the respective catalyst layer
  • the two gas diffusion layers can nevertheless have the same size, the larger areal extent of the semi-finished corresponding flat expansions, wherein one of the gas diffusion layers then with a gas diffusion layer edge over the edge survives the smaller semi-finished product.
  • the gas diffusion layer edge can then be overlapped with a frame.
  • the catalyst-coated membrane on both sides is connected to a frame and on both sides each with a gas diffusion layer and further attached to at least one transition region between the catalyst-coated membrane or the frame and a Gasdiffusi- ons slaughter a seal.
  • a suitable sealing material for example, silicones, polyisobutylene (PIB), rubbers (synthetic and natural), fluoroelastomers and fluorosilicones are suitable.
  • a preferred embodiment of the present invention is such that at least one of the ionomer layers contains at least one additional constituent selected from the group of blend components, reinforcing fabric, microporous support film and fillers.
  • blend components it is possible to use non-functionalized polymers which improve the mechanical properties of the ionomer layer, for example polyethersulfones, polysulfones, polybenzimidazole (PBI) or polyimides.
  • the reinforcing fabric may be, for example, a fine polymer or glass fiber fabric that is encapsulated with functionalized polymer.
  • Suitable microporous support films are known, for example, from US 5,635,041. Alternatively, microporous membranes are conceivable, in which a functionalized polymer is poured.
  • Fillers serve, for example, to store water and / or to improve the mechanical stability of the ionomer layer.
  • fillers for example, silicon dioxide, zirconium phosphates, zirconium phosphonates or heteropolyacids can be used.
  • the filler is a catalyst, in particular a catalyst which can decompose peroxides or H 2 O 2 and / or can prevent the formation of peroxides and / or H 2 and O 2 H 2 O can implement and / or alcohols can implement. Examples of these are noble metal nanoparticles or precious metal particles fixed on carbon black.
  • a preferred embodiment of the present invention is designed such that (before step C) of the method according to the invention) at least one additional layer of an additive selected from the group consisting of solvent, solution of a polyelectrolyte, dispersion of a polyelectrolyte, filler and catalyst, is brought between the two semifinished products.
  • the additive forms an intermediate layer in the total ionomer layer (membrane) of the catalyst-coated membrane on both sides, which can perform various functions (for example, can serve as adhesion promoter).
  • a solvent for example dimethylacetamide (DMAc), N-methyl-2-pyrrolidone (NMP) or dimethylsulfoxide (DMSO)
  • DMAc dimethylacetamide
  • NMP N-methyl-2-pyrrolidone
  • DMSO dimethylsulfoxide
  • Polyelectrolytes are functionalized membrane polymers (ionomers) which are useful as an additive. This can, for example, from the already for the two lo nomer füren enumerated possible ionomers are selected, for example, Nafion ® from DuPont, Flemion ® from Asahi Chemicals or fumion ® from Fumatech.
  • Fillers which can be used as an additive are, for example, inorganic materials, such as silicates or sheet silicates, which serve as a barrier layer (for example for methanol).
  • Catalysts which can be used as additives include, for example, elements of the platinum group which allow recombining hydrogen and oxygen to form water, thereby internally moistening the membrane and at the same time preventing the transfer of the respective gas to the other electrode.
  • step C) of the method according to the invention the first is connected to the second semifinished product, wherein the first and the second semifinished product have different degrees of sulfonation of their ionomer layers.
  • the degree of sulfonation determines various properties of the membrane.
  • the (undesired) swelling of the membrane increases with increasing degree of sulfonation.
  • the ionic conductivity of the membrane which should be as high as possible, increases with the degree of sulfonation.
  • the permeability to gases or in the case of a direct methanol fuel cell - DMFC - the permeability to methanol, which should be as low as possible, increases with increasing degree of sulfonation.
  • a thin ionomer layer having a low degree of sulfonation to reduce swelling and permeability may be combined with a thick ionomer layer of higher degree of sulfonation for good conductivity into a membrane become. Since the degree of sulfonation also has a positive influence on the water absorption of the membrane, the different degrees of sulfonation of the ionomer layers can also positively influence the water balance of the membrane. In particular, a higher degree of sulfonation of the first ionomer layer on the anode side is advantageous, whereby water is transported to the anode.
  • the invention relates to a method for producing a membrane electrode assembly for electrochemical devices with the steps
  • the gas diffusion electrode has a second ionomer layer prior to bonding in step b).
  • the method according to the invention for producing a membrane electrode assembly for electrochemical devices then has the steps:
  • step a) or i) The application of the first ionomer layer to the support in step a) or i) is carried out by methods known to those skilled in the art, for example by doctor blade, spray, casting, printing or extrusion processes.
  • the application of the ionomer layer to the carrier is dispensed with in the process according to the invention when ionomer membranes are used which are already connected to a carrier in the as-delivered state.
  • the first ionomer layer is coated with a catalyst layer using a first catalyst ink.
  • the catalyst ink is a solution containing an electrocatalyst. It contains, for example, a solvent, one or more electrocatalysts and optionally further constituents, for example a polyelectrolyte.
  • the catalyst ink which is optionally paste-like, is applied in the process according to the invention to the first ionomer layer for producing the catalyst layer by methods familiar to one skilled in the art, for example by printing, spraying, knife coating or rolling.
  • the catalyst layer applied in accordance with the method of the invention can be applied fully or partially. In the partial application of a catalyst layer, the catalyst can be applied, for example, in the form of a geometric pattern.
  • the catalyst layer is dried.
  • Suitable drying methods are, for example, hot-air drying, infrared drying, microwave drying, plasma methods or combinations of these methods.
  • the first carrier is removed. This completes the production of a first semi-finished product.
  • a second ionomer layer is then applied to a gas diffusion electrode (step ii)). This is done by methods familiar to the person skilled in the art.
  • the gas diffusion electrode includes at least a gas diffusion layer and a catalyst layer.
  • the gas diffusion electrode further includes another layer between the gas diffusion layer and the catalyst layer, particularly a microporous layer (e.g., carbon black and a hydrophobic binder (e.g., PTFE)) which serves to control the water balance.
  • a microporous layer e.g., carbon black and a hydrophobic binder (e.g., PTFE) which serves to control the water balance.
  • the first ionomer layer is connected to (optionally a second ionomer layer) of the gas diffusion electrode to form a membrane electrode unit.
  • Bonding may be accomplished by methods known to those skilled in the art, for example by hot pressing, laminating, lamination with additional solvent application, or ultrasonic welding. Bonding is preferably by compression using heat and / or pressure, for example using laminating rollers. The temperature is preferably between 60 ° C and 250 ° C and the pressure preferably between 0.1 and 100 bar.
  • the membrane-electrode assembly thus produced is supplemented by the application of a further gas diffusion layer to the catalyst layer prepared in step a) or i).
  • the invention further relates to a catalyst-coated membrane on both sides for electrochemical devices, the catalysts coated on both sides
  • Membrane comprises two interconnected semi-finished products, a first semi-finished a first ionomer layer connected to an anode catalyst layer and a second semifinished product comprising a second ionomer layer bonded to a cathode layer, wherein a frame is connected to a protruding semifinished edge, a protruding intermediate membrane edge, a protruding ionomer layer edge or a protruding membrane edge or as an intermediate frame between two ionomer layer edges is.
  • the catalyst-coated membrane of the invention on both sides can be prepared by the process according to the invention for the preparation of catalyst-coated membranes on both sides.
  • the invention relates to a double-sided catalyst-coated membrane for electrochemical devices, wherein the double-catalyst-coated membrane comprises two interconnected semi-finished products, a first semi-finished product of an anode layer connected to a first ionomer and a second semi-finished from a cathode catalyst layer connected to a second lonomer harsh, wherein the two semi-finished products have different areal expansions.
  • a membrane coated on both sides with a protruding semifinished edge is formed by joining the two semifinished products.
  • a frame can be attached.
  • the first semi-finished product can be joined to the second semi-finished product directly or indirectly via an intermediate membrane.
  • An embodiment of a catalyst-coated membrane according to the invention therefore has a membrane containing the first and second ionomer layer and an intermediate membrane.
  • the intermediate membrane can be flush with at least one ionomer layer or form a protruding intermediate membrane edge.
  • a one-piece or multi-part frame can be attached.
  • the intermediate membrane can also be chosen so thick that no additional framework is necessary for supporting the catalyst coated membrane of the invention on both sides. Then, a seal can be attached directly to the protruding intermediate membrane edge.
  • the first and the second ionomer layer of the catalyst-coated membrane of the invention on both sides can each be covered over the full area or part of the area with the respective catalyst layer.
  • the catalyst coating on both sides of the invention may have a protruding ionomer layer edge. At this lonomer Anlagenrand a one-piece or multi-part frame can be attached.
  • first and the second ionomer layer and, if appropriate, further ionomer layers as an already connected membrane overflow over the two catalyst layers, they form an overhanging membrane edge.
  • a one-piece or multi-part frame can be attached.
  • first and the second ionomer layers overlap over the two catalyst layers (partial coating with catalyst), they form overhanging ionomer layer edges.
  • an intermediate frame can then be arranged such that it is at least partially located between the two ion layer edges and connected thereto.
  • the two ionomer layer edges are deformed in an S-shape since the ionomer layers extend from the membrane between the catalyst layers to the outside along each of the two sides of the intermediate frame.
  • the invention relates to a fuel cell which contains at least one catalyst-coated membrane according to the invention on both sides.
  • a fuel cell which contains at least one catalyst-coated membrane according to the invention on both sides.
  • FIG. 1 schematically shows a method according to the invention for the production of membranes coated on both sides with a catalyst, without a frame,
  • FIG. 2 shows a membrane coated on both sides with a catalyst according to the invention, with a frame
  • FIG. 3 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with a frame comprising two frame halves of different sizes
  • FIG. 4 shows another membrane coated on both sides according to the invention, with a frame and gas diffusion layers of various sizes, which are flush with the respective catalyst layer
  • FIG. 6 shows a further catalyst coated membrane according to the invention with a frame and gas diffusion layers of equal size
  • FIG. 6 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with frame, gas diffusion layers and seal,
  • FIG. 7 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with an intermediate membrane
  • FIG. 8 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with an intermediate membrane and a frame
  • FIG. 9 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with an intermediate membrane, a frame and gas diffusion layers,
  • FIG. 10 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with an intermediate membrane, frame, gas diffusion layers and gasket,
  • FIG. 11 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with a catalyst layer applied on only one side on only one side
  • FIG. 12 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention on both sides according to FIG. 11 with frame
  • FIG. 13 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention comprising two semi-finished products with a catalyst layer applied over a partial area
  • FIG. 14 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention according to FIG. 13 with a frame
  • FIG. 15 shows another membrane coated on both sides according to the invention, according to FIG. 14, with gas diffusion layers,
  • FIG. 16 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention according to FIG. 15 with a seal
  • FIG. 17 shows a further catalyst coated membrane according to the invention with catalyst layers, gas diffusion layers and gasket applied over part of the surface
  • FIG. 18 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with catalyst layers applied over part of the area and a frame fastened between the ionomer layers,
  • FIG. 19 shows a further membrane coated according to the invention on both sides according to FIG. 18 with gas diffusion layers
  • FIG. 20 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention according to FIG. 19 with a seal
  • Figure 21 shows the current-voltage characteristics to a first example according to the invention and a first comparative example
  • Example and a second comparative example are identical to Example 1 and a second comparative example.
  • Figure 1 shows schematically the preparation of double-sided catalyst coated membranes with frame according to a method of the invention.
  • a first roll 1 contains a first semifinished product 2 on a first carrier 3.
  • the first semifinished product 2 comprises a first ionomer layer 4 and an anode catalyst layer 5.
  • the first ionomer layer 4 is connected to the anode catalyst layer 5.
  • a second roller 6 contains a second semifinished product 7 on a second carrier 8.
  • the second semifinished product 7 comprises a second ionomer layer 9 and a cathode catalyst layer 10.
  • the second ionomer layer 9 is connected to the cathode catalyst layer 10.
  • the cathode catalyst layer 10 can be used both over the entire area and over part of the area, e.g. be applied in the form of uniform geometric pattern.
  • the first and second rollers 1, 6 are rotated in the unwinding direction 12.
  • the first and second carriers 3, 8 are removed from the first and second ionomer layers 4, 9 and wound on in the winding direction 13 rotating first and second carrier rollers 14 and 15, respectively.
  • the first semifinished product 2 with the second semifinished product 7 by connecting the first ionomer layer 4 with the second ionomer layer 9 connected. This takes place under the action of pressure and temperature with the aid of two laminating rollers 16, 17, which rotate in the rolling direction 18.
  • the generated on both sides catalyst-coated membrane 11 is then provided with a support film. This is a provided on the film roll 19 support sheet 20 which is connected to the catalyst-coated membrane 11 on both sides.
  • the supported, double-catalyst-coated membrane 21 produced in this way is wound onto a supply roll 22. From the supply roll 22 pieces can now be separated and framed as needed, which then come as a framed on both sides catalyst-coated membranes in electrochemical devices, in particular in polymer electrolyte membrane fuel cells are used.
  • FIG. 2 shows a membrane coated on both sides with a frame according to the invention.
  • the catalyst-coated membrane 23 shown on both sides in FIG. 2 was preferably produced by the process according to the invention. It consists of two semi-finished products 24, 25 each having an ionomer layer 26 or 27 and an anode or cathode catalyst layer 28 or 29.
  • the anode catalyst layer 28 terminates flush with the first ionomer layer 26 and the cathode catalyst layer 29 terminates flush with the second ionomer layer 27.
  • the first semi-finished product 24 and the second semi-finished product 25 have different areal expansions, so that the membrane-coated membrane 23 produced on both sides by the two semi-finished products 24, 25 has a protruding semi-finished edge 30. At the protruding semi-finished edge 30, a frame 31 is attached.
  • FIG. 3 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with a frame comprising two frame halves of different sizes.
  • the catalyst-coated membrane shown in FIG. 3 largely corresponds to that shown in FIG. 2, with the difference that it is connected to a frame 31 which comprises two frame halves 32, 33 of different sizes.
  • the first frame half is larger with respect to its surface and surrounds the smaller first semifinished product 24 and the second frame half 33 is smaller with respect to its surface and surrounds the larger second semifinished product 25.
  • the outer edges 34 of the frame halves 32, 33 are flush.
  • FIG. 4 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with frames and gas diffusion layers of different sizes.
  • the catalyst coated membrane 23 shown on both sides in FIG. 4 is largely constructed as in FIG. 3, in particular the frame 31 is composed of two frame halves 32, 33.
  • Two different sized gas diffusion layers 35, 36 are connected to the catalyst-coated membrane 23 on both sides.
  • the areal extent of the respective gas diffusion layer 35 or 36 corresponds to the areal extent of the semifinished product 24 or 25 connected therewith.
  • the first gas diffusion layer 35 with the anode catalyst layer 28 and the second gas diffusion layer 36 with the cathode catalyst layer 29 each terminate flush ,
  • FIG. 5 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with a frame and gas diffusion layers of equal size.
  • the catalyst-coated membrane 23 shown on both sides in FIG. 5 is largely constructed as in FIG. 3; in particular, the frame 31 is composed of two frame halves 32, 33. Two gas diffusion layers 35, 36 of equal size are connected to the catalyst-coated membrane 23 on both sides. In this case, the areal extent of both gas diffusion layers 35, 36 corresponds to the areal extent of the second semifinished product 25. In this way, the second gas diffusion layer 36 is flush with the cathode catalyst layer 29.
  • the first gas diffusion layer 35 communicates with a gas diffusion layer edge 37 via the (with respect to the area smaller) anode catalyst layer 28 via. Thereby, the gas diffusion layer edge 37 is arranged overlapping with a part of the first frame half 32.
  • FIG. 6 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with frames, gas diffusion layers and seals.
  • FIG. 7 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention having two catalyst layers which are applied over the entire surface of the ionomer layers and an intermediate membrane.
  • the catalyst coated membrane 23 shown on both sides in FIG. 7 consists of two semi-finished products 24, 25 each having an ionomer layer 26 and 27, respectively, and an anode or cathode catalyst layer mounted on the entire surface thereof. Layer 28 and 29, respectively.
  • the anode catalyst layer 28 terminates flush with the first ionomer layer 26 and the cathode catalyst layer 29 terminates flush with the second ionomer layer 27.
  • the first semifinished product 24 and the second semifinished product 25 have the same large area expansions.
  • FIG. 8 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with a frame comprising two frame halves.
  • the double-catalyst-coated membrane 23 shown in FIG. 8 largely corresponds to that shown in FIG. 7, with the difference that it is connected to a frame 31 which comprises two frame halves 32, 33 of equal size.
  • the two frame halves 32, 33 are attached to the intermediate membrane edge 41.
  • the outer edges 34 of the frame halves 32, 33 are flush.
  • FIG. 9 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with frames and gas diffusion layers.
  • the catalyst coated membrane 23 shown on both sides in FIG. 9 is largely constructed as in FIG. 8, with two gas diffusion layers 35, 36 being connected to the membrane 23 coated on both sides with catalyst.
  • the planar extent of the gas diffusion layers 35, 36 is greater than the areal extent of the two semi-finished products 24, 25 and partially overlaps with the frame halves 32, 33.
  • the two gas diffusion layers 35, 36 are the same size.
  • FIG. 10 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with an intermediate membrane, frames, gas diffusion layers and gaskets.
  • FIG. 11 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention having a full-area catalyst layer and a partially applied catalyst layer.
  • the catalyst coated membrane 23 shown in FIG. 11 consists of two semi-finished products 24, 25 each having an ionomer layer 26 or 27 and an anode or cathode catalyst layer 28 or 29.
  • the cathode catalyst layer 29 is applied over the entire area to the second ionomer layer 27 and is flush with it .
  • the anode catalyst layer 28 is partially applied to the first ionomer layer 26 so that an ionomer layer edge 42 projects beyond the anode catalyst layer 28. Since both catalyst layers 28, 29 have the same areal extent, the lonomer fürrand 42 is also in the case of the catalyst-coated membrane 23 on both sides.
  • FIG. 12 shows a further catalyst coated membrane according to the invention with a one-part frame.
  • the double-catalyst-coated membrane shown in FIG. 12 largely corresponds to that shown in FIG. 11, with the difference that it is connected to a one-piece frame 31.
  • the frame 31 is attached to the protruding lonomer fürrand 42. This concludes flush with the ionomer layer edge 42.
  • FIG. 13 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with anode and cathode catalyst layers applied over part of the area.
  • the catalyst coated membrane 23 shown in FIG. 13 consists of two semi-finished products 24, 25 each having an ionomer layer 26 or 27 and an anode or cathode catalyst layer 28 or 29.
  • the two catalyst layers 28, 29 are applied only partially to the ionomer layers 26, 27, so that in each case one lonomer layer edge 43, 44 projects beyond the catalyst layers 28, 29 of the ionomer layers 26, 27.
  • these two ionomer layer edges 43, 44 form a membrane edge 45 projecting over the two catalyst layers 28, 29 of equal size.
  • FIG. 14 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with a frame of two frame halves attached to a membrane edge.
  • the catalyst-coated membrane shown on both sides in FIG. 14 is largely constructed as in FIG. 13, wherein in addition a frame fastened to the membrane edge 45 is provided.
  • menu 31 is present.
  • the frame 31 consists of two equal frame halves 32, 33, each flush with the membrane edge 45.
  • the two frame halves 32, 33 can be connected to the membrane edge 45 in the production of this catalyst-coated membrane 23 according to the invention either after joining the two semi-finished products 24, 25, or in each case one frame half 32, 33 connected to one lonomer Mrs 26, 27 after this ionomer layer 26, 27 has been applied to the respective carrier and before the respective catalyst layer 28, 29 is applied to the ionomer layer 26, 27.
  • a roll-to-roll process in which the catalyst layers are applied to the ionomer layers after the frame has been applied to produce the respective semifinished product, it is possible to apply e.g. An ionomer layer is first applied to the respective carrier film, then a frame film is bonded to the ionomer layer, and then the respective catalyst layer is applied to the ionomer layer in the window formed by the frame film, e.g. by doctoring or printing the catalyst ink.
  • FIG. 15 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with frames and gas diffusion layers.
  • the catalyst-coated membrane 23 shown on both sides in FIG. 15 is largely constructed as in FIG. 14, wherein in addition two gas diffusion layers 35, 36 are connected to the membrane 23 coated with catalysts on both sides.
  • the gas diffusion layers 35, 36 have a larger areal extent than the catalyst layers 28, 29 and partially overlap with the two frame halves 32, 33.
  • FIG. 16 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with frames, gas diffusion layers and seals.
  • FIG. 17 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with gas diffusion layers and gaskets.
  • the catalyst coated membrane 23 shown in FIG. 17 has two gas diffusion layers 35, 36 in addition to the structure shown in FIG which protrude beyond the respectively adjacent catalyst layer 28, 29 and form protruding gas diffusion layer edges 46, 47. These gas diffusion layer edges 46, 47 are encapsulated together with the still projecting membrane edge 45 by seals 38, 39. The seals 38, 39 are flush with the membrane edge 45 from.
  • FIG. 18 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with catalyst layers applied over part of the area and a frame fastened between nanolayer-layered frame.
  • the catalyst coated membrane 23 shown on both sides in FIG. 18 consists of two semi-finished products 24, 25 each having an ionomer layer 26 or 27 and an anode or cathode catalyst layer 28 or 29.
  • the two ionomer layers 26, 27 are only partially coated with the catalyst layers 28, 29, so that they form a first ionomer layer edge 43 and a second ionomer layer edge 44, which project beyond the catalyst layers 28, 29.
  • a one-piece intermediate frame 48 is attached.
  • the intermediate frame 48 projects beyond the two ionomer layer edges 43, 44.
  • FIG. 19 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with frames and gas diffusion layers.
  • the catalyst-coated membrane 23 shown on both sides in FIG. 19 is largely constructed as in FIG. 18, but in addition two gas diffusion layers 35, 36 are connected to the membrane 23 coated with catalysts on both sides.
  • the gas diffusion layers 35, 36 terminate flush with the two ionomer layer edges 43, 44.
  • FIG. 20 shows a further catalyst-coated membrane according to the invention with intermediate frames, gas diffusion layers and gaskets.
  • FIG. 21 shows the current-voltage characteristics for a first example according to the invention and for a first comparison example.
  • the voltage U in mV is plotted on the Y-axis and the current density I / A in mA / cm 2 on the X-axis.
  • the solid curve refers to the example according to the invention and the dashed curve to the comparative example. The examples are explained in more detail below.
  • Two membranes of the type GK1065-049d (blend membrane of sPEEK and Ultrason E, non-hydrated) with a residual solvent content of> 22% NMP and a dry layer thickness of 22 ⁇ m, each on a 100 ⁇ m thick PET film provided as support, become one-sided with a catalyst ink containing a supported sprayed on carbon black catalyst with approximately 50% Pt content and Nafion ® ionomer (EW1100 5%, Sigma Aldrich) to an anode side and a kathodenseiti- saturated semifinished product with approximately 0.15 or 0, 4 mg / cm 2 Pt loading produce. The carrier is removed.
  • the halves are bonded with a film laminator (Ibico IL 12 HR) between two boxes at a roll temperature of 120 ° C. and at speed 2 to a membrane coated on both sides with a catalyst. Subsequently, the composite is treated for 2 hours at 80 ° C in 1 N H 2 SO 4 and then washed thoroughly at room temperature with demineralized water.
  • the resulting bilaterally catalyst-coated membrane becomes a membrane electrode assembly (MEA) having an active area of 32.5 cm 2 with two gas diffusion layers (SGL Carbon, 21 BC) for 10 minutes at 90 ° C and a force of 20 kN pressed.
  • the MEA thus obtained is in a 25 cm 2 test cell, for example, the company. Electro Chem at 75 0 C, 1 bar, 100% rel.
  • the measured current-voltage curve is shown in FIG. 21 as a solid line.
  • the high-frequency resistance of the system determined by means of impedance spectroscopy is 2.8 m ⁇ .
  • a membrane of type GK1065-049b (blend membrane of sPEEK and Ultrason E, 2 hours at 80 ° C in 1 m H 2 SO 4 hydrated) with a dry film thickness of 43 microns and a residual solvent content of ⁇ 0.5% NMP is on both sides with a Catalyst ink containing a supported on soot catalyst with about 50% Pt content and Nafion ® lonomerates (EW1100 5%, Sigma Aldrich) sprayed to herz an anode side and a cathode side loading of 0.15 and 0.4 mg / cm 2 Pt - put.
  • the bilaterally catalyst-coated membrane thus obtained is treated with two Gas diffusion layers (SGL Carbon, 21 BC) for 10 minutes at 90 0 C and a force of 20 kN to a membrane electrode assembly (MEA) with an active area of 32.5 cm 2 pressed.
  • the MEA thus obtained is in a 25 cm 2 test cell, for example, the company.
  • the current-voltage curve is also shown in FIG. 21 as a dashed line.
  • the high frequency resistance of this system determined by impedance spectroscopy is 3 m ⁇ .
  • FIG. 22 shows the current-voltage characteristics for a second example according to the invention and for a second comparative example.
  • the voltage U in mV is plotted on the Y-axis and the current density I / A in mA / cm 2 on the X-axis.
  • the solid curve refers to the example according to the invention and the dashed curve to the comparative example. The examples are explained in more detail below.
  • a membrane of the type GK1130-051 (blend membrane of sPEEK and Ultrason E, non-hydrated) with a residual solvent content of> 22% NMP and a dry film thickness of 35 ⁇ m is unilaterally coated with a catalyst ink containing a catalyst supported on carbon black with about 70% Pt. Solvent and Nafion TM ionomer solution (EW1100 10%, Sigma Aldrich) sprayed to produce a cathode side semi-finished product at about 2 mg / cm 2 Pt loading.
  • a membrane of the same type is sprayed on one side with a catalyst ink containing a supported on carbon black catalyst with about 80% PtRu content and sPEEK lonomerates to produce an anode-side semifinished product with about 3 mg / cm 2 PtRu loading.
  • the semi-finished products are bonded to a CCM between 2 PET films at a roller temperature of approx. 130 ° C and speed 1 using a film laminator (Ibico IL 12 HR).
  • the composite is then treated at 60 ° C. in 1N HNO 3 for 2 hours and then thoroughly washed with demineralized water at room temperature.
  • the measured current-voltage curve is shown in Fig. 22 (solid line).
  • the impedance of the system determined by impedance spectroscopy is high. 12.2 m ⁇ . Comparative Example 2
  • a membrane of the type GK1065-53 (blend membrane of sPEEK and Ultrason E, 2 hours at 80 ° C in 1M H 2 SO 4 hydrated) with a dry film thickness of 61 microns and a residual solvent content of ⁇ 0.5% NMP is containing a catalyst ink sprayed a soot-supported catalyst containing about 70% Pt and Nafion TM ionomer solution (EW1100 10%, Sigma Aldrich) to produce a cathode-side loading of 2 mg / cm 2 Pt and a catalyst ink containing a supported on carbon black catalyst about 80% PtRu content and sPEEK lonomerates sprayed to produce an anode-side loading of 3 mg / cm 2 PtRu.
  • the current-voltage curve is also shown in Fig. 22 (dashed line).
  • the impedance of the system determined by impedance spectroscopy is 10.6 m ⁇ .

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von beidseitig katalysatorbeschichteten Membranen für elektrochemische Vorrichtungen mit den Schritten A) Herstellen eines ersten Halbzeuges durch Aufbringen einer ersten lonomerschicht auf einen ersten Träger Aufbringen einer Anodenkatalysatorschicht auf die erste lonomerschicht unter Verwendung einer ersten Katalysatortinte, Trocknen der Anodenkatalysatorschicht, B) Herstellen eines zweiten Halbzeuges durch Aufbringen einer zweiten lonomerschicht auf einen zweiten Träger, Aufbringen einer Kathoden katalysatorschicht auf die zweite lonomerschicht unter Verwendung einer zweiten Katalysatortinte, Trocknen der Kathoden katalysatorschicht, C) Entfernen des ersten und zweiten Trägers von der ersten bzw. der zweiten lonomerschicht und Verbinden des ersten Halbzeuges mit dem zweiten Halbzeug durch ein Verbinden der ersten lonomerschicht mit der zweiten lonomerschicht.

Description

Verfahren zur Herstellung von beidseitig katalysatorbeschichteten Membranen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer beidseitig katalysatorbeschichteten Polymerelektrolyt-Membran (englisch: "Catalyst Coated Membrane" - CCM) für elektrochemische Vorrichtungen, wie beispielsweise Brennstoffzellen, elektrochemische Sensoren oder Elektrolyseure. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Membranelektrodeneinheit und eine beidseitig katalysatorbe- schichtete Membran.
Brennstoffzellen sind Energiewandler, die chemische Energie in elektrische Energie umwandeln. In einer Brennstoffzelle wird das Prinzip der Elektrolyse umgekehrt. Dabei werden ein Brennstoff (zum Beispiel Wasserstoff) und ein Oxidationsmittel (zum Bei- spiel Sauerstoff) örtlich voneinander getrennt an zwei Elektroden in elektrischen Strom, Wasser und Wärme umgewandelt. Man kennt heute verschiedene Arten von Brennstoffzellen, die sich im Allgemeinen in der Betriebstemperatur voneinander unterscheiden. Der Aufbau der Zellen ist aber prinzipiell bei allen Typen gleich. Sie bestehen im Allgemeinen aus zwei Elektroden, einer Anode und einer Kathode, an denen die Reak- tionen ablaufen, und einem Elektrolyten zwischen den beiden Elektroden. Bei einer Polymer-Elektrolyt-Membran-Brennstoffzelle (PEM-Brennstoffzelle) wird als Elektrolyt eine Polymermembran eingesetzt, die Ionen (insbesondere H+-Ionen) leitet. Der Elektrolyt hat drei Funktionen. Er stellt den ionischen Kontakt her, verhindert den elektrischen Kontakt und sorgt außerdem für das Getrennthalten der den Elektroden zuge- führten Gase. Die Elektroden werden in der Regel mit Gasen versorgt, die im Rahmen einer Redoxreaktion umgesetzt werden. Die Elektroden haben die Aufgabe, die Gase (zum Beispiel Wasserstoff oder Methanol und Sauerstoff oder Luft) zuzuführen, Reaktionsprodukte wie Wasser oder CO2 abzuführen, die Edukte katalytisch umzusetzen und Elektronen ab- beziehungsweise zuzuführen. Die Umwandlung von chemischer in elektrische Energie findet an der Dreiphasengrenze von katalytisch aktiven Zentren (zum Beispiel Platin), lonenleitem (zum Beispiel lonenaustauscherpolymeren), Elektronenleitern (zum Beispiel Graphit) und Gasen (zum Beispiel H2 und O2) statt. Für die Katalysatoren ist eine möglichst große aktive Fläche entscheidend.
Das Kernstück einer PEM-Brennstoffzelle ist eine beidseitig katalysatorbeschichtete Polymerelektrolytmembran (CCM) beziehungsweise eine Membran-Elektroden-Einheit (MEA). Unter einer beidseitig katalysatorbeschichteten Polymerelektrolytmembran (CCM) ist in diesem Zusammenhang eine dreischichtige, beidseitig katalysatorbeschichtete Polymerelektrolytmembran zu verstehen, die eine äußere Anodenkatalysa- torschicht auf einer Seite einer Membranschicht, die zentrale Membranschicht und eine äußere Kathoden katalysatorschicht auf der der Anode nkatalysatorschicht entgegenge- setzten Seite der Membranschicht umfasst. Die Membranschicht besteht aus Protonen-leitenden Polymermaterialien, die im Folgenden als lonomere bezeichnet werden. Die Katalysatorschichten enthalten katalytisch aktive Komponenten, die die jeweilige Reaktion an der Anode beziehungsweise Kathode (zum Beispiel Oxidation von Was- serstoff, Reduktion von Sauerstoff) katalytisch unterstützen. Als katalytisch aktive Komponenten werden bevorzugt die Metalle der Platingruppe des Periodensystems der Elemente eingesetzt.
Die Membran-Elektroden-Einheit umfasst eine beidseitig katalysatorbeschichtete Po- lymerelektrolytmembran und mindestens eine Gasverteilerschicht (GDL). Die Gasverteilerschichten dienen der Gaszufuhr zu den Katalysatorschichten und der Ableitung des Zellenstroms.
Membran-Elektroden-Einheiten sind im Stand der Technik bekannt, zum Beispiel aus WO 2005/006473 A2. Die darin beschriebene Membran-Elektroden-Einheit weist eine Ionen-leitende Membran mit Vorder- und Rückseite, eine erste Katalysatorschicht und ein erstes Gasverteilersubstrat auf der Vorderseite sowie eine zweite Katalysatorschicht und ein zweites Gasverteilersubstrat auf der Rückseite auf, wobei das erste Gasverteilersubstrat eine geringere flächige Ausdehnung als die Ionen-leitende Memb- ran und das zweite Gasverteilersubstrat im Wesentlichen die gleiche flächige Ausdehnung wie die Ionen-leitende Membran aufweist.
WO 00/10216 A1 bezieht sich auf eine Membran-Elektroden-Einheit mit einer Polymerelektrolytmembran, die einen zentralen und peripheren Bereich aufweist. Eine Elektrode ist über dem zentralen Bereich und einem Teil des peripheren Bereichs der Polymerelektrolytmembran angeordnet. Eine Unterdichtung ist so auf dem peripheren Bereich der Polymerelektrolytmembran angeordnet, dass sie sich auch über den Teil der Elektrode erstreckt, der sich in den peripheren Bereich der Polymerelektrolytmembran ausdehnt und eine weitere Dichtung ist zumindest teilweise auf der Unterdichtung angeordnet.
Dem Fachmann sind eine Vielzahl von Herstellungsverfahren für Membran-Elektroden- Einheiten bekannt. DE 199 10 773 A1 beschreibt zum Beispiel ein Verfahren zum Aufbringen von Elektrodenschichten auf eine bandförmige Polymerelektrolytmembran. Dabei wird die Vorder- und Rückseite der Membran kontinuierlich im gewünschten Muster mit den Elektrodenschichten unter Verwendung einer einen Elektrokatalysator enthaltenden Tinte bedruckt und die aufgedruckten Elektrodenschichten unmittelbar nach dem Druckvorgang bei erhöhter Temperatur getrocknet, wobei das Bedrucken unter Einhaltung einer positionsgenauen Anordnung der Muster der Elektrodenschich- ten von Vorder- und Rückseite zueinander erfolgt. Problematisch ist dabei, dass das Membranmaterial bei Kontakt mit der lösemittel haltigen Tinte zu quellen beginnt und sich verformt.
Um dies zu vermeiden, wird in WO 02/039525 A1 ein Herstellungsverfahren vorge- schlagen, bei dem eine Katalysatorlösung auf einen Träger aufgebracht und die Katalysatorlösung getrocknet wird, bevor eine lonomerlösung auf die dabei entstehende Katalysatorschicht aufgebracht wird. Die Schicht aus lonomerlösung wird ausgehärtet. Zwei so hergestellte Katalysator-Ionomer-Verbundschichten werden zu einer Membran-Elektroden-Einheit verbunden. Das in der WO 02/039525 A1 vorgeschlagene Ver- fahren hat den Nachteil, dass die Katalysatorschicht durch das Auftragen auf den Träger dazu neigt, darauf eine dichte lonomerhaut auszubilden, die den Gastransport in die Katalysatorschicht behindert. Dies ist zum Beispiel in Xie, Garzon, Zawodzinski, Smith: lonomer Segregation in Composite MEAs and Its Effect on Polymer Electrolyte Fuel Cell Performance, Journal of The Electrochemical Society, 151 (7) A1084-A1093 (2004) beschrieben. Des Weiteren ist die Gefahr, dass die poröse Katalysatorschicht beim Entfernen vom Trägermaterial beschädigt wird, deutlich größer, als wenn eine homogene Membranschicht von einer Trägerfolie getrennt wird. Zudem muss die Tinte derart optimiert werden, dass sie auf der Trägerfolie ein gutes Gieß- und Benetzungs- verhalten aufweist.
EP 1 492 184 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer katalysatorbeschichteten Polymerelektrolytmembran für elektrochemische Vorrichtungen. Bei dem Verfahren wird eine Polymerelektrolytmembran verwendet, die auf der Rückseite mit einer ersten Stützfolie verbunden ist. Nach der Beschichtung der Vorderseite wird eine zweite Stützfolie auf der Vorderseite angebracht, die erste Stützfolie entfernt und anschließend die zweite Katalysatorschicht auf der Rückseite aufgebracht. Bei dem Verfahren ist die Membran bei allen Beschichtungsstufen mit mindestens einer Stützfolie verbunden. Die Stützfolie verhindert dabei das Quellen der Membran beim Aufbringen der Katalysatorbeschichtung. Das Aufbringen der zweiten Stützfolie und Entfernen der ers- ten Stützfolie macht dieses Herstellungsverfahren jedoch sehr aufwendig.
EP 1 489 677 A2 betrifft ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer Membran- Elektroden-Einheit, bei dem eine erste Gasdiffusionsschicht mit einer einseitig mit einem Katalysator beschichteten Membran und mit einer Gasdiffusionselektrode verbun- den wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein einfaches und kostengünstiges Herstellungsverfahren für beidseitig katalysatorbeschichtete Membranen oder Membran-Elektroden-Einheiten für elektrochemische Vorrichtungen bereitzustellen. Insbe- sondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine kontinuierliche Herstellung (Rolle zu Rolle) von beidseitig katalysatorbeschichteten Membranen beziehungsweise Membran-Elektroden-Einheiten zu ermöglichen. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, insbesondere ein Quellen der Membran beim Aufbringen der flüssigen Katalysatorlösung zu vermeiden.
Die Aufgaben werden erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von beidseitig katalysatorbeschichteten Membranen für elektrochemische Vorrichtungen mit den Schritten:
A) Herstellen eines ersten Halbzeuges durch
Aufbringen einer ersten lonomerschicht auf einen ersten Träger Aufbringen einer Anodenkatalysatorschicht auf die erste lonomerschicht unter Verwendung einer ersten Katalysatortinte, Trocknen der Anodenkatalysatorschicht und - Entfernen des ersten Trägers von der ersten lonomerschicht,
B) Herstellen eines zweiten Halbzeuges durch
Aufbringen einer zweiten lonomerschicht auf einen zweiten Träger, - Aufbringen einer Kathoden katalysatorschicht auf die zweite lonomerschicht unter Verwendung einer zweiten Katalysatortinte, Trocknen der Kathoden katalysatorschicht und Entfernen des zweiten Trägers von der zweiten lonomerschicht und
C) Verbinden des ersten Halbzeuges mit dem zweiten Halbzeug durch ein Verbinden der ersten lonomerschicht mit der zweiten lonomerschicht.
Die Schritte A) und B) können dabei in beliebiger Reihenfolge oder gleichzeitig ausgeführt werden. Das Entfernen des ersten und zweiten Trägers von der ersten bzw. zwei- ten lonomerschicht kann auch in Schritt C) erfolgen, bevor das erste mit dem zweiten Halbzeug verbunden wird.
Eine elektrochemische Vorrichtung ist in diesem Zusammenhang zum Beispiel eine Brennstoffzelle, eine Elektrolysezelle oder ein elektrochemischer Sensor.
In Schritt A) wird ein erstes Halbzeug hergestellt. Das Halbzeug ist ein Verbund aus einer ersten lonomerschicht und einer Anodenkatalysatorschicht. Dabei wird eine erste lonomerschicht zunächst auf einen ersten Träger aufgebracht. Die lonomerschicht besteht vorzugsweise aus Kationen-leitenden Polymermaterialien. Üblicherweise wird ein Tetrafluorethylen-Fluorvinylether-Copolymer mit Säurefunktionen, insbesondere SuI- fonsäuregruppen, verwendet. Ein solches Material wird beispielsweise unter dem Han- delsnamen Nafion® von E. I. DuPont vertrieben. Beispiele für lonomermaterialien, die in der vorliegenden Erfindung zur Verwendung kommen können, sind folgende Polymermaterialien und Mischungen daraus:
- Nafion® (DuPont; USA) per- und/oder teilfluorierte Polymere wie "Dow Experimental Membrane" (Dow Chemicals, USA),
Aciplex-S® (Asahi Chemicals, Japan), Raipore R-1010 (PaII Rai Manufacturing Co., USA), - Flemion (Asahi Glas, Japan),
Raymion® (Chlorine Engineering Corp., Japan).
Es sind jedoch auch andere, insbesondere im Wesentlichen fluorfreie lonomermaterialien einsetzbar, zum Beispiel sulfonierte Phenol-Formaldehydharze (linear oder ver- knüpft); sulfoniertes Polystyrol (linear oder verknüpft); sulfonierte Poly-2,6-diphenyl-1,4- phenylenoxide, sulfonierte Polyarylethersulfone, sulfonierte Polyarylenethersulfone, sulfonierte Polyaryletherketone, phosphonierte Poly-2,6-dimethyl-1,4-phenylenoxide, sulfonierte Polyetherketone, sulfonierte Polyetheretherketone, Arylketone oder PoIy- benzimidazole.
Außerdem finden solche Polymermaterialien Anwendung, die folgende Bestandteile (oder Mischungen daraus) enthalten: Polybenzimidazol-Phosphorsäure, sulfonierte Polyphenylene, sulfoniertes Polyphenylensulfid und polymere Sulfonsäuren des Typs Polymer-SOsX (X = NH4 +, NH3R+, NH2R2 +, NHR3 +, NR4 +).
Der erste Träger (und auch der zweite Träger in Schritt B)) ist vorzugsweise eine Trägerfolie, insbesondere eine Folie aus Polyester, Polyethylen, Polyethylenterephtha- lat (PET), Polytetrafluorethylen (PTFE), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polycarbonat, Polyamid, Polyimid, Polyurethan oder aus vergleichbaren Folienmateri- alien. Die Trägerfolie hat vorzugsweise eine Dicke zwischen 10 und 250 μm, besonders bevorzugt zwischen 90 und 110 μm.
Das Aufbringen der ersten lonomerschicht auf den ersten Träger erfolgt nach dem Fachmann bekannten Verfahren, zum Beispiel durch Rakel-, Sprüh-, Gieß-, Druck- oder Extrusionsverfahren.
Das Aufbringen der lonomerschicht auf den Träger entfällt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, wenn lonomermembranen verwendet werden, die im Anlieferzustand bereits mit einem Träger verbunden sind. Auf dem ersten Träger wird die erste lonomerschicht unter Verwendung einer ersten Katalysatortinte mit einer Anodenkatalysatorschicht beschichtet. Die Katalysatortinte ist dabei eine einen Elektrokatalysator enthaltende Lösung. Sie enthält zum Beispiel ein Lösungsmittel, einen oder mehrere Elektrokatalysatoren und gegebenenfalls weitere Bestandteile, zum Beispiel einen Polyelektrolyt. Die Katalysatortinte, die gegebenenfalls pastenförmig ist, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durch dem Fachmann geläufige Verfahren auf die erste lonomerschicht zur Erzeugung der Anodenkatalysatorschicht aufgebracht, zum Beispiel durch Drucken, Sprühen, Rakeln oder Walzen. Die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgebrachten Katalysatorschich- ten können voll- oder teilflächig aufgebracht werden. Beim teilflächigen Aufbringen einer Katalysatorschicht kann der Katalysator z.B. in Form eines geometrischen Musters aufgebracht werden.
Anschließend wird die Anodenkatalysatorschicht getrocknet. Geeignete Trocknungs- verfahren sind zum Beispiel Heißlufttrocknung, Infrarottrocknung, Mikrowellentrocknung, Plasmaverfahren oder Kombinationen aus diesen Verfahren.
Wenn die Anodenkatalysatorschicht getrocknet ist, wird der erste Träger entfernt. Dies erfolgt spätestens direkt vor dem Verbinden des ersten mit dem zweiten Halbzeug. Damit ist die Herstellung des ersten Halbzeuges abgeschlossen.
In Schritt B) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein zweites Halbzeug hergestellt. Die Herstellung erfolgt analog zu der Herstellung des ersten Halbzeuges. Auf einem zweiten Träger werden eine zweite lonomerschicht und eine Kathodenkatalysator- Schicht aufgebracht. Die Kathode nkatalysatorschicht wird getrocknet und der Träger anschließend von der zweiten lonomerschicht entfernt.
Die erste und die zweite lonomerschicht können jeweils eine einzelne Schicht sein oder aus mehreren lonomerschichten aufgebaut sein. Sie können gleiche oder ver- schiedene Dicken aufweisen. Die Anodenkatalysatorschicht und die Kathodenkatalysa- torschicht können jeweils eine einzelne Katalysatorschicht sein oder aus mehreren Katalysatorschichten aufgebaut sein. Die Anodenkatalysatorschicht und die Kathoden- katalysatorschicht können gleich oder verschieden aufgebaut sein. Die beiden Katalysatortinten können gleiche oder unterschiedliche Elektrokatalysatoren zu gleichen oder unterschiedlichen Anteilen enthalten. Die Katalysatorschichten können jeweils die gleiche oder verschiedene flächige Ausdehnungen aufweisen wie die zugehörige lonomerschicht.
In Schritt C) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird, nachdem die beiden Träger von den lonomerschichten entfernt wurden, das erste Halbzeug mit dem zweiten Halbzeug verbunden, indem die erste lonomerschicht mit der zweiten lonomerschicht verbunden wird. Dabei kann die erste lonomerschicht direkt mit der zweiten lonomerschicht verbunden werden, oder indirekt über eine Zwischenmembran, die beim Verbinden zwischen die beiden lonomerschichten gelegt wird. Eine solche Zwischenmembran kann zum Beispiel eine größere Fläche als die beiden lonomerschichten aufweisen und nach dem Verbinden der beiden Halbzeuge über den Rand der beiden lonomerschichten hinausragen. Der so gebildete lonomerrand kann dann zur Befestigung zum Beispiel eines Rahmens dienen. Gegebenenfalls kann dieser überstehende Zwischen- membranrand auch ausreichend dick sein, damit kein Rahmen mehr notwendig ist und eine Dichtung gegebenenfalls direkt an diesem lonomerrand befestigt werden kann. Die Zwischenmembran kann aus einem Material bestehen, wie bereits für die lonomerschichten genannt.
Das direkte oder indirekte Verbinden der lonomerschichten erfolgt vorzugsweise durch Verpressen unter Anwendung von Hitze und/oder Druck, zum Beispiel unter Verwen- düng von Laminierwalzen. Das Verbinden kann durch dem Fachmann geläufige Verfahren erfolgen, zum Beispiel durch Heißpressen, Laminieren, Laminieren mit zusätzlicher Lösungsmittelapplikation oder Ultraschallschweißen. Das Verbinden erfolgt vorzugsweise durch Verpressen unter Anwendung von Hitze und/oder Druck, zum Beispiel unter Verwendung von Laminierwalzen. Die Temperatur beträgt dabei vorzugs- weise zwischen 60 0C und 250 0C und der Druck vorzugsweise zwischen 0,1 und 100 bar. Beim Verbinden der beiden Halbzeuge wird aus den beiden lonomerschichten eine Gesamt-Ionomerschicht, die auf der einen Seite die Anoden katalysatorschicht und auf der anderen Seite die Kathodenkatalysatorschicht aufweist, also eine beidseitig katalysatorbeschichtete Membran ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von beidseitig katalysatorbeschichteten Membranen hat unter anderem den Vorteil, dass es als wenig aufwendiges, kostengünstiges, kontinuierliches Rolle-zu-Rolle-Verfahren durchgeführt werden kann. Dazu liegt der Träger mit der darauf angeordneten lonomerschicht als Band auf einer Rolle vor, bevor die beiden Halbzeuge miteinander verbunden werden. Ferner wird bei der vorliegenden Erfindung ein Verformen der lonomerschichten zum Beispiel durch ein Quellen beim Aufbringen der Katalysatortinte dadurch vermieden, dass die lonomerschichten mit Trägern verbunden sind, bis die Katalysatortinten getrocknet sind. Die Katalysatortinte muss bei dem erfindungsgemäßen Verfahren lediglich auf die Be- netzung der lonomerschicht optimiert werden, so dass (zum Beispiel im Unterschied zu einer nach WO 02/39525 hergestellten, beidseitig katalysatorbeschichteten Membran) eine gute Anbindung der jeweiligen Katalysatorschicht an die lonomerschicht erreicht wird.
Vorzugsweise ist die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran nachträglich durch Behandlung mit Säure aktivier- bar. Durch die Säure wird das Lösemittel aus der Membran (den zwei miteinander verbundenen lonomerschichten) extrahiert und die Membran protoniert. Mögliche Säuren zur nachträglichen Aktivierung der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran sind zum Beispiel H2SO4 oder HNO3.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält mindestens eine der ersten und zweiten lonomerschichten vor der Durchführung von Schritt C) des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Lösemittel mit einem Gehalt von 0,5 bis 35 %. Die lonomerschichten enthalten zum Beispiel ein Restlösemittel wie Di- methylacetamid (DMAc) oder N-Methyl-2-Pyrrolidon (NMP), wobei das Restlösemittel als Weichmacher dient und das Verbinden der lonomerschichten in Schritt C) zum Beispiel durch einen Laminierprozess ermöglicht. Die lonomerschichten können auch Wasser als Lösemittel enthalten, wodurch ein definierter Wassergehalt in der Membran eingestellt werden kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Rahmen mit einem überstehenden Halbzeugrand, einem überstehenden Zwischen mem- branrand, einem überstehenden lonomerschichtrand oder einem überstehenden Membranrand verbunden.
Bei einer unterschiedlichen flächigen Ausdehnung der beiden Halbzeuge wird durch das Verbinden der beiden Halbzeuge eine beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einem überstehenden Halbzeugrand gebildet. An diesem überstehenden Halbzeugrand kann der Rahmen befestigt sein.
Das Verbinden des ersten Halbzeugs mit dem zweiten Halbzeug kann direkt oder indirekt über eine Zwischenmembran erfolgen. Wenn eine Zwischenmembran eingesetzt wird, bildet sich beim Verbinden der beiden Halbzeuge eine Membran, die die erste und zweite lonomerschicht und eine Zwischenmembran enthält. Die Zwischenmemb- ran kann dabei bündig mit mindestens einer lonomerschicht abschließen oder einen überstehenden Zwischenmembranrand bilden. An diesem Zwischenmembranrand kann ein einstückiger oder mehrteiliger Rahmen befestigt sein.
Die erste und die zweite lonomerschicht können jeweils vollflächig oder teilflächig mit der jeweiligen Katalysatorschicht bedeckt sein. Bei einer teilflächigen Bedeckung einer der lonomerschichten und einer größeren flächigen Ausdehnung dieser lonomerschicht im Vergleich zu der anderen lonomerschicht kann die erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran einen überstehenden lonomerschichtrand aufweisen. An diesem lonomerschichtrand kann ein einstückiger oder mehrteiliger Rahmen befestigt sein. Stehen die erste und die zweite lonomerschicht und ggf. weitere lonomerschichten als bereits verbundene Membran über die beiden Katalysatorschichen über, so bilden sie einen überstehenden Membranrand. An diesem Membranrand kann ein einstückiger oder mehrteiliger Rahmen befestigt sein.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen das erste und das zweite Halbzeug unterschiedliche flächige Ausdehnungen auf, so dass nach dem Verbinden der beiden Halbzeuge zu der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran ein überstehender Halbzeug-Rand verbleibt. Die so aufgebaute beidseitig katalysatorbeschichtete Membran erlaubt eine verbesserte Gasdichtigkeit bei der Abdichtung beziehungsweise Versiegelung des Randbereichs der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran. An dem überstehenden Halbzeug-Rand kann eine Dichtung und/oder ein Verstärkungsrahmen befestigt werden. Der überstehende Halbzeug-Rand kann entlang zwei oder entlang vier der Kanten der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran verlaufen. Es ist zur besseren Abdichtung und zur Einsparung von Edelmetall zweckmäßig, einen Rahmen an der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran anzubringen, insbesondere einen inerten Kunststoffrahmen im Dichtungsbereich. Bei beidseitig katalysatorbeschichteten Membranen, die nach herkömmlichen Verfahren hergestellt werden, entsteht stets ein Wulst durch den Überlappung der Membran be- ziehungsweise der katalysatorbeschichteten Membran mit dem Rahmen, zum Beispiel wenn der Verstärkungsrahmen zwischen zwei Membranhälften eingebracht wird. Im Überlappungsbereich der Membranhälften mit dem Rahmen entsteht dabei ein Wulst mit einer Dicke, die der Summe aus der Membrandicke beider Membranhälften und der Rahmendicke entspricht. Durch einen solchen Wulst wird die Kontaktierung der aktiven Fläche erschwert. Durch eine erfindungsgemäße Laminierung zweier Halbzeuge unterschiedlicher Größe und Laminierung eines Kunststoffrahmens auf den überstehenden Halbzeug-Rand des größeren Halbzeugs lässt sich eine gerahmte, beidseitig katalysatorbeschichtete Membran wulstfrei herstellen. Daher wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung der überstehende Halbzeug-Rand der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran mit einem Rahmen verbunden.
Die beidseitig katalysatorbeschichtete Membran kann bei der vorliegenden Erfindung mit einem Rahmen verbunden werden, der zwei gleich große Rahmenhälften umfasst.
Die beidseitig katalysatorbeschichtete Membran kann bei der vorliegenden Erfindung mit einem Rahmen verbunden werden, der zwei unterschiedlich große Rahmenhälften umfasst. Beispielsweise kann bei zwei verschieden großen, miteinander verbundenen Halbzeugen eine größere Rahmenhälfte das kleinere Halbzeug und eine kleinere Rahmenhälfte das größere Halbzeug umgeben, so dass die beiden Rahmenhälften an ihren Außenkanten bündig abschließen. Die beidseitig katalysatorbeschichtete Membran kann bei der vorliegenden Erfindung mit einem Rahmen verbunden werden, der ein Zwischenrahmen zwischen zwei über die Anoden- und Kathoden katalysatorschicht überstehenden lonomerschichträndern ist. Stehen die erste und die zweite lonomerschicht über die beiden Katalysatorschi- chen über (teilflächige Beschichtung mit Katalysator), so bilden sie überstehende lo- nomerschichtränder. Beim Verbinden der beiden Halbzeuge kann dann der Zwischenrahmen so angeordnet werden, dass er sich zumindest teilweise zwischen den beiden lonomerschichträndern befindet und damit verbunden wird. Dabei werden die beiden lonomerschichtränder S-förmig verformt, da die lonomerschichten von der Membran zwischen den Katalysatorschichten ausgehend nach außen entlang jeweils einer der beiden Seiten des Zwischenrahmens verlaufen.
Der Rahmen einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten beidseitig katalysatorbeschichteten Membran kann aus jedem beliebigen, nicht funktionalisierten, gasdichten Polymer bestehen, insbesondere aus Polyethersulfone, Polyamid, Polyimid, Polyetherketon, Polysulfon, Polytetrafluorethylen (PTFE), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP). Der Rahmen oder die Rahmenhälften können bei der vorliegenden Erfindung als Band auf einer Rolle vorliegen vor einer Befestigung an der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran, so dass ein Rolle-zu-Rolle- Verfahren einen hohen Durchsatz ermöglicht. Der Rahmen kann mit einer Klebeschicht ausgerüstet sein.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird mindestens eine der Anoden- oder Kathoden katalysatorschichten mit einer Gasdiffusions- Schicht verbunden. Die Gasdiffusionsschicht kann als mechanischer Träger für die E- lektrode dienen und sorgt für eine gute Verteilung des jeweiligen Gases über die Katalysatorschicht sowie für das Ableiten der Elektronen. Eine Gasdiffusionsschicht (Gasverteilerschicht) wird insbesondere für Brennstoffzellen benötigt, die mit Wasserstoff einerseits und Sauerstoff beziehungsweise Luft andererseits betrieben werden.
Vorzugsweise werden bei der vorliegenden Erfindung die Anodenkatalysatorschicht mit einer ersten Gasdiffusionsschicht und die Kathodenkatalysatorschicht mit einer zweiten Gasdiffusionsschicht verbunden, so dass die erste Gasdiffusionsschicht und die Anodenkatalysatorschicht beziehungsweise die zweite Gasdiffusionsschicht und die Ka- thodenkatalysatorschicht jeweils bündig miteinander abschließen. Falls also zum Beispiel die Anodenkatalysatorschicht und die Kathodenkatalysatorschicht verschieden große flächige Ausdehnungen aufweisen, weisen die zwei Gasdiffusionsschichten gemäß dieser Ausführungsform ebenfalls diese verschieden großen flächigen Ausdehnungen auf und schließen auf allen Seiten bündig mit der jeweiligen Katalysatorschicht ab. Es ist jedoch auch möglich, dass die Anodenkatalysatorschicht mit einer ersten Gasdiffusionsschicht und die Kathodenkatalysatorschicht mit einer zweiten Gasdiffusi- onsschicht verbunden wird, so dass mindestens eine der ersten oder zweiten Gasdiffusionsschichten mit einem Gasdiffusionsschicht-Rand über die Anoden- beziehungsweise Kathodenkatalysatorschicht übersteht. Falls zum Beispiel die beiden Halbzeuge (inklusive der jeweiligen Katalysatorschicht) verschieden große flächige Ausdehnungen aufweisen, können die beiden Gasdiffusionsschichten trotzdem gleich große, der größeren flächigen Ausdehnung der Halbzeuge entsprechende flächige Ausdehnungen aufweisen, wobei eine der Gasdiffusionsschichten dann mit einem Gasdiffusionsschicht-Rand über die Kante des kleineren Halbzeuges übersteht. Der Gasdiffusionsschicht-Rand kann dann mit einem Rahmen überlappend angeordnet werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einem Rahmen und beidseitig mit je einer Gasdiffusionsschicht verbunden und ferner an mindestens einem Übergangsbereich zwischen katalysatorbeschichteter Membran oder dem Rahmen und einer Gasdiffusi- onsschicht eine Dichtung angebracht. Beispielsweise werden alle Kanten der Gasdiffusionsschicht mit einem geeigneten Dichtungsmaterial umfasst. Als Dichtungsmaterialien sind zum Beispiel Silikone, Polyisobutylen (PIB), Kautschuke (synthetische und natürliche), Fluorelastomere und Fluorsilikone geeignet.
Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist so ausgebildet, dass mindestens eine der lonomerschichten mindestens einen zusätzlichen Bestandteil ausgewählt aus der Gruppe Blendkomponenten, Verstärkungsgewebe, mikroporöser Stützfilm und Füllstoffe enthält. Als Blendkomponenten sind nicht funktionalisierte Polymere einsetzbar, die die mechanischen Eigenschaften der lonomerschicht verbes- sern, zum Beispiel Polyethersulfone, Polysulfone, Polybenzimidazol (PBI) oder Polyi- mide. Das Verstärkungsgewebe kann zum Beispiel ein feines Polymer- oder Glasfasergewebe sein, das mit funktionalisiertem Polymer umgössen wird. Geeignete mikroporöse Stützfilme sind zum Beispiel aus US 5,635,041 bekannt. Alternativ sind mikroporöse Membranen denkbar, in die ein funktionalisiertes Polymer gegossen wird. Füll- Stoffe dienen zum Beispiel der Speicherung von Wasser und/oder der Verbesserung der mechanischen Stabilität der lonomerschicht. Als Füllstoffe sind zum Beispiel Silici- umdioxid, Zirkonphosphate, Zirkonphosphonate oder Heteropolysäuren einsetzbar. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei dem Füllstoff um einen Katalysator, insbesondere einen Katalysator, der Pero- xide beziehungsweise H2O2 zersetzen kann und/oder die Bildung von Peroxiden verhindern kann und/oder H2 und O2 zu H2O umsetzen kann und/oder Alkohole umsetzen kann. Beispiele hierfür sind Edelmetallnanopartikel oder auf Ruß fixierte Edelmetallpartikel.
Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist so ausgebildet, dass (vor Schritt C) des erfindungsgemäßen Verfahrens) mindestens eine Zusatzschicht aus einem Zusatzstoff, ausgewählt aus der Gruppe Lösemittel, Lösung eines Polyelektroly- ten, Dispersion eines Polyelektrolyten, Füllstoff und Katalysator, zwischen die beiden Halbzeuge gebracht wird. Der Zusatzstoff bildet eine Zwischenschicht in der Gesamt- lonomerschicht (Membran) der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran, die ver- schiedene Funktionen übernehmen kann (zum Beispiel als Haftvermittler dienen kann).
Ein Lösemittel (zum Beispiel Dimethylacetamid (DMAc), N-Methyl-2-Pyrrolidon (NMP) oder Dimethylsulfoxid (DMSO)) kann die Membran anlösen (in Abhängigkeit von der verwendeten Membran). Ein Lösemittel wie Wasser kann zum Beispiel die Glasüber- gangstemperatur senken.
Polyelektrolyten sind funktionalisierte Membranpolymere (lonomere), die als Zusatzstoff verwendbar sind. Diese können zum Beispiel aus dem bereits für die beiden lo- nomerschichten aufgezählten möglichen lonomeren ausgewählt werden, zum Beispiel aus Nafion® von DuPont, Flemion® von Asahi Chemicals oder Fumion® von Fumatech.
Als Zusatzstoff verwendbare Füllstoffe sind zum Beispiel anorganische Materialien, wie Silikate oder Schichtsilikate, die als Barriereschicht (zum Beispiel für Methanol) dienen.
Als Zusatzstoff einsetzbare Katalysatoren sind zum Beispiel Elemente der Platingruppe, die diffundierenden Wasserstoff und Sauerstoff zu Wasser rekombinieren lassen und damit die Membran intern befeuchten und gleichzeitig den Übertritt des jeweiligen Gases zur anderen Elektrode verhindern.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird in Schritt C) des erfindungsgemäßen Verfahrens das erste mit dem zweiten Halbzeug verbunden, wobei das erste und das zweite Halbzeug unterschiedliche Sulfonierungsgrade ihrer lonomerschichten aufweisen.
Der Sulfonierungsgrad (Anzahl funktioneller Gruppen) bestimmt verschiedene Eigenschaften der Membran. Die (unerwünschte) Quellung der Membran nimmt mit zunehmendem Sulfonierungsgrad zu. Die ionische Leitfähigkeit der Membran, die möglichst hoch sein sollte, steigt mit dem Sulfonierungsgrad. Des Weiteren steigt die Permeabilität für Gase (beziehungsweise im Falle einer Direkt-Methanol-Brennstoffzelle - DMFC - die Permeabilität für Methanol), die möglichst niedrig sein sollte, mit zunehmendem Sulfonierungsgrad. Durch die Verbindung von lonomerschichten mit verschiedenen Sulfonierungsgraden lassen sich positive Eigenschaftskombinationen erzielen. Beispielsweise kann eine dünne lonomerschicht mit einem niedrigen Sulfonierungsgrad zur Verminderung der Quellung und Permeabilität mit einer dicken lonomerschicht mit höherem Sulfonierungsgrad für eine gute Leitfähigkeit zu einer Membran verbunden werden. Da der Sulfonierungsgrad auch die Wasseraufnahme der Membran positiv beeinflusst, kann durch die unterschiedlichen Sulfonierungsgrade der lonomerschich- ten auch der Wasserhaushalt der Membran positiv beeinflusst werden. Insbesondere ist ein höherer Sulfonierungsgrad der ersten lonomerschicht auf der Anodenseite vor- teilhaft, wodurch Wasser zur Anode transportiert wird.
Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung einer Membran- Elektroden-Einheit für elektrochemische Vorrichtungen mit den Schritten
a) Aufbringen einer ersten lonomerschicht auf einen Träger, Aufbringen einer Katalysatorschicht auf die erste lonomerschicht unter Verwendung einer Katalysatortinte, Trocknen der Katalysatorschicht und Entfernen des Trägers und b) Verbinden der ersten lonomerschicht mit einer Gasdiffusionselektrode zu einer
Membran-Elektroden-Einheit.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Gasdiffusionselektrode vor dem Verbinden in Schritt b) eine zweite lonomerschicht auf. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Membran- Elektroden-Einheit für elektrochemische Vorrichtungen weist dann die Schritte auf:
i) Aufbringen einer ersten lonomerschicht auf einen Träger, Aufbringen einer Katalysatorschicht auf die erste lonomerschicht unter Verwendung einer Katalysatortinte, Trocknen der Katalysatorschicht und Entfernen des Trägers,
ii) Aufbringen einer zweiten lonomerschicht auf eine Gasdiffusionselektrode und
iii) Verbinden der ersten lonomerschicht mit der zweiten lonomerschicht zu einer Membran-Elektroden-Einheit.
Das Aufbringen der ersten lonomerschicht auf den Träger in Schritt a) bzw. i) erfolgt nach dem Fachmann bekannten Verfahren, zum Beispiel durch Rakel-, Sprüh-, Gieß-, Druck- oder Extrusionsverfahren.
Das Aufbringen der lonomerschicht auf den Träger entfällt bei dem erfindungsgemä- ßen Verfahren, wenn lonomermembranen verwendet werden, die im Anlieferzustand bereits mit einem Träger verbunden sind.
Auf dem ersten Träger wird die erste lonomerschicht unter Verwendung einer ersten Katalysatortinte mit einer Katalysatorschicht beschichtet. Die Katalysatortinte ist dabei eine einen Elektrokatalysator enthaltende Lösung. Sie enthält zum Beispiel ein Lösungsmittel, einen oder mehrere Elektrokatalysatoren und gegebenenfalls weitere Be- standteile, zum Beispiel einen Polyelektrolyt. Die Katalysatortinte, die gegebenenfalls pastenförmig ist, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durch dem Fachmann geläufige Verfahren auf die erste lonomerschicht zur Erzeugung der Katalysatorschicht aufgebracht, zum Beispiel durch Drucken, Sprühen, Rakeln oder Walzen. Die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgebrachte Katalysatorschicht kann voll- oder teilflächig aufgebracht werden. Beim teilflächigen Aufbringen einer Katalysatorschicht kann der Katalysator z.B. in Form eines geometrischen Musters aufgebracht werden.
Anschließend wird die Katalysatorschicht getrocknet. Geeignete Trocknungsverfahren sind zum Beispiel Heißlufttrocknung, Infrarottrocknung, Mikrowellentrocknung, Plasmaverfahren oder Kombinationen aus diesen Verfahren.
Wenn die Katalysatorschicht getrocknet ist und bevor das erste mit dem zweiten Halbzeug verbunden wird, wird der erste Träger entfernt. Damit ist die Herstellung eines ersten Halbzeuges abgeschlossen.
Gegebenenfalls wird dann eine zweite lonomerschicht auf eine Gasdiffusionselektrode aufgebracht (Schritt ii)). Dies erfolgt nach dem Fachmann geläufigen Verfahren.
Die Gasdiffusionselektrode umfasst zumindest eine Gasdiffusionsschicht und eine Katalysatorschicht. Gegebenenfalls enthält die Gasdiffusionselektrode noch eine weitere Schicht zwischen der Gasdiffusionsschicht und der Katalysatorschicht, die insbesondere eine mikroporöse Schicht (z.B. aus Ruß und einem hydrophoben Bindemittel (z.B. PTFE)), die zur Steuerung des Wasserhaushalts dient.
In einem weiteren Schritt b) bzw. iii) erfolgt das Verbinden der ersten lonomerschicht mit (ggf. einer zweiten lonomerschicht) der Gasdiffusionselektrode zu einer Membran- Elektroden-Einheit. Das Verbinden kann durch dem Fachmann geläufige Verfahren erfolgen, zum Beispiel durch Heißpressen, Laminieren, Laminieren mit zusätzlicher Lösungsmittelapplikation oder Ultraschallschweißen. Das Verbinden erfolgt vorzugsweise durch Verpressen unter Anwendung von Hitze und/oder Druck, zum Beispiel unter Verwendung von Laminierwalzen. Die Temperatur beträgt dabei vorzugsweise zwischen 60 °C und 250 °C und der Druck vorzugsweise zwischen 0,1 und 100 bar.
Die so hergestellte Membran-Elektroden-Einheit wird durch das Aufbringen einer weiteren Gasdiffusionsschicht auf die in Schritt a) bzw. i) hergestellte Katalysatorschicht ergänzt.
Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf eine beidseitig katalysatorbeschichtete Memb- ran für elektrochemische Vorrichtungen, wobei die beidseitig katalysatorbeschichtete
Membran zwei miteinander verbundene Halbzeuge umfasst, ein erstes Halbzeug aus einer mit einer Anoden katalysatorschicht verbundenen ersten lonomerschicht und ein zweites Halbzeug aus einer mit einer Kathoden katalysatorschicht verbundenen zweiten lonomerschicht, wobei ein Rahmen mit einem überstehenden Halbzeugrand, einem überstehenden Zwischenmembranrand, einem überstehenden lonomerschichtrand oder einem überstehenden Membranrand verbunden ist oder als Zwischenrahmen zwischen zwei lonomerschichträndern angeordnet ist.
Die erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran kann nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von beidseitig katalysatorbeschichtete Membranen hergestellt werden.
Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine beidseitig katalysatorbeschichtete Membran für elektrochemische Vorrichtungen, wobei die beidseitig katalysatorbeschichtete Membran zwei miteinander verbundene Halbzeuge umfasst, ein erstes Halbzeug aus einer mit einer Anoden katalysatorschicht verbundenen ersten lonomerschicht und ein zweites Halbzeug aus einer mit einer Kathodenkatalysatorschicht verbundenen zweiten lonomerschicht, wobei die beiden Halbzeuge unterschiedliche flächige Ausdehnungen aufweisen.
Die Vorteile unterschiedlicher flächiger Ausdehnungen der Halbzeuge wurden bereits erläutert. Es kann unter anderem eine bessere Abdichtung und eine wulstfreie Rahmung der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran erreicht werden.
Bei einer unterschiedlichen flächigen Ausdehnung der beiden Halbzeuge wird durch das Verbinden der beiden Halbzeuge eine beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einem überstehenden Halbzeugrand gebildet. An diesem überstehenden Halbzeugrand kann ein Rahmen befestigt sein.
Das Verbinden des ersten Halbzeugs mit dem zweiten Halbzeug kann direkt oder indi- rekt über eine Zwischenmembran erfolgen. Eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen beidseitig katalysatorbeschichteten Membran weist daher eine Membran auf, die die erste und zweite lonomerschicht und eine Zwischenmembran enthält. Die Zwischenmembran kann dabei bündig mit mindestens einer lonomerschicht abschließen oder einen überstehenden Zwischenmembranrand bilden. An diesem Zwischenmem- branrand kann ein einstückiger oder mehrteiliger Rahmen befestigt sein. Die Zwischenmembran kann jedoch auch so dick gewählt werden, dass kein zusätzlicher Rahmen zum Stützen der erfindungsgemäßen beidseitig katalysatorbeschichteten Membran notwendig ist. Dann kann eine Dichtung direkt an dem überstehenden Zwischenmembranrand angebracht werden. Die erste und die zweite lonomerschicht der erfindungsgemäßen beidseitig katalysatorbeschichteten Membran können jeweils vollflächig oder teilflächig mit der jeweiligen Katalysatorschicht bedeckt sein. Bei einer teilflächigen Bedeckung einer der lonomer- schichten und einer größeren flächigen Ausdehnung dieser lonomerschicht im Ver- gleich zu der anderen lonomerschicht kann die erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran einen überstehenden lonomerschichtrand aufweisen. An diesem lonomerschichtrand kann ein einstückiger oder mehrteiliger Rahmen befestigt sein.
Stehen die erste und die zweite lonomerschicht und ggf. weitere lonomerschichten als bereits verbundene Membran über die beiden Katalysatorschichen über, so bilden sie einen überstehenden Membranrand. An diesem Membranrand kann ein einstückiger oder mehrteiliger Rahmen befestigt sein.
Stehen die erste und die zweite lonomerschicht über die beiden Katalysatorschichen über (teilflächige Beschichtung mit Katalysator), so bilden sie überstehende lonomer- schichtränder. Beim Verbinden der beiden Halbzeuge kann dann ein Zwischenrahmen so angeordnet werden, dass er sich zumindest teilweise zwischen den beiden lono- merschichträndern befindet und damit verbunden wird. Dabei werden die beiden lono- merschichtränder S-förmig verformt, da die lonomerschichten von der Membran zwischen den Katalysatorschichten nach außen entlang jeweils einer der beiden Seiten des Zwischenrahmens verlaufen.
Des Weiteren bezieht sich die Erfindung auf eine Brennstoffzelle, die mindestens eine erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran enthält. Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.
Es zeigt:
Figur 1 schematisch ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von beidseitig katalysatorbeschichteten Membranen ohne Rahmen,
Figur 2 eine erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einem Rahmen,
Figur 3 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einem Rahmen aus zwei unterschiedlich großen Rahmenhälften,
Figur 4 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Mem- bran mit Rahmen und verschieden großen Gasdiffusionsschichten, die mit der jeweiligen Katalysatorschicht bündig abschließen, Figur δ eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Rahmen und gleich großen Gasdiffusionsschichten,
Figur 6 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Rahmen, Gasdiffusionsschichten und Dichtung,
Figur 7 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einer Zwischenmembran,
Figur 8 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einer Zwischenmembran und einem Rahmen,
Figur 9 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Mem- bran mit einer Zwischenmembran, einem Rahmen und Gasdiffusionsschichten,
Figur 10 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Zwischenmembran, Rahmen, Gasdiffusionsschichten und Dich- tung,
Figur 11 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einer einseitig nur teilflächig aufgebrachten Katalysatorschicht,
Figur 12 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran gemäß Figur 11 mit Rahmen,
Figur 13 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran aus zwei Halbzeugen mit teilflächig aufgebrachter Katalysatorschicht,
Figur 14 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran gemäß Figur 13 mit einem Rahmen,
Figur 15 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Mem- bran gemäß Figur 14 mit Gasdiffusionsschichten,
Figur 16 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran gemäß Figur 15 mit Dichtung, Figur 17 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit teilflächig aufgebrachten Katalysatorschichten, Gasdiffusionsschichten und Dichtung,
Figur 18 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit teilflächig aufgebrachten Katalysatorschichten und einem zwischen den lonomerschichten befestigten Rahmen,
Figur 19 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Mem- bran gemäß Figur 18 mit Gasdiffusionsschichten,
Figur 20 eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran gemäß Figur 19 mit Dichtung,
Figur 21 die Strom-Spannungskennlinien zu einem ersten erfindungsgemäßen Beispiel und einem ersten Vergleichsbeispiel und
Figur 22 die Strom-Spannungskennlinien zu einem zweiten erfindungsgemäßen
Beispiel und einem zweiten Vergleichsbeispiel.
Figur 1 zeigt schematisch die Herstellung von beidseitig katalysatorbeschichteten Membranen mit Rahmen gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren.
Dargestellt ist ein Rolle-zu-Rolle-Verfahren, das einen hohen Durchsatz und eine kos- tengünstige Produktion ermöglicht. Eine erste Rolle 1 enthält ein erstes Halbzeug 2 auf einem ersten Träger 3. Das erste Halbzeug 2 umfasst eine erste lonomerschicht 4 und eine Anodenkatalysatorschicht 5. Die erste lonomerschicht 4 ist mit der Anodenkataly- satorschicht 5 verbunden. Eine zweite Rolle 6 enthält ein zweites Halbzeug 7 auf einem zweiten Träger 8. Das zweite Halbzeug 7 umfasst eine zweite lonomerschicht 9 und eine Kathodenkatalysatorschicht 10. Die zweite lonomerschicht 9 ist mit der Ka- thodenkatalysatorschicht 10 verbunden. Die Kathodenkatalysatorschicht 10 kann dabei sowohl vollflächig als auch teilflächig z.B. in Form gleichmäßiger geometrischer Muster aufgebracht sein.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 11 werden die ersten und zweiten Rollen 1, 6 in Abwickelrichtung 12 gedreht. Die ersten und zweiten Träger 3, 8 werden von den ersten und zweiten lonomerschichten 4, 9 entfernt und auf sich in Aufwickelrichtung 13 drehende erste und zweite Trägerrollen 14 beziehungsweise 15 aufgewickelt. Dann wird das erste Halbzeug 2 mit dem zweiten Halbzeug 7 durch ein Verbinden der ersten lonomerschicht 4 mit der zweiten lonomerschicht 9 verbunden. Dies erfolgt unter Einwirkung von Druck und Temperatur mit Hilfe zweier Laminierwalzen 16, 17, die sich in Walzrichtung 18 drehen.
Die dabei erzeugte, beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 11 wird anschließend mit einer Stützfolie versehen. Diese ist eine auf der Folienrolle 19 bereitgestellte Stützfolie 20, die mit der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 11 verbunden wird. Die so hergestellte gestützte, beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 21 wird auf eine Vorratsrolle 22 aufgewickelt. Von der Vorratsrolle 22 können nun je nach Bedarf Stücke abgetrennt und gerahmt werden, die dann als gerahmte beidseitig katalysator- beschichtete Membranen in elektrochemischen Vorrichtungen, insbesondere in Polymer-Elektrolyt-Membran-Brennstoffzellen zum Einsatz kommen.
Figur 2 zeigt eine erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einem Rahmen.
Die in Figur 2 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 wurde vorzugsweise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt. Sie besteht aus zwei Halbzeugen 24, 25 mit jeweils einer lonomerschicht 26 beziehungsweise 27 und einer Anoden- beziehungsweise Kathodenkatalysatorschicht 28 beziehungsweise 29. Die Anodenkatalysatorschicht 28 schließt bündig mit der ersten lonomerschicht 26 ab und die Kathodenkatalysatorschicht 29 schließt bündig mit der zweiten lonomerschicht 27 ab. Das erste Halbzeug 24 und das zweite Halbzeug 25 weisen unterschiedliche flächige Ausdehnungen auf, so dass die aus den beiden Halbzeugen 24, 25 hergestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 einen überstehenden Halbzeug-Rand 30 hat. An dem überstehenden Halbzeug-Rand 30 ist ein Rahmen 31 befestigt.
Figur 3 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einem Rahmen aus zwei unterschiedlich großen Rahmenhälften.
Die in Figur 3 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran entspricht weitgehend der in Figur 2 dargestellten, mit dem Unterschied, dass sie mit einem Rahmen 31 verbunden ist, der zwei unterschiedlich große Rahmenhälften 32, 33 umfasst. Die erste Rahmenhälfte ist in Bezug auf ihre Fläche größer und umgibt das kleinere erste Halbzeug 24 und die zweite Rahmenhälfte 33 ist in Bezug auf ihre Fläche kleiner und umgibt das größere zweite Halbzeug 25. Die Außenkanten 34 der Rahmenhälften 32, 33 schließen bündig ab.
Figur 4 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Rahmen und verschieden großen Gasdiffusionsschichten. Die in Figur 4 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 ist weitgehend wie in Figur 3 aufgebaut, insbesondere ist der Rahmen 31 aus zwei Rahmenhälften 32, 33 zusammengesetzt. Zwei unterschiedlich große Gasdiffusionsschichten 35, 36 sind mit der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 verbunden. Dabei ent- spricht die flächige Ausdehnung der jeweiligen Gasdiffusionsschicht 35 beziehungsweise 36 der flächigen Ausdehnung des damit verbundenen Halbzeuges 24 beziehungsweise 25. Somit schließt die erste Gasdiffusionsschicht 35 mit der Anodenkataly- satorschicht 28 und die zweite Gasdiffusionsschicht 36 mit der Kathodenkatalysator- schicht 29 jeweils bündig ab.
Figur 5 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Rahmen und gleich großen Gasdiffusionsschichten.
Die in Figur 5 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 ist weitge- hend wie in Figur 3 aufgebaut, insbesondere ist der Rahmen 31 aus zwei Rahmenhälften 32, 33 zusammengesetzt. Zwei gleich große Gasdiffusionsschichten 35, 36 sind mit der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 verbunden. Dabei entspricht die flächige Ausdehnung beider Gasdiffusionsschichten 35, 36 der flächigen Ausdehnung des zweiten Halbzeuges 25. Damit schließt die zweite Gasdiffusionsschicht 36 mit der Kathoden katalysatorschicht 29 bündig ab. Die erste Gasdiffusionsschicht 35 steht mit einem Gasdiffusionsschicht-Rand 37 über die (in Bezug auf die Fläche kleinere) Anoden katalysatorschicht 28 über. Dadurch ist der Gasdiffusionsschicht-Rand 37 überlappend mit einem Teil der ersten Rahmenhälfte 32 angeordnet.
Figur 6 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Rahmen, Gasdiffusionsschichten und Dichtungen.
Der Aufbau der in Figur 6 dargestellten erfindungsgemäßen beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 mit Rahmen 31 und Gasdiffusionsschichten 35, 36 entspricht weitgehend dem Aufbau der in Figur 5 dargestellten Ausführungsform. Zusätzlich ist in einem Übergangsbereich zwischen der ersten Rahmenhälfte 32 und der ersten Gasdiffusionsschicht 35 und zwischen der zweiten Rahmenhälfte 33 und der zweiten Gasdiffusionsschicht 36 jeweils eine Dichtung 38, 39 angebracht.
Figur 7 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit zwei vollflächig auf den lonomerschichten angebrachten Katalysatorschichten und einer Zwischenmembran.
Die in Figur 7 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 besteht aus zwei Halbzeugen 24, 25 mit jeweils einer lonomerschicht 26 beziehungsweise 27 und einer darauf vollflächig angebrachten Anoden- beziehungsweise Kathodenkatalysator- Schicht 28 beziehungsweise 29. Die Anodenkatalysatorschicht 28 schließt bündig mit der ersten lonomerschicht 26 ab und die Kathodenkatalysatorschicht 29 schließt bündig mit der zweiten lonomerschicht 27 ab. Das erste Halbzeug 24 und das zweite Halbzeug 25 weisen gleich große flächige Ausdehnungen auf. Zwischen der ersten lonomerschicht 26 und der zweiten lonomerschicht 27 befindet sich eine Zwischenmembran 40, die eine größere flächige Ausdehnung als die beiden Halbzeuge 24, 25 aufweist. Dadurch ragt die Zwischenmembran 40 bei der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 über den Rand der beiden Halbzeuge 24, 25 hinaus und bildet einen Zwischenmembranrand 41.
Figur 8 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einem Rahmen aus zwei Rahmenhälften.
Die in Figur 8 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 entspricht weitgehend der in Figur 7 dargestellten, mit dem Unterschied, dass sie mit einem Rahmen 31 verbunden ist, der zwei gleich große Rahmenhälften 32, 33 umfasst. Die beiden Rahmenhälften 32, 33 sind an dem Zwischenmembranrand 41 befestigt. Die Außenkanten 34 der Rahmenhälften 32, 33 schließen bündig ab.
Figur 9 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Rahmen und Gasdiffusionsschichten.
Die in Figur 9 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 ist weitgehend wie in Figur 8 aufgebaut, wobei zwei Gasdiffusionsschichten 35, 36 mit der beid- seitig katalysatorbeschichteten Membran 23 verbunden sind. Die flächige Ausdehnung der Gasdiffusionsschichten 35, 36 ist dabei größer als die flächige Ausdehnung der beiden Halbzeuge 24, 25 und überlappt teilweise mit den Rahmenhälften 32, 33. Die beiden Gasdiffusionsschichten 35, 36 sind dabei gleich groß.
Figur 10 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Zwischenmembran, Rahmen, Gasdiffusionsschichten und Dichtungen.
Der Aufbau der in Figur 10 dargestellten erfindungsgemäßen beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 mit Zwischenmembran 40, Rahmen 31 und Gasdiffusions- schichten 35, 36 entspricht weitgehend dem Aufbau der in Figur 9 dargestellten Ausführungsform. Zusätzlich ist in einem Übergangsbereich zwischen der ersten Rahmenhälfte 32 und der ersten Gasdiffusionsschicht 35 und zwischen der zweiten Rahmenhälfte 33 und der zweiten Gasdiffusionsschicht 36 jeweils eine Dichtung 38, 39 angebracht. Figur 11 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einer vollflächig und einer teilflächig aufgebrachten Katalysatorschicht.
Die in Figur 11 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 besteht aus zwei Halbzeugen 24, 25 mit jeweils einer lonomerschicht 26 beziehungsweise 27 und einer Anoden- beziehungsweise Kathodenkatalysatorschicht 28 beziehungsweise 29. Die Kathodenkatalysatorschicht 29 ist vollflächig auf die zweite lonomerschicht 27 aufgetragen und schließt bündig mit dieser ab. Die Anoden katalysatorschicht 28 ist teilflächig auf die erste lonomerschicht 26 aufgebracht, so dass ein lonomerschichtrand 42 über die Anodenkatalysatorschicht 28 übersteht. Da beide Katalysatorschichten 28, 29 die gleiche flächige Ausdehnung aufweisen, steht der lonomerschichtrand 42 auch bei der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 über.
Figur 12 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einem einteiligen Rahmen.
Die in Figur 12 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran entspricht weitgehend der in Figur 11 dargestellten, mit dem Unterschied, dass sie mit einem einstückigen Rahmen 31 verbunden ist. Der Rahmen 31 ist dabei an dem überstehenden lonomerschichtrand 42 befestigt. Der schließt mit dem lonomerschichtrand 42 bündig ab.
Figur 13 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit teilflächig aufgebrachten Anoden- und Kathodenkatalysatorschichten.
Die in Figur 13 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 besteht aus zwei Halbzeugen 24, 25 mit jeweils einer lonomerschicht 26 beziehungsweise 27 und einer Anoden- beziehungsweise Kathodenkatalysatorschicht 28 beziehungsweise 29. Die beiden Katalysatorschichten 28, 29 sind nur teilflächig auf die lonomerschichten 26, 27 aufgebracht, so dass von den lonomerschichten 26, 27 jeweils ein lonomerschichtrand 43, 44 über die Katalysatorschichten 28, 29 übersteht. Bei der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 bilden diese beiden lonomerschichtränder 43, 44 einen über die beiden gleich großen Katalysatorschichten 28, 29 überstehenden Membranrand 45.
Figur 14 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einem an einem Membranrand befestigten Rahmen aus zwei Rahmenhälften.
Die in Figur 14 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran ist weitgehend wie in Figur 13 aufgebaut, wobei zusätzlich ein am Membranrand 45 befestigter Rah- men 31 vorhanden ist. Der Rahmen 31 besteht aus zwei gleich großen Rahmenhälften 32, 33, die jeweils bündig mit dem Membranrand 45 abschließen. Die beiden Rahmenhälften 32, 33 können bei der Herstellung dieser erfindungsgemäßen beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 entweder nach dem Verbinden der beiden Halbzeuge 24, 25 mit dem Membranrand 45 verbunden werden, oder es kann jeweils eine Rahmenhälfte 32, 33 mit jeweils einer lonomerschicht 26, 27 verbunden werden, nachdem diese lonomerschicht 26, 27 auf den jeweiligen Träger aufgebracht wurde und bevor die jeweilige Katalysatorschicht 28, 29 auf die lonomerschicht 26, 27 aufgebracht wird.
Bei einem erfindungsgemäßen Rolle-zu-Rolle-Verfahren, bei dem die Katalysatorschichten nach dem Aufbringen des Rahmens auf die lonomerschichten zur Herstellung des jeweiligen Halbzeuges aufgebracht werden, kann z.B. zunächst auf der jeweiligen Trägerfolie eine lonomerschicht aufgetragen werden, dann eine Rahmenfolie mit der lonomerschicht verbunden werden und anschließend auf die lonomerschicht in dem von der Rahmenfolie gebildeten Fenster die jeweilige Katalysatorschicht aufgebracht werden, z.B. durch Rakeln oder Drucken der Katalysatortinte.
Figur 15 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Rahmen und Gasdiffusionsschichten.
Die in Figur 15 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 ist weitgehend wie in Figur 14 aufgebaut, wobei zusätzlich zwei Gasdiffusionsschichten 35, 36 mit der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 verbunden sind. Die Gasdiffusionsschichten 35, 36 weisen eine größere flächige Ausdehnung als die Katalysator- schichten 28, 29 auf und überlappen teilweise mit den beiden Rahmenhälften 32, 33.
Figur 16 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Rahmen, Gasdiffusionsschichten und Dichtungen.
Der Aufbau der in Figur 16 dargestellten erfindungsgemäßen beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 mit Rahmen 31 und Gasdiffusionsschichten 35, 36 entspricht weitgehend dem Aufbau der in Figur 15 dargestellten Ausführungsform. Zusätzlich ist in einem Übergangsbereich zwischen der ersten Rahmenhälfte 32 und der ersten Gasdiffusionsschicht 35 und zwischen der zweiten Rahmenhälfte 33 und der zweiten Gasdiffusionsschicht 36 jeweils eine Dichtung 38, 39 angebracht.
Figur 17 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Gasdiffusionsschichten und Dichtungen.
Die in Figur 17 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 weist zusätzlich zu dem in Figur 13 dargestellten Aufbau zwei Gasdiffusionsschichten 35, 36 auf, die über die jeweils daran angrenzende Katalysatorschicht 28, 29 hinausragen und überstehende Gasdiffusionsschichtränder 46, 47 bilden. Diese Gasdiffusionsschicht- ränder 46, 47 sind gemeinsam mit dem noch weiter überstehenden Membranrand 45 durch Dichtungen 38, 39 umspritzt. Die Dichtungen 38, 39 schließen bündig mit dem Membranrand 45 ab.
Figur 18 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit teilflächig aufgebrachten Katalysatorschichten und einem zwischen lo- nomerschichträndem befestigten Rahmen.
Die in Figur 18 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 besteht aus zwei Halbzeugen 24, 25 mit jeweils einer lonomerschicht 26 beziehungsweise 27 und einer Anoden- beziehungsweise Kathodenkatalysatorschicht 28 beziehungsweise 29. Die beiden lonomerschichten 26, 27 sind nur teilflächig mit den Katalysatorschichten 28, 29 beschichtet, so dass sie einen ersten lonomerschichtrand 43 und einen zweiten lonomerschichtrand 44 bilden, die über die Katalysatorschichten 28, 29 hinausragen. Zwischen diesen beiden lonomerschichträndem 43, 44 ist ein einteiliger Zwischenrahmen 48 befestigt. Der Zwischenrahmen 48 ragt über die beiden lonomerschichtränder 43, 44 hinaus. Diese bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 ermöglicht ein wulstfreies Einbinden des Rahmens.
Figur 19 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Rahmen und Gasdiffusionsschichten.
Die in Figur 19 dargestellte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran 23 ist weitgehend wie in Figur 18 aufgebaut, wobei jedoch zusätzlich zwei Gasdiffusionsschichten 35, 36 mit der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 verbunden sind. Dabei schließen die Gasdiffusionsschichten 35, 36 bündig mit den beiden lonomer- schichträndern 43, 44 ab.
Figur 20 zeigt eine weitere erfindungsgemäße beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit Zwischenrahmen, Gasdiffusionsschichten und Dichtungen.
Der Aufbau der in Figur 20 dargestellten erfindungsgemäßen beidseitig katalysatorbeschichteten Membran 23 mit Zwischenrahmen 48 und Gasdiffusionsschichten 35, 36 entspricht weitgehend dem Aufbau der in Figur 19 dargestellten Ausführungsform. Zusätzlich ist in einem Übergangsbereich zwischen dem Zwischenrahmen 48 und den Gasdiffusionsschichten 35, 36 jeweils eine Dichtung 38, 39 angebracht. Figur 21 zeigt die Strom-Spannungskennlinien zu einem erfindungsgemäßen ersten Beispiel und zu einem ersten Vergleichsbeispiel.
Auf der Y-Achse ist die Spannung U in mV und auf der X-Achse die Stromdichte l/A in mA/cm2 aufgetragen. Die durchgezogene Kennlinie bezieht sich auf das erfindungsgemäße Beispiel und die gestrichelte Kennlinie auf das Vergleichsbeispiel. Die Beispiele werden nachstehend näher erläutert.
Beispiel 1
Zwei Membranen des Typs GK1065-049d (Blendmembran aus sPEEK und Ultrason E; nicht hydratisiert) mit einem Restlösemittelgehalt von > 22 % NMP und einer Trockenschichtdicke von 22 μm, jeweils auf einer als Träger vorgesehenen, 100 μm dicken PET-Folie angeordnet, werden einseitig mit einer Katalysatortinte, enthaltend einen auf Ruß geträgerten Katalysator mit ca. 50 % Pt-Gehalt und Nafion® lonomerlösung (EW1100 5 %, Sigma Aldrich) besprüht, um ein anodenseitiges und ein kathodenseiti- ges Halbzeug mit ca. 0,15 beziehungsweise 0,4 mg/cm2 Pt-Beladung herzustellen. Der Träger wird entfernt. Die Hälften werden mit einem Folienlaminiergerät (Ibico IL 12 HR) zwischen zwei Kartons bei einer Walzentemperatur von 120 °C und der Geschwindig- keitsstufe 2 zu einer beidseitig katalysatorbeschichteten Membran verbunden. Anschließend wird der Verbund für 2 Stunden bei 80 °C in 1 n H2SO4 behandelt und dann gründlich bei Raumtemperatur mit vollentsalztem Wasser gewaschen. Die so erhaltene beidseitig katalysatorbeschichtete Membran wird mit zwei Gasdiffusionsschichten (SGL Carbon, 21 BC) für 10 Minuten bei 90 °C und einer Kraft von 20 kN zu einer Membran- Elektroden-Einheit (MEA) mit einer aktiven Fläche von 32,5 cm2 verpresst. Die so erhaltene MEA wird in einer 25 cm2 Testzelle, zum Beispiel der Fa. Electro Chem bei 75 0C, 1 bar, 100 % rel. Feuchte mit H2 (λ = 1 ,5) und O2 (λ = 2) betrieben. Die gemessene Strom-Spannungs-Kurve ist in Figur 21 als durchgezogene Linie dargestellt. Der mittels Impedanzspektroskopie bestimmte Hochfrequenzwiderstand des Systems beträgt da- bei 2,8 mΩ.
Vergleichsbeispiel 1
Eine Membran des Typs GK1065-049b (Blendmembran aus sPEEK und Ultrason E; 2 Stunden bei 80 °C in 1 m H2SO4 hydratisiert) mit einer Trockenschichtdicke von 43 μm und einem Restlösemittelgehalt von < 0,5 % NMP wird beidseitig mit einer Katalysatortinte enthaltend einen auf Russ geträgerten Katalysator mit ca. 50 % Pt-Gehalt und Nafion® lonomerlösung (EW1100 5 %, Sigma Aldrich) besprüht, um eine anodenseitige und eine kathodenseitige Beladung von 0,15 beziehungsweise 0,4 mg/cm2 Pt herzu- stellen. Die so erhaltene beidseitig katalysatorbeschichtete Membran wird mit zwei Gasdiffusionsschichten (SGL Carbon, 21 BC) für 10 Minuten bei 90 0C und einer Kraft von 20 kN zu einer Membran-Elektroden-Einheit (MEA) mit einer aktiven Fläche von 32,5 cm2 verpresst. Die so erhaltene MEA wird in einer 25 cm2 Testzelle, zum Beispiel der Fa. Elektro Chem, bei 75 0C, 1 bar, 100 % rel. Feuchte mit H2 (λ = 1,5) und O2 (λ= 2) betrieben. Die Strom-Spannungs-Kurve ist ebenfalls in Figur 21 als gestrichelte Linie dargestellt. Der mittels Impedanzspektroskopie bestimmte Hochfrequenzwiderstand dieses Systems beträgt 3 mΩ.
Figur 22 zeigt die Strom-Spannungskennlinien zu einem erfindungsgemäßen zweiten Beispiel und zu einem zweiten Vergleichsbeispiel.
Auf der Y-Achse ist die Spannung U in mV und auf der X-Achse die Stromdichte l/A in mA/cm2 aufgetragen. Die durchgezogene Kennlinie bezieht sich auf das erfindungsgemäße Beispiel und die gestrichelte Kennlinie auf das Vergleichsbeispiel. Die Beispie- Ie werden nachstehend näher erläutert.
Beispiel 2
Eine Membran des Typs GK1130-051 (Blendmembran aus sPEEK und Ultrason E; nicht hydratisiert) mit einem Restlösemittelgehalt von >22 % NMP und einer Trockenschichtdicke von 35 μm wird einseitig mit einer Katalysatortinte enthaltend einen auf Ruß geträgerten Katalysator mit ca. 70 % Pt-Gehalt und Nafion™ lonomerlösung (EW1100 10 %, Sigma Aldrich) besprüht, um ein kathodenseitiges Halbzeug mit ca. 2 mg/cm2 Pt Beladung herzustellen.
Eine Membran des gleichen Typs wird einseitig mit einer Katalysatortinte enthaltend einen auf Ruß geträgerten Katalysator mit ca. 80 % PtRu-Gehalt und sPEEK lonomerlösung besprüht, um ein anodenseitiges Halbzeug mit ca. 3 mg/cm2 PtRu Beladung herzustellen.
Die Halbzeuge werden mit einem Folienlaminiergerät (Ibico IL 12 HR) zwischen 2 PET- Folien bei einer Walzentemperatur von ca. 130°C und der Geschwindigkeitsstufe 1 zu einer CCM verbunden. Anschließend wird der Verbund für 2 Stunden bei 600C in 1n HNO3 behandelt und dann gründlich bei Raumtemperatur mit vollentsalztem Wasser gewaschen. Die so erhaltene CCM wird getrocknet und mit 2 aufgelegten Gasdiffusionsschichten in eine Testzelle mit 25 cm2 Zellfläche bei 70°C, 1 bar, mit 3,2 % Methanollösung und trockener Luft (λ=3) betrieben. Die gemessene Stromspannungskurve ist in Abb. 22 dargestellt (durchgezogene Linie). Der mittels Impedanzspektroskopie bestimmte Hochfrequenzwiderstand des Systems beträgt. 12,2 mΩ. Vergleichsbeispiel 2:
Eine Membran des Typs GK1065-53 (Blendmembran aus sPEEK und Ultrason E; 2 Stunden bei 80°C in 1M H2SO4 hydratisiert) mit einer Trockenschichtdicke von 61 μm und einem Restlösemittelgehalt von < 0,5 % NMP wird mit einer Katalysatortinte enthaltend einen auf Ruß geträgerten Katalysator mit ca. 70 % Pt-Gehalt und Nafion™ lonomerlösung (EW1100 10 % , Sigma Aldrich) besprüht, um eine kathodenseitige Beladung von 2 mg/cm2 Pt herzustellen und mit einer Katalysatortinte enthaltend einen auf Ruß geträgerten Katalysator mit ca. 80 % PtRu-Gehalt und sPEEK lonomerlösung besprüht, um eine anodenseitige Beladung von 3 mg/cm2 PtRu herzustellen.
Die so erhaltene beidseitig katalysatorbeschichtete Membran wird getrocknet und mit 2 aufgelegten Gasdiffusionsschichten in eine Testzelle mit 25 cm2 Zellfläche bei 70°C, 1 bar, mit 3,2 % Methanollösung und trockener Luft (λ=3) betrieben. Die Stromspan- nungskurve ist ebenfalls in Abb. 22 dargestellt (gestrichelte Linie). Der mittels Impedanzspektroskopie bestimmte Hochfrequenzwiderstand des Systems beträgt 10,6 mΩ.
Bezugszeichenliste
1 erste Rolle 39 zweite Dichtung
2 erstes Halbzeug 40 Zwischenmembran 3 erster Träger 41 Zwischenmembranrand
4 erste lonomerschicht 42 lonomerschichtrand
5 Anodenkatalysatorschicht 43 erster lonomerschichtrand
6 zweite Rolle 44 zweiter lonomerschichtrand
7 zweites Halbzeug 45 Membranrand 8 zweiter Träger 46 erster Gasdiffusionsschichtrand
9 zweite lonomerschicht 47 zweiter Gasdiffusionsschichtrand
10 Kathodenkatalysatorschicht 48 Zwischenrahmen
11 beidseitig katalysatorbeschichtete Membran
12 Abwickelrichtung 13 Aufwickelrichtung
14 erste Trägerrolle
15 zweite Trägerrolle
16 erste Laminierwalze
17 zweite Laminierwalze 18 Walzrichtung
19 Folienrolle
20 Stützfolie
21 gestützte beidseitig katalysatorbeschichtete Membran
22 Vorratsrolle 23 beidseitig katalysatorbeschichtete Membran
24 erstes Halbzeug
25 zweites Halbzeug
26 erste lonomerschicht
27 zweite lonomerschicht 28 Anodenkatalysatorschicht
29 Kathodenkatalysatorschicht
30 überstehender Halbzeug-Rand
31 Rahmen
32 erste Rahmenhälfte 33 zweite Rahmenhälfte
34 Außenkanten
35 erste Gasdiffusionsschicht
36 zweite Gasdiffusionsschicht
37 Gasdiffusionsschicht-Rand 38 erste Dichtung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von beidseitig katalysatorbeschichteten Membranen für elektrochemische Vorrichtungen, gekennzeichnet durch
A) Herstellen eines ersten Halbzeuges durch
Aufbringen einer ersten lonomerschicht auf einen ersten Träger Aufbringen einer Anodenkatalysatorschicht auf die erste lonomerschicht unter Verwendung einer ersten Katalysatortinte,
Trocknen der Anodenkatalysatorschicht,
B) Herstellen eines zweiten Halbzeuges durch
- Aufbringen einer zweiten lonomerschicht auf einen zweiten Träger,
Aufbringen einer Kathoden katalysatorschicht auf die zweite lonomerschicht unter Verwendung einer zweiten Katalysatortinte, Trocknen der Kathoden katalysatorschicht,
C) Entfernen des ersten und zweiten Trägers von der ersten bzw. der zweiten lonomerschicht und Verbinden des ersten Halbzeuges mit dem zweiten Halbzeug durch ein Verbinden der ersten lonomerschicht mit der zweiten lonomerschicht.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der ersten und zweiten lonomerschichten vor der Durchführung von Schritt C) ein Lösemittel mit einem Gehalt von 0,5 bis 35% enthält.
3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden des ersten Halbzeugs mit dem zweiten Halbzeug direkt oder indirekt über eine Zwischenmembran erfolgt.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Halbzeug unterschiedliche flächige Ausdehnungen aufweisen, so dass nach dem Verbinden der beiden Halbzeuge zu der beidseitig katalysatorbeschichteten Membran ein überstehender Halbzeug-Rand verbleibt.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rahmen mit einem überstehenden Halbzeugrand, einem überstehenden Zwi- schenmembranrand, einem überstehenden lonomerschichtrand oder einem überstehenden Membranrand verbunden wird.
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen nach dem Verbinden des ersten Halbzeugs mit dem zweiten Halbzeug oder nach dem Aufbringen der ersten oder zweiten lonomerschicht und vor dem Aufbringen der Anoden- oder Kathodenkatalysatorschicht verbunden wird.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einem Rahmen verbunden wird, der zwei unterschiedlich große Rahmenhälften umfasst.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zwischenrahmen zwischen zwei über die Anoden- und Kathodenkatalysatorschicht überstehenden lonomerschichträndem angebracht wird.
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Anoden- oder Kathodenkatalysatorschichten mit einer Gasdiffusionsschicht verbunden wird.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Anodenkataly- satorschicht mit einer ersten Gasdiffusionsschicht und die Kathodenkatalysatorschicht mit einer zweiten Gasdiffusionsschicht verbunden wird, so dass die erste Gasdiffusionsschicht und die Anodenkatalysatorschicht beziehungsweise die zweite Gasdiffusionsschicht und die Kathodenkatalysatorschicht jeweils bündig abschließen oder so dass mindestens eine der ersten oder zweiten Gasdiffusi- onsschichten mit einem Gasdiffusionsschicht-Rand über die Anoden- beziehungsweise Kathodenkatalysatorschicht übersteht.
11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasdiffusionsschicht-Rand zumindest teilweise mit einem Rahmen überlappend angeord- net wird.
12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die beidseitig katalysatorbeschichtete Membran mit einem Rahmen und beidseitig mit je einer Gasdiffusionsschicht verbunden wird und dass an mindestens ei- nem Übergangsbereich zwischen der katalysatorbeschichteten Membran oder dem Rahmen und einer Gasdiffusionsschicht eine Dichtung angebracht wird.
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass vor Schritt C) mindestens eine Zusatzschicht aus einem Zusatzstoff, ausgewählt aus der Gruppe Lösemittel, Lösung eines Polyelektrolyten, Dispersion eines Po- lyelektrolyten, Füllstoff und Katalysator, zwischen die beiden Halbzeuge gebracht wird.
14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt C) das erste mit dem zweiten Halbzeug verbunden wird, wobei das erste und das zweite Halbzeug unterschiedliche Sulfonierungsgrade ihrer lono- merschichten aufweisen.
15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der lonomerschichten mindestens einen zusätzlichen Bestandteil ausgewählt aus der Gruppe Blendkomponenten, Verstärkungsgewebe, mikroporöser Stützfilm und Füllstoffe enthält.
16. Verfahren zur Herstellung einer Membran-Elektroden-Einheit für elektrochemi- sehe Vorrichtungen, gekennzeichnet durch
i) Aufbringen einer ersten lonomerschicht auf einen Träger, Aufbringen einer Katalysatorschicht auf die erste lonomerschicht unter Verwendung einer Katalysatortinte, Trocknen der Katalysatorschicht und Entfernen des Trä- gers,
ii) gegebenenfalls Aufbringen einer zweiten lonomerschicht auf eine Gasdiffusionselektrode und
iii) Verbinden der ersten lonomerschicht mit der Gasdiffusionselektrode zu einer Membran-Elektroden-Einheit.
17. Beidseitig katalysatorbeschichtete Membran (11 , 23) für elektrochemische Vorrichtungen, dadurch gekennzeichnet, dass die beidseitig katalysatorbeschichtete Membran (11, 23) zwei miteinander verbundene (2, 7; 24, 25) Halbzeuge um- fasst, ein erstes Halbzeug (2, 24) aus einer mit einer Anodenkatalysatorschicht (5, 28) verbundenen ersten lonomerschicht (4, 26) und ein zweites Halbzeug (7, 25) aus einer mit einer Kathodenkatalysatorschicht (10, 29) verbundenen zweiten lonomerschicht (9, 27), wobei ein Rahmen (31) mit einem überstehenden HaIb- zeugrand (30), einem überstehenden Zwischenmembranrand (40), einem überstehenden lonomerschichtrand (42) oder einem überstehenden Membranrand (45) verbunden ist oder als Zwischenrahmen (48) zwischen zwei lonomer- schichträndem (43, 44) angeordnet ist.
18. Brennstoffzelle, enthaltend mindestens eine beidseitig katalysatorbeschichtete Membran gemäß Anspruch 17.
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