WO2006021274A1 - Puvermetallurgisch hergestellte (min) nockenfolger für einen ventiltrieb einer brennkraftmaschine - Google Patents

Puvermetallurgisch hergestellte (min) nockenfolger für einen ventiltrieb einer brennkraftmaschine Download PDF

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WO2006021274A1
WO2006021274A1 PCT/EP2005/007828 EP2005007828W WO2006021274A1 WO 2006021274 A1 WO2006021274 A1 WO 2006021274A1 EP 2005007828 W EP2005007828 W EP 2005007828W WO 2006021274 A1 WO2006021274 A1 WO 2006021274A1
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cam follower
valve
injection molding
hydraulic
cam
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PCT/EP2005/007828
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Reinhold Heidner
Reinhard Ammon
Franz Huschka
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Schaeffler Kg
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    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy

Definitions

  • the invention relates to a rocker or rocker designed cam follower for a valve train of an internal combustion engine.
  • the cam follower is arranged for actuating a gas exchange valve between a cam of a camshaft and the gas exchange valve and is mounted rotatably in the actuating direction of the gas exchange valve on a lever axis and has means for adjusting a valve clearance of the valve train.
  • cam followers are known to those skilled in the field of internal combustion engines as rotatably mounted on axle valve train elements that transmit the hub of a cam on one or more gas exchange valves.
  • tilting or rocking lever modern valve trains usually one or more rotatably mounted on a bolt rollers, which significantly reduce the valve train friction occurring in the cam lever, especially in roller bearings.
  • the valve drive In addition to the reduction in fuel consumption achieved as a result, there are further requirements for the internal combustion engine, which, of course, must also be met by the valve drive. These requirements relate, for example, the valve clearance, the valve from gas exchange to gas exchange valve fluctuate and so in particular can adversely affect the increasingly limited exhaust emissions of the engine unfavorable. It is therefore often automatically adjusted by a hydraulic valve clearance compensation element.
  • Another disadvantage is also the unavoidable for the casting process, but not required for the function of the cam follower sprue block to call Guss ⁇ blank.
  • This sprue is disturbing insofar as it indicates a superfluous increase in the moving valve train mass and, as described above, a restriction of the achievable maximum rotational speed of the internal combustion engine.
  • a mechanical separation of the sprue is of course possible, but understandably associated with additional processing effort and thus addi tional manufacturing costs.
  • the invention is based on the object, body contours such basic body ent ⁇ neither nacharbeitsok or near net shape and thus inexpensive to produce at low possible possible mass. Summary of the invention
  • this object is achieved in that a contour of a basic body of the cam follower produced by a powder metallurgical injection molding process substantially corresponds to its final contour.
  • the powder metallurgical injection molding process also referred to as metal injection molding (MIM)
  • MIM metal injection molding
  • the method is characterized in that fine metal powders in the range of 20 ⁇ m are mixed with organic binders to form a homogeneous mass.
  • the volume fraction of the metal powder is usually more than 50%. It is thus obtained a mass that can be processed on injection molding machines analogous to the plastic processing.
  • injection molding process moldings are produced which already have all the typical geometric features of the finished component, but have a volume increased by the bin content.
  • undercuts or cavities takes place by means of slide and / or core pull technology, wherein the spaces not to be filled with material in the workpiece are filled with one or more moldings during the injection molding process. While these moldings are elements of the injection mold and can be used again after the injection molding process is completed, it is also possible to use lost cores. These could be made of plastic and, like the organic binders, removed in a subsequent debinding process, depending on the binder system used, either by thermal decomposition and evaporation or else by solvent extraction. The remaining porous shaped bodies are compacted by sintering under various shielding gases or under vacuum to form components with final geometric properties. The occurring linear shrinkage leads to final densities greater than 96%.
  • the basic body of the cam follower produced by means of the powder metallurgical injection molding method accordingly has through openings, cavities, undercuts or the like formed at the end of the contours, which require no mechanical reworking.
  • the hydraulic medium path also co-produced during the injection molding process offers considerable cycle time reductions and cost savings in the production of the cam follower, since the channels forming the hydraulic fluid path are characterized by a high length-diameter ratio and their machining by, for example, a drilling or milling operation is time consuming and / or promotes tool wear.
  • a serving as a bearing passage opening is already made in the main body of the Nockenfol ⁇ gers by powder metallurgy injection molding.
  • This feature also offers significant time and cost advantages in the production of the No ⁇ ckendeciers, since the enormous machining costs for the production of a worked out of the full material bearing eliminates.
  • This applies according to claim 5 almost equally for passages in which a Bol ⁇ zen is mounted radially and axially, wherein the bolt in turn rotatably supports a roller tapping off the cam.
  • an expedient embodiment of the basic body according to claim 3 provides that the bearing point of the cam follower has crescent-shaped recesses which are likewise produced by means of the powder-metallurgical injection molding process.
  • a channel of the hydraulic fluid path opens into a first recess and a passage for the injection-molding production of the channel into a second recess.
  • the main body of the cam follower is made of a steel, which is heat treatable and annealing, manufactured. This heat treatment step produces a dyna ⁇ mically highly resilient cam follower due to its good strength and toughness properties.
  • Figure 1 is a perspective view of a main body for the rocker arm and 2 shows a longitudinal section through the main body
  • the cam follower 2 has a through opening 4 surrounded by a cylindrical inner circumferential surface 3.
  • the inner circumferential surface 3 serves as Lager ⁇ point 5 for rotatably supporting the cam follower 2 on a bearing axis of the internal combustion engine.
  • the section 8 has a hollow cylindrical recess 9 which serves to receive a hydraulic valve clearance compensation element, which is operatively connected to a gas exchange valve mounted in the internal combustion engine cam follower 2.
  • the lever cheeks 6, 7 um ⁇ hold in connection with the bearing point 5 and the section 8 a Zwi ⁇ 's space 10, in which a rotatably gelager ⁇ te roller is arranged as a contact surface for a cam when completed cam follower 2.
  • the roller is supported by a bolt, which in turn axially and radially in füreriesöff- openings 11, 12 of the lever cheeks 6, 7 is mounted.
  • the main body 1 is shown in longitudinal section through the lever cheek 7 dar ⁇ .
  • the longitudinal section extends through tunnel-shaped channels 13, 14 which, starting from a crescent-shaped recess 15 in the inner circumferential surface 3, form a hydraulic transmission path 17 which opens into the recess 9 via a passage 16 for supplying the hydraulic valve clearance compensation element with hydraulic means.
  • An inlet region 18 of the channel 14 into the lever cheek 7 is provided with completed cam follower 2 by suitable means, such as example of a pressed-in in the inlet region 18 ball closed.
  • a passage 19 aligned with the channel 13 opens into a further crescent-shaped recess 20 of the inner circumferential surface 3.
  • the crescent-shaped recesses 15, 20 are spaced from each other by a cylindrical segment-shaped section 21 of the inner surface 3.
  • the section 21 then forms a sealing gap in connection with the bearing axis for the cam follower 2 mounted in the internal combustion engine, so that the passage 19 remains unlocked when the cam follower 2 is completed and only a slight leakage of hydraulic fluid occurs during operation of the internal combustion engine.
  • the contour of the main body 1 substantially corresponds to its final contour when the cam follower 2 is completed.
  • the hydraulic fluid path 17 formed by the channels 13, 14, the sickle-shaped recesses 15, 20 and the intermediate space 10 are subject to mechanical reworking free final contour on.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen als Kipp- oder Schwinghebel ausgebildeten Nockenfolger (2) für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine. Der Nockenfolger (2) ist zur Betätigung eines Gaswechselventils zwischen einem Nocken einer Nockenwelle und dem Gaswechselventil angeordnet und in Betätigungsrichtung des Gaswechselventils drehbar auf einer Hebelachse gelagert. Der Nockenfolger (2) weist Mittel zur Einstellung eines Ventilspiels des Ventiltriebs auf. Dabei entspricht eine Kontur eines durch ein pulvermetallurgisches Spritzgießverfahren hergestellten Grundkörpers (1) des Nockenfolgers (2) im Wesentlichen seiner Endkontur.

Description

Bezeichnung der Erfindung
PULVERMETALLURGISCH HERGESTELLTER (MIM) NOCKENFOLGER FÜR EINEN VENTILTRIEB EINER BRENNKRAFTMASCHINE
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft einen als Kipp- oder Schwinghebel ausgebildeten No- ckenfolger für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine. Der Nockenfolger ist zur Betätigung eines Gaswechselventils zwischen einem Nocken einer No¬ ckenwelle und dem Gaswechselventil angeordnet und in Betätigungsrichtung des Gaswechselventils drehbar auf einer Hebelachse gelagert und weist Mittel zur Einstellung eines Ventilspiels des Ventiltriebs auf.
Hintergrund der Erfindung
Derartige Nockenfolger sind dem Fachmann auf dem Gebiet von Brennkraft- maschinen als auf Achsen drehbar gelagerte Ventiltriebselemente bekannt, die den Hub eines Nockens auf ein oder mehrere Gaswechselventile übertragen. Dabei weisen Kipp- oder Schwinghebel moderner Ventiltriebe meist eine oder mehrere auf einem Bolzen drehbar gelagerte Rollen auf, die die im Nocken- Hebel Kontakt auftretende Ventiltriebsreibung insbesondere bei wälzgelagerten Rollen erheblich reduzieren. Neben der dadurch erzielten Minderung des Kraftstoffverbrauchs existieren weitere Anforderungen an die Brennkraftma¬ schine, welche selbstverständlich auch seitens des Ventiltriebs erfüllt werden müssen. Diese Anforderungen betreffen beispielsweise das Ventilspiel, das von Gaswechsel ventil zu Gaswechselventil schwanken und so insbesondere die zunehmend limitierten Abgasemissionen der Brennkraftmaschine ungünstig beeinflussen kann. Es wird daher häufig durch ein hydraulisches Ventilspiel- ausgleichselement automatisch justiert. Ferner sind die bewegten Massen des Ventiltriebs so gering wie möglich zu halten, um die maximale Drehzahl der Brennkraftmaschine im Hinblick auf eine Erhöhung der spezifischen Leistung weiter steigern zu können. Als wirtschaftlich sehr bedeutender Aspekt sind schließlich die Herstell kosten der Brennkraftmaschine und somit auch die Fer¬ tigungskosten der Nockenfolger zu nennen.
Einen guten Überblick über moderne Ventiltriebe, die die vorgenannten Anfor¬ derungen nach dem heutigen Stand der Technik bestmöglich erfüllen, kann sich der Fachmann beispielsweise mit dem „Handbuch Verbrennungsmotor", das als 1. Auflage im April 2002 im Vieweg Verlag erschien, verschaffen. Dort sind im Kap. 7.10.1 , Seite 158 ff. die gängigen Ventiltriebsbauformen beschrie¬ ben. Als Beispiel für einen achsgelagerten Kipphebel sei dabei auf das Bild 7- 115 und als Beispiel für einen Schwinghebel auf das Bild 7-117 verwiesen. Letzterer hat dort die Besonderheit, dass er als „Dreifach-Schwinghebel" drei Gaswechselventile gleichzeitig betätigt. Sowohl der dort dargestellte Kipphebel als auch der Schwinghebel besitzen eine bzw. mehrere Rollen als reibungsar¬ me Nockenkontaktflächen sowie ein bzw. mehrere so genannte Einsteckele¬ mente als hydraulische Ventilspielausgleichselemente.
Die Grundkörper derartiger Kipp- oder Schwinghebel sind nun gegenüber ei- nem modernen und preiswerten, aus einem einzigen Blechabschnitt umgeform¬ ten Schlepphebel, wie er in der vorgenannten Literaturstelle in Bild 7-112 dar¬ gestellt ist, üblicherweise Gussteile aus Aluminium oder Stahl. Hauptsächlicher Grund für die Verwendung dieses relativ aufwändigen Fertigungsverfahrens ist die gegenüber dem einfach ausgebildeten Schlepphebel geometrisch komple- xe Form des Kipp- oder Schwinghebels, da dessen Grundkörper zusätzliche Funktions- oder Körpermerkmale besitzen muss, die in einem Blechumformver¬ fahren nicht oder nicht ohne weiteres darstellbar wären. Dies betrifft in erster Linie die Lagerstelle für die Lagerachse, den inneren Hydraulikmittelpfad zur Versorgung des oder der hydraulischen Ventilspielausgleichselemente sowie die Durchtrittsöffnung für den oder die Bolzen zur Rollenlagerung. Es handelt sich bei diesen Merkmalen also generell um Durchtrittsöffnungen, Hohlräume, Hinterschneidungen oder auch andere Körperkonturen, die einer gießtechni¬ schen Herstellung nicht problemlos zugänglich sind. So kann die Verwendung von Schiebern oder Kernen im Gusswerkzeug zur Erzeugung dieser Körper¬ konturen das Auftreten lokal vorzeitiger Erstarrungsprozesse des heißflüssigen Werkstoffs fördern. Dadurch wäre das bei Gießverfahren ohnehin vorhandene Risiko von ungewollten Lufteinschlüssen im Werkstoffgefüge als Folge dieser Erstarrungsprozesse noch erhöht. Die üblicherweise als Lunker bezeichneten Lufteinschlüsse führen zu entsprechendem Festigkeitsabfall bis hin zur Bruch¬ gefahr des Werkstücks, das dann mittels aufwändiger Qualitätsprüfverfahren als teurer Ausschuss deklariert werden muss. Zur Vermeidung dieses zusätzli¬ chen Risikos ist es daher üblich, die vorgenannten Hohlräume nicht im Guss- rohling fertig herzustellen oder endkonturnah vorzubereiten, sondern massiv zu belassen. In einer mechanischen Endbearbeitung wird nachfolgend das über¬ schüssige Material entfernt. Eine spanabhebende Herstellung von Hohlräumen mit großem Querschnitt, wie die Lagerstelle für die Lagerachse, oder aber auch von Hohlräumen mit kleinem Querschnitt bei großer Längserstreckung, wie der innere Hydraulikmittelpfad, ist jedoch mit erheblichen Nachteilen in der Herstel¬ lung hinsichtlich Zeitaufwand, Materialabfall, Werkzeugverschleiß und somit hohen Herstellkosten verbunden.
Als weiterer Nachteil ist auch der für den Gießprozess unvermeidliche, für die Funktion des Nockenfolgers jedoch nicht erforderliche Angussblock am Guss¬ rohling zu nennen. Dieser Anguss ist insofern störend, als er eine überflüssige Erhöhung der bewegten Ventiltriebsmasse und, wie oben beschrieben, eine Einschränkung der erreichbaren Höchstdrehzahl der Brennkraftmaschine be¬ deutet. Ein mechanisches Abtrennen des Anguss ist natürlich möglich, aber verständlicherweise mit zusätzlichem Bearbeitungsaufwand und somit zusätzli¬ chen Herstellkosten verbunden.
Aufgabe der Erfindung
Ausgehend von den Nachteilen des bekannten Standes der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Körperkonturen derartiger Grundkörper ent¬ weder nacharbeitsfrei oder endkonturnah und somit kostengünstig bei gerings¬ ter möglicher Masse herzustellen. Zusammenfassung der Erfindung
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass eine Kontur eines durch ein pulvermetallurgisches Spritzgießverfahren hergestellten Grundkör¬ pers des Nockenfolgers im Wesentlichen seiner Endkontur entspricht.
Das pulvermetallurgische Spritzgießverfahren, auch als Metal Injection Mould- ing (MIM) bezeichnet, ist an sich bereits bekannt. Dabei werden die Freiheiten des Kunststoffspritzgießens bei der Bauteilgestaltung mit den Vorteilen der Pulvermetallurgie, nämlich einer breiten verfügbaren Werkstoffpalette bei sehr engen Toleranzen, kombiniert. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass feine Metallpulver im Bereich von 20 μm mit organischen Bindern zu einer ho¬ mogenen Masse vermischt werden. Der Volumenanteil des Metallpulvers be- trägt dabei in der Regel mehr als 50%. Es wird so eine Masse erhalten, die analog zur Kunststoffverarbeitung auf Spritzgießmaschinen verarbeitbar ist. Im Spritzgießprozess werden Formkörper gefertigt, die schon alle typischen geo¬ metrischen Merkmale des fertigen Bauteiles aufweisen, aber ein um den Bin¬ dergehalt vergrößertes Volumen besitzen. Die Formung von Hinterschnitten oder Hohlräumen erfolgt dabei mittels Schieber- und/oder Kernzugtechnologie, wobei die nicht mit Werkstoff auszufüllenden Räume im Werkstück mit einem oder mehreren Formkörpern während des Spritzgießvorgangs ausgefüllt wer¬ den. Während diese Formkörper Elemente des Spritzgießwerkzeugs sind und nach Beenden des Spritzgießvorgangs wieder verwendbar aus dem Werkstück entfernt werden, ist grundsätzlich auch der Einsatz von verlorenen Kernen denkbar. Diese könnten aus Kunststoff sein und wie die organischen Binder in einem nachfolgenden Entbinderungsprozess entfernt werden, wobei dies in Abhängigkeit vom eingesetzten Bindersystem entweder durch thermische Zer¬ setzung und Verdampfung oder auch durch eine Lösungsmittelextraktion er- folgt. Die zurückbleibenden porösen Formkörper werden durch Sintern unter verschiedenen Schutzgasen oder unter Vakuum zu Bauteilen mit endgültigen geometrischen Eigenschaften verdichtet. Die dabei auftretende lineare Schwindung führt zu Enddichten größer 96 %. Der mittels des pulvermetallurgischen Spritzgießverfahrens hergestellte Grund¬ körper des Nockenfolgers weist demnach endkontumah ausgebildete Durch¬ trittsöffnungen, Hohlräume, Hinterschneidungen oder dergleichen auf, die kei- ner mechanischen Nacharbeit mehr bedürfen. Dies gilt nach Anspruch 2 auch für den sich innerhalb des Grundkörpers befindlichen Hydraulikmittelpfad, der die Lagerstelle des Nockenfolgers auf der Hydraulikmittel führenden Lagerach¬ se mit der dem Gaswechselventil zugewandten Ausnehmung für das hydrauli¬ sche Ventilspielausgleichselement zwecks dessen Versorgung verbindet. Der beim Spritzgießprozess gleichzeitig miterzeugte Hydraulikmittelpfad bietet er¬ hebliche Taktzeitverkürzungen und Kosteneinsparungen in der Herstellung des Nockenfolgers, da der oder die den Hydraulikmittelpfad bildenden Kanäle durch ein hohes Längen-Durchmesser-Verhältnis gekennzeichnet sind und deren spanabhebende Herstellung durch beispielsweise eine Bohr- oder Fräs- bearbeitung zeitaufwändig ist und/oder den Werkzeugverschleiß fördert.
Nach Anspruch 4 der Erfindung ist es ebenfalls zweckmäßig, dass eine als Lagerstelle dienende Durchtrittsöffnung bereits im Grundkörper des Nockenfol¬ gers durch pulvermetallurgisches Spritzgießen hergestellt ist. Auch dieses Merkmal bietet erhebliche Zeit- und Kosten vorteile in der Herstellung des No¬ ckenfolgers, da der enorme Zerspanungsaufwand zur Herstellung einer aus dem vollen Material herausgearbeiteten Lagerstelle entfällt. Dies gilt gemäß Anspruch 5 nahezu gleichermaßen für Durchtrittsöffnungen, in denen ein Bol¬ zen radial und axial gelagert ist, wobei der Bolzen seinerseits eine den Nocken abgreifende Rolle drehbar lagert.
Aus Anspruch 6 geht hervor, dass der Grundkörper mechanisch nachbearbeitet wird. Dies betrifft besonders Kontaktflächen zu benachbarten oder im Nocken- folger integrierte Bauteile, wobei diese Kontaktflächen eine Maß- Form- und Lagegenauigkeit oder eine Oberflächenbeschaffenheit erfordern, die mit dem pulvermetallurgischen Spritzgießverfahren nicht oder nicht wirtschaftlich her¬ stellbar ist. Zu diesen Kontaktflächen zählen vorrangig die Lagerstelle des No- ckenfolgers auf der Lagerachse sowie die Ausnehmung für das hydraulische Ventilspielausgleichselement.
Im Zusammenhang mit der mechanischen Nachbearbeitung sieht eine zweck- mäßige Ausbildung des Grundkörpers gemäß Anspruch 3 vor, dass die Lager¬ stelle des Nockenfolgers sichelförmige Ausnehmungen aufweist, die ebenfalls mittels des pulvermetallurgischen Spritzgießverfahrens hergestellt sind. Dabei münden in eine erste Ausnehmung ein Kanal des Hydraulikmittelpfads und in eine zweite Ausnehmung ein Durchgang zur spritzgießtechnischen Erzeugung des Kanals. Durch diese Ausbildung wird eine unerwünschte Gratbildung, die bei einer unmittelbaren Verschneidung von Kanal und Durchgang mit der La¬ gerstelle beim mechanischen Nacharbeiten der Lagerstelle entstehen würde, vermieden. Der Entfall eines sonst erforderlichen Entgratens bedeutet eben¬ falls erhebliche Zeit- und Kosteneinsparungen in der Herstellung des Nocken- folgers.
Nach einem zusätzlichen weiteren Merkmal der Erfindung gemäß Anspruch 7 ist der Grundkörper des Nockenfolgers aus einem Stahl, der durch Härten und Anlassen vergütbar ist, hergestellt. Dieser Wärmebehandlungsschritt erzeugt einen aufgrund seiner guten Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften dyna¬ misch hoch belastbaren Nockenfolger.
Die Erfindung wird an nachstehendem Ausführungsbeispiel näher erläutert.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Die Erfindung ist anhand der beiliegenden Zeichnungen, in der ein Schwinghe¬ bel als Ausführungsbeispiel für den erfindungsgemäßen Nockenfolger darge¬ stellt ist, näher erläutert. Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die erfindungsgemäßen Merkmale analog für einen Kipphebel gelten. Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Darstellung eines Grundkörpers für den Schwinghebel und Figur 2 einen Längsschnitt durch den Grundkörper
Ausführliche Beschreibung der Zeichnung
In den Figuren 1 und 2 ist der im pulvermetallurgischen Spritzgießverfahren hergestellte Grundkörper 1 für einen als Schwinghebel ausgebildeten Nocken- folger 2 dargestellt. Der für den Einbau in die Brennkraftmaschine komplettierte Nockenfolger 2 verfügt dann über weitere, dem Fachmann geläufige Kompo- nenten, die nachfolgend genannt, aber in den Figuren nicht dargestellt sind.
Der Nockenfolger 2 weist eine von einer zylindrischen Innenmantelfläche 3 umgebene Durchtrittsöffnung 4 auf. Die Innenmantelfläche 3 dient als Lager¬ stelle 5 zur drehbeweglichen Lagerung des Nockenfolgers 2 auf einer Lager- achse der Brennkraftmaschine. In einer Querrichtung zur Durchtrittsöffnung 4 der Lagerstelle 5 gehen Hebelwangen 6, 7 aus, die in einen topfförmigen Ab¬ schnitt 8 münden. Der Abschnitt 8 weist eine hohlzylindrische Ausnehmung 9 auf, die zur Aufnahme eines hydraulischen Ventilspielausgleichselements dient, welches bei in der Brennkraftmaschine montiertem Nockenfolger 2 mit einem Gaswechselventil in Wirkverbindung steht. Die Hebelwangen 6, 7 um¬ fassen in Verbindung mit der Lagerstelle 5 und dem Abschnitt 8 einen Zwi¬ schenraum 10, in dem bei komplettiertem Nockenfolger 2 eine drehbar gelager¬ te Rolle als Anlauffläche für einen Nocken angeordnet ist. Die Rolle wird dabei von einem Bolzen gelagert, der seinerseits axial und radial in Durchtrittsöff- nungen 11 , 12 der Hebelwangen 6, 7 gelagert ist.
In Figur 2 ist der Grundkörper 1 im Längsschnitt durch die Hebelwange 7 dar¬ gestellt. Der Längsschnitt verläuft dabei durch tunnelförmige Kanäle 13, 14, die ausgehend von einer sichelförmigen Ausnehmung 15 in der Innenmantelfläche 3 einen über einen Übertritt 16 in die Ausnehmung 9 mündenden Hydraulikmit¬ telpfad 17 zur Versorgung des hydraulischen Ventilspielausgleichselements mit Hydraulikmittel bilden. Ein Eintrittsbereich 18 des Kanals 14 in die Hebelwange 7 ist bei komplettiertem Nockenfolger 2 mit geeigneten Mitteln, wie beispiels- weise einer in den Eintrittsbereich 18 eingepressten Kugel, verschlossen. Ein zum Kanal 13 fluchtender Durchgang 19 mündet in eine weitere sichelförmige Ausnehmung 20 der Innenmantelfläche 3. Dabei sind die sichelförmigen Aus¬ nehmungen 15, 20 durch einen zylindersegmentförmigen Abschnitt 21 der In- nenmantelfläche 3 voneinander beabstandet. Der Abschnitt 21 bildet dann in Verbindung mit der Lagerachse für den in die Brennkraftmaschine montierten Nockenfolger 2 einen Dichtspalt, so dass der Durchgang 19 bei komplettiertem Nockenfolger 2 unverschlossen bleibt und hier lediglich eine geringfügige Le¬ ckage von Hydraulikmittel bei Betrieb der Brennkraftmaschine auftritt.
Erfindungsgemäß entspricht die Kontur des Grundkörpers 1 im Wesentlichen seiner Endkontur bei komplettiertem Nockenfolger 2. Dabei weisen insbeson¬ dere der von den Kanälen 13, 14 gebildete Hydraulikmittelpfad 17, die sichel¬ förmigen Ausnehmungen 15, 20 und der Zwischenraum 10 eine von mechani- scher Nacharbeit freie Endkontur auf.
Bezugszeichen
1 Grundkörper
2 Nockenfolger
3 Innenmantelfläche
4 Durchtrittsöffnung
5 Lagerstelle
6 Hebelwange
7 Hebelwange
8 Abschnitt
9 Ausnehmung
10 Zwischenraum
11 Durchtrittsöffnung
12 Durchtrittsöffnung
13 Kanal
14 Kanal
15 sichelförmige Ausnehmung
16 Übertritt
17 Hydraulikmittelpfad
18 Eintrittsbereich
19 Durchgang
20 sichelförmige Ausnehmung
21 Abschnitt

Claims

Patentansprüche
1. Als Kipp- oder Schwinghebel ausgebildeter Nockenfolger (2) für einen Ven¬ tiltrieb einer Brennkraftmaschine, welcher Nockenfolger (2) zur Betätigung wenigstens eines Gaswechselventils zwischen wenigstens einem Nocken einer Nockenwelle und dem Gaswechselventil angeordnet und in Betäti¬ gungsrichtung des Gaswechselventils drehbar auf einer Hebelachse gela¬ gert ist und Mittel zur Einstellung eines Ventilspiels des Ventiltriebs auf¬ weist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kontur eines durch ein pulver- metallurgisches Spritzgießverfahren hergestellten Grundkörpers (1) des Nockenfolgers (2) im Wesentlichen seiner Endkontur entspricht.
2. Nockenfolger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der No¬ ckenfolger (2) zur Einstellung des Ventilspiels über wenigstens ein hydrau- lisches Ventilspielausgleichselement verfügt, das in wenigstens einer dem wenigsten einen Gaswechselventil zugewandten Ausnehmung (9) des Grundkörpers (1) angeordnet und zur Versorgung mit Hydraulikmittel über wenigstens einen innerhalb des Grundkörpers (1) verlaufenden Hydraulik¬ mittelpfad (17) an eine Hydraulikmittelversorgung der Brennkraftmaschine angeschlossen ist, wobei der Hydraulikmittelpfad (17) einenends in die Ausnehmung (9) zur Aufnahme des hydraulisches Ventilspielausgleichs- elements und anderenends in eine Durchtrittsöffnung (4) innerhalb einer In¬ nenmantelfläche (3), die als Lagerstelle (5) zur Lagerung des Nockenfol¬ gers (2) auf der Hydraulikmittel führenden Hebelachse dient, mündet, wobei der Hydraulikmittelpfad (17) im pulvermetallurgischen Spritzgießverfahren hergestellt ist.
3. Nockenfolger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die In¬ nenmantelfläche (3) sichelförmige Ausnehmungen (15, 20) aufweist, die im pulvermetallurgischen Spritzgießverfahren hergestellt sind.
4. Nockenfolger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Durch¬ trittsöffnung (4) im pulvermetallurgischen Spritzgießverfahren hergestellt ist.
5. Nockenfolger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der No- ckenfolger (2) den wenigstens einen Nocken über wenigstens eine auf ei¬ nem Bolzen drehbar gelagerte Rolle abgreift, welcher Bolzen in Durchtritts- Öffnungen (11 , 12) des Grundkörpers radial und axial gelagert ist, wobei die Durchtrittsöffnungen (11 , 12) im pulvermetallurgischen Spritzgießverfahren hergestellt sind.
6. Nockenfolger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (1) einer mechanischen Nachbearbeitung unterworfen wird.
7. Nockenfolger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (1) aus einem durch Härten und Anlassen vergütbaren Stahl hergestellt ist.
PCT/EP2005/007828 2004-08-26 2005-07-19 Puvermetallurgisch hergestellte (min) nockenfolger für einen ventiltrieb einer brennkraftmaschine WO2006021274A1 (de)

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