WO2006018542A1 - Procédé de fabrication d'une forme d'empreinte en contre depouille sur une partie metallique - Google Patents

Procédé de fabrication d'une forme d'empreinte en contre depouille sur une partie metallique Download PDF

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WO2006018542A1
WO2006018542A1 PCT/FR2005/001960 FR2005001960W WO2006018542A1 WO 2006018542 A1 WO2006018542 A1 WO 2006018542A1 FR 2005001960 W FR2005001960 W FR 2005001960W WO 2006018542 A1 WO2006018542 A1 WO 2006018542A1
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WO
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semi
housing
punch
finished
bottom wall
Prior art date
Application number
PCT/FR2005/001960
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English (en)
Inventor
Jean-Nicolas Guyomard
François Boumaza
Original Assignee
Valeo Systemes Thermiques
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/03—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal otherwise than by folding
    • B21D39/031—Joining superposed plates by locally deforming without slitting or piercing

Definitions

  • the invention relates to a method of manufacturing a form of impression against undercut on a metal part.
  • Assemblies of composite materials are often necessary to complete the shape and / or reinforce a metal structure by covering it with an overmoulded plastic and also to protect this structure against corrosion.
  • These assemblies are generally made using rivets obtained by injecting a plastic material into blind holes assembly during overmolding of the metal structure. To allow a good attachment of the plastic, it is desirable that these holes have inclined inner flanks and a cross section which tapers away from the bottom.
  • this method of assembly is poorly adapted to overmolding metal sheets assembled by clinching.
  • the ends of the sheets to be assembled rest on top of one another and are locally deformed by stamping and pressing in order to define impressions similar to dovetailed dovetails. in the other.
  • This operation is performed by means of a punch and a die. Under the action of the punch, the two sheets are bent until they come into contact with the bottom of the die and the lateral lateral flank of the impression is compressed around the punch under the action of a throttling pressure exerted by a lateral movement of the matrix which causes the crimping of the two sheets.
  • the object of the invention is in particular to overcome the aforementioned drawbacks.
  • a male punch-shaped tool and a female tool comprising a housing of shape complementary to that of the punch, between which the semi-finished fingerprint is sandwiched, the heights of the punch (h1) and the housing (b.2) being substantially equal to and less than the height (h) of the semi-finished fingerprint and the cross-section of the housing being greater than the section of the semi-finished fingerprint; over.
  • the male tool comprises a cylindrical punch projecting from a flat end surface of the tool and the female tool comprises a cylindrical housing delimited between a bottom wall and a side wall.
  • the punch is engaged within the semi-finished fingerprint and the housing covers the outer portion of the semi-finished fingerprint, the bottom wall of the housing being in contact with the bottom wall of the semi-finished fingerprint. over.
  • the semi-finished cavity is compressed between the bottom of the housing and the flat end surface of the tool by action of the bottom wall of the semi-finished cavity against the end face of the punch, which causes a deformation of the semi-finished cavity by creep of the metal in the space between the punch and the side wall of the housing.
  • the section of the semi-finished imprint can take on various geometric shapes, such as circular, elliptical or polygonal shapes.
  • the housing is divided into two parts, an upper part enclosing the semi-finished cavity and a lower part bounded by the bottom wall and having a section greater than that of the upper portion.
  • This mode of implementation makes it possible to obtain a protrusion of material at the end of the cavity in the space between the side wall of the lower cylindrical part when the bottom of the housing pushes the bottom of the cavity against the end face of the punch.
  • the invention also relates to the use of the above method for the production of impressions dedicated to the attachment of overmolded plastic parts.
  • the invention also relates to an assembly of metal / plastic composite material comprising at least one metal plate with at least one recess in the form of undercut, in particular obtained by the method, and at least one plastic part overmolded on the plate metal at the footprint.
  • the one or more overmolded plastic parts may be located on one face of the metal plate or on each of its faces.
  • FIGS. 1A, 1B and 1C are views showing the steps of the method according to the invention leading to the production of a first cylindrical impression by stamping a metal plate;
  • FIGS. 2A and 2B are views representing the final step of the method according to the invention, leading to the production of an undercut form according to the invention from the impression made by the execution of the steps represented in FIGS. figures IA, IB, IC;
  • FIGS. 3A and 3B are views showing a method of assembly by clinching using the method according to the invention.
  • FIGS. 4A, 4B and 4C are representative views of geometric shapes of transverse imprint sections that can be made by applying the method according to the invention.
  • FIG. 5 is an exemplary embodiment of a form of non-symmetrical imprint by application of the method according to the invention;
  • FIG. 6 is an exemplary embodiment of another possible form according to the method of the invention.
  • FIGS. 7A, 7B, 7C and 7D are views showing an example of assembly of a plastic part on a metal sheet by means of a footprint made according to the method of the invention.
  • FIGS. 1A, 1B and 1C show a sequence of steps leading to the stamping of a semi-finished imprint of cylindrical shape.
  • a metal sheet 1 on which the imprint must be formed, is presented on a stamping press between a punch 2 and a die 3.
  • the end surfaces of the punch 2 and the matrix 3 are in the form of a spherical cap referenced respectively 4a and 4b.
  • step 2 shown in FIG. 2 the spherical cap-shaped matrix is replaced by a cylindrical matrix.
  • step n (shown Figure IC) of a footprint semi-finished cylindrical 5 delimited by a bottom wall 5a and a side wall 5b.
  • the male tool 6 comprises a cylinder-shaped punch 8 projecting on a flat end surface 9 of the tool 6 and the female tool 7 comprises a cylindrical housing 10 of diameter d2, open at one end and having a bottom 11 and a side wall 12.
  • the diameter d1 of the punch 8 is substantially equal to the internal diameter d of the semi-finished cavity 5 and the diameter d2 of the housing 10 is greater than the sum of the diameter dl increased by twice the thickness e of the sheet 1.
  • the height h 1 of the punch 8 and the height h 2 of the side wall 12 are substantially equal and are smaller than the height h of the semi-finished imprint 5.
  • the punch 8 is engaged inside the semi-finished fingerprint 5 and the housing 10 covers the outer portion of the semi-finished fingerprint 5 which performs the sandwiching of the semi-finished fingerprint 5 between the two tools 6 and 7 and allows the realization of the undercut.
  • the bottom wall 11 of the housing 10 pushes the bottom wall 5a of the semi-finished cavity 5 against the end face 13 of the punch 8, which causes deformation of the semi-finished cavity by creep of the metal of the sheet in the space between the punch 8 and the side wall 12 of the housing 10.
  • the diameter of the bottom wall 5a of the semi-finished fingerprint 5 expands to become equal to the diameter d2 of the housing 10 while the opening diameter of the semi-finished cavity remains equal to the diameter d1 of the punch 8 which causes a deformation of the side wall 5b of the semi-finished fingerprint 5 in the form of large circular base cone trunk of diameter d2 and small circular base of diameter dl.
  • the undercut thus achieved depends on the differences in height hl and b.2 with respect to the height h and the ratio between the diameters d1 and d2.
  • FIG. 3A a semi-finished print, FIG. 3A, can also be made on the superposed parts of the two sheets Ia and Ib to be assembled by following the steps of the described process. with reference to FIGS.
  • the final embodiment of the undercut impression shown in FIG. 3B is obtained similarly to the process described with reference to FIGS. 2A and 2B.
  • the diameter d2 of the housing must be greater than the diameter d1 of the punch increased by 4 times the thickness e of each of the two sheets if they have the same thickness e or twice the sum of each of the thicknesses el and if the two sheets have different thicknesses.
  • Figure 4C can also be carried out using the method according to the invention. Simply adjust the shape of the stamping tools and forming the undercut accordingly.
  • This last method also applies to making impressions with cross sections different from that of a circle. In this case it suffices to ensure that the cross section of the lower part 10b is greater than the cross section of the part 10a of the housing 10.
  • FIGS. 7A and 7B show two examples of attachment of a plastic part 14, in particular a rib, to a dovetail type imprint 5 obtained according to the method of the invention.
  • the attachment is achieved by an injection of plastic material in the impression 5 during overmolding of the plastic part 14 and it can be seen that it can be made indifferently on one or the other face of the sheet 1.
  • a pin 15 may come into contact with the bottom wall 5a as shown in FIG. 7C. Pin 15 is removed from cavity 5 at the end of the plastic injection.
  • Figure 7D shows an example of attachment of one of the plastic parts 14 on a footprint 5 of the dovetail type obtained according to the method of the invention, on each side of the sheet.
  • a pin 15 is used to prevent the deformation of the wall 5a during the injection of plastic material.
  • the invention is a particular application in the field of motor vehicles.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

Le procédé comprend les opérations consistant à. réaliser une première empreinte semi-finie (5) en forme de cylindre de hauteur déterminée (h) par emboutissage d'au moins une plaque métallique (1) ; et a. réaliser une contre dépouille par déformation de la première empreinte (5) entre deux outils (6,7), un outil mâle (6) en forme de poinçon (8) et un outil femelle (7) comportant un logement (10) de forme complémentaire a. celle du poinìon (8), entre lesquels 1'empreinte semi-finie (5) est prise en sandwich, les hauteurs (respectivement h1 et h.2) du poinìon (8) et du logement (10) étant sensiblement égales et inférieures a. la hauteur (h) de l'empreinte semi-finie (5) et la section transversale du logement (10) étant supérieure a la section transversale de l'empreinte semi-finie (5). Application notamment a l'assemblage de matériaux composites métal/plastique pour des véhicules automobiles.

Description

Procédé de fabrication d'une forme d'empreinte en contre- dépouille sur au moins une plaque métallique
L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une forme d'empreinte en contre dépouille sur une partie métallique.
Elle s'applique notamment à l'assemblage de matériaux composites métal/plastique ou encore à la réalisation d'assemblages de tôles métalliques par clinchage, en particulier pour des véhicules automobiles.
Les assemblages de matériaux composite sont souvent nécessaires pour compléter la forme et/ou renforcer une structure métallique en la recouvrant d'une matière plastique surmoulée et aussi pour protéger cette structure contre la corrosion. Ces assemblages sont généralement réalisés à l'aide de rivets obtenus par injection d'une matière plastique dans des trous borgnes d'assemblage lors du surmoulage de la structure métallique. Pour permettre un bon accrochage de la matière plastique, il est souhaitable que ces trous présentent des flancs intérieurs inclinés et une section transversale qui va en se rétrécissant en s'éloignant du fond. Cependant ce mode d'assemblage s'adapte mal au surmoulage de tôles métalliques assemblées par clinchage.
Dans l'assemblage de tôles métalliques par clinchage, les extrémités des tôles à assembler reposent l'une sur l'autre et sont déformées localement par emboutissage et pressage afin de définir des empreintes s'apparentant à des queues d'aronde imbriquées l'une dans l'autre. Cette opération est réalisée au moyen d'un poinçon et d'une matrice. Sous l'action du poinçon les deux tôles sont fléchies jusqu'à venir en contact avec le fond de la matrice et le flanc latéral extérieur de l'empreinte est comprimé autour du poinçon sous l'action d'une pression d'étranglement exercée par un mouvement latéral de la matrice qui provoque le sertissage des deux tôles. Cependant, le fait que la pression d'étranglement est exercée autour du poinçon limite la réalisation des empreintes à des formes intérieures qui permettent le dégagement du poinçon lorsque le sertissage est terminé et exclut la réalisation de formes d' empreintes à flancs intérieurs inclinés en contre dépouille, dont la section transversale va se rétrécissant en s'éloignant du fond. Il en résulte une difficulté pour la réalisation de surmoulages en matière plastique sur des tôles assemblées suivant ce procédé, qui doivent utiliser d'autres types d'empreintes pour leur fixation.
L'invention a notamment pour but de surmonter les inconvénients précités.
Elle propose à cet effet un procédé de fabrication d'une forme d'empreinte en contre dépouille sur une plaque métallique, comprenant les opérations suivantes:
- réaliser une première empreinte semi-finie en forme de cylindre de hauteur déterminée (h) par emboutissage d'au moins une plaque métallique;
- former une contre dépouille par déformation de la première empreinte entre deux outils, un outil mâle en forme de poinçon et un outil femelle comportant un logement de forme complémentaire à celle du poinçon, entre lesquels l'empreinte semi-finie est prise en sandwich , les hauteurs du poinçon (hl) et du logement (b.2) étant sensiblement égales et inférieures a la hauteur (h) de l'empreinte semi-finie et la section transversale du logement étant supérieure à la section de l'empreinte semi-finie.
De cette façon on obtient une contre dépouille de forme tronconique ou pyramidale qui permet un accrochage efficace d'une pièce en matière plastique par injection de la matière plastique dans l'empreinte au moment du surmoulage de cette pièce.
Avantageusement, l'outil mâle comporte un poinçon en forme de cylindre en saillie sur une surface plane d'extrémité de l'outil et l'outil femelle comporte un logement de forme cylindrique délimité entre une paroi de fond et une paroi latérale.
Le poinçon est engagé à l'intérieur de l'empreinte semi-finie et le logement recouvre la partie extérieure de l'empreinte semi-finie, la paroi de fond du logement étant en contact avec la paroi de fond de l'empreinte semi-finie. L'empreinte semi-finie est comprimée entre le fond du logement et la surface plane d'extrémité de l'outil par action de la paroi de fond de l'empreinte semi-finie contre la face d'extrémité du poinçon, ce qui provoque une déformation de l'empreinte semi-finie par fluage du métal dans l'espace compris entre le poinçon et la paroi latérale du logement. Avantageusement, la section de l'empreinte semi-finie peut revêtir des formes géométriques diverses, telles que des formes circulaires, elliptiques, ou polygonales.
II est également possible en inclinant la paroi de fond du logement d'obtenir la réalisation d'empreintes de formes dissymétriques .
Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé de l'invention, le logement est partagé en deux parties, une partie supérieure enserrant l'empreinte semi-finie et une partie inférieure limitée par la paroi de fond et de section supérieure à celle de la partie supérieure.
Ce mode de mise en œuvre permet d'obtenir une excroissance de matière à l'extrémité de l'empreinte dans l'espace compris entre la paroi latérale de la partie cylindrique inférieure lorsque le fond du logement repousse le fond de l'empreinte contre la face d'extrémité du poinçon.
L'invention concerne aussi l'utilisation du procédé ci-dessus pour la réalisation d'empreintes dédiées à l'accrochage de pièces en matière plastique surmoulée.
L'invention se rapporte aussi à un assemblage de matériau composites métal/plastique comportant au moins une plaque métallique avec au moins une empreinte en forme de contre dépouille, notamment obtenu par le procédé, et au moins une pièce en matière plastique surmoulée sur la plaque métallique au niveau de l'empreinte. La ou les pièces en matière plastique surmoulées pourront être situées sur une face de la plaque métallique ou sur chacune de ses faces.
Dans la description qui suit, faite seulement à titre d'exemple, on se réfère aux dessins annexés, sur lesquels:
- les figures IA, IB et IC sont des vues représentant les étapes du procédé selon l'invention conduisant à la réalisation d'une première empreinte de forme cylindrique par emboutissage d'une plaque métallique ; - les figures 2A et 2B sont des vues représentant l'étape finale du procédé selon l'invention conduisant à la réalisation d'une forme en contre dépouille selon l'invention à partir de l'empreinte réalisée par l'exécution des étapes représentées aux figures IA, IB, IC ;
- les figures 3A et 3B sont des vues représentant un mode d'assemblage par clinchage mettant en oeuvre le procédé selon 1' invention;
- les figures 4A, 4B et 4C sont des vues représentatives de formes géométriques de sections transversales d'empreintes pouvant être réalisées par application du procédé selon l'invention ; - la figure 5 est un exemple de réalisation d'une forme d'empreinte non symétrique par application du procédé selon l'invention ;
- la figure 6 est un exemple de réalisation d'une autre forme possible selon le procédé de l'invention ;
- les figures 7A, 7B, 7C et 7 D sont des vues montrant un exemple d'assemblage d'une pièce en matière plastique sur une tôle métallique au moyen d'une empreinte réalisée selon le procédé de l'invention.
On se réfère d'abord aux figures IA, IB et IC qui montrent une suite d'étapes conduisant à la réalisation par emboutissage d'une empreinte semi-finie de forme cylindrique. Dans l'étape 1 représentée à la figure IA, une tôle métallique 1, sur laquelle doit être formée l'empreinte, est présentée sur une presse à emboutir entre un poinçon 2 et une matrice 3. Les surfaces d'extrémité du poinçon 2 et la matrice 3 sont en forme de calotte sphérique référencées respectivement 4a et 4b.
Dans l'étape 2 représentée à la figure 2 la matrice en forme de calotte sphérique est remplacée par une matrice de forme cylindrique.
Suivent n-2 étapes durant lesquelles d'autres formes de matrices et de poinçons peuvent encore être utilisés pour arriver à la réalisation à l'étape n (représentée figure IC) d'une empreinte cylindrique semi-finie 5 délimitée par une paroi de fond 5a et une paroi latérale 5b.
L'obtention finale de la forme en contre dépouille est réalisée comme on peut le voir aux figures 2A et 2B, au moyen de deux outils, un outil mâle 6 et un outil femelle 7, de formes complémentaires, entre lesquels l'empreinte semi-finie 5 de la figure IC est prise en sandwich. L'outil mâle 6 comporte un poinçon 8 en forme de cylindre en saillie sur une surface plane 9 d'extrémité de l'outil 6 et l'outil femelle 7 comporte un logement de forme cylindrique 10 de diamètre d2, ouvert à une extrémité et comportant un fond 11 et une paroi latérale 12.
Le diamètre dl du poinçon 8 est sensiblement égal au diamètre intérieur d de l'empreinte semi-finie 5 et le diamètre d2 du logement 10 est supérieur à la somme du diamètre dl augmenté de deux fois l'épaisseur e de la tôle 1.
La hauteur hl du poinçon 8 et la hauteur h.2 de la paroi latérale 12 sont sensiblement égales et sont inférieures à la hauteur h de l'empreinte semi-finie 5.
Dans cette mise en œuvre, le poinçon 8 est engagé à l'intérieur de l'empreinte semi-finie 5 et le logement 10 vient recouvrir la partie extérieure de l'empreinte semi-finie 5 ce qui réalise la mise en sandwich de l'empreinte semi-finie 5 entre les deux outils 6 et 7 et permet la réalisation de la contre dépouille.
Dans ce mouvement la paroi de fond 11 du logement 10 vient repousser la paroi de fond 5a de l'empreinte semi-finie 5 contre la face d'extrémité 13 du poinçon 8, ce qui provoque une déformation de l'empreinte semi-finie par fluage du métal de la tôle dans l'espace compris entre le poinçon 8 et la paroi latérale 12 du logement 10. Dans cette déformation le diamètre de la paroi de fond 5a de l'empreinte semi-finie 5 s'agrandit jusqu'à devenir égal au diamètre d2 du logement 10 alors que le diamètre d'ouverture de l'empreinte semi-finie reste égal au diamètre dl du poinçon 8 ce qui provoque une déformation de la paroi latérale 5b de l'empreinte semi-finie 5 en forme de tronc de cône de grande base circulaire de diamètre d2 et de petite base circulaire de diamètre dl. La contre dépouille ainsi réalisée dépend des différences de hauteur hl et b.2 relativement à la hauteur h et du rapport entre les diamètres dl et d2.
L'invention s'applique également à l'assemblage de deux tôles entre elles comme le montre le mode de réalisation des figures 3A et 3B. De manière similaire au procédé de réalisation décrit précédemment d'une empreinte sur une seule tôle, une empreinte semi-finie, figure 3A, peut également être réalisée sur les parties superposées des deux tôles la et Ib à réunir en suivant les étapes du processus décrit en référence aux figures IA, IB et
IC.
La réalisation finale de l'empreinte avec contre dépouille représentée à la figure 3B est obtenue de manière similaire au processus décrit en référence aux figures 2A et 2B. Cependant dans ce processus le diamètre d2 du logement doit être supérieur au diamètre dl du poinçon augmenté de 4 fois l'épaisseur e de chacune des deux tôles si celles ci ont une même épaisseur e ou de deux fois la somme de chacune des épaisseurs el et el si les deux tôles ont des épaisseurs différentes.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation décrites précédemment et s'étend à d'autres variantes.
On comprendra que d'autres formes d'empreintes ayant des courbes directrices différentes de celle d'un cercle, par exemple de type polygonal (figure 4A) , elliptique (figure 4B) , rectangulaire
(figure 4C) , peuvent aussi être réalisées en application du procédé selon l'invention. Il suffit pour cela d'adapter la forme des outils d'emboutissage et de formation de la contre dépouille en conséquence.
Egalement, il est possible de concevoir d'autres empreintes à formes dissymétriques possédant par exemple une paroi de fond inclinée relativement à l'ouverture de l'empreinte par inclinaison de la paroi de fond 11 du logement 10 et de la face avant du poinçon 8 comme celle représentée à la figure 5 où les éléments homologues à ceux des figures 2A et 2B portent les mêmes références. Plutôt que de réaliser des empreintes à paroi interne inclinée en forme par exemple de tronc de cône ou de tronc de pyramide, il est aussi possible de réaliser des empreintes possédant une paroi interne cylindrique de diamètre dl, prolongée par une paroi cylindrique de diamètre d2 supérieur au diamètre dl. Comme le montre la figure 6 où les éléments homologues à ceux des figures 2A et 2B portent les mêmes références, il suffit de partager le logement 10 en deux parties cylindriques 10a et 10b de diamètres respectifs dl et d2.
Dans ces conditions, on obtient une excroissance de matière à l'extrémité de l'empreinte dans l'espace compris entre la paroi latérale de la partie cylindrique 10b de diamètre d2 lorsque la paroi de fond du logement 11 repousse la paroi de fond 5a de l'empreinte 5 contre la face d'extrémité 13 du poinçon 8. Il est cependant nécessaire pour réaliser ce type d'empreinte de scinder l'outil femelle 7 en deux parties 7a et 7b pour permettre à la fin du processus de mise en forme, le dégagement de l'empreinte 5 du logement 10.
Ce dernier procédé vaut également pour la réalisation d'empreintes à sections transversales différentes de celle d'un cercle. Il suffit dans ce cas de veiller à ce que la section transversale de la partie inférieure 10b soit supérieure à la section transversale de la partie 10a du logement 10.
On a représenté aux figures 7A et 7B deux exemples d'accrochage d'une pièce en matière plastique 14, notamment une nervure, sur une empreinte 5 du type en queue d'aronde obtenue selon le procédé de l'invention. L'accrochage est réalisé par une injection de matière plastique dans l'empreinte 5 lors du surmoulage de la pièce en matière plastique 14 et on voit qu' il peut être réalisé indifféremment sur l'une ou l'autre face de la tôle 1. Afin d'éviter que l'empreinte 5 ne se déforme sous la force de l'injection de matière plastique, une broche 15 pourra venir au contact de la paroi de fond 5a comme montré à la figure 7C. La broche 15 est retirée de l'empreinte 5 à la fin de l'injection de matière plastique. La figure 7D présente un exemple d'accrochage de l'une des pièces en matière plastique 14 sur une empreinte 5 du type en queue d'aronde obtenue selon le procédé de l'invention, sur chacune des faces de la tôle. Ici aussi, une broche 15 est utilisée pour éviter la déformation de la paroi 5a lors de l'injection de matière plastique.
Ce principe d'accrochage peut naturellement être étendu en utilisant d'autres formes d'empreintes du type de celles précédemment décrites. Il vaut également pour la réalisation d'accrochage de pièces en matière plastique sur des empreintes obtenues par clinchage de deux tôles à assembler.
L'invention est trouve une application particulière dans le domaine des véhicules automobiles.

Claims

Revendications
1- Procédé de fabrication d'une forme d'empreinte en contre dépouille sur au moins une plaque métallique, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations suivantes :
- réaliser une première empreinte semi-finie (5) en forme de cylindre de hauteur déterminée (h) par emboutissage d'au moins une plaque métallique (1 ; la, Ib) ;
- réaliser une contre dépouille par déformation de la première empreinte (5) entre deux outils (6,7), un outil mâle (6) en forme de poinçon (8) et un outil femelle (7) comportant un logement (10) de forme complémentaire à celle du poinçon (8) , entre lesquels l'empreinte semi-finie (5) est prise en sandwich , les hauteurs (respectivement hl et h2) du poinçon (8) et du logement (10) étant sensiblement égales et inférieures à la hauteur (h) de l'empreinte semi-finie (5) et la section transversale du logement (10) étant supérieure à la section transversale de l'empreinte semi-finie (5) .
2- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'outil mâle (6) comporte un poinçon (8) en forme de cylindre en saillie sur une surface plane (9) d'extrémité de l'outil (6) et l'outil femelle (7) comporte un logement de forme cylindrique (10) délimité entre une paroi de fond (11) et une paroi latérale (12) .
3- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il consiste à engager le poinçon (8) à l'intérieur de l'empreinte semi-finie (5), à recouvrir la partie extérieure de l'empreinte semi-finie (5) par le logement (10) en mettant en contact la paroi de fond (11) du logement (10) avec la paroi de fond (5a) de l'empreinte semi-finie (5) et à comprimer l'empreinte semi-finie
(5) entre la paroi de fond (11) du logement (10) et la surface plane d'extrémité (9)de l'outil mâle (6) en repoussant la paroi de fond (5a) de l'empreinte semi-finie (5) contre la face d'extrémité (13) du poinçon (8) pour provoquer une déformation de l'empreinte semi-finie (5) par fluage du métal dans l'espace compris entre le poinçon (8) et la paroi latérale (12) du logement (10) . 4- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'empreinte (5) est réalisée dans deux tôles superposées (la, Ib) .
5- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la section de l'empreinte semi-finie (5) est de forme circulaire, elliptique, ou polygonale.
6- Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il consiste à donner à l'empreinte (5) une forme dissymétrique en inclinant de la même quantité la paroi de fond (11) du logement (10) et la face avant (13) du poinçon (8) .
7- Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il consiste à partager le logement (10) en deux parties, une partie supérieure (10a) enserrant l'empreinte semi-finie (5) et une partie inférieure (10b) limitée par la paroi de fond (11) et de section transversale supérieure à celle de la partie supérieure (10a) , pour obtenir une excroissance de matière à l'extrémité de l'empreinte dans l'espace compris entre la paroi latérale de la partie cylindrique (10b) lorsque la paroi de fond (11) du logement (10) repousse la paroi de fond (5a) de l'empreinte (5) contre la face d'extrémité (13) du poinçon (8) .
8- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il consiste à scinder l'outil femelle (7) en deux parties (7a,7b) pour permettre à la fin du processus de mise en forme le dégagement de l'empreinte du logement (10) .
9- Utilisation du procédé selon l'une des revendications précédentes pour la réalisation d'empreintes dédiées à l'accrochage de pièces en matière plastique (14) surmoulées.
10- Utilisation du procédé selon l'une des revendications précédentes pour la réalisation d'empreintes dédiées à l'accrochage de pièces en matière plastique (14) surmoulées telle qu'une broche (15) vient au contact de la paroi de fond (5a) de l'empreinte en tôle (5) .
11- Assemblage de matériau composites métal/plastique, comportant au moins une plaque métallique (1) avec une empreinte (5) en forme de contre dépouille, notamment obtenu par le procédé selon l'une des revendication 1 à 8, et au moins une pièce en matière plastique (14) surmoulée sur ladite plaque métallique (1) , ladite pièce en matière plastique (14) étant surmoulée sur l'une au moins des faces de ladite plaque métallique (1) au niveau de ladite empreinte (5) .
12 - Assemblage de matériau selon la revendication 11, dans lequel ladite pièce en matière plastique (14) est surmoulée au niveau des deux faces de ladite plaque métallique (1) au niveau de ladite empreinte (5) .
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