WO2006120222A1 - Verfahren und vorrichtung zum thermischen fügen von werkstoffen mit hochschmelzenden oxidbehafteten oberflächen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum thermischen fügen von werkstoffen mit hochschmelzenden oxidbehafteten oberflächen Download PDF

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Johannes Wilden
Ralf Winkelmann
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Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the thermal joining of materials with at least one high-melting oxide-contaminated surface using a regulated short arc.
  • the known methods are combined with one another in order to be able to utilize their respective advantages in a process-oriented manner.
  • the laser beam offers the possibility of achieving a high depth-to-width ratio and thus also welding thicker sheet thicknesses together in a short time.
  • the tolerance in laser beam welding to geometric fluctuations in the sheet metal arrangement and offset is very low. Large gaps, for example, can only be bridged to a limited extent with the laser beam.
  • the arc on the other hand, is characterized by wider weld pools, even if the achievable welding speed is very low.
  • both the arc (or plasma) and the laser beam are aimed at the same processing point.
  • the laser beam which is arranged in front of the arc in the welding direction
  • a method is known from the prior art in which the steel is positioned on the laser beam side and heated until the underlying aluminum melts through heat conduction and a connection between the two materials can be produced by means of suitable flux.
  • methods for the thermal joining of aluminum and steel are also known, in which an additional material that is compatible with both materials is used.
  • Alloys based on zinc are particularly suitable for this, since they do not form intermetallic phases with aluminum and steel.
  • the low melting and boiling temperature of these zinc alloys has a disadvantageous effect in this process. The melt quickly overheats, combined with strong oxidation (seam appearance), and evaporates.
  • fluxes are used, for example, which destroy the oxide skin, promote flow of the melt and thus create an attractive seam.
  • the use of flux is not always desirable in large series production.
  • the object of the present invention is therefore a
  • a controlled short arc is thus used by the device according to the invention for the thermal joining of materials with at least one high-melting oxide-contaminated surface.
  • the firmly adhering oxide cover layer is destroyed with a pulsed laser before the materials to be joined are melted.
  • a laser with medium power 100 - 500 W is used, which heats the oxide-coated surface only briefly, so that it no tap hole is formed.
  • a firmly adhering oxide covering layer eg aluminum
  • thermally eg cladding or coating
  • this firmly adhering oxide covering layer must be destroyed. Only then can these materials be metallurgically bonded. However, it must be taken into account that the thermal load is as low as possible so that a low mixing of these materials can be guaranteed. Therefore, according to the invention, a regulated short arc (eg ColdArc) is combined with a pulsed laser. The laser arranged in advance thermally destroys the oxide layer by a small superficial heat input, while the low-heat short-arc that follows it
  • the laser power should be selected so that it does not lead to the formation of a tap hole, but only for a brief heating of the surface (average power range 100-500 W). Due to the multi-reflection of the laser beam in the gap between the surfaces to be connected, the oxide layer is destroyed in depth, so that a continuous connection is made possible.
  • the offset between the laser and the arc is at least half the nozzle diameter so that the laser does not actively influence the arc.
  • the inclination of the laser beam to the arc or gap can be varied in the range between 0 ° and 80 °, whereby it points to
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of a device according to the invention in a side view
  • Fig. 2 shows a detailed view of the invention
  • FIGS. 1 and 2 a device for the thermal joining of materials with high-melting oxide-contaminated surfaces is shown in principle.
  • the method steps are specified which are carried out during the operation of this device in order to carry out the thermal joining of materials.
  • the device comprises a laser beam generating means 1 and an arc generating means 2. To form a weld seam or a flat connection layer, these two means are moved together, as symbolized by an arrow 3.
  • the distance between the laser beam generating means 1 and the arc generating means 2 does not normally have to be changed during the welding process, unless this is necessary due to structural conditions on the workpiece to be welded or to change the angle of incidence of the laser beam in order to achieve the desired machining points. The advantages of changing the angle are described below.
  • the laser beam generating means 1 throws a laser beam 4 onto a weld gap 5.
  • a pulsed laser beam is used which is dimensioned in terms of its power in such a way that the oxide layer adhering to the material surface is thermally destroyed without it leading to complete material liquefaction in the entire material. fat comes.
  • the laser beam only penetrates a superficial area of the material and creates a targeted heat input there.
  • a stitch hole is not supposed to be formed in the workpiece by the laser beam.
  • the laser beam 4 or its focal spot leads an arc 6, which is generated by the arc generating means 2 along the weld gap 5.
  • a regulated short arc is preferably formed.
  • the laser beam 4 is positioned such that there is only a small distance from the arc 6, but no laser radiation is incident on the arc 6. In this way, the actual welding process is carried out by the short arc without laser power influencing the welding process.
  • the weld seam can be formed between a first material 7 and a second material 8, at least the first material 7 being a metallic material to which a high-melting oxide-coated surface adheres.
  • the second material 8 can also have an oxide surface or be another material, for example steel.
  • the angle ⁇ drawn in FIG. 1 between the beam direction of the laser beam generating means 1 and the beam direction of the arc generating means 2 is preferred variable to be adapted to the processing conditions of different materials and surface shapes.
  • the angle ⁇ is between 0 ° and 80 °.
  • the angle of the laser beam direction By changing the angle of the laser beam direction, an adaptation to the reflectivity of the oxide-bearing surface can also be carried out.
  • the angle of incidence must be selected so that part of the laser radiation thermally destroys the oxide layer at the point of impact and a sufficiently large part of the laser radiation is reflected for the transmission to lower-lying gap sections.
  • the inclination of the laser beam can therefore be varied in two ways, on the one hand relative to the arc between 0 ° and 80 ° and on the other hand to the joint gap between 0 ° and 80 °.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum thermischen Fügen von Werkstoffen (7, 8), von denen mindestens ein erster Werkstoff (7) an der Fügestelle (5) eine hochschmelzende Oxidschicht an seiner Oberfläche aufweist. Um den Fügevorgang trotz dieser Oxidschicht mit hoher Qualität ausführen zu können, wird ein Laserstrahl (4) bereitgestellt, mit dem ein oberflächennahes Erwärmen des ersten Werkstoffs (7) an der Fügestelle (5) vorgenommen wird, um die Oxidschicht thermisch zu zerstören. Der durch den Laserstrahl bewirkte Wärmeeintrag wird so gesteuert, dass es nicht zur Bildung eines Stichloches im Werkstoff (7) kommt. Anschließend wird ein geregelter Lichtbogen (6) bereitgestellt, mit dem ein Aufschmelzen der zu fügenden Werkstoffe (7, 8) an der Fügestelle (5) vorgenommen wird, nachdem die Bestrahlung mit dem Laserstrahl (4) beendet ist. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Ausführung des genannten Verfahrens.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum thermischen Fügen von Werkstoffen mit hochschmelzenden oxidbehafteten Oberflächen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum thermischen Fügen von Werkstoffen mit mindestens einer hochschmelzenden oxidbehafteten Oberfläche unter Verwendung eines geregelten Kurzlichtbogens.
Verfahren zum thermischen Fügen von gleichen oder unterschiedlichen Werkstoffen sind im Stand der Technik hinlänglich bekannt. Um jedoch den gestiegenen Anforderungen an die Qualität und Quantität der thermischen Fügeverfahren, die aus den stetig wachsenden Anwendungsbedürfnissen resultieren, zu genügen, werden einzelne technologische Prozesse dieser Fügeverfahren miteinander kombiniert, wobei konventionelle Lichtbogen- und innovative Laserstrahlverfahren immer häufiger eingesetzt und weiterentwickelt werden. Dieser Trend ist darin begründet, dass seit wenigen Jahren Hochleistungslaser- quellen für einen industriellen Einsatz zur Verfügung stehen. Bis dahin waren ihre Sicherheit, Kontinuität und Lebensdauer nicht immer gewährleistet.
Die bekannten Verfahren werden miteinander kombiniert, um ihre jeweiligen Vorteile prozessgerecht ausnutzen zu können. Der Laserstrahl bietet einerseits die Möglichkeit ein hohes Tiefe-zu-Breite-Verhältnis zu erzielen und somit auch dickere Blechstärken in kurzer Zeit miteinander zu verschweißen. Andererseits ist die Toleranz beim Laserstrahlschweißen gegenüber geometrischen Schwankungen der Blechanordnungen und Versatz sehr gering. Große Spalte können beispielsweise mit dem Laserstrahl nur bedingt überbrückt werden. Der Lichtbogen dagegen zeichnet sich durch breitere Schmelzbäder aus, auch wenn die erzielbare Schweißgeschwindigkeit sehr gering ist.
Das Zusammenführen beider Verfahren vereinigt die Vorteile und minimiert die Nachteile. Praktisch gesehen werden sowohl Lichtbogen (oder Plasma) und Laserstrahl auf den gleichen Bearbeitungspunkt gerichtet. Der Laserstrahl (der in Schweißrichtung vor dem Lichtbogen angeordnet ist) erzeugt das notwendige Stichloch, während der Lichtbogen (oder Plasma) für ein breites Schmelzbad und somit für die Spaltüberbrück- barkeit sorgt.
Auch für die Oberflächenbeschichtung ist die Kombination dieser Verfahren bereits bekannt, wobei hier im Vordergrund das Ziel eines verbesserten Energiemanagement durch Vorwärmen des Grundwerkstoffes und des Zusatzwerkstoffes liegt.
Das thermische Fügen von Mischverbindungen aus Stahl und Aluminium sowie das Auftragschweißen auf Materialien mit einer festhaftenden Oxidschicht ist zur Zeit jedoch nur mit großem Aufwand oder gar nicht möglich, da Stahl und Aluminium beim Abkühlen aus der Schmelze intermetallische Phasen bilden, die zur Rissbildung und Unbrauchbarkeit des Bauteils führen.
Aus dem Stand der Technik ist ein Verfahren bekannt, bei dem der Stahl zur Laserstrahlseite positioniert und soweit erwärmt wird, bis das unterliegende Aluminium durch Wärmelei- tung schmilzt und mittels geeigneter Flussmittel eine Verbindung beider Werkstoffe hergestellt werden kann. Daneben sind auch Verfahren zum thermischen Fügen von Aluminium und Stahl bekannt, bei denen ein für beide Werkstoffe kompatibler Zusatzwerkstoff verwendet wird. Insbesondere eignen sich hierfür Legierungen auf der Basis von Zink, da sie keine intermetallischen Phasen mit Aluminium und Stahl bilden. Jedoch wirkt sich bei diesem Verfahren die niedrige Schmelz- und Siedetemperatur dieser Zinklegierungen nachteilig aus. Es kommt schnell zu einer Überhitzung der Schmelze, verbunden mit einer starken Oxidation (Nahtaussehen) , und zu ihrem Verdampfen.
Zur Vermeidung dieses Nachteils wurden Verfahren entwickelt, bei denen der Lichtbogen nur kurzzeitig brennt und somit der Energieeintrag in die zu verbindenden Werkstoffe deutlich minimiert wird. Hierbei ist jedoch problematisch, dass der sogenannte „kalte Lichtbogen" zwar ein Schmelzbad erzeugt, aber das Fliessen der Schmelze in den Spalt zwischen den zu verbindenden Werkstoffen auf Grund der bestehenden Oxidschicht auf dem nicht angeschmolzenen Aluminium erschwert ist. Darüber hinaus besitzt die so erzeugte Lötnaht eine Überwölbung, die eine nachträgliche Bearbeitung (Finishing im Sichtbereich) erfordert.
Zur Vermeidung dieser Nachteile werden beispielsweise Fluss- mittel eingesetzt, die die Oxidhaut zerstören, ein Fliessen der Schmelze begünstigen und somit eine ansprechende Naht entstehen lassen. Der Einsatz von Flussmitteln ist jedoch in der Großserienfertigung nicht immer erwünscht.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein
Verfahren und eine Vorrichtung der Eingangs beschriebenen Art vorzuschlagen, mit denen es gelingt, die aufgeführten Nachteile zu überwinden und ein kostengünstiges Verfahren zum - A -
thermischen Fügen von Materialien, von denen mindestens eines eine hochschmelzende oxidbehaftete Oberfläche besitzt, bereitzustellen, welches den Anforderungen in Qualität und Quantität der modernen Großserienfertigung entspricht.
Erfindungsgemäß gelingt die Lösung dieser Aufgabe mit den Merkmalen des ersten bzw. sechsten Patentanspruches.
Zum thermischen Fügen von Werkstoffen mit mindestens einer hochschmelzenden oxidbehafteten Oberfläche wird durch die erfindungsgemäße Vorrichtung somit ein geregelter Kurzlichtbogen verwendet. Im Bereich der Fügestelle bzw. Schweißnaht wird vor dem Aufschmelzen der zu fügenden Werkstoffe die festhaftende Oxiddeckschicht mit einem gepulsten Laser zerstört, Dazu wird ein Laser mit mittlerer Leistung (100 - 500 W) verwendet, der die oxidbehaftete Oberfläche nur kurzzeitig erwärmt, so dass es nicht zur Bildung eines Stichloches kommt.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Um Werkstoffe mit einer festhaftenden Oxiddeckschicht (z.B. Aluminium) mit Hilfe thermischer Fügeverfahren zu verbinden oder anderweitig thermisch zu bearbeiten (z.B. Auftragschweißen oder Beschichtung) muss diese festhaftende Oxiddeckschicht zerstört werden. Erst danach kann eine metallurgische Verbindung dieser Werkstoffe erfolgen. Dabei muss jedoch berücksichtigt werden, dass die thermische Belastung so gering wie möglich ist, damit eine geringe Aufmischung dieser Werkstoffe gewährleistet werden kann. Daher wird erfindungsgemäß ein geregelter Kurzlichtbogen (z.B. ColdArc) mit einem gepulsten Laser kombiniert. Der vorlaufend angeordnete Laser zerstört thermisch die Oxidschicht durch einen geringen oberflächlichen Wärmeeintrag, während der nachlaufende wärmearme Kurzlichtbogen das
Schmelzbad oder die Schmelzschicht erzeugt. Im Unterschied zu den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren ist die Laserleistung so auszuwählen, dass es nicht zur Bildung eines Stichloches kommt, sondern nur zur kurzzeitigen Erwärmung der Oberfläche (Mittlerer Leistungsbereich 100 - 500 W) . Aufgrund der Multireflektion des Laserstrahls im Spalt zwischen den zu verbindenden Oberflächen wird die Oxidschicht bis in die Tiefe zerstört, so dass eine durchgängige Anbindung ermöglicht wird.
Der Versatz zwischen Laser und Lichtbogen beträgt mindestens die Hälfte des Düsendurchmessers, so dass eine aktive Beeinflussung des Lichtbogens durch den Laser nicht auftritt. Die Neigung des Laserstrahls zum Lichtbogen oder Spalt ist im Bereich zwischen 0° und 80° variierbar, wobei er auf den
Werkstoff mit der festhaftenden hochschmelzenden Oxiddeckschicht seitlich verschoben auftreffen soll.
Weitere Vorteile, Einzelheiten und Weiterbildungen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Es zeigen:
Fig. 1 eine Prinzipdarstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Seitenansicht;
Fig. 2 eine Detaildarstellung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung in einer perspektivischen Ansicht. Anhand der Fig. 1 und 2, in denen eine Vorrichtung zum thermischen Fügen von Werkstoffen mit hochschmelzenden oxidbehaf- teten Oberflächen prinzipiell dargestellt ist, werden nachfolgend die wichtigsten Merkmale dieser Vorrichtung erläutert. Gleichzeitig werden die Verfahrensschritte angegeben, die beim Betrieb dieser Vorrichtung ausgeführt werden, um das thermische Fügen von Werkstoffen durchzuführen.
Die Vorrichtung umfasst ein Laserstrahlerzeugungsmittel 1 und ein Lichtbogenerzeugungsmittel 2. Zur Ausbildung einer Schweißnaht oder einer flächigen Verbindungsschicht werden diese beiden Mittel gemeinsam bewegt, wie dies durch einen Bewegungspfeil 3 symbolisiert ist. Während des Schweißvorgangs muss der Abstand des Laserstrahlerzeugungsmittels 1 zum Lichtbogenerzeugungsmittel 2 normalerweise nicht verändert werden, es sei denn, dass dies aufgrund baulicher Bedingungen am zu schweißenden Werkstück oder zur Veränderung des Auftreffwinkels des Laserstrahls erforderlich ist, um die gewünschten Bearbeitungspunkte zu erreichen. Die Vorteile einer Winkelveränderung werden weiter unten beschrieben.
Das Laserstrahlerzeugungsmittel 1 wirft einen Laserstrahl 4 auf einen Schweißnahtspalt 5. Dabei wird ein gepulster Laserstrahl verwendet, der hinsichtlich seiner Leistung so dimensioniert ist, dass die auf der Materialoberfläche anhaftende Oxidschicht thermisch zerstört wird, ohne dass es zu einer vollständigen Materialverflüssigung in der gesamten Material- dicke kommt. Der Laserstrahl dringt nur in einen oberflächlichen Bereich des Materials ein und erzeugt dort einen gezielten Wärmeeintrag. Ein Stichloch soll im Werkstück durch den Laserstrahl gerade nicht ausgebildet werden. Der Laserstrahl 4 bzw. dessen Brennfleck eilt beim Schweißvorgang einem Lichtbogen 6 voraus, welcher durch das Lichtbogenerzeugungsmittel 2 entlang des Schweißnahtspalts 5 erzeugt wird. Vorzugsweise wird ein geregelter Kurzlichtbogen ausgebildet. Der Laserstrahl 4 ist so positioniert, dass nur ein geringer Abstand zum Lichtbogen 6 besteht, jedoch keine Laserstrahlung in den Lichtbogen 6 einfällt. Auf diese Weise wird der eigentliche Schweißvorgang durch den Kurzlichtbogen vollzogen, ohne dass Laserleistung den Schweißvorgang beein- flusst .
In Fig. 2 ist zur Vereinfachung nur der vom Laserstrahlerzeugungsmittel 1 kommende Laserstrahl 4 gezeigt, wie er auf den Schweißnahtspalt 5 auftrifft. Die Schweißnaht kann zwischen einem ersten Material 7 und einem zweiten Material 8 ausgebildet werden, wobei zumindest das erste Material 7 ein metallischer Werkstoff ist, an welchem eine hochschmelzende oxidbehaftete Oberfläche anhaftet. Das zweite Material 8 kann ebenfalls eine oxidbehaftete Oberfläche aufweisen oder ein anderes Material sein, beispielsweise Stahl. Durch das winklige Auftreffen des Laserstrahls auf die oxidbehaftete Oberfläche kommt es im Schweißnahtspalt 5 zu einer Reflektion des Laserstrahls, die zwischen den beiden Materialien 7, 8 mehr- fach erfolgt und durch einen Reflexionspfeil 9 symbolisiert ist. Auf diese Weise wird der Laserstrahl tief in den Schweißnahtspalt 5 hineingeleitet, so dass auch in den tiefer liegenden Bereichen die thermische Zerstörung der Oxidschicht erfolgt .
Der in Fig. 1 eingezeichnete Winkel α zwischen der Strahlrichtung des Laserstrahlerzeugungsmittels 1 und der Strahlrichtung des Lichtbogenerzeugungsmittels 2 ist vorzugsweise variabel, um an die Bearbeitungsbedingungen verschiedener Materialien und Oberflächenformen angepasst zu werden. Der Winkel α beträgt zwischen 0° und 80°.
Durch die Winkelveränderung der Laserstrahlrichtung kann außerdem eine Anpassung an die Reflexionsfähigkeit der oxidbehafteten Oberfläche vorgenommen werden. Insbesondere wenn ein tieferes Eindringen in den Schweißnahtspalt gewünscht ist, muss der Auftreffwinkel so gewählt werden, dass ein Teil der Laserstrahlung die Oxidschicht am Auftreffpunkt thermisch zerstört und ein ausreichend großer Teil der Laserstrahlung für die Weiterleitung zu tiefer liegenden Spaltabschnitten reflektiert wird.
Die Neigung des Laserstrahls ist also im doppelten Sinne variierbar, einerseits relativ zum Lichtbogen zwischen 0° und 80° und andererseits zum Fügespalt zwischen 0° und 80°.
Bezugszeichenliste
1 Laserstrahlerzeugungsmittel 2 Lichtbogenerzeugungsmittel
3 Bewegungspfeil
4 Laserstrahl
5 Schweißnahtspalt
6 Lichtbogen 7 erstes Material
8 zweites Material
9 Reflexionspfeil

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum thermischen Fügen von Werkstoffen (7, 8), wobei mindestens ein erster Werkstoff (7) an der Füge- stelle (5) eine Oxidschicht an seiner Oberfläche aufweist, die folgenden Schritte umfassend: - Bereitstellung eines Laserstrahls (4); oberflächennahes Erwärmen des ersten Werkstoffs (7) an der Fügestelle (5) durch Bestrahlung mit dem Laser- strahl (4), um die Oxidschicht thermisch zu zerstören, wobei der durch den Laserstrahl bewirkte Wärmeeintrag so gesteuert wird, dass es nicht zur Bildung eines Stichloches im ersten Werkstoff (7) kommt; Bereitstellung eines geregelten Lichtbogens (6) ; - Aufschmelzen der zu fügenden Werkstoffe (7, 8) an der Fügestelle (5) mithilfe des Lichtbogens (6) , nachdem die Bestrahlung mit dem Laserstrahl (4) beendet ist, um die Werkstoffe zu fügen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein gepulster Laserstrahl (4) verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl (4) in einem Winkel OC auf die Ober- fläche der Fügestelle (5) gestrahlt wird, der zwischen 0° und 80° von der Lotrechten abweicht.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel OC variierbar ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl (4) so in einen Schweißnahtspalt (5) zwischen den zu fügenden Werkstoffen gerichtet wird, dass an den Seitenwänden des Schweißnaht- spaltes eine teilweise Reflexion (9) des Laserstrahls (4) erfolgt, wodurch der Laserstrahl weitergeleitet wird, um die an den Seitenwänden des Schweißnahtspaltes (5) festhaftende Oxidschicht thermisch zu zerstören.
6. Vorrichtung zum thermischen Fügen von Werkstoffen (7, 8), von denen mindestens einer eine hochschmelzende oxidbehafteten Oberfläche aufweist, mit einem Lichtbogenerzeugungsmittel (2) für die Bereitstellung eines Lichtbogens (6) an einer Fügestelle (5) , dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin ein Laserstrahlerzeugungsmittel (1) angeordnet ist, welches die Fügestelle (5) mit einen Laserstrahl (4) bestrahlt, bevor der Lichtbogen (6) diese erreicht, wobei der Laserstrahl eine Energiemenge in die Oberfläche der Fügestelle (5) einbringt, welche die oxidbehaftete Ober- fläche thermische zerstört, ohne jedoch ein Stichloch in den Werkstoff einzubrennen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Laserstrahlerzeugungsmittel (1) einen gepulsten Laserstrahl (4) mit einer Leistung von 100 bis 500 W bereitstellt .
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeich- net, dass die Neigung des Laserstrahls (4) zum Lichtbogen (6) zwischen 0° und 80° variierbar ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Neigung des Laserstrahls (4) zum Fügespalt (5) zwischen 0° und 80° variierbar ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl (4) seitlich auf die festhaftende Oxidschicht gestrahlt wird.
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