WO2006122762A2 - Druckzylinder und verfahren zur herstellung eines druckzylinders, insbesondere für den flexodruck - Google Patents

Druckzylinder und verfahren zur herstellung eines druckzylinders, insbesondere für den flexodruck Download PDF

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WO2006122762A2
WO2006122762A2 PCT/EP2006/004635 EP2006004635W WO2006122762A2 WO 2006122762 A2 WO2006122762 A2 WO 2006122762A2 EP 2006004635 W EP2006004635 W EP 2006004635W WO 2006122762 A2 WO2006122762 A2 WO 2006122762A2
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carrier layer
layer
printing cylinder
elastomer layer
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Peter Maier
Georg Eichberger
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Gummiwerk Kraiburg Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a printing cylinder according to the preamble of patent claim 1 and a method for producing a printing cylinder according to claim 15.
  • the current state of the art for the production of printing cylinders for flexographic printing consists in applying an elastomer layer to prefabricated strength members (so-called GRP or KFK sleeves, or the like).
  • the sleeve must first be prepared separately and then the elastomer layer are vulcanized in a new operation.
  • the elastomer layer is applied by laying (calendering plate) or by extruding the raw material and vulcanizing in an autoclave, wherein the bond between the sleeve and the elastomer layer is achieved using special solvent-containing primer systems.
  • the vulcanized blank is brought to its final shape by treatment of the surface by twisting and grinding.
  • the printing cylinders produced in this way are then mounted on the steel pressure roll core, the so-called Mandrell or mandrel, with the aid of an air cushion and fix themselves by their residual stress after the air cushion has been removed.
  • Mandrell or mandrel A use of such elastomeric cylinders is not only in the graphic arts industry, but also in other applications such as coating foils, painting sheet metal or wood, etc ..
  • a disadvantage of these printing cylinders is the separate production of the sleeves, which usually takes place at other production sites.
  • a stocking of sleeves in various lengths and diameters is necessary, resulting in a considerable amount of logistics and warehousing.
  • Shortening the carrier sleeves to the required length by sawing or cut-off creates harmful fibrous particulate matter.
  • Another disadvantage is the required use of the often solvent-containing and thus harmful adhesion promoter for bonding the elastomer layer with the prefabricated sleeve. Since the carrier sleeves for handling prior to application to the pressure roller require some inherent rigidity, they must have a greater wall thickness, whereby more material is required in their manufacture.
  • the present invention has for its object to provide a printing cylinder, which is easier, more economical and environmentally friendly to produce. Furthermore, a method is to be specified by means of which such a pressure cylinder is simpler and more economical to produce. This object is achieved by the means specified in claim 1 with respect to the printing cylinder and by the features of claim 15 with respect to the method. Advantageous embodiments of the invention can be found in the respective subclaims.
  • the invention provides that the pressure cylinder composed of a directly applied to the lateral surface of the pressure roller core carrier layer of a fabric material and a crosslinkable or curable synthetic resin and an applied on the support layer elastomer layer, wherein the elastomer layer at least 0.5 pph at least one crosslinker from the Group of peroxides containing amines and / or bisphenols and the two - carrier layer and elastomer layer - by heat or other form of energy input in one operation - without the need for a primer - are connected to each other on the printing roll core.
  • the cylindrical carrier layer is thus first produced on the printing roll by winding or laying a provided with a resin sheet material immediately before the outer elastomer layer and connected to this and the pressure roller and does not need to be prefabricated and stored separately. Therefore, only one easily be prepared for all sizes to be assembled web material or plate material, which significantly reduces the logistical effort.
  • the carrier layer preferably consists of a strip-like fabric material, which in several adjacent and / or superposed turns, perpendicular or at an angle to the cylinder axis of the printing cylinder of up to about 45 ° on the
  • Pressure roller core is wound, wherein the fabric material and / or the
  • Pressure roller core for example, by spraying, dipping, pouring or painting before winding, is provided simultaneously with the winding or after winding with a liquid resin.
  • a preferably designed as a grid belt adhesive tape is arranged between the carrier layer and the elastomer layer. This serves to additionally fix the carrier layer before the application of the elastomer layer. Further, by the lattice-shaped adhesive tape air that has been placed when winding the carrier layer under the windings, are pushed out.
  • the carrier layer is formed by a fabric material already impregnated with synthetic resin, which advantageously extends in one piece over the entire lateral surface of the pressure roller.
  • a fabric material already impregnated with synthetic resin Such known as prepreg, impregnated with synthetic resin fabric are easy to work and processable for several months if properly stored. Both the fabric material of the carrier layer and the material of the elastomer layer can be easily cut with scissors to the required size.
  • a dehesive layer is arranged between the pressure roller core and the carrier layer.
  • This is produced for example by applying paraffin, silicone or a hydrofluorocarbon, such as Teflon on the outer surface of the pressure roller core and prevents the carrier layer with the pressure roller core connects intensively.
  • a pressure roller core can repeatedly be used as a molded body when the printing cylinder is worn, i. H. be coated with a carrier layer and an elastomer layer.
  • the fabric material of the carrier layer is preferably made of glass fibers, nylon, polyester, carbon fibers, viscose, aramid fibers or metal fibers.
  • the fibers can be arranged in the form of a fabric, a fabric or a pulp.
  • polyester resin, phenol-formaldehyde resin, epoxy resin or acrylate resin is particularly preferable.
  • the elastomer layer contains a crosslinking system which, depending on the elastomer used, contains at least one crosslinker from the group of the peroxides, the amines and / or the bisphenols and enables a reaction with the synthetic resin of the carrier layer.
  • a crosslinking treatment for example with ultraviolet irradiation (UV light)
  • UV light ultraviolet irradiation
  • elastomeric layers On top of a first elastomeric layer, further elastomeric layers, if necessary of different strength and hardness, may be applied, which are assembled to bond to the respective underlying elastomeric layer.
  • the at least one elastomer layer particularly preferably consists of rubber-based materials.
  • An electrically dissipating printing cylinder can be produced in a simple manner by wrapping or embedding in the carrier layer at least one strip or a region made of an electrically conductive material, for example a carbon fiber strip or CFRP strip, in such a way that its one end is in conductive contact with the pressure roller core and its other end is in conductive contact with the elastomer layer.
  • an electrically conductive material for example a carbon fiber strip or CFRP strip
  • An inventive method is characterized by the method steps specified in claim 15.
  • the energy input is preferably carried out by a heat treatment.
  • the heat treatment for the crosslinking of the elastomer layer with the synthetic resin of the carrier layer preferably takes place in a temperature range of 130 ° C. to about 200 ° C., more preferably about 145 ° C. for a duration of about 5 hours, in a heatable autoclave.
  • Figure 1 is a perspective partial view of a printing cylinder, the individual layers are shown broken away
  • Figure 2 is a bare pressure roller core with a depositing device for a dephasesive layer on the lateral surface
  • FIG. 4 shows an alternative embodiment of FIG. 3 with a carrier layer of a continuous web of a fabric material already impregnated with synthetic resin (prepreg) and wrapped strips of conductive material
  • FIG. 5 shows an alternative embodiment to FIG. 3, FIG.
  • Fig. 7 shows the finished printing cylinder with a processing device for producing the final dimension.
  • a part of a printing cylinder 1 is shown in a perspective view, wherein the individual layers are clearly visible through the partially broken representation.
  • the printing cylinder 1 is made in the inner core of a preferably made of a stainless steel pressure roller core 2, are provided on the reduced diameter on both sides journals for their storage in a printing press.
  • the pressure roller core 2 has a lateral surface 11, to which a dehesive layer is applied in the first step, as shown in FIG. 2, which preferably consists of a mold release agent, such as paraffin, silicone or a fluorohydrocarbon, such as Teflon.
  • This layer can be sprayed or brushed on manually or by means of a Applicator 7 is applied, which preferably reciprocates along the slowly rotating pressure roller core 2.
  • a carrier layer 3 or 13 is applied from a fabric material in the next operation.
  • various alternatives are provided: In Fig. 3, the fabric material of the carrier layer 3 of a narrow strip which is wound at an angle of up to 45 degrees to the axis of the pressure roller core 2 on this. As shown, several layers of the fabric material can be wound on the printing roll core 2 with an opposite pitch angle.
  • a printing cylinder 1 with an electrical discharge at least one strip 9 of a conductive material, such as a carbon fiber fabric, so wrapped in the carrier layer 3, that its inner end is in conductive contact with the outer surface 11 of the pressure roller core 2 and its outer end protrudes from the carrier layer 3 and thereby is in conductive contact with the subsequently applied elastomer layer 6.
  • the fabric material of the carrier layer 3 is provided with a curable synthetic resin 4.
  • the synthetic resin 4 may be applied prior to winding the fabric material and / or during winding of the fabric material and / or after winding the fabric material on this by brushing or spraying or by immersing the preferably slowly rotating pressure roll core 2 in a resin bath.
  • a suitable for applying the resin 4 applicator 8 is indicated in Fig. 3. This moves with slowly rotating pressure roller 2 always near the current winding area of the fabric material in the axial direction of the pressure roller 2 with.
  • the printing cylinder 1 already provided with the carrier layer 3 or 13 and the elastomer layer 6 is additionally provided with a lattice-shaped adhesive tape 14 which serves to bandage or fix the elastomer layer 6 before and during heat treatment.
  • the printing cylinder 1 shown in FIG. 5 also differs from that shown in FIG. 3 illustrated printing cylinder in that only one strip 9 of conductive material arranged in the left edge region, while in the example of FIG. 3 a plurality of strips 9 are provided spaced from each other. In the simplest case, a single narrow strip or region of conductive material is sufficient to produce the desired conductivity.
  • the conductivity of the material used, the fiber cross-section and the number of effective at the periphery of the pressure roller fibers are decisive for this purpose.
  • the use of individual strips 9 or regions of conductive material also provides a significant advantage over the hitherto conventional use of a continuous web of CFRP material to make a conductive printing cylinder.
  • the use of the relatively expensive carbon fiber material is thereby limited to a required minimum.
  • strips, particles, pieces of metal or pieces of other conductive material may also be inserted or embedded in the carrier layer for producing a conductive printing cylinder or the carrier layer has holes or recesses into which conductive material is inserted or introduced.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 4 differs from the examples shown in FIGS. 3 and 5 in that here no strip-shaped one
  • Fabric material for the preparation of the carrier layer 13 is used, but over the entire length of the pressure roller core 2 continuous web of a fabric material, which prior to winding on the
  • Pressure roller core 2 is impregnated with a synthetic resin.
  • a synthetic resin Such finished with resin pre-fabricated material is known in the art as a prepreg and commercially available in various widths. It can be easy with one
  • one or more strips 9 or regions of conductive material may be wrapped in the web of tissue material to produce an electrically conductive impression cylinder 1.
  • Fabric material (prepreg) consists in a much simpler production the carrier layer 13, since no single strip-shaped webs must be wound on the pressure roller 2 and no synthetic resin must be applied.
  • the fabric material overlaps in the region of its edges, so that the lateral surface 11 of the pressure roller 2 is coated in any case without gaps.
  • a prepreg as a carrier layer 13 may optionally on the fabric material of the carrier layer 3 or 13 in the next step preferably formed as a grid belt adhesive tape 5 see FIG. 1), which on the one hand serves to fix the carrier layer and with which on the other hand air bubbles, which may have formed during winding of the fabric material between its individual layers, are pressed out laterally.
  • the adhesive tape 5 is preferably designed as a self-adhesive mesh belt, as known as bridging tape for bridging cracks in masonry or in plastering material in the construction industry.
  • At least one elastomer layer 6 provided with a crosslinker, but not yet crosslinked, is preferably applied to the carrier layer 3 or 13 by winding, which preferably consists of a material based on rubber.
  • the individual layers of the elastomer layer are about 2 mm thick. When using only one layer whose edges are placed exactly on each other butt. When using multiple layers, these overlap in the region of their edges.
  • the elastomer layer 6 contains a crosslinking system which allows a reaction with the synthetic resin 4 of the carrier layer 3 or 13.
  • the crosslinking agents used for the elastomer layer 6 are the following materials comprising at least one of the groups of the peroxides, the amines and / or the bisphenols:
  • the proportion of crosslinking agent or crosslinking agent in the elastomer material is approximately between 0.5 to 15 pph rubber (parts per 100 parts of the rubber compound), but can also be significantly higher.
  • For the crosslinking with the carrier layer about 1, 5 ppm to 10 ppm are sufficient, any higher proportion is used only to adjust the Shore hardness of the elastomer. If this happens via fillers, such as carbon black, kaolins, chalks, silicas or other fillers, the crosslinker is involved only in lower doses as an additive.
  • elastomeric material close to the outside. All elastomer layers are assembled to bond to a respective underlying elastomer layer. Also, as shown in FIG. 6, the elastomer layer 6 is applied so as to overlap in a narrow range. To secure the position of the elastomer layer or layers 6, these are preferably fixed or bandaged before the subsequent heat treatment with a grid-shaped adhesive tape 14.
  • the printing cylinder 1 provided with the carrier layer 3 or 13 and the elastomer layer 6 is now subjected to a heat treatment in an autoclave at a temperature in the range from about 130 degrees Celsius to about 200 degrees Celsius, preferably at about 145 degrees Celsius for a duration of about 5 Hours, or alternatively subjected to another cross-linking treatment, for example with UV light.
  • the at least one elastomer layer 6 crosslinks with the synthetic resin 4 of the carrier layer 3 or 13.
  • the carrier layer 3 or 13 and the elastomer layer or elastomer layers 6 are then inseparable from each other and also non-rotatably connected to the pressure roller core 2.
  • the outer diameter of the finished printing cylinder 1 after cooling For example, be edited by grinding or twisting to the required extent.
  • a printing cylinder 1 produced according to the invention has the advantage over a conventional printing cylinder that it can be produced at a minimum of logistical expenditure and a reduced outlay on material and work at costs which are 10 to 30 percent lower. Due to the depatisive coating of the pressure roller core 2 of this can multiply
  • Shaped bodies are used. For the connection of the carrier layer 3 or 13 and the elastomer layer 6, no solvent-containing adhesion promoter is required.
  • Glass fibers, nylon, polyester, carbon fibers, viscose, aramid fibers or metal fibers which are used in the form of a fabric, a fabric or a pulp are particularly suitable as fabric material for the production of the carrier layers 3 and 13, respectively.
  • polyester resin phenol-formaldehyde resin, epoxy resin and acrylate resin are preferably usable.
  • Natural or synthetic rubber or photopolymers such as acrylate or polyester, are particularly suitable as the material for the elastomer layer.
  • An impression cylinder 1 according to the invention is particularly suitable for use in the flexographic printing process. However, it is also a use for cylinders in other areas of the printing industry, for example as a dyeing or dampening roller in offset printing or for other job, pressing or transport rollers conceivable. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Druckzylinder (1 ) mit einem Druckwalzenkern (2), mit einer auf dem Druckwalzenkern (2) angeordneten Trägerschicht (3) aus einem Gewebematerial und einem Kunstharz, und mit einer auf der Trägerschicht (3) angeordneten Elastomerschicht (6). Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Druckzylinders. Erfindungsgemäß wird die Trägerschicht (3) unmittelbar auf die Mantelfläche (11) des Druckwalzenkerns (2) aufgewickelt. Auf die Trägerschicht (3) wird die Elastomerschicht (6) aufgebracht und anschließend werden die Trägerschicht (3) und die Elastomerschicht (6) unmittelbar auf dem Druckwalzenkern (2) durch einen Energieeintrag, wie eine Wärmebehandlung verbunden.

Description

Druckzylinder und Verfahren zur Herstellung eines Druckzylinders, insbesondere für den Flexodruck
Die Erfindung betrifft einen Druckzylinder gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren zum Herstellen eines Druckzylinders gemäß Patentanspruch 15.
Der derzeitige Stand der Technik zur Herstellung von Druckzylindern für den Flexodruck (siehe beispielsweise DE 195 24 707 C2) besteht darin, auf vorgefertigte Festigkeitsträger (sogenannte GFK- oder KFK-Hülsen, o.a.), eine Elastomerschicht aufzubringen. Die Hülse muß vorher separat hergestellt und hierauf in einem erneuten Arbeitsgang die Elastomerschicht aufvulkanisiert werden. Das Aufbringen der Elastomerschicht geschieht durch Auflegen (Kalanderplatte) oder aufextrudieren des Rohmaterials und Vulkanisieren in einem Autoklav wobei die Bindung zwischen Hülse und Elastomerschicht unter Verwendung spezieller meist lösungsmittelhaltiger Haftvermittlersysteme erreicht wird. Der vulkanisierte Rohling wird durch Behandlung der Oberfläche mittels Abdrehen und Schleifen in seine endgültige Form gebracht. Die so hergestellten Druckzylinder werden erst dann mit Hilfe eines Luftpolsters auf den stählernen Druckwalzenkern, den sogenannten Mandrell oder Dorn aufgezogen und fixieren sich selbst durch ihre Eigenspannung, nachdem das Luftpolster entfernt wurde. Ein Einsatz derartiger Elastomerzylinder ist nicht nur in der grafischen Industrie möglich, sondern auch bei anderen Anwendungen wie z.B. beim Beschichten von Folien, Lackieren von Blechen oder Holz, usw..
Nachteilig bei diesen Druckzylindern ist die separate Herstellung der Hülsen, die meist an anderen Produktionsstandorten erfolgt. Für die Herstellung von Druckzylindern für unterschiedliche Druckaufträge in verschiedenen Formaten ist eine Bevorratung von Hülsen in verschiedensten Längen und Durchmessern notwendig, wodurch ein beträchtlicher Aufwand an Logistik und Lagerhaltung entsteht. Beim kürzen der Trägerhülsen auf die erforderliche Länge durch Absägen oder Trennschleifen entsteht schädlicher faserhaltiger Feinstaub. Nachteilig ist ferner die erforderliche Verwendung der oft lösemittelhaltigen und somit gesundheitsschädlichen Haftvermittler für das Verbinden der Elastomerschicht mit der vorgefertigten Hülse. Da die Trägerhülsen für die Handhabung vor dem Aufbringen auf die Druckwalze eine gewisse Eigensteifigkeit benötigen, müssen diese eine größere Wandstärke aufweisen, wodurch mehr Material bei deren Herstellung erforderlich ist.
Die in der EP 1 178 887 B1 vorgeschlagene Verwendung einer zwischengeschalteten Adapterhülsenanordnung kann zwar den Materialaufwand durch Verringerung der Schichtdicken vermindern, vergrößert jedoch den logistischen Lagerhaltungsaufwand durch die zusätzlich notwendige Bevorratung unterschiedlichen Adapterhülsen noch weiter. Auch bei der in EP 1 274 589 B1 beschriebenen Hülsenanordnung und dem Verfahren zu deren Herstellung wird eine separate, als flexible Folienhülse ausgebildete Druckformhülse auf eine separat hergestellte Innenhülse aufgezogen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Druckzylinder zu schaffen, der einfacher, wirtschaftlicher und umweltfreundlicher herstellbar ist. Ferner soll ein Verfahren angegeben werden, mittels dem ein derartiger Druckzylinder einfacher und wirtschaftlicher herstellbar ist. Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Mittel bezüglich des Druckzylinders und durch die Merkmale des Patentanspruchs 15 bezüglich des Verfahrens gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den jeweiligen Unteransprüchen zu entnehmen.
Die Erfindung sieht vor, dass sich der Druckzylinder aus einer unmittelbar auf die Mantelfläche des Druckwalzenkerns aufgebrachten Trägerschicht aus einem Gewebematerial und einem vernetzbaren oder härtbaren Kunstharz und einer auf die Trägerschicht aufgebrachten Elastomerschicht zusammensetzt, wobei die Elastomerschicht wenigstens 0,5 pph wenigstens eines Vernetzers aus der Gruppe der Peroxide, der Amine und/oder der Bisphenole enthält und die beide - Trägerschicht und Elastomerschicht - durch Wärmeeinwirkung oder eine andere Form eines Energieeintrags in einem Arbeitsgang - ohne die Notwendigkeit eines Haftvermittlers - auf dem Druckwalzenkern miteinander verbindbar sind. Die zylindrische Trägerschicht wird somit erst auf der Druckwalze durch Aufwickeln oder Auflegen eines mit einem Kunstharz versehenen Bahnmaterials unmittelbar vor der äußeren Elastomerschicht hergestellt und mit dieser und der Druckwalze verbunden und braucht nicht separat vorgefertigt und gelagert werden. Daher muß nur jeweils ein leicht für alle Größen zu konfektionierendes Bahnmaterial oder Plattenmaterial bereitgehalten werden, wodurch sich der logistische Aufwand erheblich reduziert.
Die Trägerschicht besteht gemäß einer ersten Alternative vorzugsweise aus einem streifenförmigen Gewebematerial, das in mehreren nebeneinander und/oder übereinander liegenden Windungen, senkrecht oder in einem Winkel zur Zylinderachse des Druckzylinders von bis zu etwa 45° auf den
Druckwalzenkern gewickelt wird, wobei das Gewebematerial und/oder der
Druckwalzenkern beispielsweise durch Aufsprühen, Tauchen, Aufgießen oder Aufstreichen vor dem Aufwickeln, gleichzeitig mit dem Aufwickeln oder nach dem Aufwickeln mit einem flüssigen Kunstharz versehen wird. Eine vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, dass zwischen der Trägerschicht und der Elastomerschicht ein bevorzugt als Gitterband ausgebildetes Klebeband angeordnet ist. Dieses dient zur zusätzlichen Fixierung der Trägerschicht vor dem Aufbringen der Elastomerschicht. Ferner kann durch das gitterförmige Klebeband Luft, die sich beim Aufwickeln der Trägerschicht unter deren Wicklungen gelegt hat, herausgedrückt werden.
Bei einer besonders vorteilhaften alternativen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Trägerschicht von einem mit Kunstharz bereits fertig getränkten Gewebematerial gebildet wird, das sich vorteilhaft einstückig über die gesamte Mantelfläche der Druckwalze erstreckt. Derartige als Prepreg bezeichnete, mit Kunstharz imprägnierte Gewebe sind leicht zu verarbeiten und bei sachgerechter Lagerung mehrere Monate verarbeitbar. Sowohl das Gewebematerial der Trägerschicht als auch das Material der Elastomerschicht lassen sich in einfacher Weise mit einer Schere auf die erforderliche Größe zurecht schneiden.
Bevorzugt ist zwischen dem Druckwalzenkern und der Trägerschicht eine dehäsive Schicht angeordnet. Diese wird beispielsweise durch Aufbringen von Paraffin, Silikon oder einem Flurkohlenwasserstoff, wie Teflon auf die Mantelfläche des Druckwalzenkerns erzeugt und verhindert, dass sich die Trägerschicht mit dem Druckwalzenkern intensiv verbindet. Dadurch kann ein Druckwalzenkern bei Abnutzung des Druckzylinders wiederholt als Formkörper verwendet, d. h. mit einer Trägerschicht und einer Elastomerschicht überzogen werden.
Das Gewebematerial der Trägerschicht besteht bevorzugt aus Glasfasern, Nylon, Polyester, Kohlefasern, Viskose, Aramidfasern oder Metallfasern. Die Fasern können in Form eines Gewebes, eines Geleges oder einer Pulpe angeordnet sein. Als Kunstharz verwendbar ist besonders bevorzugt Polyesterharz, Phenol-Formaldehyd-Harz, Epoxidharz oder Acrylatharz. Die Elastomerschicht enthält ein Vernetzungssystem, welches je nach verwendetem Elastomer wenigstens einen Vernetzer aus der Gruppe der Peroxide, der Amine und/oder der Bisphenole enthält und eine Reaktion mit dem Kunstharz der Trägerschicht ermöglicht. Alternativ zu einer Wärmebehandlung für eine Vernetzung der Elastomerschicht mit dem Kunstharz der Trägerschicht kann auch eine andere vernetzende Behandlung, beispielsweise mit ultravioletter Bestrahlung (UV-Licht) erfolgen. Auf eine erste Elastomerschicht können weitere Elastomerschichten, falls erforderlich mit unterschiedlicher Festigkeit und Härte aufgebracht werden, die so zusammengesetzt sind, dass sie sich mit der jeweils darunter liegenden Elastomerschicht verbinden. Die wenigstens eine Elastomerschicht besteht besonders bevorzugt aus auf Kautschuk basierenden Werkstoffen.
Ein elektrisch ableitender Druckzylinder lässt sich in einfacher Weise dadurch herstellen, dass in die Trägerschicht zumindest ein Streifen oder ein Bereich aus einem elektrisch leitfähigen Material, beispielsweise ein Kohlefaserstreifen oder CFK-Streifen, derart eingewickelt oder eingebettet wird, dass sein eines Ende in leitendem Kontakt mit dem Druckwalzenkern und sein anderes Ende in leitendem Kontakt mit der Elastomerschicht steht.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zeichnet sich durch die im Anspruch 15 angegebenen Verfahrensschritte aus. Der Energieeintrag erfolgt bevorzugt durch eine Wärmebehandlung. Die Wärmebehandlung für das Vernetzen der Elastomerschicht mit dem Kunstharz der Trägerschicht erfolgt bevorzugt in einem Temperaturbereich von 130 Grad C bis etwa 200 Grad C, besonders bevorzugt bei etwa 145 Grad C für eine Dauer von etwa 5 Stunden, in einem beheizbaren Autoklav.
Es kann weiterhin vorteilhaft sein, wenn der Druckwalzenkern vor dem Aufbringen der Trägerschicht beheizt wird. Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Teilansicht eines Druckzylinders, dessen einzelne Schichten aufgebrochen dargestellt sind, Fig. 2 eine blanken Druckwalzenkern mit einer Auftragvorrichtung für eine dehäsive Schicht auf deren Mantelfläche,
Fig. 3 den Druckwalzenkern gemäß Fig. 2 mit einer Trägerschicht aus schräg gewickeltem, streifenförmigen Gewebematerial, mit eingewickelten Streifen aus leitfähigem Material und mit einer Auftragvorrichtung für Kunstharz,
Fig. 4 eine alternative Ausführungsform zur Fig. 3 mit einer Trägerschicht aus einer durchgehenden Bahn eines mit Kunstharz bereits getränkten Gewebematerials (Prepreg) und eingewickelten Streifen aus leitfähigem Material, Fig. 5 eine alternative Ausführungsform zur Fig. 3,
Fig. 6 den Druckzylinder nach dem Aufbringen der Elastomerschicht, und
Fig. 7 den fertigen Druckzylinder mit einer Bearbeitungsvorrichtung zur Herstellung der endgültigen Abmessung.
In Fig. 1 ist ein Teil eines Druckzylinders 1 in einer perspektivischen Darstellung gezeigt, wobei dessen einzelne Schichten durch die teilweise aufgebrochene Darstellung gut erkennbar sind. Der Druckzylinder 1 besteht im inneren Kern aus einer bevorzugt aus einem nicht rostenden Stahl bestehenden Druckwalzenkern 2, an der zu beiden Seiten im Durchmesser reduzierte Achszapfen für deren Lagerung in einer Druckmaschine vorgesehen sind. Der Druckwalzenkern 2 weist eine Mantelfläche 11 auf, auf die im ersten Schritt, wie in Fig. 2 gezeigt, eine dehäsive Schicht aufgebracht wird, die bevorzugt aus einem Formtrennmittel, wie Paraffin, Silikon oder einem Fluorkohlenwasserstoff, wie Teflon, besteht. Diese Schicht kann manuell aufgesprüht oder aufgestrichen werden oder sie wird mittels einer Auftragvorrichtung 7 aufgetragen, die sich bevorzugt längs des sich langsam drehenden Druckwalzenkerns 2 hin- und herbewegt.
Auf die dehäsive Schicht wird im nächsten Arbeitsgang eine Trägerschicht 3 bzw. 13 aus einem Gewebematerial aufgebracht. Für die Herstellung der Trägerschicht 3 bzw. 13 sind verschiedene Alternativen vorgesehen: In Fig. 3 besteht das Gewebematerial der Trägerschicht 3 aus einem schmalen Streifen, der unter einem Winkel von bis zu 45 Grad zur Achse des Druckwalzenkerns 2 auf diesen aufgewickelt wird. Wie gezeigt können dabei mehrere Lagen des Gewebematerials mit einem gegenläufigen Steigungswinkel auf den Druckwalzenkern 2 gewickelt werden. Zur Herstellung eines Druckzylinders 1 mit einer elektrischen Ableitung wird mindestens ein Streifen 9 aus einem leitfähigem Material, wie beispielsweise einem Kohlefasergewebe, derart mit in die Trägerschicht 3 eingewickelt, dass sein inneres Ende in leitendem Kontakt zur Mantelfläche 11 des Druckwalzenkerns 2 steht und sein äußeres Ende aus der Trägerschicht 3 herausragt und dadurch in leitendem Kontakt mit der im folgenden aufgebrachten Elastomerschicht 6 steht. Das Gewebematerial der Trägerschicht 3 wird mit einem härtbaren Kunstharz 4 versehen. Das Kunstharz 4 kann vor dem Aufwickeln des Gewebematerials und/oder beim Aufwickeln des Gewebematerials und/oder nach dem Aufwickeln des Gewebematerials auf dieses durch Aufstreichen oder Aufsprühen oder durch Eintauchen des bevorzugt langsam drehenden Druckwalzenkerns 2 in ein Kunstharz-Bad aufgebracht werden. Eine zum Aufbringen des Kunstharzes 4 geeignete Auftragvorrichtung 8 ist in Fig. 3 angedeutet. Diese bewegt sich bei sich langsam drehender Druckwalze 2 stets nahe des aktuellen Wickelbereiches des Gewebematerials in axialer Richtung der Druckwalze 2 mit.
In Fig. 5 ist der bereits mit der Trägerschicht 3 bzw. 13 und der Elastomerschicht 6 versehene Druckzylinder 1 zusätzlich mit einem gitterförmigen Klebeband 14 versehen, das zur Bandagierung oder Fixierung der Elastomerschicht 6 vor und während Wärmebehandlung dient. Der in Fig. 5 dargestellte Druckzylinder 1 unterscheidet sich ferner von dem in Fig. 3 dargestellten Druckzylinder dadurch, dass nur ein Streifen 9 aus leitfähigem Material im linken Randbereich angeordnet, während beim Beispiel gemäß Fig. 3 mehrere Streifen 9 voneinander beabstandet vorgesehen sind. Im einfachsten Fall genügt ein einziger schmaler Streifen oder Bereich aus leitfähigem Material zur Herstellung der gewünschten Leitfähigkeit. Im einzelnen sind hierfür jedoch die Leitfähigkeit des verwendeten Materials, dessen Faserquerschnitt und die Anzahl der am Umfang der Druckwalze wirksamen Fasern maßgeblich. Die Verwendung von einzelnen Streifen 9 oder Bereichen aus leitfähigem Material stellt auch einen wesentlichen Vorteil gegenüber der bisher üblichen Verwendung einer durchgehenden Bahn aus CFK-Material zur Herstellung eines leitenden Druckzylinders dar. Die Verwendung des relativ teuren Kohlefasermaterials wird dadurch auf ein erforderliches Minimum beschränkt. Anstelle von Streifen können zur Herstellung eines leitfähigen Druckzylinders auch Partikel, Metallstücke oder Stücke anderen leitfähigen Materials in die Trägerschicht eingelegt oder eingebettet sein oder die Trägerschicht weist Löcher oder Aussparungen auf, in die leitfähiges Material eingelegt oder eingebracht wird.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 unterscheidet sich von den in Fig. 3 und Fig. 5 dargestellten Beispielen dadurch, dass hier kein streifenförmiges
Gewebematerial zur Herstellung der Trägerschicht 13 verwendet wird, sondern eine über die gesamte Länge des Druckwalzenkerns 2 durchgehende Bahn aus einem Gewebematerial, das bereits vor dem Aufwickeln auf den
Druckwalzenkern 2 mit einem Kunstharz getränkt ist. Ein derartiges fertig mit Kunstharz vorkonfektioniertes Material ist in Fachkreisen als Prepreg bekannt und in verschiedenen Breiten im Handel erhältlich. Es kann einfach mit einer
Schere auf die benötigte Größe zurecht geschnitten werden. Auch bei diesem
Beispiel können ein oder mehrere Streifen 9 oder Bereiche aus einem leitfähigen Material mit in die Bahn des Gewebematerials eingewickelt werden, um einen elektrisch leitenden Druckzylinder 1 herzustellen. Der Vorteil der
Verwendung einer durchgehenden, bereits mit Kunstharz getränkten Bahn aus
Gewebematerial (Prepreg) besteht in einer wesentlich einfacheren Herstellung der Trägerschicht 13, da keine einzelnen streifenförmigen Bahnen auf die Druckwalze 2 gewickelt werden müssen und auch kein Kunstharz mehr aufgebracht werden muß.
Unabhängig davon, ob eine durchgehende Bahn oder streifenförmiges Gewebematerial verwendet wird, überlappt sich das Gewebematerial im Bereich seiner Kanten, so dass die Mantelfläche 11 der Druckwalze 2 in jedem Fall lückenlos beschichtet wird.
Insbesondere bei Verwendung eines streifenförmigen Gewebematerials, wie in Fig. 3 gezeigt, aber auch bei Verwendung eines Prepregs als Trägerschicht 13 (Fig. 4) kann auf das Gewebematerial der Trägerschicht 3 bzw. 13 im nächsten Schritt optional ein bevorzugt als Gitterband ausgebildetes Klebeband 5 (siehe Fig. 1) aufgebracht werden, das zum einen zum Fixieren der Trägerschicht dient und mit dem zum anderen Luftblasen, die sich beim Wickeln des Gewebematerials zwischen dessen einzelnen Lagen gebildet haben können, seitlich heraus gedrückt werden. Das Klebeband 5 ist bevorzugt als selbstklebendes Gitterband ausgebildet, wie man es als Überbrückungsband zur Überbrückung von Rissen im Mauerwerk oder im Putzmaterial in der Bauwirtschaft kennt.
Auf die Trägerschicht 3 bzw. 13 wird im nächsten Schritt wenigstens eine mit einem Vernetzer versehene, jedoch noch nicht vernetzte Elastomerschicht 6 bevorzugt durch Wickeln aufgebracht, die bevorzugt aus einem auf Kautschuk basierenden Werkstoff besteht. Die einzelnen Lagen der Elastomerschicht sind etwa 2 mm dick. Bei Verwendung nur einer Lage werden deren Kanten exakt auf Stoß aneinander gelegt. Bei Verwendung mehrerer Lagen überlappen sich diese im Bereich ihrer Kanten. Die Elastomerschicht 6 enthält ein Vernetzungssystem, welches eine Reaktion mit dem Kunstharz 4 der Trägerschicht 3 bzw. 13 ermöglicht. Als Vernetzer sind je nach verwendetem Elastomer für die Elastomerschicht 6 folgende Materialien aus wenigstens einer der Gruppen der Peroxide, der Amine und/oder der Bisphenole geeignet:
Figure imgf000012_0001
Der Anteil des Vernetzers bzw. der Vernetzer am Elastomermaterial beträgt etwa zwischen 0,5 bis 15 pph rubber (Teile je 100 Teile der Gummimischung), kann aber auch deutlich höher liegen. Für die Vernetzung mit der Trägerschicht sind etwa 1 ,5 ppm bis 10 ppm ausreichend, ein etwaiger höherer Anteil dient nur zur Einstellung der Shore-Härte des Elastomers. Sofern dies über Füllstoffe, wie Ruß, Kaoline, Kreiden, Kieselsäuren oder andere Füllstoffe geschieht, ist der Vernetzer ausschließlich in geringerer Dosierung als Additiv beteiligt.
Gegebenenfalls schließen sich weitere Schichten aus Elastomer-Material nach außen daran an. Alle Elastomerschichten sind so zusammengesetzt, dass sie sich mit einer jeweils darunter liegenden Elastomerschicht verbinden. Auch die Elastomerschicht 6 wird, wie in Fig. 6 dargestellt, so aufgebracht, dass sie sich in einem schmalen Bereich überlappt. Zur Sicherung der Lage der Elastomerschicht bzw. -schichten 6 werden diese vor der anschließenden Wärmebehandlung bevorzugt mit einem gitterförmigen Klebeband 14 fixiert bzw. bandagiert.
Der mit der Trägerschicht 3 bzw. 13 und der Elastomerschicht 6 versehene Druckzylinder 1 wird nun einer Wärmebehandlung in einem Autoklav bei einer Temperatur im Bereich von etwa 130 Grad Celsius bis etwa 200 Grad Celsius, bevorzugt bei etwa 145 Grad Celsius für eine Dauer von etwa 5 Stunden, oder alternativ dazu einer anderen vernetzenden Behandlung beispielsweise mit UV- Licht unterzogen. Dabei vernetzt die wenigstens eine Elastomerschicht 6 mit dem Kunstharz 4 der Trägerschicht 3 bzw. 13. Die Trägerschicht 3 bzw. 13 und die Elastomerschicht bzw. Elastomerschichten 6 sind danach unlösbar miteinander und auch drehfest mit dem Druckwalzenkern 2 verbunden. Die Überlappungsbereiche an den Außenkanten beider Schichten sind miteinander verschmolzen, so dass der Außendurchmesser bereits weitestgehend homogen ist. Mittels einer Bearbeitungsvorrichtung 10 kann der Außendurchmesser des fertigen Druckzylinders 1 nach dem Abkühlen beispielsweise durch Schleifen oder Abdrehen auf das erforderliche Maß bearbeitet werden.
Ein erfindungsgemäß hergestellter Druckzylinder 1 weist gegenüber einem konventionellen Druckzylinder den Vorteil auf, dass er mit einem Minimum an logistischem Aufwand und einem verminderten Aufwand an Material und Arbeit zu Kosten herstellbar ist, die um 10 bis 30 Prozent niedriger liegen. Durch die dehäsive Beschichtung des Druckwalzenkerns 2 kann dieser mehrfach als
Formkörper verwendet werden. Für die Verbindung der Trägerschicht 3 bzw. 13 und der Elastomerschicht 6 ist keinerlei lösungsmittelhaltiger Haftvermittler erforderlich.
Als Gewebematerial zur Herstellung der Trägerschichten 3 bzw. 13 eignen sich besonders Glasfasern, Nylon, Polyester, Kohlefasern, Viskose, Aramidfasern oder Metallfasern, die in Form eines Gewebes, eines Geleges oder einer Pulpe verwendet werden.
Als Kunstharz 4 sind bevorzugt verwendbar Polyesterharz, Phenol- Formaldehyd-Harz, Epoxidharz und Acrylatharz.
Als Material für die Elastomerschicht eignen sich besonders Natur- oder Synthesekautschuk oder Fotopolymere, wie Acrylat oder Polyester.
Ein erfindungsgemäßer Druckzylinder 1 ist insbesondere zur Verwendung im Flexodruckverfahren geeignet. Es ist jedoch auch eine Verwendung für Zylinder in anderen Bereichen der Druckindustrie, beispielsweise als Färb- oder Feuchtwalze im Offsetdruck oder auch für andere Auftrag-, Andrück- oder Transportwalzen denkbar. Bezugszeichenliste
I Druckzylinder 2 Druckwalzenkern
3 Trägerschicht (Gewebematerial-Streifen, schräg gewickelt)
4 Kunstharz
5 (gitterförmiges) Klebeband (Gitterband)
6 Elastomerschicht 7 Auftragvorrichtung (für Formtrennmittel)
8 Auftragvorrichtung (für Kunstharz 4)
9 Streifen (aus leitfähigem Material)
10 Bearbeitungsvorrichtung
I 1 Mantelfläche (von 2) 12 Achszapfen (von 2)
13 Trägerschicht (aus Prepreg)
14 (gitterförmiges) Klebeband (Gitterband)

Claims

Patentansprüche
1. Druckzylinder (1) mit einem Druckwalzenkern (2), mit einer auf dem Druckwalzenkern (2) angeordneten Trägerschicht (3) aus einem
Gewebematerial und einem Kunstharz, und mit einer auf der Trägerschicht (3) angeordneten und mit dieser durch eine Wärmebehandlung verbundenen Elastomerschicht (6), gekennzeichnet durch eine unmittelbar auf die Mantelfläche (11) des Druckwalzenkerns (2) aufgebrachte, mit einem vernetzbaren oder härtbaren Kunstharz (4) versehene Trägerschicht (3, 13) und durch eine auf die Trägerschicht (3, 13) aufgebrachte nicht vernetzte Elastomerschicht (6), wobei die Elastomerschicht (6) wenigstens 0,5 pph (Anteile pro hundert Anteile Gummi) wenigstens eines Vernetzers aus der Gruppe der Peroxide, der Amine und/oder der Bisphenole enthält und die Elastomerschicht (6) und die Trägerschicht (3, 13) durch einen Energieeintrag gemeinsam auf dem Druckwalzenkern (2) verbunden sind.
2. Druckzylinder nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Druckwalzenkern (2) und der Trägerschicht (3, 13) eine dehäsive Schicht angeordnet ist.
3. Druckzylinder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebematerial der Trägerschicht (3, 13) aus einem um den Druckwalzenkern (2) gewickelten Gewebematerial-Streifen besteht.
4. Druckzylinder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebematerial-Streifen der Trägerschicht (3, 13) unter einem Winkel von 45° bis 90° zur Achse des Druckzylinders (1) angeordnet ist.
5. Druckzylinder nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (13) von einem einstückig über die gesamte Mantelfläche (11) des Druckwalzenkerns (2) gewickelten, bereits fertig mit Kunstharz getränkten Gewebematerial (Prepreg) gebildet ist.
6. Druckzylinder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Trägerschicht (3, 13) und der Elastomerschicht (6) ein insbesondere gitterförmiges Klebeband (5) angeordnet ist.
7. Druckzylinder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebematerial der Trägerschicht (3, 13) sich nach dem Aufbringen auf den Druckwalzenkern (2) an den Stoßstellen überlappt.
8. Druckzylinder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Streifen (9) oder Bereich aus leitfähigem Material in die elektrisch isolierende Trägerschicht (3, 13) eingebettet oder eingewickelt ist und den Druckwalzenkern (2) elektrisch leitend mit der Elastomerschicht (6) verbindet.
9. Druckzylinder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung von Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), Ethylen-Acrylat-Kautschuk (EAM), Fluorkarbon-Kautschuk (FKM), Acrylat-Kautschuk (ACM), Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR), Hydriertem
Nitril-Kautschuk (HNBR), Carboxylat-Nitril-Kautschuk (XHNBR), Naturkautschuk (NR), Ethyl-Vinyl-Acetat (EVA), Chlorsulfonyl-Polyäthylen- Kautschuk (CSM), Silikon-Kautschuk (VMQ, MVQ), Fluor-Silikon-Kautschuk (FVMQ, MFQ), Chlorhydrin-Kautschuk (CO), Epichlorhydrin-Kautschuk (ECO), Polychlorpren-Kautschuk (CR) oder einkomponentigem Polyurethan (PU) als
Elastomerschicht (6) 0,5 bis 15 pph, insbesondere 1 ,5 bis 5 pph eines Peroxids als Vernetzer vorgesehen sind.
10. Druckzylinder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung von Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), Ethylen-Acrylat-Kautschuk (EAM), Fluorkarbon-Kautschuk (FKM),
Acrylat-Kautschuk (ACM), Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR), Hydriertem Nitril-Kautschuk (HNBR), Carboxylat-Nitril-Kautschuk (XHNBR), Naturkautschuk (NR), Ethyl-Vinyl-Acetat (EVA), Chlorsulfonyl-Polyäthylen- Kautschuk (CSM), Silikon-Kautschuk (VMQ, MVQ), Fluor-Silikon-Kautschuk (FVMQ, MFQ) oder einkomponentigem Polyurethan (PU) als Elastomerschicht (6) 0,5 bis 15 pph, insbesondere 1 ,5 bis 5 pph eines wärmehärtenden Harzes auf Acrylatbasis als Vernetzer vorgesehen sind.
11. Druckzylinder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung von Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), Ethylen-Acrylat-Kautschuk (EAM), Fluorkarbon-Kautschuk (FKM),
Acrylat-Kautschuk (ACM), Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR), Hydriertem Nitril-Kautschuk (HNBR), Carboxylat-Nitril-Kautschuk (XHNBR), Naturkautschuk (NR), Ethyl-Vinyl-Acetat (EVA), Chlorsulfonyl-Polyäthylen- Kautschuk (CSM), Silikon-Kautschuk (VMQ, MVQ) oder einkomponentigem Polyurethan (PU) als Elastomerschicht (6) 0,5 bis 15 pph, insbesondere 1 ,5 bis 5 pph eines Phenolharzes als Vernetzer vorgesehen sind.
12. Druckzylinder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung von Ethylen-Acrylat-Kautschuk (EAM), Fluorkarbon-Kautschuk (FKM), Chlorhydrin-Kautschuk (CO), Epichlorhydrin-Kautschuk (ECO) oder Polychlorpren-Kautschuk (CR) als
Elastomerschicht (6) 0,5 bis 15 pph, insbesondere 1 ,5 bis 5 pph eines Amins als Vernetzer vorgesehen sind.
13. Druckzylinder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung von Fluorkarbon-Kautschuk (FKM), als Elastomerschicht (6) 0,5 bis 15 pph, insbesondere 1 ,5 bis 5 pph eines
Bisphenols als Vernetzer vorgesehen sind.
14. Druckzylinder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung von Epichlorhydrin-Kautschuk (ECO), als Elastomerschicht (6) 0,5 bis 15 pph, insbesondere 1 ,5 bis 5 pph eines Thioharnstoffs oder Thioharnstoffderivates als Vernetzer vorgesehen sind.
15. Verfahren zur Herstellung eines Druckzylinders (1) mit folgenden Verfahrensschritten a) Aufwickeln einer mit einem härtbaren oder chemisch vernetzbaren Kunstharz (4) versehenen Trägerschicht (3, 13) aus einem Gewebematerial auf die Mantelfläche (11) eines Druckwalzenkerns (2),
b) Aufbringen wenigstens einer nicht vernetzten Elastomerschicht (6) auf die Trägerschicht (3, 13), wobei die Elastomerschicht (6) wenigstens 0,5 pph wenigstens eines Vernetzers aus der Gruppe der Peroxide, der Amine und/oder der Bisphenole enthält,
c) Verbinden der wenigstens einen Elastomerschicht (6) und der Trägerschicht (3, 13) auf dem Druckwalzenkern (2) durch einen Energieeintrag.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Energieeintrag als Wärmebehandlung in einem beheizten Autoklav erfolgt.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche des Druckwalzenkerns (2) vor dem Aufwickeln der Trägerschicht (3, 13) dehäsiv behandelt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass für die dehäsive Behandlung des Druckwalzenkerns (2) wenigstens ein Stoff aus der Gruppe der Paraffine, der Silikone und/oder der Fluorkohlenwasserstoffe verwendet wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebematerial der Trägerschicht (3) aus wenigstens einer der
Gruppen der Glasfasern, der Nylonfasern, der Polyesterfasern, der Kohlefasern, der Viskosefasern, der Aramidfasern oder Metallfasern besteht.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunstharz (4) wenigstens ein Stoff aus einer der Gruppen der Polyesterharze, der Phenol-Formaldehyd-Harze, der Epoxidharze oder der
Acrylatharze verwendet wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebematerial der Trägerschicht (13) bereits vor dem Aufwickeln auf den Druckwalzenkern (2) mit dem Kunstharz (4) versehen ist.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Elastomerschicht (6) ein Vernetzungssystem nach einem der
Ansprüche 9 bis 14 enthält, das eine Reaktion mit dem Kunstharz (4) ermöglicht.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass in die Trägerschicht (3, 13) aus elektrisch isolierendem Material wenigstens ein Streifen (9) oder ein Bereich aus elektrisch leitfähigem Material derart eingewickelt oder eingebettet wird, das sein eines Ende in leitender Verbindung mit dem Druckwalzenkern (2) und sein anderes Ende in leitender Verbindung mit der Elastomerschicht (6) steht.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass als Material für die Elastomerschicht (6) zumindest teilweise auf
Naturkautschuk oder Synthesekautschuk basierende Werkstoffe verwendet werden.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung für das Verbinden der Trägerschicht (3, 13) und der Elastomerschicht (6) in einem Temperaturbereich von 130 Grad C bis etwa 200 Grad C und bevorzugt bei 145 Grad C für eine Dauer von etwa 5 Stunden erfolgt.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckwalzenkern (2) vor dem Aufbringen der Trägerschicht (3, 13) beheizt wird.
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