WO2006114979A1 - スピーカ用振動板の製造方法 - Google Patents

スピーカ用振動板の製造方法 Download PDF

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WO2006114979A1
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resin
speaker diaphragm
fiber
diaphragm according
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Inventor
Yoshimichi Kajihara
Masaki Suzumura
Shinya Mizone
Original Assignee
Matsushita Electric Industrial Co., Ltd.
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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R31/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of transducers or diaphragms therefor
    • H04R31/003—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of transducers or diaphragms therefor for diaphragms or their outer suspension

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a diaphragm in a speaker used in various acoustic devices.
  • a resin diaphragm has moisture resistance and water resistance reliability, has an excellent appearance, and has good productivity and quality stability.
  • the uniform physical properties specific to grease cannot be secured, the range of adjustment of the characteristics and sound quality of the speaker becomes very narrow.
  • FIG. 3 is a process chart showing a conventional method for manufacturing a speaker diaphragm made of resin by injection molding.
  • PP polypropylene
  • PP resin 15 containing a reinforcing material such as My strength.
  • the master batch 16 thus prepared is pelletized.
  • the obtained master batch pellet 17 is put into an injection molding machine.
  • the master batch pellets 17 that have been charged are heated and melted, injected into the molding die of the diaphragm by an extruder, and the injected PP resin is cooled and solidified to form. Remove from mold.
  • the resin vibration plate 19 represented by PP resin is produced.
  • a single material such as PP resin is generally used as the type of resin material by injection molding.
  • adjustment of physical properties as a diaphragm that is, a speaker
  • a blend type diaphragm that mixes different types of resin.
  • the necessary types of resin pellets are pulverized by a pulverizer, the blending ratio is set, and mixed by dry blending.
  • Such a manufacturing method is disclosed in, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 1-248900.
  • the present invention provides a loudspeaker diaphragm that is improved in dispersibility by improving the familiarity between coffin and chemical fibers and is obtained by injection molding and has the characteristics of chemical fibers.
  • a speaker diaphragm that can be colored and has an excellent appearance can be stably provided with high productivity.
  • the method for manufacturing a speaker diaphragm according to the present invention includes the steps of obtaining a composite material by substituting the moisture of the chemical fiber and the granular resin, and the step of injection molding the composite material. This manufacturing method improves the familiarity between cocoa butter and chemical fibers and disperses them uniformly.
  • a speaker using this diaphragm can secure moisture resistance and water resistance reliability with a great degree of freedom of sound quality adjustment, and can have an excellent appearance.
  • FIG. 1 is a flowchart showing a method for manufacturing a speaker diaphragm according to an embodiment of the present invention. It is a Seth chart.
  • FIG. 2 is a process chart showing another method for manufacturing the speaker diaphragm in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a process chart showing a conventional method for manufacturing a speaker diaphragm. Explanation of symbols
  • FIG. 1 is a process chart showing a method for manufacturing a speaker diaphragm according to an embodiment of the present invention. Hereinafter, each step of the manufacturing method will be described with reference to the drawings.
  • step A polypropylene (PP resin) pellets 1 as a resin material are pulverized by a powder mill to obtain PP resin granules 2.
  • step B the aramid yarn 3 is passed through Aramid fiber 4 is obtained by cutting to a predetermined fiber length.
  • the fiber length of the aramid fiber 4 is preferably 0.3 mm or more and 6 mm or less. When it is longer than 6 mm, uniform dispersion becomes difficult. In addition, it is difficult to cut the aramid yarn 3 to less than 0.3 mm, leading to an increase in cost.
  • the fiber lengths of the aramid fibers 4 do not necessarily have to be adjusted to the same. For example, a short fiber having a fiber length of 0.3 mm or more and less than 1 mm and a long fiber having a fiber length of 1 mm or more and 6 mm or less may be combined.
  • the fiber length of the polyamide fiber 4 is preferably 3 mm or less. If the length is longer than 3 mm, the fluidity is lowered, and it becomes difficult to make the surface thickness of the speaker diaphragm obtained by injection molding in the E step described below thinner than 0.3 mm.
  • step C1 granules 2 and aramid fibers 4 are combined with a mixer. Since the fiber length of the aramid fiber 4 is adjusted in the B step, the dispersibility of the granule 2 and the aramid fiber 4 and the appearance at the time of molding are improved at the time of compounding in the C1 step.
  • the water to be replaced is water contained when the aramid yarn 3 is cut in the B step.
  • the aramid fiber 4 used in the C1 step for example, a material that has already been adjusted in fiber length and dried and then humidified may be used. However, it is preferable to continue the C1 step from the B step. As a result, secondary agglomeration in the C1 step is suppressed and the dispersibility of the granules 2 and the aramide fibers 4 is improved.
  • a preferable method for substituting the moisture and the granule 2 in this way is a composite by heat drying. That is, granule 2 and aramide fiber 4 are put into a mixer and dried by heating. In this method, moisture contained in the aramid fiber 4 evaporates, and at the same time, the granule 2 is melted by heat to replace moisture and PP resin. Therefore, the entanglement between PP resin and aramid fiber 4 is improved, the familiarity is improved and the composite is efficiently made.
  • step E the composite material 6 is ejected into the mold while being heated by an injection molding machine to obtain the diaphragm 13. Then, the diaphragm 13 is cooled and solidified and removed from the mold. As described above, the familiarity between the PP resin and the aramid fibers 4 is improved, and the diaphragm 13 with uniform dispersion is obtained.
  • organosilicon compound 5 is added to treat at least one of the surfaces of granules 2 and aramid fibers 4 to improve the binding between PP resin and aramid fibers 4. It may be stronger.
  • the organosilicon compound 5 may be added before the C1 step.
  • the organosilicon compound 5 is preferably a so-called aminosilane coupling agent or a hydrolyzable long-chain alkylsilane having 6 or more carbon atoms.
  • aminosilane coupling agent for example, N-2 (aminoethyl) 3-aminopropyltriethoxysilane or 3-aminopropyltriethoxysilane can be used.
  • hydrolyzable long-chain alkylsilanes for hydrolyzable long-chain alkylsilanes
  • the ratio of aramid fiber 4 is desirably 50% by weight or less U. If the ratio of the aramid fiber 4 exceeds 50% by weight, more water will be substituted. Therefore, PP melt 2 is heat melted As a result, the time for replacement with the moisture of the aramid fiber 4 becomes longer, and the productivity decreases.
  • the C2 step of pelletizing the composite material 6 again with a pellet molding machine before injection molding may be provided after the C1 step.
  • the composite material 6 is kneaded by the C2 step to obtain the aramid fiber composite pellet 7 and the force is also charged into the injection molding machine, so that the familiarity between the PP resin and the aramid fiber 4 is further improved. That is, the dispersibility of the aramid fiber 4 in PP resin is further improved.
  • a D step in which the reinforcing material 8 such as My power, the diluted resin 9, the fluidity modifying material 10 or the coloring material 11 is mixed may be added after the C2 step.
  • This manufacturing method has the following effects.
  • the reinforcing material 8 is mixed, the rigidity of the diaphragm 23 is improved.
  • diluted resin 9 consisting of PP resin
  • the characteristics can be fine-tuned by adjusting the composition of PP resin and aramid fiber 4, so that the speaker characteristics and sound quality can be established accordingly.
  • the fluidity improving material 10 is mixed, the material can be easily injected into the mold under the same injection pressure or the same injection speed. Therefore, the thin diaphragm 23 or the diaphragm 23 having a large degree of freedom in shape can be injection molded.
  • the coloring material 11 is mixed, the appearance color of the diaphragm 23 can be freely designed, so that the diaphragm 23 with excellent design can be provided.
  • the reinforcing material 8, the diluted resin 9, the fluidity modifying material 10, and the coloring material 11 may be mixed and mixed.
  • the reinforcing material 8 for example, my strength, graphite, talc, or cellulose fiber can be used alone or in combination.
  • the fluidity modifier 10 for example, an amino group-containing fatty acid can be used.
  • the coloring material 11 may be a general coloring material that does not change in quality at the temperature of injection molding.
  • the D step may be performed simultaneously with the C1 step. It may be performed between the C1 step and the C2 step.
  • polymer blending may be performed using diluted resin 9 other than PP resin.
  • the diaphragms 13 and 23 may be formed by using a composite material 6 including PP resin polyamide fiber 4 and the like, for example, by pressing a sheet produced by a solution casting method with a die with vertical force. However, when the vibration plates 13 and 23 are thin, it is preferable to apply injection molding because distortion is less likely to occur. [0035] As described above, the manufacturing method according to the present embodiment makes it possible to obtain diaphragms 13 and 23 in which the familiarity between PP resin and aramid fiber 4 is improved and both are uniformly dispersed.
  • a speaker using this diaphragm can have high degree of freedom of adjustment of characteristics and sound quality, can secure moisture resistance and water resistance reliability, and can have an excellent appearance.
  • the high elasticity and high internal loss that are the characteristics of aramid fiber 4 can be secured.
  • the diaphragm can be manufactured stably with high productivity.
  • the force using PP resin as the resin constituting diaphragms 13 and 23 is not limited to this, but includes olefin fin resin such as polyethylene and ethylene / propylene copolymer. Other thermoplastic rosins may be used. However, it is possible to establish high productivity at low cost by using PP resin.
  • aramid fibers are used as the chemical fibers constituting the diaphragms 13 and 23. However, the present invention is not limited to this, and other chemical fibers such as polyethylene terephthalate and nylon may be used. The fiber material may be selected according to the use and required characteristics of the speaker. However, a diaphragm having a high elastic modulus and a high internal loss can be obtained by using aramid fibers.

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Abstract

　スピーカ用振動板の製造方法は、化学繊維の水分と顆粒状の樹脂を置換して複合材を得るステップと、この複合材を射出成形するステップとを有する。

Description

明 細 書
スピーカ用振動板の製造方法
技術分野
[0001] 本発明は各種音響機器に使用されるスピーカにおける振動板の製造方法に関す る。
背景技術
[0002] 従来、パルプ材料を抄紙して形成した紙振動板や、榭脂材料を射出成形して形成 した榭脂振動板力 Sスピーカ用振動板の主流である。
[0003] 紙振動板の物性を調整するためにァラミド繊維などを混抄した振動板があるが、こ のような振動板は耐湿性、耐水信頼性に劣るという紙特有の欠点を有する。またこの ような振動板は、抄紙という非常に多くの工程を必要としなければ得られない。
[0004] 一方、榭脂振動板は、耐湿性、耐水信頼性を有し、外観も優れ、生産性や品質安 定性も良好である。その反面、榭脂特有の画一的な物性値し力確保できないため、 スピーカとしての特性、音質の調整範囲が非常に狭くなる。
[0005] そのため、これら両振動板の各々の特徴を活かすよう使い分けてスピーカが開発さ れている。次に従来の榭脂振動板の製造方法を図 3により説明する。
[0006] 図 3は、従来の射出成形による榭脂製のスピーカ用振動板の製造方法を示すプロ セスチャートである。まず榭脂材であるポリプロピレン (以下、 PP榭脂と略す） 14を、 マイ力等の強化材入り PP榭脂 15とドライブレンドする。次にこのようにして作製された マスターバッチ 16をペレット化する。そして得られたマスターバッチペレット 17を射出 成形機に投入する。
[0007] 射出成形機内では、投入されたマスターバッチペレット 17を加熱して溶融させ、押 出し機により振動板の成形金型内に射出し、この射出した PP榭脂を冷却固化して、 成形金型から取り出す。以上の射出成形工程により、 PP榭脂等に代表される榭脂振 動板 19が製造される。
[0008] これらの射出成形による榭脂材料の種類としては、 PP榭脂等の単一材料が一般的 によく使用されている。このほか、振動板としての物性値の調整すなわちスピーカとし ての特性や音質の調整を目的として、種類の異なる榭脂を混合したブレンドタイプの 振動板も存在している。ブレンドタイプの振動板を製造する際には、必要な種類の榭 脂ペレットを粉砕機により粉砕してその配合比率を設定し、ドライブレンドにより混合 して使用している。このような製造方法は例えば、特開平 1— 248900号公報に開示 されている。
[0009] 最近、音響機器や映像機器等の電子機器の飛躍的に性能向上に伴い、これら電 子機器に使用されるスピーカの性能向上も市場より強く要請されている。そのため、 スピーカの性能を向上する上で、音質を決定する大きなウェイトを占める振動板の高 性能化が必要不可欠である。最近、特に品質の安定化や耐水信頼性、さらにはデザ インの多様性の観点より榭脂振動板の人気が高い。しかしながら前述のように榭脂振 動板は榭脂としての材料物性値の範囲内でしかスピーカとしての特性、音質の調整 ができず、画一的な音づくりしかできない。よって、巿場要求に応えて多様な音づくり や微調整を実現することは困難である。
[0010] そのため、榭脂と化学繊維とを混合することがその解決策として考えられる。しかし ながらドライブレンドによる混合方法では榭脂と化学繊維とを均一に分散できず、所 望の特性、音質を達成させることができない。
発明の開示
[0011] 本発明は榭脂と化学繊維との馴染みを良くして分散性を向上させ、射出成形により 得られ、化学繊維の特長を有するスピーカ用振動板を提供する。すなわち、音質の 調整の自由度が大きぐ耐湿性、耐水信頼性が確保でき、着色可能で外観も優れた スピーカ用振動板を高い生産性で安定して提供する。本発明によるスピーカ用振動 板の製造方法は、化学繊維の水分と顆粒状の榭脂を置換して複合材を得るステップ と、この複合材を射出成形するステップとを有する。この製造方法により、榭脂と化学 繊維との馴染みが良化され、互いに均一に分散する。この振動板を用いたスピーカ では音質の調整の自由度が大きぐ耐湿性、耐水信頼性が確保でき、外観も優れた ちのとすることがでさる。
図面の簡単な説明
[0012] [図 1]図 1は本発明の実施の形態におけるスピーカ用振動板の製造方法を示すプロ セスチャートである。
[図 2]図 2は本発明の実施の形態におけるスピーカ用振動板の他の製造方法を示す プロセスチャートである。
[図 3]図 3は従来のスピーカ用振動板の製造方法を示すプロセスチャートである。 符号の説明
[0013] 1 ポリプロピレン（PP榭脂）ペレット
2 ポリプロピレン（PP榭脂）の顆粒
3 ァラミド原糸
4 ァラミド繊維 (化学繊維）
5 有機珪素化合物
6 複合材
7 ァラミド繊維複合ペレット
8 強化材
9 希釈榭脂
10 流動性改質材
11 着色材
13, 23 振動板
14 ポリプロピレン（PP榭脂）
15 強化材入りポリプロピレン (PP榭脂）
16 マスターバッチ
17 マスターバッチペレット
19 榭脂振動板
発明を実施するための最良の形態
[0014] 図 1は本発明の実施の形態におけるスピーカ用振動板の製造方法を示すプロセス チャートである。以下、図面を参照しながら製造方法の各ステップについて説明する
[0015] Aステップでは、榭脂材料であるポリプロピレン (PP榭脂）ペレット 1を粉碎機により 粉砕し、 PP榭脂の顆粒 2を得る。一方、 Bステップではァラミド原糸 3を水中に通して 所定の繊維長に切断してァラミド繊維 4を得る。
[0016] ここで、ァラミド繊維 4の繊維長は 0. 3mm以上 6mm以下とすることが好ましい。 6m mより長くなると均一分散が困難となる。また、ァラミド原糸 3を 0. 3mm未満に切断す るのは困難であり、コストアップにもつながる。なお Bステップにおいて、ァラミド繊維 4 の繊維長は必ずしも同一に調整する必要はない。例えば繊維長 0. 3mm以上 lmm 未満の短繊維と繊維長 lmm以上 6mm以下の長繊維とを組み合わせてもよ ヽ。上記 のように長繊維と短繊維とを組み合わせたァラミド繊維 4を使用することにより、振動 板の共振を和らげることになり、細かい音質調整が可能となる。なお、好ましくはァラミ ド繊維 4の繊維長は 3mm以下が好ま 、。 3mmより長 、と流動性が低下して後述す る Eステップでの射出成形にて得られるスピーカ用振動板の面厚を 0. 3mmより薄く することが困難になる。
[0017] 次に、 C1ステップで、顆粒 2とァラミド繊維 4とをミキサーにより複合ィ匕する。 Bステツ プでァラミド繊維 4の繊維長が調整されているので C1ステップの複合ィ匕時に顆粒 2と ァラミド繊維 4との分散性と成形時の外観とが良好になる。
[0018] また、 C1ステップでは、 Aステップで得られた顆粒 2とァラミド繊維 4に含まれる水分 とを置換させる。このような方法により互いの馴染みが良くなり複合ィ匕する。
[0019] なお、置換する水分は Bステップでァラミド原糸 3を切断する際に含まれる水分であ る。 C1ステップで用いるァラミド繊維 4として例えば、既に繊維長を調整され、ー且乾 燥された後、加湿された材料を用いてもよいが、 Bステップから引き続き C1ステップを 行うことが好ましい。これにより、 C1ステップでの二次凝集が抑制され顆粒 2とァラミド 繊維 4との分散性が向上する。
[0020] このように水分と顆粒 2とを置換するための好ま 、方法は、加熱乾燥による複合化 である。すなわち顆粒 2とァラミド繊維 4とをミキサーに投入して加熱乾燥させる。この 方法ではァラミド繊維 4に含まれる水分が蒸発し、同時に顆粒 2が熱溶融して水分と PP榭脂とが置換する。そのため PP榭脂とァラミド繊維 4との絡みが向上し、馴染みが 良化して効率よく複合化する。
[0021] このような方法により、 PP榭脂とァラミド繊維 4との馴染みが良化し、均一分散した 複合材 6が得られる。 [0022] 次に、 Eステップにて射出成形機により熱をかけながら複合材 6を金型の内部に射 出して振動板 13を得る。そして振動板 13を冷却固化して金型から取出す。以上のよ うにして、 PP榭脂とァラミド繊維 4との馴染みが良化し、均一分散した振動板 13が得 られる。
[0023] なお、 C1ステップにて、有機珪素化合物 5を添加して顆粒 2とァラミド繊維 4との少 なくともいずれかの表面を処理し、 PP榭脂とァラミド繊維 4との結着性をより強固にし てもよい。なお、有機珪素化合物 5は C1ステップの前に添加してもよい。
[0024] 有機珪素化合物 5にはいわゆるアミノシラン系カップリング剤、または炭素数が 6以 上の加水分解性長鎖アルキルシランが望まし 、。アミノシラン系カップリング剤として は例えば N— 2 (アミノエチル） 3—ァミノプロピルトリエトキシシランや 3—ァミノプロピ ルトリエトキシシランを用いることができる。加水分解性長鎖アルキルシランとしてはへ
[0025] (表 1)に PP榭脂にァラミド繊維 4を 10重量％混入したとき、有機珪素化合物 5とし てアミノシラン系カップリング剤を添加したとき、および有機珪素化合物 5として加水 分解性長鎖アルキルシランを添加したときの PP榭脂の物性を比較した結果を示す。
[0026] [表 1]
Figure imgf000007_0001
[0027] (表 1)力も明らかなように、本実施の形態による製造方法で得られる材料は PP榭脂 より弾性率、内部損失とも高ぐスピーカ用振動板材料としては極めて有効である。
[0028] また、 C1ステップにて加熱乾燥により PP榭脂とァラミド繊維 4とを複合ィ匕する場合、 ァラミド繊維 4の比率が 50重量％以下であることが望ま U、。ァラミド繊維 4の比率が 50重量％を越えると置換する水分が多くなる。そのため、 PP榭脂の顆粒 2を熱溶融 させてァラミド繊維 4の水分と置換させる時間が長くなり、生産性が低下する。
[0029] なお、図 2のプロセスチャートに示すように、射出成形前に複合材 6をペレット成形 機により再度ペレツトイ匕する C2ステップを C1ステップの後に設けてもよい。このように C2ステップにより複合材 6を混練し、ァラミド繊維複合ペレット 7を得て力も射出成形 機に投入することで PP榭脂とァラミド繊維 4との馴染みがさらに良好になる。すなわち 、ァラミド繊維 4の PP榭脂への分散性がさらに向上する。
[0030] さらに、 C2ステップまたはその後に、マイ力等の強化材 8、希釈榭脂 9、流動性改質 材 10または着色材 11を混入する Dステップを追加してもよい。この製造方法により、 以下に示すような効果が現れる。
[0031] 強化材 8を混入すれば振動板 23の剛性が向上する。 PP榭脂からなる希釈榭脂 9を 混入すれば PP榭脂とァラミド繊維 4との配合調整により特性を微調整することができ るため、それぞれに応じたスピーカ特性や音質を確立させることができる。流動性改 質材 10を混入すれば、同じ射出圧力または同じ射出速度の条件で金型への材料の 注入が容易になる。そのため、薄肉の振動板 23または形状の自由度の大きい振動 板 23を射出成形することができる。着色材 11を混入すれば振動板 23の外観色を自 由に設計できるため、デザイン性の優れた振動板 23を提供することができる。強化材 8、希釈榭脂 9、流動性改質材 10、着色材 11は組み合わせて混入してもよい。
[0032] 強化材 8には例えばマイ力、グラフアイト、タルク、セルロース繊維を単独または組み 合わせて用いることができる。流動性改質材 10には例えばアミノ基を有する脂肪酸を 用いることができる。着色材 11には射出成形の温度で変質しな 、一般的な色素材料 を用いることができる。
[0033] なお、 Dステップは C1ステップと同時に行ってもよい。 C1ステップと C2ステップとの 間に行ってもよい。 Dステップで PP榭脂以外の希釈榭脂 9を用いてポリマーブレンド してちよい。
[0034] また Eステップでは射出成形を適用して 、るが、これに限定されな 、。 PP榭脂ゃァ ラミド繊維 4等を含む複合材 6を用いて、例えば溶液キャスティング法により作製した シートを金型で上下力もプレスして振動板 13、 23を成形してもよい。しかしながら振 動板 13、 23が薄い場合には、射出成形を適用する方が歪を生じにくく好ましい。 [0035] 以上のように、本実施の形態による製造方法により、 PP榭脂とァラミド繊維 4との馴 染みが良化し、両者が均一分散した振動板 13、 23を得ることができる。この振動板 を用いたスピーカは特性、音質の調整の自由度が大きぐ耐湿性、耐水信頼性が確 保でき、外観も優れたものとすることができる。また、ァラミド繊維 4の特長である高弾 性率、高内部損失も確保できる。また、高い生産性で安定して振動板を製造すること ができる。
[0036] 本実施の形態では振動板 13、 23を構成する榭脂として PP榭脂を用いている力 こ れに限定されずポリエチレンやエチレン 'プロピレン共重合体など、ォレフィン榭脂を はじめとする他の熱可塑性榭脂を用いてもよい。ただし、 PP榭脂を使用することで、 安価で高い生産性を確立することができる。また本実施の形態では振動板 13、 23を 構成する化学繊維としてァラミド繊維を用いているが、これに限定されずポリエチレン テレフタレートやナイロンなど他の化学繊維を用いてもょ ヽ。繊維材料はスピーカの 用途や要求特性に応じて選択すればよい。ただし、ァラミド繊維を用いることにより高 弾性率、高内部損失を有した振動板が得られる。
産業上の利用可能性
[0037] 本発明によるスピーカ用振動板の製造方法では、水分と榭脂とを置換し、榭脂と化 学繊維との馴染みを良化して、榭脂と化学繊維とを均一分散させる。この振動板を用 いたスピーカは音質の調整の自由度が大きぐ耐湿性、耐水信頼性が確保でき、外 観も優れたものとなる。このように本発明の製造方法は、高性能なスピーカを製造す ることができるので、その工業的価値は非常に大きい。

Claims

請求の範囲
[I] 化学繊維の水分と顆粒状の樹脂とを置換して複合材を得る CIステップと、
前記複合材を射出成形する Eステップと、を備えた、
スピーカ用振動板の製造方法。
[2] 前記 Eステップにて前記複合材を射出成形する、
請求項 1記載のスピーカ用振動板の製造方法。
[3] 前記化学繊維の原糸を、水中を通して切断して長さを調整された前記化学繊維を得 る Bステップをさらに備え、
前記化学繊維の前記水分は、前記 Bステップで含まれる水分である、
請求項 1記載のスピーカ用振動板の製造方法。
[4] 前記化学繊維はァラミド繊維である、
請求項 1記載のスピーカ用振動板の製造方法。
[5] 前記ァラミド繊維の繊維長が 0. 3mm以上 6mm以下である、
請求項 4記載のスピーカ用振動板の製造方法。
[6] 前記ァラミド繊維の繊維長は 3mm以下である、
請求項 5記載のスピーカ用振動板の製造方法。
[7] 前記榭脂はポリプロピレンである、
請求項 1記載のスピーカ用振動板の製造方法。
[8] 前記 C1ステップにて前記化学繊維と前記顆粒状の樹脂とを加熱乾燥する、
請求項 1記載のスピーカ用振動板の製造方法。
[9] 前記 C1ステップにて、前記樹脂と前記化学繊維との少なくともいずれかの表面を有 機珪素化合物で処理する、
請求項 1記載のスピーカ用振動板の製造方法。
[10] 前記 C1ステップの前に、前記樹脂と前記化学繊維との少なくともいずれかの表面を 有機珪素化合物で処理するステップをさらに備えた、
請求項 1記載のスピーカ用振動板の製造方法。
[II] 前記 C1ステップにより得られた前記複合材を再ペレツトイ匕する C2ステップをさらに備 えた、 請求項 1記載のスピーカ用振動板の製造方法。
[12] 前記 C1ステップにて、強化材、希釈榭脂、流動性改質材、着色材の少なくともいず れかを混入する、
請求項 1記載のスピーカ用振動板の製造方法。
[13] 前記 Eステップの前に、強化材、希釈榭脂、流動性改質材、着色材の少なくともいず れかを前記複合材に混入する Dステップをさらに備えた、
請求項 1記載のスピーカ用振動板の製造方法。
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