WO2006021017A1 - Reaktor zur vergasung von biomasse - Google Patents

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WO2006021017A1
WO2006021017A1 PCT/AT2005/000341 AT2005000341W WO2006021017A1 WO 2006021017 A1 WO2006021017 A1 WO 2006021017A1 AT 2005000341 W AT2005000341 W AT 2005000341W WO 2006021017 A1 WO2006021017 A1 WO 2006021017A1
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gasification
biomass
oxidation zone
reactor
vergasungsmittelzuführelemente
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PCT/AT2005/000341
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Inventor
Erwin Schiefer
Bernhard Wonisch
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Erwin Schiefer
Bernhard Wonisch
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/02—Fixed-bed gasification of lump fuel
    • C10J3/20—Apparatus; Plants
    • C10J3/22—Arrangements or dispositions of valves or flues
    • C10J3/24—Arrangements or dispositions of valves or flues to permit flow of gases or vapours other than upwardly through the fuel bed
    • C10J3/26—Arrangements or dispositions of valves or flues to permit flow of gases or vapours other than upwardly through the fuel bed downwardly
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C10J2200/00—Details of gasification apparatus
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    • C10J2200/00—Details of gasification apparatus
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    • C10J2200/152—Nozzles or lances for introducing gas, liquids or suspensions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/18—Details of the gasification process, e.g. loops, autothermal operation
    • C10J2300/1846—Partial oxidation, i.e. injection of air or oxygen only

Definitions

  • the invention relates to a reactor for gasification of biomass, comprising a reactor vessel, which defines a gasification space with an oxidation zone to which an oxygen-containing gasification agent, in particular air, can be supplied from outside the reactor vessel, wherein the reactor vessel has a feed opening through which biomass continuously to the oxidation zone in the gasification room is eligible.
  • the aim of the gasification of biomass is the production of generator gas (also referred to as raw gas, fuel gas or lean gas).
  • generator gas also referred to as raw gas, fuel gas or lean gas
  • solid and liquid residues are formed.
  • Solid residues are ash and unreacted carbon in the form of coke, soot and carbonates.
  • Liquid residues are pyrolysis oil and condensate containing tars and phenols.
  • the gasification of a fuel is the thermal conversion of a solid carbon support with an oxygen-containing gasification agent into a combustible gas.
  • the gasification takes place at substoichiometric oxygen supply (0 ⁇ ⁇ 1).
  • air As a gasification agent, the gasification corresponds to a controlled combustion under air deficiency.
  • some of the resulting fuel gases which are also referred to as "cracking" or "carbonization” do not burn out, but is derived for subsequent recovery.
  • gasification is also a sub-process of any normal combustion, in which gas is produced by incomplete combustion, it should be emphasized that an essential feature of gasification is the spatial and temporal separation of production and utilization of the process product gas.
  • the high temperature necessary for the reaction during the gasification of the fuel biomass is produced by the reaction of the fuel with the chemically bound oxygen and the supplied air.
  • the regulation of the combustion air supply must be particularly sensitive, since falling below the minimum amount of air can cause the process to stop, while an excessively high amount of air reduces the yield of gas.
  • the drying zone which is characterized by temperatures below 200 ° C, there is an evaporation of the water contained in the wood.
  • Natural wood has a moisture content of 10 - 30% of the wood weight (dry wood usually less).
  • the water evaporates.
  • the resulting water vapor is z.T. converted into one of the following zones (water gas reaction) or leaves the reactor as part of the volatile component (condensate).
  • the oxidation of the carbon and of hydrogen takes place to cover the heat requirement of the endothermic reduction reaction and the splitting of the hydrocarbons formed in the pyrolysis zone.
  • the temperatures in the oxidation zone is between 500 ° C and 2000 0 C.
  • the oxidation zone is located in that portion of the gasification chamber of the gasification reactor, the outside, the oxidation or gasification agent, usually air, is supplied from, whereby a portion of the pyrolysis zone formed carbon oxidized and thus the necessary energy needs for the Endothermic partial processes of gasification (drying and heating of the fuel, decomposition of wood in the pyrolysis zone, "cracking" or splitting of the hydrocarbons from the pyrolysis zone, reduction of the oxidation products) and the heat losses of the reactor can be covered Reactions with the gasification agent air or oxygen generated These are the following reactions:
  • Carbon and oxygen to carbon dioxide (C + O 2 ⁇ CO 2 ),
  • the reduction of the oxidation products CO 2 and H 2 O takes place on the glowing charcoal and the formation of the actual fuel gas, wherein a continuous temperature reduction occurs up to the outlet temperature of the fuel gas.
  • the average temperature in the reduction zone can be about 500 ° C.
  • the key chemical reactions here are those that produce carbon monoxide, hydrogen and methane, as they contribute to the calorific value of the fuel gas.
  • the carburettor type shown in Figure 7 is a DC carburetor characterized by the movement of fuel and gas in "direct current.”
  • a comprehensive description of the different types of carburetors and the basics of biomass gasification technology can be found in the document "Market Overview Decentralized Wood Gasification - Market Analysis 2000 for wood gasification systems up to 5 MW "by Nils Steinbrecher and Joachim Walter ( ⁇ ko-Institut eV, 2000, www.oeko.de).
  • a description of the in Fig. 7 shown DC gasifier is also found in the document DE 20 2004 000 855 Ul. This DC gasifier is referred to as descending DC gasifier because of the decreasing direction of the gas and is the most commonly used type of carburetor to date.
  • the basic principle of this carburetor is shown in the following figure.
  • Characteristic of this DC gasifier is that the ember bed is located in an area that represents a constriction of the reaction space. This constriction has been found to be necessary for satisfactory efficiency, but also reduces the material throughput of the biomass to be degassed. The gas is withdrawn under the grate. Since the fuel gases must flow through the hot ember bed (oxidation zone), the problematic for gas utilization tars and hydrocarbons can be split into a large part in CO, CO 2 and H 2 . As a result, this type of carburetor has the great advantage of producing a gas with a low tar content. This carburetor principle is especially suitable for wood. It is only conditionally used for the straw gasification, since an ember bed of chunky coal is needed.
  • a reactor designed for the gasification of fist-sized wooden blocks will have lower fuel gas production, a higher tar content in the fuel gas and other negative effects when operating with wood chips. It was also not possible to build larger reactors, ie reactors with a capacity of more than 300 kW, since the efficiency was already very poor with such variables.
  • biomass is to be understood to include hydrocarbon-containing (waste) products.
  • inventive measures a nationwide supply of the oxidation zone is achieved with the gasification agent, wherein as the gasification agent mainly air is used, but also water vapor, hydrogen, or a mixture of these gases with each other or with air and / or oxygen can be used.
  • air as a gasification agent is called a full-surface ventilation of the oxidation zone, wherein the area ventilation takes place in the direction of material flow.
  • the gasification agent is distributed conically in the direction of the material flow by the measures according to the invention, the cones overlapping one another, so that a full-area supply of the oxidation zone with gasification agent is ensured.
  • heat cones are formed which overlap one another and therefore define within the oxidation zone a hot zone of typically more than 1200 ° C over the entire reactor space cross section.
  • the invention is also particularly well suited for top open gasification reactors (also known as “open top” or “Indian gasifiers”) in which a portion of the gasification agent passes through the material into the oxidation zone since the effect of uniformity is enhanced according to the invention.
  • outlet openings in the gasification agent feed elements in the conveying direction of the biomass.
  • outlet openings in the gasification agent supply elements can also be directed transversely to the conveying direction of the biomass.
  • the gasification agent by means of Vergasungsffenzu 1500 in even distribution directly into the oxidation zone is introduced, the Vergasungsffenzu 1500ieri should not hinder the flow of material to be gasified biomass to the oxidation zone, but ideally should even support the straightforward promotion of biomass in the oxidation zone.
  • the gasification agent supply elements comprise tubular gasification agent lances, wherein preferably a plurality of the gasification agent lances are distributed in a regular arrangement over the cross section of the oxidation zone.
  • the gasification agent lances can be arranged at mutual distances of about 5 to 40 cm.
  • the Vergasungsschzu 1500 are arranged on baffles, which dictate the material flow direction and at the same time support the Vergasungsschzu 1500maschine.
  • the Vergasungsschzu 1500 institute are formed as a flat hollow body, in the interior of the gasification agent is fed to the outlet openings.
  • the gasification agent feed elements designed as flat hollow bodies take on the function of baffles.
  • the configuration of the gasification agent supply elements designed as flat hollow bodies may well be different.
  • the number and arrangement of Vergasungsstoffsstoffsstoffzu classroomzu classroomieri can be adapted to the specific requirements and interpretations of the gasification reactor according to the invention.
  • the hollow body-shaped Vergasungsffenzu slaughterhouse may be formed as flat plates.
  • a plurality of these plates may for example extend radially from the periphery of the gasification space to its center or pass through the gasification chamber linear and parallel to each other. It is also conceivable a grid-shaped configuration in which a plurality of plates are arranged at an angle to each other and enforce each other.
  • the gasification agent feed elements designed as flat hollow bodies are curved or angled, which results in additional configuration options in the gasification space.
  • the gasification agent supply elements are configured in a ring-shaped configuration, wherein more preferably, a plurality of annular gasification agent supply elements are arranged in a concentric manner in the gasification space.
  • FIG. 1 shows a schematic longitudinal section through a reactor according to the invention for the gasification of biomass, at which the principle of the invention is explained;
  • FIG. 2 shows a schematic longitudinal section of a further embodiment of a reactor according to the invention;
  • FIG. Fig. 3 and Fig. 4 is a plan view and a longitudinal section of another embodiment of a reactor according to the invention;
  • Fig. 5 and Fig. 6 is a plan view and a longitudinal section in turn of another embodiment of a reactor according to the invention;
  • Fig. 7 shows a prior art DC carburetor.
  • the inventive reactor 1 for the gasification of biomass 8, such as wood chips, dried sewage sludge, etc. has a cylindrical reactor vessel 2, which defines a gasification chamber 3. At the top of the reactor vessel 2, a feed opening 2a is arranged, above which a storage container 6 for the biomass 8 is located.
  • the biomass 8 in the conveying direction 8a can be continuously fed to the gasification space 3 through the feed opening 2a.
  • the biomass 8 in the gasification chamber 3 first passes into a drying zone 23 and then into a pyrolysis zone 24, the functions of which have already been explained in detail above.
  • Adjoining the pyrolysis zone 24 is an oxidation zone 4, to which an oxygen-containing gasification agent 9, in particular air, can be fed from outside the reactor vessel 2.
  • the supply of the gasification agent 9 to the oxidation zone takes place via gasification agent feed elements 15 arranged in the reactor chamber, which extend in the conveying direction of the biomass 8 into the oxidation zone 4 and have exit openings 15a in the region of the oxidation zone from which the gasification agent 9 can exit into the oxidation zone.
  • gasification agent feed elements 15 arranged in the reactor chamber, which extend in the conveying direction of the biomass 8 into the oxidation zone 4 and have exit openings 15a in the region of the oxidation zone from which the gasification agent 9 can exit into the oxidation zone.
  • an area-wide supply of the oxidation zone 4 with the gasification agent 9 is achieved by the gasification agent 9 emerging from the outlet openings 15a in the conveying direction of the biomass 8 being distributed conically in the oxidation zone 4, as shown in the drawing, the gasification agent cones being distributed to one another at some distance below the outlet openings 15a overlap each other, so that a full-surface distribution of the gasification agent 9 is achieved in the oxidation zone.
  • This will be in the Oxidation zone 4 achieved a very high temperature level over its entire cross section.
  • the oxidation zone 4 can be subdivided into a subzone 4 a, in which temperatures above 1200 ° C., and a subzone 4 b, in which temperatures below 1200 ° C. prevail.
  • the uniform temperature distribution over the cross section of the oxidation zone achieved by the complete supply of the oxidation zone 4 according to the invention with gasification agent 8 reliably prevents long-chain hydrocarbons from passing through the oxidation zone 4.
  • the reduction zone 5 follows, in which the actual production of fuel gases 11 takes place from the biomass.
  • the processes taking place in the oxidation zone and the reduction zone have already been described above; a repeated explanation at this point is therefore not required.
  • the generated fuel gas 1 1 is finally sucked for further use via lines 10, 12 and 13 from the gasification chamber 3.
  • FIG. 2 there is shown schematically in longitudinal section a variant of the reactor of FIG.
  • This reactor also has a reactor vessel 2, which defines a gasification space 3 in its interior and has a storage vessel 6 for the supply of biomass 8 into the gasification space 3 (conveying direction 8a) via a feed opening 2a.
  • Characteristic of this embodiment of the reactor according to the invention is that Vergasungsffenzu slaughter 16 extending with its longitudinal axis in the conveying direction of the biomass 8 pointing from the storage container 6 through the feed opening 2a through the gasification chamber 3 to the oxidation zone 4.
  • the gasification agent lances 16 have at their lower end, which is located in the oxidation zone 4, in the material flow direction directed outlet openings 16a for the gasification agent 9.
  • the gasification agent 9 can thus emerge in the oxidation zone 4 and be distributed conically from each outlet opening 16a, wherein the mutual distances of the Vergasungsffenlanzen are selected such that it is guaranteed that the cones of gasification agent 9 in the oxidation zone 4 overlap each other and therefore the oxidation zone 4 supply with gasification agent 9 over the entire oxidation zone cross-section.
  • the gasification agent 9 is introduced into the gasification agent lances 16 via a common gasification agent supply line 7. Furthermore, a grate 14, which carries the ember bed of the biomass 8, is shown in FIG.
  • FIGS. 3 and 4 a further variant of a reactor according to the invention for the gasification of biomass 8 is shown schematically in plan view and in longitudinal section along the dot-dash line of FIG.
  • This reactor differs from the previous embodiment in that the Vergasungsffenzu slaughterhouse are formed as concentric annular hollow body 17, 18, 19, which extend with its longitudinal axis in the material flow direction of the biomass 8 pointing into the reactor vessel 2 to an oxidation zone 4.
  • the hollow annular Vergasungsstoffzu 1500 embodiment 17, 18, 19 are supplied via a common Vergasungsffenchuckstechnisch 7 with gasification agent 9, which is transported in the hollow interior of the Vergasungsffenzu 1900 institute 17, 18, 19 to outlet openings 17 a, 17 b, 18 a, 18 b, 19 a, 19 b and out of these outlet openings is ejected into the oxidation zone 4.
  • the Vergasungsstoffungsstoffzu slaughterhouse 17, 18, 19 on the one hand outlet openings 17a, 18a, 19a are provided, which are directed in the conveying direction 8a of the biomass 8, and on the other hand outlet openings 17b, 18b, 19b formed transversely are directed to the conveying direction 8a of the biomass 8.
  • FIGS. 5 and 6 a further variant of a reactor according to the invention for the gasification of biomass 8 is shown schematically in plan view and in longitudinal section along the dotted line of FIG.
  • This reactor differs from the previous embodiment in that the gasification agent supply elements are designed as plate-shaped planar hollow bodies 20, 21 whose main plane extending in the material flow direction 8a of the biomass 8 into the reactor vessel 2 extends into an oxidation zone 4.
  • Vergasungsschzu 1500 also act as baffles for the supply of biomass and are supplied via a common Vergasungsffenchuckstechnisch 7 with gasification agent 9, which is transported in the hollow interior of the Vergasungsffenzu butteriana 20, 21 to outlet openings 20a, 21a, which are directed in the conveying direction of the biomass 8 and is ejected from these outlet openings 20a, 21a in the oxidation zone 4.
  • the Vergasungsstoffzu slaughterhouse 20 each extend 90 ° from each other radially offset in the reactor vessel 2.
  • Gasification agent supply elements 21 completely pass through the gasification space 3 and intersect each other in the center of the gasification space.

Abstract

Ein Reaktor (l) zur Vergasung von Biomasse umfasst einen Reaktorbehälter (2), der einen Vergasungsraum (3) mit einer Oxidationszone (4) definiert, der von außerhalb des Reaktorbehälters ein sauerstoffhaltiges Vergasungsmittel (9), insbesondere Luft, zuführbar ist. Der Reaktorbehälter (2) besitzt eine Beschickungsöffnung (2a), durch die kontinuierlich Biomasse (8) zur Oxidationszone (4) im Vergasungsraum (3) förderbar ist. Erfindungsgemäß sind im Reaktorbehälter Vergasungsmittelzuführelemente (15; 16; 17, 18, 19; 20, 21) angeordnet, die sich in Förderrichtung (Pfeil 8) der Biomasse (8) erstrecken, wobei die Vergasungsmittelzuführelemente (15; 16; 17, 18, 19; 20, 21) im Bereich der Oxidationszone (4) Austrittsöffnungen (15a; 16a; 17a, 18a, 19a; 17b, 18b, 19b; 20a, 21a) für das Vergasungsmittel (9) aufweisen.

Description

Reaktor zur Vergasung von Biomasse
Die Erfindung betrifft einen Reaktor zur Vergasung von Biomasse, mit einem Reaktorbehälter, der einen Vergasungsraum mit einer Oxidationszone definiert, der von außerhalb des Reaktorbehälters ein sauerstoffhaltiges Vergasungsmittel, insbesondere Luft, zuführbar ist, wobei der Reaktorbehälter eine Beschickungsöffnung aufweist, durch die kontinuierlich Biomasse zur Oxidationszone im Vergasungsraum förderbar ist.
Ziel der Vergasung von Biomasse ist die Erzeugung von Generatorgas (auch als Rohgas, Brenngas oder Schwachgas bezeichnet). Daneben entstehen feste und flüssige Rückstände. Feste Rückstände sind Asche und nicht umgesetzter Kohlenstoff in Form von Koks, Ruß und Karbonaten. Flüssige Rückstände sind Pyrolyseöl und Kondensat, das Teere und Phenole enthält. Bei der Vergasung wird versucht, einen möglichst großen Teil der eingebrachten Energie des Brennstoffs, d.h. der Biomasse, auf das brennbare Generatorgas zu übertragen. Daher sind alle nicht brennbaren Komponenten des Gases sowie die festen und flüssigen Rückstände prinzipiell unerwünscht.
Unter der Vergasung eines Brennstoffs versteht man die thermische Umsetzung eines festen Kohlenstoffträgers mit einem sauerstoffhaltigen Vergasungsmittel in ein brennbares Gas. Die Vergasung erfolgt bei unterstöchiometrischer Sauerstoffzufuhr (0 < λ < 1). Die Umsetzung des Brennstoffs mit λ = 1 wird als stöchiometrische Verbrennung bezeichnet. Bei Verwendung von Luft als Vergasungsmittel entspricht die Vergasung einer gesteuerten Verbrennung unter Luftmangel. Dadurch kann ein Teil der entstehenden Brenngase, die auch als „Spalt-" oder „Schwelgase" bezeichnet werden, nicht ausbrennen, sondern wird für eine anschließende Verwertung abgeleitet. Da die Vergasung auch ein Teilprozess jeder normalen Verbrennung ist, bei der Gas durch eine nicht vollständige Verbrennung entsteht, sei betont, dass ein wesentliches Merkmal der Vergasung die räumliche und zeitliche Trennung von Erzeugung und Verwertung des Prozessproduktes Gas ist.
Die bei der Vergasung des Brennstoffes Biomasse für die Reaktion notwendige hohe Temperatur entsteht durch Reaktion des Brennstoffs mit dem chemisch gebundenen Sauerstoff und der zugeführten Luft. Die Regelung der Verbrennungsluftzufuhr muss dabei besonders sensibel erfolgen, da ein Unterschreiten der Mindestluftmenge zum Erliegen des Prozesses führen kann, während eine zu hohe Luftmenge die Ausbeute an Gas reduziert. Neben der Teilverbrennung von Brennstoff zur Bereitstellung der Prozesswärme ist auch das äußere Beheizen des Brennstoffs denkbar. Man unterscheidet im Vergasungsreaktor entsprechend den Teilprozessen der Vergasung vier Zonen, die am Beispiel eines in Figur 7 dargestellten Gleichstromvergasers nach dem Stand der Technik zu erkennen sind. Diese Zonen werden durch die sich einstellenden Temperaturniveaus bestimmt und sind im folgenden kurz beschrieben. Die Ausbildung der Zonen ist von verschiedenen Faktoren, wie Eigenschaften der Biomasse, Beschaffenheit von Vergasungsmittel, Konstruktion des Reaktors und kontinuierliche Beschickung abhängig. Hier werden die Zonen am Beispiel von Holz als Biomasse beschrieben. Andere Biomassen verhalten sich in den einzelnen Zonen ähnlich.
In der Trocknungszone, die sich durch Temperaturen unter 200°C auszeichnet, erfolgt eine Verdampfung des im Holz enthaltenen Wassers. Naturbelassenes Holz besitzt lufttrocken einen Feuchtgehalt von 10 - 30 % des Holzgewichtes (Altholz meist weniger). Bei der Erwärmung auf bis zu 200 °C verdampft das Wasser. Der entstehende Wasserdampf wird z.T. in einer der nachfolgenden Zonen umgewandelt (Wassergasreaktion) oder verlässt den Reaktor als Bestandteil der flüchtigen Komponente (Kondensat).
In der Pyrolysezone, in der typischerweise Temperaturen zwischen 200°C und 500°C herrschen, findet eine Zersetzung des Holzes statt. Die dabei entstehenden Produkte sind: Schwelgas (schwerflüchtige Teere, höhere Kohlenwasserstoffe, CO2, Methanol, organische Säuren), Kohlenwasserstoff in Form von Kohle und Kondensat. Die makromolekularen Bestandteile des in der Trocknungszone getrockneten Holzes (Zellulose, Lignin etc.) werden thermisch und unter Luftabschluss zerlegt. Der Ablauf der Pyrolyse ist in hohem Maß von der Pyrolysetemperatur, der Aufheizgeschwindigkeit (Temperaturanstieg in Abhängigkeit von der Zeit) und der Größe der Brennstoffpartikel abhängig. Zum Anfahren des Prozesses der Pyrolyse muss zuerst Energie zugeführt werden.
Bevor das Material in die nächste Zone, das ist die Oxidationszone, gelangt, sind alle flüchtigen Bestandteile aus dem Brennstoff ausgetreten, und es liegt als Feststoff fast nur noch Kohlenstoff in Form von Holzkohle vor.
Allgemein gesprochen findet in der Oxidationszone die Oxidation des Kohlenstoffs sowie Wasserstoffs zur Deckung des Wärmebedarfs der endothermen Reduktionsreaktion und der Aufspaltung der in der Pyrolysezone gebildeten Kohlenwasserstoffe statt. Die Temperaturen in der Oxidationszone liegen zwischen 500°C und 20000C. Die Oxidationszone befindet sich in jenem Abschnitt des Vergasungsraumes des Vergasungsreaktors, dem von außen das Oxidations- bzw. Vergasungsmittel, zumeist Luft, zugeführt wird, wodurch ein Teil der in der Pyrolysezone gebildeten Kohle oxidiert und somit der nötige Energiebedarf für die endothermen Teilprozesse der Vergasung (Trocknung und Erhitzung des Brennstoffs, Zersetzung des Holzes in der Pyrolysezone, „Cracken" bzw. Aufspaltung der Kohlenwasserstoffe aus der Pyrolysezone, Reduktion der Oxidationsprodukte) und die Wärmeverluste des Reaktors gedeckt werden kann. Die Wärme wird durch drei wichtige exotherme Reaktionen mit dem Vergasungsmittel Luft bzw. Sauerstoff erzeugt. Diese sind die folgenden Reaktionen:
Kohlenstoff und Sauerstoff zu Kohlendioxid (C + O2 → CO2),
Kohlenstoff und Sauerstoff zu Kohlenmonoxid (durch örtlichen Sauerstoffmangel)
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Wasserstoff und Sauerstoff zu Wasserdampf
Figure imgf000005_0002
In der zweiten Reaktion (C - !/2O2 -» CO) wird das für den Heizwert des Gases sehr erwünschte CO erzeugt. Aus den beiden anderen Reaktionen erhält man als Nutzen für den Prozess überwiegend Wärme, welche aber für die Deckung des gesamten Energiebedarfs der anderen Prozessstufen benötigt wird. Nach Durchlauf der Oxidationszone ist ein Teil des Kohlenwasserstoffs vollständig oxidiert. Der überwiegende Teil liegt jedoch weiterhin als Holzkohle vor und wird erst in der Reduktionszone umgesetzt.
In der Reduktionszone findet die Reduktion der Oxidationsprodukte CO2 und H2O an der glühenden Holzkohle und die Entstehung des eigentlichen Brenngases statt, wobei eine kontinuierliche Temperaturverringerung bis auf die Austrittstemperatur des Brenngases auftritt. Als durchschnittliche Temperatur in der Reduktionszone kann man ca. 500°C angeben. Die entscheidenden chemischen Reaktionen sind hierbei jene, bei denen Kohlenmonoxid, Wasserstoff und Methan entstehen, da sie zum Heizwert des Brenngases beitragen.
Der in Figur 7 dargestellte Vergasertyp ist ein Gleichstromvergaser, der durch die Bewegung von Brennstoff und Gas im „Gleichstrom" charakterisiert wird. Eine umfassende Darstellung der unterschiedlichen Vergasertypen sowie der Grundlagen der Biomasse- Vergasungstechnik findet sich in dem Dokument „Marktübersicht dezentrale Holzvergasung - Marktanalyse 2000 für Holzvergasersysteme bis 5 MW" von Nils Steinbrecher und Joachim Walter (Öko-Institut e.V., 2000, www.oeko.de). Eine Beschreibung des in Fig. 7 dargestellten Gleichstromvergasers findet sich auch in dem Dokument DE 20 2004 000 855 Ul . Dieser Gleichstromvergaser wird wegen der absteigenden Richtung des Gases als absteigender Gleichstromvergaser bezeichnet und ist der bisher am häufigsten verwendete Vergasertyp. Das Grundprinzip dieses Vergasers ist in folgender Abbildung dargestellt. Charakteristisch für diesen Gleichstromvergaser ist, dass sich das Glutbett in einem Bereich befindet, der eine Einschnürung des Reaktionsraumes darstellt. Diese Einschnürung hat sich als notwendig für einen zufriedenstellenden Wirkungsgrad erwiesen, reduziert aber auch den Materialdurchsatz der zu entgasenden Biomasse. Das Gas wird unter dem Rost abgezogen. Da die Brenngase durch das heiße Glutbett (Oxidationszone) strömen müssen, können die für eine Gasverwertung problematischen Teere und Kohlenwasserstoffe zu einem großen Teil in CO, CO2 und H2 gespalten werden. Dadurch hat dieser Vergasertyp den großen Vorteil ein Gas mit niedrigem Teergehalt zu produzieren. Dieses Vergaserprinzip eignet sich vor allem für Holz. Es ist nur bedingt für die Strohvergasung einzusetzen, da ein Glutbett aus stückiger Kohle benötigt wird. Darüber hinaus besteht vor allem bei halmgutartigen Substraten ein relativ hohes Sinterungsrisiko (Schlackenbildung). Hackschnitzel, die ein breites Stückgrößenspektrum aufweisen, von groben Schnitzeln bis zum Sägemehl, eigneten sich bisher schlecht für die Gleichstromvergasung. Schüttungen solcher Brennstoffe haben ungenügende Fließeigenschafiten, sie neigen zu Brücken-, Schacht- sowie zu Hohlraumbildung und führten daher bei der bisher üblichen Luftzufuhr an den Seitenwänden der Einschnürung des Reaktorbehälters zu einer ungleichmäßigen und gegen das Zentrum des Reaktors zu immer ungenügenderen Verteilung der Luft, wodurch der Oxidationsprozess schlecht zu steuern war und abschnittsweise zum Erliegen kam. Daher benötigt der bekannte Gleichstromvergaser möglichst Holzstücke einheitlicher Abmaße, deren Form würfel- oder kugelähnlich ist. Ein Reaktor, der für die Vergasung von faustgroßen Holzklötzchen ausgelegt wurde, wird beim Betrieb mit Holzschnitzeln eine geringere Brenngaserzeugung, einen größeren Teergehalt im Brenngas und andere negative Effekte aufweisen. Es war bis jetzt auch nicht möglich, größere Reaktoren, d.h. Reaktoren mit einer Leistung über 300 kW zu bauen, da bei solchen Größen der Wirkungsgrad bereits sehr schlecht war.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die geschilderten Nachteile von Reaktoren des Standes der Technik auszuschalten. Die Erfindung löst diese Aufgabe durch Fortbildung des eingangs erwähnten Reaktors zur Vergasung von Biomasse gemäß den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen dargelegt. Der Begriff „Biomasse" ist dabei so zu verstehen, dass er auch kohlenwasserstoffhältige (Abfall)Produkte umfasst. Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen wird eine flächendeckende Versorgung der Oxidationszone mit dem Vergasungsmittel erzielt, wobei als Vergasungsmittel hauptsächlich Luft zum Einsatz kommt, aber auch Wasserdampf, Wasserstoff, oder ein Gemisch dieser Gase untereinander oder mit Luft und/oder Sauerstoff eingesetzt werden kann. Bei Verwendung von Luft als Vergasungsmittel spricht man von einer vollflächigen Belüftung der Oxidationszone, wobei die flächige Belüftung in Richtung des Materialflusses erfolgt. Dadurch wird ein sehr hohes Temperaturniveau über den gesamten Durchmesser des Reaktors erzeugt, was ein Austreten von langkettigen Kohlenwasserstoffen aus dem Reaktor verhindert. Genauer gesagt, verteilt sich das Vergasungsmittel durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen kegelförmig in Richtung des Materialflusses, wobei die Kegel einander überschneiden, so dass eine vollflächige Versorgung der Oxidationszone mit Vergasungsmittel sichergestellt ist. In all jenen Bereichen der Oxidationszone, in denen das Vergasungsmittel vorhanden ist, bilden sich Hitzekegel aus, die einander überschneiden und daher innerhalb der Oxidationszone eine über den gesamten Reaktorraumquerschnitt reichende heiße Zone von typischerweise mehr als 1200°C definieren. Dies bedeutet, dass alle Schwelgase diese heiße Zone passieren müssen, wogegen bei Reaktoren des Standes der Technik aufgrund der unvollkommenen Zufuhr von Vergasungsmittel auch in der Oxidationszone kühlere Bereiche vorhanden waren. Durch die erfindungsgemäße flächige Belüftung der Oxidationszone kann diese durch entsprechenden Unterdruck so gestaltet werden, dass die Geometrie der Zone ein Hindurchgehen von langkettigen Kohlenwasserstoffen verhindert. Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen ist es problemlos möglich, Reaktoren mit einer Brennstoffleistung über 300 kW zu realisieren. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Reaktors ist, dass durch die gleichmäßige Belüftung das typische Hohlbrennen verhindert wird sowie dass der erfindungsgemäße Reaktor keine baulichen Einschnürungen in der Oxidationszone erfordert. Die Erfindung eignet sich auch besonders gut für oben offene Vergasungsreaktoren (auch als „open Top" oder „Indische Vergaser" bekannt), bei denen ein Teil des Vergasungsmittels über das Material in die Oxidationszone gelangt, da erfindungsgemäß der Effekt der Gleichmäßigkeit verstärkt wird.
Um sicherzustellen, dass sich die Vergasungsmittel-Kegel sofort in Richtung der Biomasse- Förderrichtung erstrecken, ist vorgesehen, Austrittsöffnungen in den Vergasungsmittelzuführelementen in Förderrichtung der Biomasse zu richten. Ergänzend dazu können auch Austrittsöffnungen in den Vergasungsmittelzuführelementen quer zur Förderrichtung der Biomasse gerichtet sein.
Ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, dass das Vergasungsmittel mittels Vergasungsmittelzuführelementen in gleichmäßiger Verteilung direkt in die Oxidationszone eingebracht wird, wobei die Vergasungsmittelzuführelemente den Materialfluss der zu vergasenden Biomasse zur Oxidationszone nicht behindern sollen, sondern idealerweise die geradlinige Förderung der Biomasse in die Oxidationszone sogar unterstützen sollen. Um dieses Merkmal zu erfüllen, sind erfindungsgemäß mehrere konstruktive Varianten vorgesehen. In einer ersten Ausgestaltung umfassen die Vergasungsmittelzuführelemente rohrförmige Vergasungsmittellanzen, wobei vorzugsweise eine Vielzahl der Vergasungsmittellanzen in regelmäßiger Anordnung über den Querschnitt der Oxidationszone verteilt ist. Beispielsweise können die Vergasungsmittellanzen in gegenseitigen Abständen von ca. 5 bis 40 cm angeordnet sein. In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung sind die Vergasungsmittelzuführelemente an Leitblechen angeordnet, die die Materialflussrichtung vorgeben und gleichzeitig die Vergasungsmittelzuführelemente stützen. In wiederum einer anderen Ausgestaltung der Erfindung sind die Vergasungsmittelzuführelemente als flache Hohlkörper ausgebildet, in deren Innenraum das Vergasungsmittel zu den Austrittsöffnungen geführt wird. Gleichzeitig übernehmen die als flache Hohlkörper ausgebildeten Vergasungsmittelzuführelemente die Funktion von Leitblechen. Die Konfiguration der als flache Hohlkörper ausgebildeten Vergasungsmittelzuführelemente kann durchaus unterschiedlich sein. Ebenso kann die Anzahl und Anordnung der Vergasungsmittelzuführelemente an die speziellen Erfordernisse und Auslegungen des erfindungsgemäßen Vergasungsreaktors angepasst werden. Beispielsweise können die hohlkörperförmigen Vergasungsmittelzuführelemente als ebene Platten ausgebildet sein. Eine Mehrzahl dieser Platten kann sich beispielsweise radial vom Umfang des Vergasungsraumes zu seinem Zentrum erstrecken oder den Vergasungsraum linear und parallel zu einander durchsetzen. Es ist auch eine gitterförmige Konfiguration denkbar, bei der mehrere Platten im Winkel zueinander angeordnet sind und einander durchsetzen. Bei einer weiteren erfindungsgemäßen Variante sind die als flache Hohlkörper ausgebildeten Vergasungsmittelzuführelemente gekrümmt oder abgewinkelt, wodurch sich zusätzliche Konfigurationsmöglichkeiten im Vergasungsraum ergeben. So sind in einer derzeit bevorzugten Ausgestaltung die Vergasungsmittelzuführelemente ringförmig konfiguriert, wobei besonders bevorzugt mehrere ringförmige Vergasungsmittelzuführelemente in konzentrischer Weise in dem Vergasungsraum angeordnet sind.
Zur einfachen Steuerung und aus Gründen eines einfachen und robusten Aufbaues des erfindungsgemäßen Reaktors kann weiters vorgesehen sein, dass die Vergasungsmittelzuführelemente gemeinsam oder gruppenweise mit einer Vergasungsmittelversorgungsleitung verbunden sind. Die Erfindung wird nun anhand von nicht einschränkenden Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen Fig. 1 einen schematischen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Reaktor zur Vergasung von Biomasse, an dem das Prinzip der Erfindung erläutert wird; Fig. 2 einen schematischen Längsschnitt einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Reaktors; Fig. 3 und Fig. 4 eine Draufsicht bzw. einen Längsschnitt einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Reaktors; Fig. 5 und Fig. 6 eine Draufsicht bzw. einen Längsschnitt wiederum einer anderen Ausfuhrungsform eines erfindungsgemäßen Reaktors; und Fig. 7 einen Gleichstromvergaser nach dem Stand der Technik.
Zunächst auf Fig. 1 Bezug nehmend wird anhand dieser Abbildung das Prinzip des erfindungsgemäßen Reaktors zur Vergasung von Biomasse erläutert.
Der erfindungsgemäße Reaktor 1 zur Vergasung von Biomasse 8, wie z.B. Holz- Hackschnitzel, getrockneter Klärschlamm etc. weist einen zylindrischen Reaktorbehälter 2 auf, der einen Vergasungsraum 3 definiert. An der Oberseite des Reaktorbehälters 2 ist eine Beschickungsöffnung 2a angeordnet, über der sich ein Lagerbehälter 6 für die Biomasse 8 befindet. Durch die Beschickungsöffnung 2a kann dem Vergasungsraum 3 kontinuierlich die Biomasse 8 in Förderrichtung 8a zugeführt werden. Dabei gelangt die Biomasse 8 im Vergasungsraum 3 zunächst in eine Trockenzone 23 und anschließend in eine Pyrolysezone 24, deren Funktionen weiter oben bereits ausführlich erläutert wurden. An die Pyrolysezone 24 schließt sich eine Oxidationszone 4 an, der von außerhalb des Reaktorbehälters 2 ein sauerstoffhaltiges Vergasungsmittel 9, insbesondere Luft, zuführbar ist. Erfindungsgemäß erfolgt die Zuführung des Vergasungsmittels 9 zur Oxidationszone über im Reaktorraum angeordnete Vergasungsmittelzuführelemente 15, die sich in Förderrichtung der Biomasse 8 in die Oxidationszone 4 erstrecken und im Bereich der Oxidationszone Austrittsöffnungen 15a aufweisen, aus denen das Vergasungsmittel 9 in die Oxidationszone austreten kann. Man erkennt aus der Zeichnung deutlich, dass die Vergasungsmittelzuführelemente 15 den Materialfluss der Biomasse 8 zur Oxidationszone 4 nicht behindern und dass die Vergasungsmittelzuführelemente - über den Querschnitt der Oxidationszone 4 gesehen - gleichmäßig verteilt sind. Durch diese erfindungsgemäßen Maßnahmen wird eine flächendeckende Versorgung der Oxidationszone 4 mit dem Vergasungsmittel 9 erzielt, indem - wie aus der Zeichnung ersichtlich - das aus den Austrittsöffnungen 15a in Förderrichtung der Biomasse 8 austretende Vergasungsmittel 9 sich kegelförmig in der Oxidationszone 4 verteilt, wobei die Vergasungsmittelkegel einander in einiger Entfernung unterhalb der Austrittsöffnungen 15a einander überschneiden, so dass eine vollflächige Verteilung des Vergasungsmittels 9 in der Oxidationszone erzielt wird. Dadurch wird in der Oxidationszone 4 über ihren gesamten Querschnitt ein sehr hohes Temperaturniveau erzielt. Die Oxidationszone 4 lässt sich bei diesem Ausfuhrungsbeispiel in eine Teilzone 4a, in der Temperaturen über 1200°C herrschen, und eine Teilzone 4b unterteilen, in der Temperaturen unter 1200°C herrschen. Die durch die erfindungsgemäße vollständige Versorgung der Oxidationszone 4 mit Vergasungsmittel 8 erreichte gleichmäßige Temperaturverteilung über den Querschnitt der Oxidationszone verhindert zuverlässig, dass langkettige Kohlenwasserstoffe die Oxidationszone 4 passieren können.
Stromabwärts von der Oxidationszone 4 schließt sich die Reduktionszone 5 an, in der die eigentliche Erzeugung von Brenngasen 11 aus der Biomasse stattfindet. Die in der Oxidationszone und der Reduktionszone ablaufenden Prozesse wurden bereits eingangs beschrieben; eine nochmalige Erläuterung an dieser Stelle ist daher nicht erforderlich. Das erzeugte Brenngas 1 1 wird schließlich zur weiteren Verwendung über Leitungen 10, 12 und 13 aus dem Vergasungsraum 3 abgesaugt.
Nun auf Fig. 2 Bezug nehmend ist darin schematisch im Längsschnitt eine Variante des Reaktors von Fig. 1 dargestellt. Auch dieser Reaktor weist einen Reaktorbehälter 2 auf, der in seinem Inneren einen Vergasungsraum 3 definiert und über einer Beschickungsöffnung 2a einen Lagerbehälter 6 für die Zufuhr von Biomasse 8 in den Vergasungsraum 3 (Förderrichtung 8a) besitzt. Kennzeichnend für diese Ausführungsform des erfindungsgemäßen Reaktors ist, dass Vergasungsmittelzuführelemente als parallel zueinander angeordnete rohrförmige Vergasungsmittellanzen 16 ausgebildet sind, die sich mit ihrer Längsachse in Förderrichtung der Biomasse 8 weisend vom Lagerbehälter 6 durch die Beschickungsöffnung 2a hindurch in den Vergasungsraum 3 bis zur Oxidationszone 4 erstrecken. Die Vergasungsmittellanzen 16 weisen an ihrem unteren Ende, das sich in der Oxidationszone 4 befindet, in Materialflussrichtung gerichtete Austrittsöffnungen 16a für das Vergasungsmittel 9 auf. Das Vergasungsmittel 9 kann somit in der Oxidationszone 4 austreten und sich kegelförmig aus jeder Austrittsöffnung 16a verteilen, wobei die gegenseitigen Abstände der Vergasungsmittellanzen solcherart gewählt sind, dass garantiert ist, dass sich die Kegel aus Vergasungsmittel 9 in der Oxidationszone 4 gegenseitig überlappen und daher die Oxidationszone 4 über den gesamten Oxidationszonen-Querschnitt mit Vergasungsmittel 9 versorgen. Das Vergasungsmittel 9 wird dabei über eine gemeinsame Vergasungsmittelversorgungsleitung 7 in die Vergasungsmittellanzen 16 eingebracht. Weiters ist in Fig. 2 ein Rost 14 dargestellt, der das Glutbett der Biomasse 8 trägt. Das im Vergasungsraum 3 aus der Biomasse 8 erzeugte Brenngas 1 1 wird oberhalb und unterhalb des Rostes 14 durch Leitungen 12, 13 und 12a zur weiteren Verwendung abgesaugt. Nun auf die Figuren 3 und 4 Bezug nehmend ist darin schematisch in Draufsicht bzw. im Längsschnitt entlang der strichpunktierten Linie von Fig. 3 eine weitere Variante eines erfindungsgemäßen Reaktors zur Vergasung von Biomasse 8 dargestellt. Dieser Reaktor unterscheidet sich von der vorherigen Ausführungsform insofern, als die Vergasungsmittelzuführelemente als konzentrische ringförmige Hohlkörper 17, 18, 19 ausgebildet sind, die sich mit ihrer Längsachse in Materialflussrichtung der Biomasse 8 weisend in den Reaktorbehälter 2 bis in eine Oxidationszone 4 erstrecken. Die hohlen ringförmigen Vergasungsmittelzuführelemente 17, 18, 19 werden über eine gemeinsame Vergasungsmittelversorgungsleitung 7 mit Vergasungsmittel 9 versorgt, das im hohlen Inneren der Vergasungsmittelzuführelemente 17, 18, 19 zu Austrittsöffnungen 17a, 17b, 18a, 18b, 19a, 19b transportiert wird und aus diesen Austrittsöffnungen in die Oxidationszone 4 ausgestoßen wird. Es ist zu beachten, dass bei dieser Ausführungsform der Vergasungsmittelzuführelemente 17, 18, 19 einerseits Austrittsöffnungen 17a, 18a, 19a vorgesehen sind, die in Förderrichtung 8a der Biomasse 8 gerichtet sind, als auch andererseits Austrittsöffnungen 17b, 18b, 19b ausgebildet sind, die quer zur Förderrichtung 8a der Biomasse 8 gerichtet sind.
Nun auf die Figuren 5 und 6 Bezug nehmend ist darin schematisch in Draufsicht bzw. im Längsschnitt entlang der strichpunktierten Linie von Fig. 5 eine weitere Variante eines erfindungsgemäßen Reaktors zur Vergasung von Biomasse 8 dargestellt. Dieser Reaktor unterscheidet sich von der vorherigen Ausführungsform insofern, als die Vergasungsmittelzuführelemente als plattenförmige ebene Hohlkörper 20, 21 ausgebildet sind, deren Hauptebene sich in Materialflussrichtung 8a der Biomasse 8 weisend in den Reaktorbehälter 2 bis in eine Oxidationszone 4 erstrecken. Diese plattenförmigen Vergasungsmittelzuführelemente wirken auch als Leitbleche für die Zufuhr der Biomasse und werden über eine gemeinsame Vergasungsmittelversorgungsleitung 7 mit Vergasungsmittel 9 versorgt, das im hohlen Inneren der Vergasungsmittelzuführelemente 20, 21 zu Austrittsöffnungen 20a, 21a transportiert wird, die in Förderrichtung der Biomasse 8 gerichtet sind, und aus diesen Austrittsöffnungen 20a, 21a in die Oxidationszone 4 ausgestoßen wird. Die Vergasungsmittelzuführelemente 20 erstrecken sich jeweils 90° voneinander versetzt radial in den Reaktorbehälter 2. Die beiden
Vergasungsmittelzuführelemente 21 durchsetzen den Vergasungsraum 3 zur Gänze und schneiden einander im Zentrum des Vergasungsraumes.

Claims

Ansprüche:
1 . Reaktor (1) zur Vergasung von Biomasse, mit einem Reaktorbehälter (2), der einen Vergasungsraum (3) mit einer Oxidationszone (4) definiert, welcher Oxidationszone (4) von außerhalb des Reaktorbehälters ein sauerstoffhaltiges Vergasungsmittel (9), insbesondere Luft, zuführbar ist, wobei der Reaktorbehälter (2) eine Beschickungsöffnung (2a) aufweist, durch die kontinuierlich Biomasse (8) zur Oxidationszone (4) im Vergasungsraum (3) förderbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Reaktorbehälter
Vergasungsmittelzuführelemente (15; 16; 17, 18, 19; 20, 21) angeordnet sind, die sich in Förderrichtung (8a) der Biomasse (8) erstrecken, wobei die Vergasungsmittelzuführelemente (15; 16; 17, 18, 19; 20, 21) im Bereich der Oxidationszone (4) Austrittsöffnungen (15a; 16a; 17a, 18a, 19a; 17b, 18b, 19b; 20a, 21a) für das Vergasungsmittel (9) aufweisen.
2. Vergasungsreaktor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Austrittsöffnungen (15a; 16a; 17a, 18a, 19a; 20a, 21a) in den Vergasungsmittelzuführelementen in Förderrichtung der Biomasse gerichtet sind.
3. Vergasungsreaktor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Austrittsöffnungen (17b, 18b, 19b) in den Vergasungsmittelzuführelementen quer zur Förderrichtung der Biomasse gerichtet sind.
4. Vergasungsreaktor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergasungsmittelzuführelemente rohrförmige Vergasungsmittellanzen (16) umfassen, wobei vorzugsweise eine Vielzahl der Vergasungsmittellanzen (16) in regelmäßiger Anordnung über den Querschnitt der Oxidationszone (4) verteilt ist.
5. Vergasungsreaktor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergasungsmittelzuführelemente an Leitblechen angeordnet sind.
6. Vergasungsreaktor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergasungsmittelzuführelemente (20, 21) als flache Hohlkörper ausgebildet sind.
7. Vergasungsreaktor nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die als flache Hohlkörper ausgebildeten Vergasungsmittelzuführelemente (20, 21) als ebene Platten ausgebildet sind.
8. Vergasungsreaktor nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die als flache Hohlkörper ausgebildeten Vergasungsmittelzuführelemente gekrümmt oder abgewinkelt sind.
9. Vergasungsreaktor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergasungsmittelzuführelemente (17, 18, 19) ringförmig konfiguriert sind, und vorzugsweise mehrere ringförmige Vergasungsmittelzuführelemente (17, 18, 19) in konzentrischer Weise in dem Vergasungsraum angeordnet sind.
10. Vergasungsreaktor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergasungsmittelzuführelemente gemeinsam oder gruppenweise mit einer Vergasungsmittelversorgungsleitung (7) verbunden sind.
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AL Designated countries for regional patents

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