WO2006077744A1 - 鉄筋結束機 - Google Patents

鉄筋結束機 Download PDF

Info

Publication number
WO2006077744A1
WO2006077744A1 PCT/JP2005/024235 JP2005024235W WO2006077744A1 WO 2006077744 A1 WO2006077744 A1 WO 2006077744A1 JP 2005024235 W JP2005024235 W JP 2005024235W WO 2006077744 A1 WO2006077744 A1 WO 2006077744A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
binding wire
binding
wire
reinforcing bar
driving load
Prior art date
Application number
PCT/JP2005/024235
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Osamu Itagaki
Takahiro Nagaoka
Atsushi Matsuoka
Ichiro Kusakari
Original Assignee
Max Co., Ltd.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Max Co., Ltd. filed Critical Max Co., Ltd.
Priority to CA002595078A priority Critical patent/CA2595078A1/en
Priority to EP05844858A priority patent/EP1840030A1/en
Priority to AU2005326187A priority patent/AU2005326187A1/en
Priority to US11/795,602 priority patent/US20080110354A1/en
Publication of WO2006077744A1 publication Critical patent/WO2006077744A1/ja
Priority to NO20073770A priority patent/NO20073770L/no

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/12—Mounting of reinforcing inserts; Prestressing
    • E04G21/122—Machines for joining reinforcing bars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B13/00—Bundling articles
    • B65B13/18—Details of, or auxiliary devices used in, bundling machines or bundling tools
    • B65B13/24—Securing ends of binding material
    • B65B13/28—Securing ends of binding material by twisting
    • B65B13/285—Hand tools
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/12—Mounting of reinforcing inserts; Prestressing
    • E04G21/122—Machines for joining reinforcing bars
    • E04G21/123—Wire twisting tools

Definitions

  • the present invention relates to a reinforcing bar binding machine.
  • Electric rebar tying machines are widely used as a means of labor saving and efficiency improvement.
  • patent 3496463, etc. is a steel book that sends a binding wire wound on a reel.
  • a binding wire feed mechanism that hangs around the bar, a binding wire cutting mechanism that separates the rear end of the binding wire loop that is hung around the reinforcing bar from the subsequent binding wire, and a binding that binds the reinforcing bar by twisting the binding wire loop
  • a wire twisting mechanism that pulls the trigger lever and performs a one-cycle process from sending the binding wire to twisting the binding wire to bind the rebar in an extremely short time. The machine is disclosed.
  • Japanese Patent Laid-Open No. 2003-267307, Japanese Patent Laid-Open No. 2004-142813, and Japanese Patent Laid-Open No. 2004-142814 describe that a binding wire loop is formed by sending out a binding wire and surrounding a reinforcing bar, and then the binding wire twisting mechanism is used in the vicinity of the tip of the binding wire.
  • the binding wire feed mechanism is driven in reverse and the binding wire is pulled back to scoop the binding wire to the reinforcing bar, and then the binding wire twisting mechanism twists the binding wire loop and binds it.
  • a rebar tying machine is disclosed in which the binding wire loop length is adjusted according to the thickness of the rebar to reduce the tie wire consumption and improve the binding finish.
  • binding wire twisting mechanism grasps the vicinity of the tip of the binding wire, and the binding wire feed mechanism is driven in reverse to pull the binding wire back, thereby binding the binding wire to the reinforcing bar.
  • the binding wire twisting mechanism must grip the tip of the binding wire. In rare cases, the binding wire does not enter between the clamps of the binding wire twisting mechanism, and the binding wire cannot be gripped due to some reason such as excessive bending or abnormal feeding. If the binding wire is not gripped, when the binding wire feed mechanism is driven in reverse, the entire binding wire loop is pulled back, and the tip of the binding wire is positioned at the start of feeding (the binding wire cutting mechanism). The cutting position may be more than the cutting position.
  • the binding wire feed amount is controlled to be constant in the reinforcing bar binding machine, if the leading end of the binding wire is retracted from the normal position, the binding wire feed line length is insufficient when the next binding cycle starts. As a result, it becomes impossible to perform the bundling work as in the previous bundling cycle that failed. Therefore, in such a situation, it is necessary to interrupt the work and send the binding wire tip to the proper position by hand, or to reload the binding wire, which is troublesome. Disclosure of the invention
  • the next binding cycle can be executed normally and the binding wire can be reset.
  • a reinforcing bar binding machine that eliminates this trouble.
  • a reinforcing bar binding machine includes a binding wire feeding mechanism that forms a binding wire loop around a reinforcing bar by feeding a binding wire wound on a reel to a binding wire guide nose.
  • a binding wire cutting mechanism that cuts the rear end of the binding wire loop and separates the binding wire loop from the subsequent binding wire; and a binding wire twisting mechanism that clamps and twists the binding wire loop, and binds after forming the binding wire loop.
  • the tip of the wire loop is clamped, the binding wire feed mechanism is driven in reverse, the binding wire is pulled back, and the rear end of the binding wire loop is cut with the binding wire loop in close contact with the reinforcing bar.
  • a driving load detection device that detects a driving load amount of the binding wire cutting mechanism, and a driving load amount detected by the driving load detection device
  • Flip and a tie wire feeding Ri amount control device for controlling the binding wire feeding amount in the next bundling operation, the driving load in the tie wire cutting step cutting determination reference value or less
  • the binding wire twisting mechanism fails to grip the binding wire after sending the binding wire, and the binding wire passes through the binding wire cutting mechanism and is pulled back to the position where it is retracted from the initial position.
  • the load increase due to the cutting resistance does not appear during the cutting operation, it is considered that the binding wire has been pulled back to the position retracted from the predetermined initial position, and the normal binding wire feed amount is started at the start of the next binding operation. Increase the feed amount than.
  • the binding wire torsion mechanism feeds the binding wire to a position where the binding wire can be gripped, thereby enabling normal binding operation.
  • the reinforcing bar binding machine determines the presence or absence of cutting by monitoring the drive load amount in the cutting process after the binding wire pulling back process, and according to the determination result. If the binding wire feed amount is controlled and the tip of the binding wire fails to be gripped and the binding wire is pulled back to the position retracted from the predetermined initial position, the normal binding wire is started when the next binding operation starts. Since the feed amount is increased more than the feed amount and the shortage of the feed length of the bundling wire is compensated for the next bundling operation, there is no need to manually adjust the position of the bundling wire. Reduces work efficiency. Brief Description of Drawings
  • FIG. 2 (a) Front view of the binding wire feeding mechanism and the binding wire cutting mechanism.
  • FIG. 2 (b) Side view of the binding wire feeding mechanism and the binding wire cutting mechanism.
  • FIG. 3 is a side view of a binding wire feeding mechanism showing a cutting state of the binding wire.
  • FIG. 4 (a) A front view of the binding wire feeding mechanism showing the retracted state of the binding wires.
  • FIG. 4 (b) A side view of the binding wire feeding mechanism showing the retracted state of the binding wires.
  • FIG. 5 Flow chart of rebar binding machine operation.
  • Fig. 1 shows a reinforcing bar binding machine 1, which contains a binding wire feed mechanism 3 and a binding wire twisting mechanism 4 in a housing 2 and is placed in a magazine 6 arranged in front of the drip portion 5 of the housing 2.
  • a binding wire reel (not shown) is loaded into the.
  • a battery pack 7 with a built-in Ni-battery is attached to the end of the grip part 5, and the bundled wire is sent through a power circuit board (not shown). Electric power is supplied to the feed motor of the twisting mechanism 3 and the twisting motor of the binding wire twisting mechanism 4.
  • a power switch 8, warning detection LED 9, and torsion torque adjustment dial 10 are arranged on the upper surface of the rear part of the rebar binding machine 1, and a buzzer (not shown) for warning detection is provided in the housing 2. Yes.
  • Reinforcing bar binding machine 1 performs initialization operation, binding wire feed mechanism 3 feeds the binding wire to the upper binding wire guide nose 11 by a certain length, and binds with a rotary cutter of the binding wire cutting mechanism described later Cut off the tip of the wire and align the tip of the binding wire.
  • the binding wire twisting mechanism 4 performs a series of operations including clamping and twisting without holding the binding wire, stops at the initial position, and enters a standby state. After entering the standby state, pull the trigger lever 12 to continuously execute the rebar bundling operation of 1 cycle consisting of bundling wire feed, bundling wire clamp, bundling wire pull back and bundling wire cutting, and bundling wire twisting. .
  • the control unit (not shown) monitors the voltage of the battery pack 7 during the bundling operation via the voltage detection circuit, and sounds a buzzer when the voltage of the battery pack 7 drops to the default recommended charging voltage.
  • the warning detection LED 9 is lit to notify the voltage drop.
  • the drive current of the torsion motor during the bundling operation is monitored via a current detection circuit that is a driving load detection device, and the current value when the bundling wire cutting mechanism driven by the torsion motor performs the cutting operation is measured. In response, the binding wire feed amount described later is controlled.
  • the bundling wire feed mechanism 3 includes a V-groove main driving gear 14 driven by a feed motor 13, and a V-groove driven gear 15 mating with the V-groove main driving gear 14.
  • the V-groove main drive gear 14 and the V-groove driven gear 15 sandwich the binding wire and send it out.
  • the binding wire W is sent upward from the binding wire reel in the magazine.
  • the sent out binding wire W is formed in an arc shape along the guide groove on the inner periphery of the binding wire guide nose 11 shown in Fig. 1 and goes around the rebar R.
  • the tip is the clamp of the binding wire twist mechanism 4 Pass between.
  • the V-grooved driven gear 15 is attached to the lever 16, and the V-grooved main gear 15 is driven by the spring force of the compression coil panel 17 interposed in the lever 16. It is in elastic contact with the moving gear 14.
  • the V-groove driven gear 15 attached to the top of the lever 16 is moved from the V-groove main gear 14 on the feed motor 13 side.
  • the binding wire W can be passed between the V-groove main drive gear 14 and the V-groove driven gear 15.
  • a funnel-shaped tie wire guide 18 is provided below the middle of the two V-groove gears 14 and 15, and the tie wire W is passed through the tie wire guide 18 from below and the V-groove main gear 14 and Set the cable tie between the V-grooved driven gear 15.
  • the rotary cutter 19 has a well-known configuration consisting of a cylindrical pin 20 having a diametric groove and a cutter lever 21 fitted to the pin 20.
  • the cutter part 21a corresponding to the groove is formed.
  • the end of the cutter lever 21 is coupled to the slider of the binding wire twist mechanism 4 via a link, and in conjunction with the movement of the binding wire twist mechanism 4, the initial position of FIG. Rotate in the direction of the arrow to cut the binding wire, and after cutting the binding wire as shown in Fig. 3, return to the initial position in conjunction with the binding wire twisting mechanism.
  • the binding wire twisting mechanism 4 is a known mechanism comprising a torsion shaft not shown in FIG. 1 and three clamp plates attached to the tip of the twisting shaft. Two clamp plates located inside the side cover 23 located between the nose 11 and the lower guard 22 and arranged on both sides of the fixed central clamp plate are opened and closed by the cam mechanism.
  • the binding wire is sent out between the central clamp plate and one outer clamp plate, and the control unit stops sending the binding wire after sending the binding wire corresponding to the set number of turns.
  • the tip of the wire reaches the predetermined position of the cable guide nose 11.
  • the clamp plate of the binding wire twisting mechanism 4 clamps the leading end side of the binding wire loop, pulls back the binding wire, and the binding wire twisting mechanism 4 slides, and the force-tatter lever 21 of the binding wire cutting mechanism is moved via the link. It is rotated to shear the rear end of the binding wire loop, and the binding wire loop is disconnected from the subsequent binding wire.
  • the clamp plate of the wire twisting mechanism 4 also clamps the rear end side of the binding wire loop, and the torsion shaft and the clamp plate are driven to rotate to twist the binding wire loop, thereby binding the reinforcing bars. Torsion is stopped when the torsional torque rises to a set value. Then, the torsion motor is rotated in the reverse direction, the clamp plate is opened, the torsion shaft is returned to the initial position, and the binding process of one cycle is completed.
  • the tip of the bundling wire W on the reel side is at the outer peripheral position of the pin 20 of the rotary cutter 19 as shown in Fig. 3. If the clamp of the binding wire torsion mechanism cannot grip the tip of the binding wire later, the binding wire W will be pulled back longer than the sent length in the binding wire pull-back process following the binding wire sending process. As shown in Fig. 4 (a) and Fig. 4 (b), the leading end of the binding wire W is retracted from the predetermined position in Fig. 3 and the bundling operation in the next cycle has been hindered. As stated in the technical problem.
  • the controller of rebar binding machine 1 is initialized by passing the binding wire W between the V-groove main driving gear 14 and the V-groove driven gear 15 of the binding wire feed mechanism and turning on the power switch 8 (step 101). Perform the action (step 102).
  • the binding wire feed mechanism 3 slightly sends the binding wire W, cuts the binding wire W at a predetermined position as shown in FIG. 4, and the binding wire twisting mechanism 4 performs the clamping and twisting operation without supplying the binding wire. Executes to stop all mechanical parts at the initial position and enter the standby state.
  • the control unit monitors the drive current of the torsion motor via the current detection circuit, and either the cutting or the rotary cutter according to the current value when the rotary cutter 19 driven by the torsion motor performs the cutting operation. Judge whether it is idle operation with no tie wire through 19 or not. When cutting is detected, feed amount flag 1 is written to RAM, and when cutting is not performed, feed amount flag 0 is written to RAM.
  • the graph in Fig. 6 shows the drive current of the torsion motor. When the binding wire is cut, a high current peak appears due to the shear resistance, and when there is no abnormality (when it is not cut), there is no binding wire shear resistance, so the high current peak is It does not appear as a flat current graph line.
  • the controller determines whether the operation is normal or abnormal based on the presence or absence of this peak.
  • the disconnection judgment reference value is determined by measuring and verifying the current during actual operation. Will do.
  • the binding wire feed amount of the binding wire feed mechanism 3 is controlled based on the feed amount flag as the binding wire feed amount control (step 104). Is done. Immediately after initialization, the feed amount flag is 1, which indicates a normal state. Therefore, the binding wire is fed by the specified amount (step 105), and the binding wire torsion mechanism 4 clamps the binding wire tip part and the binding wire feed mechanism.
  • a series of bundling operations are carried out, including reverse drive, pulling back the bundling wire, clamping the rear end portion of the bundling wire, cutting with the bundling wire cutting mechanism, and twisting with the bundling wire twisting mechanism (step 107).
  • the rotary cutter 19 Based on the presence or absence of a predetermined peak of the torsion motor drive current during the bundling operation, it is determined whether the rotary cutter 19 is the force ⁇ which cuts the bundling wire or the idle operation, and the feed amount flag 1 (normal) or 0 (abnormal ) Is recorded and the unit enters standby mode.
  • the binding wire twisting mechanism 4 cannot grip the binding wire W after the binding wire is sent out and the binding wire W is pulled back beyond the specified position as shown in Fig. 4, the rotary cutter Since 19 cannot cut the binding wire and operates idle, and the predetermined peak of the torsional motor drive current does not appear, the feed amount flag 0 is written in step 108, and the next time the lever 12 is turned on, Depending on the feed amount flag 0, the process proceeds from step 103 to step 106, and an amount obtained by adding a normal amount to the feed amount (difference L between the specified position and the retraction position in the figure) is sent. As a result, when the binding wire W is not significantly deformed or damaged, the tip of the binding wire W passes between the clamps of the binding wire twisting mechanism 4, and is normally clamped to perform the binding operation. There is no need to reset the line.
  • the configuration for detecting the load amount based on the current value as the driving load detection device has been described.
  • the load amount may be detected from the voltage of the torsion motor or the rotational speed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Abstract

結束線切断機構の駆動負荷量を検出する駆動負荷検出装置と、検出した駆動負荷量に応じて次回の結束動作における結束線送り量を制御する結束線送り量制御装置とを備え、結束線切断時における駆動負荷量が切断判断基準値以下の場合は、次回の結束線送りの際に通常の送り量に所定量を加えて送り、結束線送り量を補償して結束線の先端が通常時と同様な位置まで送られる。結束線の送り不良などによって結束線の把持に失敗し、結束線が過剰に引戻された場合であっても、次の結束サイクルを正常に実行する。

Description

鉄筋結束機 技術分野
この発明は、 鉄筋結束機に関する。 背景技術 明
鉄筋結束作業の省力化と能率向上の手段として電動式の鉄筋結束機が普 及している。 例えば、 特許 3496463などは、 リールに卷かれた結束線を送って鉄 書
筋の周りに掛け回す結束線送り機構と、 鉄筋に掛け回された結束線ループの後端 を後続の結束線から切り離す結束線切断機構と、 結束線ループを捩って鉄筋を結 束する結束線捩り機構とを備えていて、 トリガレバーを引くと、 結束線の送り出 しから結束線を捩って鉄筋を結束するまでの 1サイクルの工程を極めて短時間で 実行する電動式の鉄筋結束機を開示している。
また、 特開 2003- 267307、 特開 2004-142813および特開 2004- 142814など 'は、 結束線を送り出して鉄筋を取り囲む結束線ループを形成した後に、 結束線捩 り機構により結束線の先端近傍を掴むとともに、 結束線送り機構を逆転駆動して 結束線を引戻すことによって鉄筋に結束線を卷きつけ、 その後に結束線捩り機構 が結束線ループを捩って結束するように構成することにより、 鉄筋の太さに合わ せて結束線ループ長を調節し、 結束線消費量の削減と結束仕上がりの向上を図つ た鉄筋結束機を開示している。
結束線を送り出して鉄筋を取り囲む結束線ループを形成した後に、 結束 線捩り機構により結束線の先端近傍を掴み、 結束線送り機構を逆転駆動して結束 線を引戻すことによって鉄筋に結束線を卷きつけ、 その後に結束線ループを捩つ て結束するように構成した鉄筋結束機における一つの問題を以下に述べる。
結束線送り機構を逆転駆動し、 結束線を引戻して鉄筋に巻きつける際は
、 結束線捩り機構が結束線の先端部位を把持していなければならないが、 結束線 の過度の曲がりや送りの異常などの何等かの原因によって、 稀に結束線が結束線 捩り機構のクランプの間に入らず、 結束線を把持することができないことが起こ る。 そして、 結束線が把持されていない場合は、 結束線送り機構が逆転駆動され たときに、 結束線ループ全体が引き戻されて、 結束線の先端は送出し開始時の位 置 （結束線切断機構のカッターによる切断位置） よりも退行してしまうことがあ る。
鉄筋結束機において結束線の送り量は一定に制御されるので、 結束線の 先端が正規の位置よりも後退した場合は、 次回の結束サイクルに入ったときに、 結束線の送り線長が不足して、 失敗した前の結束サイクルと同様に結束作業の遂 行が不可能になる。 したがって、 このような状態になった場合は、 作業を中断し て手で結束線の先端を正規の位置へ送ったり、 結束線を装填しなおしたりしなけ ればならず、 手間がかかる。 発明の開示
本発明の一または一以上の実施例は、 結束線の送り不良などによって結 束に失敗した場合であっても、 次の結束サイクルを正常に実行できるようにして 、 結束線のリセット操作などにかかる手間を解消した鉄筋結束機を提供する。
本発明の一または一以上の実施例によれば、 鉄筋結束機は、 リールに卷 かれた結束線を結束線ガイドノーズへ送って鉄筋の周りに結束線ループを形成す る結束線送り機構と、 前記結束線ループの後端を切断して後続の結束線から結束 線ループを切り離す結束線切断機構と、 結束線ループをクランプして捩る結束線 捩り機構とを備え、 結束線ループ形成後に結束線ループの先端部位をクランプし て結束線送り機構を逆転駆動し、 結束線を引戻して結束線ループを鉄筋に密着さ せた状態で結束線ループの後端部を切断し、 結束線ループの両端部位をクランプ して捩り工程を実行する電動式の鉄筋結束機において、 前記結束線切断機構の駆 動負荷量を検出する駆動負荷検出装置と、 前記駆動負荷検出装置により検出され た駆動負荷量に応じて次回の結束動作における結束線送り量を制御する結束線送 り量制御装置とを備え、 結束線切断工程における駆動負荷量が切断判断基準値以 下の場合は、 次回の結束線送りの際に通常の送り量に所定量を加えて送り、 結束 線送り量を補償する。
上記のように構成することにより、 結束線送出し後に結束線捩り機構が 結束線の把持に失敗して、 結束線が結束線切断機構を通過して初期位置よりも後 退した位置まで引戻された場合は、 切断動作時に切断抵抗による負荷上昇が現れ ないため、 結束線が所定の初期位置よりも後退した位置まで引き戻されたとみな して、 次回の結束動作開始時に通常の結束線送り量よりも送り量を増やす。 これ により、 結束線の送り長の不足分が補償されて、 結束線捩り機構が結束線の把持 が可能な位置まで結束線が送りだされ、 正常な結束動作が可能となる。
本発明の一または一以上の実施例によれば、 鉄筋結束機は、 結束線引戻 し工程の後の切断工程における駆動負荷量を監視して切断の有無を判断し、 その 判断結果に応じて次回の結束線送り量を制御し、 結束線の先端部位の把持に失敗 して結束線が所定の初期位置よりも後退した位置まで引き戻されたきは、 次回の 結束動作開始時に通常の結束線送り量よりも送り量を増やし、 次回の結束動作時 における結束線の送り長不足分を補償するので、 手作業による結束線の位置調節 作業が不要となり、 結束作業の中断や復帰にかかる手間による作業能率低下を防 止できる。 図面の簡単な説明
[図 1 ] 鉄筋結束機の側面図。
[図 2 (a) ] 結束線送り機構と結束線切断機構の正面図。
[図 2 (b) ] 結束線送り機構と結束線切断機構の側面図。
[図 3 ] 結束線切断状態を示す結束線送り機構の側面図。
[図 4 (a) ] 結束線の退行状態を示す結束線送り機構の正面図。
[図 4 (b) ] 結束線の退行状態を示す結束線送り機構の側面図。
[図 5 ] 鉄筋結束機の動作フローチヤ一ト。
[図 6 ] 結束線切断工程における駆動電流グラフ。
[符号の説明] 1 鉄筋結束機
2 筐体
3 結束線送り機構
4 結束線捩り機構
5 ダリップ部
6 マガジン
7 バッテリパック
8 電源スィツチ
9 警告感知 LED
10 捩り トルク設定ダイヤル
11 結束線ガイドノーズ
12 トリガレバー
13 送りモータ
14 V溝付主動歯車
15 V溝付従動歯車
19 ロータリカッター
20 ピン
21 力ッターレノ ー
R 鉄筋
W 來ノ 1泉 発明を実施するための最良の形態
以下、 図面を参照し、 本発明の実施例を説明する。
[実施例 1 ]
図 1は鉄筋結束機 1を示し、 筐体 2内に結束線送り機構 3と結束線捩じり 機構 4とを内蔵しており、 筐体 2のダリップ部 5の前方に配置したマガジン 6内に結 束線リール （図示せず） が装填される。 グリップ部 5の端部には Ni丽電池を内蔵 するバッテリパック 7が装着され、 電源回路基板 （図示せず） を通じて結束線送 り機構 3の送りモータと結束線捩じり機構 4の捩じりモータとへ電力を供給する。 鉄筋結束機 1の後部の上面には、 電源スィッチ 8、 警告感知 LED9、 捩り トルク調節 ダイヤル 10が配置されていて、 筐体 2内には警告感知用のブザー （図示せず） が 設けられている。
鉄筋結束機 1にバッテリパック 7を装着して電源スィッチ 8をオンすれば
、 鉄筋結束機 1が初期化動作を実行し、 結束線送り機構 3が結束線を上側の結束線 ガイドノーズ 11へ向けて一定の長さだけ送り、 後述する結束線切断機構のロータ リカッターで結束線の先端部を切り落として結束線の先端を位置合わせする。 ま た、 結束線捩じり機構 4は結束線を把持しない状態でクランプぉよび捩りからな る一連の動作を行い、 初期位置で停止してスタンバイ状態となる。 スタンバイ状 態となつた後は、 トリガレバー 12を引けば、 結束線送り、 結束線クランプ、 結束 線引戻しと結束線切断、 結束線捩りからなる 1サイクルの鉄筋結束動作が連続的 に実行される。
制御部 （図示せず） は、 電圧検出回路を介して結束動作中におけるバッ テリパック 7の電圧を監視していて、 バッテリパック 7の電圧が、 既定の充電推奨 電圧へ降下したときにブザーを鳴らし、 警告感知 LED9を点灯させて電圧の低下を 通知する。 また、 駆動負荷検出装置である電流検出回路を介して結束動作中の捩 りモータの駆動電流を監視し、 捩りモータによつて駆動される結束線切断機構が 切断動作を行う際の電流値に応じて、 後述する結束線送り量の制御を行う。
図 2 (a)に示すように、 結束線送り機構 3は、 送りモータ 13にて駆動され る V溝付主動歯車 14と、 この V溝付主動歯車 14に嚙合う V溝付従動歯車 15とから なり、 V溝付主動歯車 14と V溝付従動歯車 15にて結束線を挟んで送り出す構成で あり、 結束線 Wはマガジン内の結束線リールから上方へ送り出される。 送出され た結束線 Wは、 図 1に示す結束線ガイドノーズ 11の内周のガイド溝に沿って円弧状 にフォーミングされて鉄筋 Rの周囲を廻り、 先端は結束線捩じり機構 4のクランプ 間を通過する。
図 2 (a)及び図 2 (b)に示すように、 V溝付従動歯車 15はレバー 16に取付 けられていて、 レバー 16に介装した圧縮コイルパネ 17のバネ力によって V溝付主 動歯車 14へ弾接している。 レバー I6の下端部を中央側 （図 2 (a)において左） へ押 すと、 レバー 16の上部に取付けた V溝付従動歯車 15が送りモータ 13側の V溝付主 動歯車 14から離れ、 V溝付主動歯車 14と V溝付従動歯車 15の間へ結束線 Wを通す ことができる。 二個の V溝付歯車 14, 15の中間の下方には漏斗形の結束線ガイド 1 8が設けられており、 下方から結束線 Wを結束線ガイド 18へ通して V溝付主動歯車 14と V溝付従動歯車 15の間に結束線をセットする。
結束線送り機構 3の上方には結束線を切断するロータリ力ッター 19が配 置されている。 ロータリカッター 19は、 直径方向の溝を形成した円柱型のピン 20 と、 ピン 20に嵌合したカッターレバー 21とからなる周知の構成で、 カッターレバ 一 21のピン嵌合部位にはピン 20の溝に対応するカッター部 21aが形成されており 、 ピン 20の溝へ結束線を通し、 カッターレバー 21を回動することにより、 カツタ 一レバー 21の力ッタ一部 21aがピン 20の外周位置で結束線 Wを剪断する。
図示は省略するが、 カッターレバー 21の端部は結束線捩り機構 4のスラ イダにリンクを介して結合され、 結束線捩り機構 4の移動に連動して、 図 2 (b)の 初期位置から矢印方向へ回動して結束線を切断し、 図 3に示すように結束線切断 後に結束線捩り機構と連動して初期位置へ戻る。
結束線捩じり機構 4は、 図 1に表われない捩じり軸とその先端に取付けた 三枚のクランププレートとからなる公知の機構であって、 三枚のクランププレー トは結束線ガイドノーズ 11と下側ガード 22との間に位置しているサイドカバー 23 の内側にあり、 固定された中央のクランププレートの両側に配置された二枚のク ランププレートがカム機構により開閉される。
結束線は、 中央のクランププレートと一方の外側クランププレートとの 間を通じて送出され、 制御部は、 設定された周回数に相当する結束線を送出した 後に結束線送りを停止し、 このとき結束線の先端は結束線ガイドノーズ 11の所定 の位置に達する。 そして、 結束線捩り機構 4のクランププレートが結束線ループ の先端側をクランプし、 結束線を引戻すとともに、 結束線捩り機構 4がスライド し、 リンクを介して結束線切断機構の力ッターレバー 21が回動されて結束線ルー プの後端を剪断し、 結束線ループが後続の結束線から切り離される。 続いて、 結 束線捩り機構 4のクランププレートが結束線ループの後端側をもクランプし、 捩 じり軸及びクランププレートが回転駆動されて結束線ループを捩りあげることに より鉄筋が結束され、 捩りモータの捩り トルクが或る設定値に上昇したときに捩 りを停止する。 その後、 捩りモータを逆回転させて、 クランププレートを開いて 捩じり軸を初期位置へ戻し、 1サイクルの結束工程を終了する。
電源投入時における初期化動作、 及び、 正常な結束動作後には、 リール 側の結束線 Wの先端は図 3に示すように、 ロータリカッター 19のピン 20の外周位置 にあるが、 結束線送出し後に結束線捩り機構のクランプが結束線の先端を把持す ることができなかったときは、 結束線送出し工程に続く結束線引戻し工程におい て、 送出した長さ以上に結束線 Wが引戻されて、 図 4 (a)及び図 4 (b)に示すように 、 結束線 Wの先端が図 3の所定位置よりも退行してしまい、 次サイクルの結束動作 に支障を来たすことは、 従来技術の問題として述べたとおりである。
この問題に対する本発明の対処手段を図 5のフローチャートに従って説 明する。 結束線送り機構の V溝付主動歯車 14と V溝付従動歯車 15の間へ結束線 W を通し、 電源スィッチ 8をオン （ステップ 101) することにより、 鉄筋結束機 1の 制御部は初期化動作を実行する （ステップ 102) 。 ここでは、 結束線送り機構 3が 結束線 Wを僅かに送り、 図 4のように結束線 Wを所定位置で切断し、 結束線捩り機 構 4は結束線が供給されない状態でクランプ及び捩り動作を実行して全ての機構 部が初期位置で停止し、 スタンバイ状態になる。
前述したように、 制御部は電流検出回路を介して捩りモータの駆動電流 を監視し、 捩りモータによって駆動されるロータリカッター 19が切断動作を行う 際の電流値に応じて、 切断か或いはロータリカッター 19に結束線が通っていない 状態の空動作かを判断する。 そして、 切断検出時には送り量フラグ 1を RAMに書き 込み、 非切断時には送り量フラグ 0を RAMに書き込む。 図 6のグラフは、 捩りモー タの駆動電流を示し、 結束線切断時には剪断抵抗により高い電流ピークが表れ、 異常時 (非切断時) には結束線の剪断抵抗がないため、 高い電流ピークは現れず 、 平坦な電流グラフ線となる。 制御部はこのピークの有無で正常動作か異常動作 かを判断する。 切断判断基準値は実動作時の電流を測定して検証した結果で決定 することになる。
初期化実行後のスタンバイ状態でトリガレバー 12をオンすると (ステツ プ 103) 、 結束線送り量制御として、 送り量フラグに基づき （ステップ 104) 、 結 束線送り機構 3の結束線送り量が制御される。 初期化直後では送り量フラグは正 常状態を示す 1であるから、 結束線は規定量送られて （ステップ 105) 、 結束線捩 り機構 4による結束線先端部位のクランプ、 結束線送り機構を逆転駆動して結束 線の引戻し、 結束線後端部位のクランプ、 結束線切断機構による切断、 結束線捩 り機構による捩りからなる一連の結束動作が実行される （ステップ 107) 。
そして、 結束動作中の捩りモータ駆動電流の所定のピークの有無により 、 ロータリカッター 19が結束線を切断した力 \ 或いは空動作かを判断し、 送り量 フラグ 1 (正常時） または 0 (異常時） を記録し、 スタンバイ状態となる。
結束線送出し後に結束線捩り機構 4が結束線 Wを把持することができず、 図 4のように結束線 Wが所定位置以上に引戻された異常事態となった場合は、 ロー タリカッター 19が結束線を切断できず空動作し、 捩りモータ駆動電流の所定のピ ークが現れないので、 ステップ 108において送り量フラグ 0が書き込まれ、 次にト Vガレバー 12をオンしたときは、 送り量フラグ 0に応じてステップ 103からステツ プ 106へ進み、 通常の送り量に所定量としてひ （図における規定位置と退行位置 との差 L) を加えた量を送出す。 これにより、 結束線 Wに著しい変形や損傷がない 場合は、 結束線 Wの先端は結束線捩り機構 4のクランプの間を通過し、 正常にクラ ンプされて結束動作が行われ、 人手による結束線のリセット作業は不要となる。
尚、 上記実施例では、 駆動負荷検出装置として電流値によって負荷量を 検出する構成を説明したが、 この構成に代えて捩りモータの電圧、 或いは回転数 などから負荷量を検出する構成としてもよく、 この発明の技術的範囲内において 種々の改変が可能であり、 この発明がそれらの改変されたものに及ぶことは当然 である。
本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、 本発明の精 神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業 者にとって明らかである。 本出願は、 2005年 1月 20日出願の日本特許出願 （特願 2005— 012209) に 基づくものであり、 その内容はここに参照として取り込まれる。 産業上の利用可能性
鉄筋に掛け回した結束線を引戻して密着状態とした後に捩って結束する 鉄筋結束機において、 結束線の先端部把持に失敗して結束線が過剰に引戻された 場合であっても、 次回の結束線送りが正常に行うことができる。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 結束線を送って鉄筋の周りに結束線ループを形成する結束線送り機 構と、
前記結束線ループの後端を切断して後続の結束線から結束線ループを切 り離す結束線切断機構と、
前記結束線ループをクランプして捩る結束線捩り機構と、
前記結束線切断機構の駆動負荷量を検出する駆動負荷検出装置と、 前記駆動負荷検出装置により検出された駆動負荷量に応じて次回の結束 動作における前記結束線送り機構の結束線送り量を制御する結束線送り量制御装 置を備えた鉄筋結束機。
2 . 前記結束線送り量制御装置は、 前記駆動負荷検出装置により検出さ れた駆動負荷量が切断判断基準値以下の場合に、 次回の結束線送りの際に通常の 結束線送り量に所定量を加えて送るように制御する、 請求項 1に記載の鉄筋結束 機。
3 . 前記結束線送り量制御装置は、 前記駆動負荷検出装置により検出さ れた駆動負荷量が切断判断基準値より大きい場合に、 次回の結束線送りの際に通 常の結束線送り量を送るように制御する、 請求項 1に記載の鉄筋結束機。
4 . 前記結束線切断機構は、 前記結束線捩り機構が結束線ループの先端 部位をクランプして、 前記結束線送り機構が逆転駆動することにより結束線を引 戻して結束線ループを鉄筋に密着させた状態で、 結束線ループの後端部を切断す る、 請求項 1に記載の鉄筋結束機。
5 . 前記駆動負荷検出装置は、 電流値によって前記結束線切断機構の駆 動負荷量を検出する、 請求項 1に記載の鉄筋結束機。
6 . 前記駆動負荷検出装置は、 電圧値によって前記結束線切断機構の駆 動負荷量を検出する、 請求項 1に記載の鉄筋結束機。
7 . 前記駆動負荷検出装置は、 前記結束線切断機構を駆動するモータの 回転数によって駆動負荷量を検出する、 請求項 1に記載の鉄筋結束機。
PCT/JP2005/024235 2005-01-20 2005-12-27 鉄筋結束機 WO2006077744A1 (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CA002595078A CA2595078A1 (en) 2005-01-20 2005-12-27 Reinforcing bar tying tool
EP05844858A EP1840030A1 (en) 2005-01-20 2005-12-27 Reinforcing rod binding machine
AU2005326187A AU2005326187A1 (en) 2005-01-20 2005-12-27 Reinforcing rod binding machine
US11/795,602 US20080110354A1 (en) 2005-01-20 2005-12-27 Reinforcing Bar Tying Tool
NO20073770A NO20073770L (no) 2005-01-20 2007-07-19 Ombindingsmaskin for armeringsstenger

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005012209A JP2006200196A (ja) 2005-01-20 2005-01-20 鉄筋結束機
JP2005-012209 2005-01-20

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2006077744A1 true WO2006077744A1 (ja) 2006-07-27

Family

ID=36692134

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2005/024235 WO2006077744A1 (ja) 2005-01-20 2005-12-27 鉄筋結束機

Country Status (8)

Country Link
US (1) US20080110354A1 (ja)
EP (1) EP1840030A1 (ja)
JP (1) JP2006200196A (ja)
AU (1) AU2005326187A1 (ja)
CA (1) CA2595078A1 (ja)
NO (1) NO20073770L (ja)
RU (1) RU2007131445A (ja)
WO (1) WO2006077744A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111483639A (zh) * 2016-12-29 2020-08-04 美克司株式会社 捆扎机

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DK3483360T3 (da) * 2008-05-19 2022-07-25 Max Co Ltd Wirespolebremsesystem i en maskine til at binde armeringsstænger
JP5182212B2 (ja) * 2009-05-12 2013-04-17 マックス株式会社 鉄筋結束機
TWI516415B (zh) 2008-12-12 2016-01-11 美克司股份有限公司 鐵筋捆紮機
JP5310525B2 (ja) * 2009-12-17 2013-10-09 マックス株式会社 鉄筋結束機におけるイニシャライズ方法
US9597724B2 (en) 2010-09-02 2017-03-21 Jon R. Kodi Wire twisting tools and methods
CN102849239A (zh) * 2012-09-26 2013-01-02 煤炭科学研究总院爆破技术研究所 自动捆扎机
CN104343242A (zh) * 2013-07-31 2015-02-11 宁波三泰电子科技有限公司 一种全自动钢筋捆扎机的绕丝总成
JP6500608B2 (ja) * 2015-05-29 2019-04-17 マックス株式会社 鉄筋結束機
JP6674265B2 (ja) * 2016-01-28 2020-04-01 株式会社マキタ 鉄筋結束機
JP6922221B2 (ja) 2016-12-29 2021-08-18 マックス株式会社 結束機
JP6834485B2 (ja) * 2016-12-29 2021-02-24 マックス株式会社 結束機
US11365552B2 (en) * 2017-06-07 2022-06-21 Max Co., Ltd. Binding machine
JP7280767B2 (ja) * 2019-07-05 2023-05-24 株式会社マキタ 鉄筋結束機
US11370054B2 (en) 2019-08-15 2022-06-28 Forney Industries, Inc. Wire spool gun
JP7469971B2 (ja) * 2020-06-30 2024-04-17 株式会社マキタ 鉄筋結束機

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH1045105A (ja) * 1996-08-02 1998-02-17 Max Co Ltd 鉄筋結束機におけるワイヤ絡み防止方法
JP2004142782A (ja) * 2002-10-24 2004-05-20 Max Co Ltd 鉄筋結束機

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH1045105A (ja) * 1996-08-02 1998-02-17 Max Co Ltd 鉄筋結束機におけるワイヤ絡み防止方法
JP2004142782A (ja) * 2002-10-24 2004-05-20 Max Co Ltd 鉄筋結束機

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111483639A (zh) * 2016-12-29 2020-08-04 美克司株式会社 捆扎机

Also Published As

Publication number Publication date
US20080110354A1 (en) 2008-05-15
EP1840030A1 (en) 2007-10-03
NO20073770L (no) 2007-10-19
RU2007131445A (ru) 2009-02-27
JP2006200196A (ja) 2006-08-03
AU2005326187A1 (en) 2006-07-27
CA2595078A1 (en) 2006-07-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2006077744A1 (ja) 鉄筋結束機
US7140400B2 (en) Reinforcing bar-binding machine
CA2612609C (en) Reinforcing bar binding machine
EP0822304B1 (en) Method of preventing wire from being twisted off in reinforcing bar fastening machine
EP1837279B1 (en) Reinforcement binder
JP3680804B2 (ja) 鉄筋結束機
JP3314911B2 (ja) 鉄筋結束機におけるワイヤ絡み防止方法
WO2006008968A1 (ja) 鉄筋結束機
JP2006192518A (ja) 充電式電動工具
JP4016799B2 (ja) 鉄筋結束機
JP4747452B2 (ja) 鉄筋結束機
TWI257887B (en) Method for controlling wire tension rollers of wire cutting electrical discharging machine and its device
JP2001206308A (ja) 帯掛機

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005326187

Country of ref document: AU

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2595078

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005844858

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 11795602

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2005326187

Country of ref document: AU

Date of ref document: 20051227

Kind code of ref document: A

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2005326187

Country of ref document: AU

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2007131445

Country of ref document: RU

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2005844858

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 11795602

Country of ref document: US