WO2006133586A1 - Bieqesteife verbundplatte - Google Patents

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WO2006133586A1
WO2006133586A1 PCT/CH2006/000310 CH2006000310W WO2006133586A1 WO 2006133586 A1 WO2006133586 A1 WO 2006133586A1 CH 2006000310 W CH2006000310 W CH 2006000310W WO 2006133586 A1 WO2006133586 A1 WO 2006133586A1
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glass
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panel according
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Karl-Ludwig Brentrup
Andreas Keilbach
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Quadrant Plastic Composites Ag
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    • Y10T428/24967—Absolute thicknesses specified

Definitions

  • the invention relates to a rigid composite panel with one or two outer layers of glass fiber reinforced polypropylene and a core layer of pore-containing glass fiber reinforced polypropylene.
  • Thermoplastically deformable semi-finished slabs made of glass-fiber-reinforced polypropylene, so-called GMT sheets, are increasingly used for the production of molded parts, in particular for motor vehicle parts. They are produced on an industrial scale by merging glass mat webs and polypropylene melt webs in a double belt press and pressing at pressures well above 1 bar. Such, in general 0.5 to 3 mm thick "plastic sheets" are characterized by high toughness and strength.
  • the invention therefore an object of the invention to provide flexible composite panels that are sufficiently stable and yet lightweight.
  • the invention is a bending-resistant composite panel containing
  • DE-A 195 20 477 describes fiber-reinforced GMT plates which expand on heating due to the restoring forces of the glass mats and contain air bubbles in an uneven distribution. These expanded GMT plates can be thermally pressed as a support core with unexpanded GMT films.
  • Example 1 describes an expanded plate whose glass fiber content is only 30% by weight.
  • GMT plates come with a thickness of 0.5 to 5 mm, preferably from 1 to 3 mm in question. They contain 20 to 60, preferably 25 to 50 wt.% Glass fibers.
  • the thermoplastic matrix is polypropylene, preferably with an MFI (230 0 C, 2.16 kp) according to DIN 53735 of 20 to 150 g / 10 min.
  • the glass fibers are preferably non-directional and have a weight average of 10 to 100 mm, in particular 20 to 50 mm long. But it is also possible to use for the production of the plates combinations of glass fiber fabric or -gelege with layers of undirected fibers.
  • the fibers are needled with the polypropylene melt before impregnation, whereby the fiber mat is strengthened and the fibers are slightly broken. Due to the manufacturing process by pressing on the double belt press and simultaneous cooling, the GMT plates contain less than 5% by volume, preferably less than 2% by volume and in particular no air pores at all.
  • the core layer B consists of glass fiber reinforced polypropylene with a glass content of 35 to 80, preferably from 40 to 70 wt.%.
  • the fibers are preferably non-directional and also needled, and due to the web formation and needling, some fibers are also aligned in the z direction. It is essential to the invention that the core layer contains air pores, specifically from 20 to 80, preferably from 25 to 75,% by volume.
  • the core layer is in the finished composite material 2 to 40 mm, preferably 3 to 30 mm thick. Plates for the core layer are prepared according to the invention by dry mixing of thermoplastic fibers and glass fibers, needling of the mixed nonwoven, heating to temperatures above the softening point of the polypropylene and pressing.
  • the pressing is carried out continuously on a double belt press, in particular successively by a heated and a cooled pressing tool, in which the mixed fleece is pressed in each case at a pressure of less than 0.8 bar for at least 3 sec.
  • a heated and a cooled pressing tool in which the mixed fleece is pressed in each case at a pressure of less than 0.8 bar for at least 3 sec.
  • the composite panel according to the invention is advantageously prepared by batching the individual layers A and B one above the other and in a press at temperatures between 180 and 220 0 C, preferably between 190 and 21O 0 C for 5 to 50 minutes, preferably 10 to 30 Pressed for min at pressures between 0.1 and 1 bar, wherein the layer sequence is preferably A - B - A.
  • the outer fiber reinforced layers may be provided with functional layers, for example, polypropylene film for sealing, optical enhancement, adhesion promotion, and the like.
  • woven fabric, scrim and other forms of directional reinforcement may be embedded to impart extreme rigidity to the entire sandwich composite.
  • the composite panels according to the invention have the advantage over conventional GMT panels A that they are resistant to bending and can be nailed and screwed. Compared to air-porous plates B without cover layers they have the advantage of a smooth, abrasion-resistant and waterproof surface and a better rigidity.
  • the composite panels according to the invention Compared to known composite panels having a core layer of foam or honeycomb structures and GMT cover layers, the composite panels according to the invention have the advantage of better shear and shear strength.
  • Main fields of application for the composite panels are partition walls and formwork elements in the construction industry, as well as in furniture construction as a substitute for chipboard and plywood.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine biegefeste Verbundplatte mit einer oder zwei Deckschichten A aus glasfaserverstärktem Polypropylen mit einem Gehalt an Luftporen von weniger als 5 Vol.% und einer Kernschicht aus glasfaserverstärktem Polypropylen mit einem Gehalt an Luftporen von 20 bis 80 Vol.%.

Description

Bieqesteife Verbundplatte
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine biegesteife Verbundplatte mit einer oder zwei Deckschichten aus glasfaserverstärktem Polypropylen und einer Kernschicht aus luft- porenhaltigem glasfaserverstärktem Polypropylen.
Thermoplastisch verformbare Halbzeugplatten aus glasfaserverstärktem Po- lypropylen, so genannte GMT-Platten, werden in zunehmendem Maße zur Herstellung von Formteilen, insbesondere für Kraftfahrzeugteile eingesetzt. Sie werden in großtechnischem Maßstab hergestellt durch Zusammenführen von Glasmattenbahnen und Polypropylen- Schmelzebahnen in einer Doppelbandpresse und Verpressen bei Drücken weit oberhalb von 1 bar. Derartige, im allgemeinen 0,5 bis 3 mm dicke „Kunststoffbleche" zeichnen sich durch hohe Zähigkeit und Festigkeit aus.
Für manche Anwendungszwecke, insbesondere bei großflächigen Teilen im Bauwesen, ist es von Nachteil, dass GMT-Platten recht dünn und nicht biegefest sind. Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, biegefeste Verbundplatten bereitzustellen, die ausreichend stabil und dennoch leicht sind.
Gegenstand der Erfindung ist eine biegefeste Verbundplatte, enthaltend
A. eine oder zwei Deckschichten mit einer Dicke von 0,5 bis 5 mm aus glasfaserverstärktem Polypropylen mit einem Glasgehalt von 20 bis 60 Gew.% und einem Gehalt an Luftporen von weniger als 5 Vol.%, und
B. einer Kernschicht mit einer Dicke von 2 bis 40 mm aus glasfaserverstärk- tem Polypropylen mit einem Glasgehalt von 35 bis 80 Gew.% und einem
Gehalt an Luftporen von 20 bis 80 Vol.%, wobei die Kernschicht erhalten wurde durch trockenes Vermischen von Polypropylenfasern und Glasfasern, Vernadeln des Mischvlieses und Heißverpressen.
Die DE- A 195 20 477 beschreibt faserverstärkte GMT-Platten, die aufgrund der Rückstellkräfte der Glasmatten beim Erhitzen expandieren und in ungleichmäßiger Verteilung Luftblasen enthalten. Diese expandierten GMT-Platten können als Stützkern mit nicht expandierten GMT-Folien thermisch verpresst werden. Im Beispiel 1 wird eine expandierte Platte beschrieben, deren Glasfasergehalt bei nur 30 Gew.% liegt.
Als Schicht A kommen übliche GMT-Platten mit einer Dicke von 0,5 bis 5 mm, vorzugsweise von 1 bis 3 mm in Frage. Sie enthalten 20 bis 60, vorzugsweise 25 bis 50 Gew.% Glasfasern. Die Thermoplastmatrix ist Polypropylen, vorzugsweise mit einem MFI (2300C, 2.16 kp) nach DIN 53735 von 20 bis 150 g/10 min. Die Glasfasern sind vorzugsweise ungerichtet und sind im Gewichtsmittel 10 bis 100 mm, insbesondere 20 bis 50 mm lang. Es ist aber auch möglich, zur Herstellung der Platten Kombinationen von Glasfasergewebe oder -gelege mit Lagen aus ungerichteten Fasern einzusetzen. Auf jeden Fall werden die Fasern aber vor der Tränkung mit der Polypropylenschmelze genadelt, wobei die Fasermatte ver- festigt und die Fasern etwas gebrochen werden. Bedingt durch den Herstellpro- zess durch Verpressen auf der Doppelbandpresse und gleichzeitiges Abkühlen enthalten die GMT-Platten weniger als 5 Vol.%, vorzugsweise weniger als 2 Vol.% und insbesondere überhaupt keine Luftporen.
Die Kernschicht B besteht aus glasfaserverstärktem Polypropylen mit einem Glasgehalt von 35 bis 80, vorzugsweise von 40 bis 70 Gew.%. Die Fasern sind vorzugsweise ungerichtet und ebenfalls vernadelt, wobei bedingt durch die Vliesbildung und Nadelung einige Fasern auch in z- Richtung ausgerichtet sind. Erfindungswesentlich ist, dass die Kernschicht Luftporen enthält und zwar 20 bis 80, vorzugsweise 25 bis 75 Vol.%. Die Kernschicht ist im fertigen Verbundwerkstoff 2 bis 40 mm, vorzugsweise 3 bis 30 mm dick. Platten für die Kernschicht werden erfindungsgemäß hergestellt durch trockenes Vermischen von Thermoplastfasern und Glasfasern, Vernadeln des Mischvlieses, Erwärmen auf Temperaturen oberhalb des Erweichungspunktes des Polypropylens und Verpressen. Vorzugsweise erfolgt das Verpressen kontinuierlich auf einer Doppelbandpresse, insbesondere nacheinander durch ein beheiztes und ein gekühltes Presswerkzeug, in welchen das Mischvlies jeweils bei einem Druck von weniger als 0,8 bar mindestens 3 sec verpresst wird. Ein derartiges Verfahren ist bereits vorgeschlagen worden. Beim Vermischen der Fasern, z.B. nach dem Krempel- oder Airlay-Verfahren werden die Glasfaserbündel geöffnet, so dass die Fasern als individuelle Filamente vorliegen. Dies hat zur Folge, dass die beim Heißverpressen des Mischvlieses in der Kernschicht verbleibenden Luftporen gleichmäßig verteilt sind, was zu gegenüber expandierten GMT-Platten verbesserten mechanischen Eigenschaften führt.
Die erfindungsgemäße Verbundplatte wird zweckmäßigerweise dadurch hergestellt, dass man diskontinuierlich die einzelnen Schichten A und B übereinander- legt und in einer Presse bei Temperaturen zwischen 180 und 2200C, vorzugsweise zwischen 190 und 21O0C 5 bis 50 min lang, vorzugsweise 10 bis 30 min lang bei Drücken zwischen 0,1 und 1 bar verpresst, wobei die Schichtenfolge vorzugsweise A - B - A ist.
Da nach dem oben beschriebenen Herstellverfahren für die luftporenhaltigen Platten im allgemeinen nur Dicken bis maximal 10 mm erreichbar sind, legt man beim Verpressen - wenn man dickere Verbundplatten herstellen will - mehrere solcher luftporenhaltiger Platten übereinander. Bei der Herstellung der Verbundplatten können zur Oberflächenveredelung funktionelle Schichten, z.B. Folien (die gegebenenfalls eingefärbt sein können), textile Gewebe oder dünnen Faservliese mitverpresst werden. Es ist auch möglich, mineralische Granulate oberflächlich einzupressen. - A -
Die äusseren faserverstärkten Lagen können mit funktionellen Schichten versehen sein, beispielsweise mit Polyproplyen-Folien zur Abdichtung, für optische Verbesserung, zur Haftvermittlung und dergleichen.
In die äusseren Lagen können Gewebe, Gelege und andere Formen der gerichteten Verstärkung eingebettet sein, um dem ganzen Sandwichverbund eine extreme Steifigkeit zu verleihen.
Die erfindungsgemäßen Verbundplatten haben gegenüber üblichen GMT-Platten A den Vorteil, dass sie biegefest und nagel- und schraubbar sind. Gegenüber luftporenhaltigen Platten B ohne Deckschichten haben sie den Vorteil einer glatten, abriebfesten und wasserdichten Oberfläche sowie einer besseren Steifigkeit.
Gegenüber bekannten Verbundplatten mit einer Kernschicht aus Schaum- oder Wabenstrukturen und GMT-Deckschichten haben die erfindungsgemäßen Verbundplatten den Vorteil einer besseren Schub- und Scherfestigkeit.
Hauptanwendungsgebiete für die Verbundplatten sind Trennwände und Schalungselemente im Bauwesen, ferner im Möbelbau als Ersatz für Spanplatten und Schichtholz.

Claims

Patentansprüche
1. Biegesteife Verbundplatte, enthaltend
A. eine oder zwei Deckschichten mit einer Dicke von 0,5 bis 5 mm aus glasfaserverstärktem Polypropylen mit einem Glasgehalt von 20 bis 60 Gew.% und einem Gehalt an Luftporen von weniger als 5 Vol.%, und
B. einer Kernschicht mit einer Dicke von 2 bis 40 mm aus glasfaserverstärktem Polypropylen mit einem Glasgehalt von 35 bis 80 Gew.% und einem Gehalt an Luftporen von 20 bis 80 Vol.%,
dadurch gekennzeichnet, dass die Kernschicht erhalten wurde durch tro- ckenes Vermischen von Polypropylenfasern und Glasfasern, Vernadeln des
Mischvlieses und Heißverpressen.
2. Verbundplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfasern in der Schicht A als vernadelte Matte aus ungerichteten Fasern einer mittleren Länge (Gewichtsmittel) von 10 bis 100 mm oder als mit ungerichteten Fasern vernadeltes Gewebe oder Gelege vorliegen.
3. Verbundplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfasern in der Schicht B ungerichtete, miteinander vernadelte Fasern einer mittleren Länge (Gewichtsmittel) von 10 bis 60 mm sind.
4. Verbundplatte nach Anspruch 1 , mit der Schichtenfolge A - B - A.
5. Verbundplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sie ein- oder beidseitig mit funktionellen Schichten, z. B. mit Folien, textilen Geweben oder Faservliesen versehen ist.
6. Verfahren zur Herstellung der Verbundplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Schichten diskontinuierlich in einer Presse bei Temperaturen zwischen 180 und 220 0C 5 bis 50 min lang ver- presst werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernschicht B dabei aus mehreren übereinandergelegten Einzellagen einer Dicke von jeweils 1 bis 10 mm zusammengesetzt ist.
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