WO2006015730A1 - Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung und verfahren zum hertellen derselben - Google Patents

Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung und verfahren zum hertellen derselben Download PDF

Info

Publication number
WO2006015730A1
WO2006015730A1 PCT/EP2005/008210 EP2005008210W WO2006015730A1 WO 2006015730 A1 WO2006015730 A1 WO 2006015730A1 EP 2005008210 W EP2005008210 W EP 2005008210W WO 2006015730 A1 WO2006015730 A1 WO 2006015730A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tube
exhaust gas
purification device
vehicle exhaust
gas purification
Prior art date
Application number
PCT/EP2005/008210
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erich Forster
Peter Kroner
Otto Steinhauser
Original Assignee
Arvinmeritor Emissions Technologies Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Arvinmeritor Emissions Technologies Gmbh filed Critical Arvinmeritor Emissions Technologies Gmbh
Priority to US11/572,971 priority Critical patent/US7662204B2/en
Priority to EP05767867A priority patent/EP1774146A1/de
Publication of WO2006015730A1 publication Critical patent/WO2006015730A1/de

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
    • F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
    • F01N3/24—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by constructional aspects of converting apparatus
    • F01N3/28—Construction of catalytic reactors
    • F01N3/2839—Arrangements for mounting catalyst support in housing, e.g. with means for compensating thermal expansion or vibration
    • F01N3/2853—Arrangements for mounting catalyst support in housing, e.g. with means for compensating thermal expansion or vibration using mats or gaskets between catalyst body and housing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • F01N13/1838—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly characterised by the type of connection between parts of exhaust or silencing apparatus, e.g. between housing and tubes, between tubes and baffles
    • F01N13/1844—Mechanical joints
    • F01N13/185—Mechanical joints the connection being realised by deforming housing, tube, baffle, plate, or parts thereof
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • F01N13/1888—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly the housing of the assembly consisting of two or more parts, e.g. two half-shells
    • F01N13/1894—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly the housing of the assembly consisting of two or more parts, e.g. two half-shells the parts being assembled in longitudinal direction
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/02—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust
    • F01N3/021—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust by means of filters
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A50/00—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE in human health protection, e.g. against extreme weather
    • Y02A50/20—Air quality improvement or preservation, e.g. vehicle emission control or emission reduction by using catalytic converters

Definitions

  • the invention relates to a vehicle exhaust gas purification device, comprising a multi-part outer housing having a tube formed by a circumferential jacket portion and provided at the axial ends of the tube end walls with a
  • Inlet and has an outlet, and one housed in the outer housing
  • Filter body through which the exhaust gas flows and cleans it.
  • Such vehicle exhaust gas purification devices are, for example, catalysts or soot filters.
  • the filter bodies are e.g. formed by bonded together, extruded, one-piece, monolithic single body, in particular of SiC material.
  • the end walls of the outer housing have funnel sections widening towards the tube, to which a radial, annular section adjoins.
  • a metal jacket To a filter body inside the device, an insulation or swelling mat and then wrapped around the mat, a metal jacket.
  • This metal jacket is made by a longitudinal weld to a pipe.
  • the end walls are attached, wherein the end faces of the tube abut axially against the radial portions and the radial portions projecting outwardly relative to the pipe still something. In this projecting area, the end walls are finally welded to the pipe.
  • the invention provides a vehicle exhaust gas purification device that is easier to manufacture with on average higher quality.
  • a method for producing the vehicle exhaust gas purification device according to the invention is to be specified.
  • At least one end wall has a deformed, angled towards the tube, substantially cylindrical shell approach on which the tube rests in the radial direction.
  • the tube and at least one end wall are inserted axially into one another and then lie radially against each other, thus positioning each other. This eliminates the previously expensive positioning between end walls and pipe. This results in a higher process reliability for the subsequent welding or soldering. Due to the changed geometry results in a more homogeneous power flow, and the notch effect of the weld deleted by their other position.
  • the device according to the invention is suitable not only for the connection of circular cylindrical tubes with the end walls, but also deviating from it geometries, such as so-called triovalen pipes. These are largely triangular, with strongly rounded corners, which instead of the flat sides of the triangle and a large curvature having pages may be provided.
  • Another advantage which is achieved by the invention is the very precisely adjustable axial compression of a wire knit ring, which hitherto in the region of the inner edge between the associated end wall and the
  • Filter body was clamped axially. Due to the axial telescoping of tube and end walls, the axial preload force can be adjusted exactly.
  • the seam of the end wall to the tube has much lower tolerances than in the prior art, in which a Abbrandnaht was provided.
  • the technique is problematic especially the non-uniform contour of the tube formed by winding, which does not allow exactly predeterminable and consistent position relative to the end walls.
  • the mantle shoulder and / or associated pipe end should be tapered radially inward toward their axial ends or radially outwardly expanded to form an insertion chamfer for the axial mating of mantle neck and pipe. As a result, the assembly can be facilitated.
  • the inside part (pipe end or jacket approach) is retracted according to the preferred embodiment further radially inward, compared to the tube center.
  • the inner part protects the so-called bearing mat, which is wound around the filter body, against excessive erosion and the effect of heat.
  • Mantelansatz trained end wall or end walls has a pipe widening funnel portion (inflow or outflow) and a pipe towards this subsequent radial section has.
  • the jacket approach then connects to the radial section.
  • the jacket approach is formed by deep drawing and subsequent axial trimming. Only in the following step is the trimmed edge plastically deformed radially inward, which is also called retraction.
  • the resulting advantages will be erläu ⁇ tert later with reference to the drawings.
  • a particularly preferred embodiment with regard to high Prozeß ⁇ safety and easy, easy installation of the outer housing is obtained when an axially acting latching connection is provided between the pipe and shell approach.
  • This latching connection is preferably used for pre-assembly fixation between pipe and mantle attachment. This means that the end walls and the tube are axially inserted into one another, and the axial positioning is achieved by the latching connection. There is no additional tool for exact positioning of the parts to each other for the subsequent welding or soldering necessary.
  • End wall or end walls and pipe are already aligned correctly, both axially by the locking connection and radially through the connector.
  • the tool costs for the assembly of pipe and Stirn ⁇ walls and for the support during the subsequent welding or Löt ⁇ process can be reduced.
  • the latching connection is e.g. formed by a recess and at least one projecting into the recess projection on the pipe or on the mantle.
  • the indentation and the projection are produced simply by plastic deformation of the corresponding parts.
  • the method according to the invention for producing the explained vehicle exhaust gas purification device provides the following steps:
  • the jacket approach is preferably formed by edge-side deep drawing of the end wall, wherein projecting radially outwardly extending flange from the shell approach to the free edge. This flange is usually used to clamp the end wall in the thermoforming tool edge.
  • This separation should be done inwardly prior to forming the edge resulting from the separation so that the end wall can be made within narrower axial tolerances.
  • the tube and the end wall can be locked in place when being nested into one another and thereby axially positioned.
  • FIG. 1 shows a longitudinal sectional view through a first embodiment of the vehicle exhaust gas purification device according to the invention
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view through the device along the line H-II in FIG. 1,
  • FIG. 3 is an enlarged view of the area indicated by X in FIG. 1,
  • FIG. 4 shows the region shown in FIG. 3 in a somewhat modified embodiment
  • FIG. 5 shows the region shown in FIG. 3 in a further modified embodiment
  • FIG. 6 shows the device in the region of the corner joint shown in FIG. 3 in various method steps
  • FIG. 8 is a plan view of the tube in Figure 7, wherein only one half is shown.
  • the device has a 3-part outer housing 10 with a longitudinally welded from a metal sheet, a circumferential jacket forming tube 12 and attached to the open end faces of the tube 12 end walls 14.
  • a filter body 16 in the form of a monolithic Dieselrußfilters or a Catalyst accommodated, passes through the exhaust gas (see arrows).
  • an insulating or swelling mat 18 is wound, through which the filter body 16 is mounted frictionally in the outer housing 10.
  • the mat 18 also serves to compensate for tolerances as well as the limitation of the biasing force applied to the filter body 16 by the outer housing 10.
  • the filter body 16 and the tube 12 each have a deviating from the circular outer geometry, which is defined by three flat or not curved portions 20 and three relatively strongly curved, the sections 20 connecting portions 22 ( Figure 2).
  • the tube 12 is formed by a wound around the filter body 16 and the mat 18 sheet metal, which is circumferentially closed at its outer longitudinal edge 24 by welding.
  • the two end walls 14 are made by deep drawing and each have a funnel section 26 which widens toward the tube 12 and forms an inlet 28 or outlet 30 for incoming or outgoing exhaust gas.
  • Each funnel section 26 is adjoined by a radial section 32 towards the tube 12.
  • a radial section 32 At the radial portion 32 then adjacent to the pipe 12 angled, cylindrical mantle projection 34, with which the end walls 14 'are inserted into the interior of the tube 12 and with which they rest in the radial direction on the tube 12.
  • the jacket extension 34 is retracted to the free edge 36 inwardly, so that the inner side 38 projects further inward than the inner side 40 of the tube 12 in the region of the tube center.
  • the tube 12 in turn, widens slightly radially outward toward its free axial end in region 42.
  • both the tube 12 and the jacket extension 34 has a
  • Insertion bevel which facilitate the axial mating of the end wall 14 and the tube 12. Due to the free edge 36 of the jacket projection 34 pulled inwards by plastic deformation, the annular gap 44 between the outer circumference of the filter body 16 and the inside of the outer housing 10 (in this case the inner side 40) is reduced. This results in a lower mass flow of hot gas through the annular gap 44 and thus both lower bypass currents and a lower thermal load of the mat 18th
  • a wire knit ring 46 can be clamped axially between the radial portion 32 and the end wall 50 of the filter body 16, which further reduces the bypass flow and axially clamps the filter body 16.
  • the tube 12 has a smaller wall thickness than the end wall 14.
  • the tube 12 and the end walls 14 are welded or soldered at the axial end of the tube along the entire circumference.
  • the corresponding weld bears the reference numeral 48.
  • FIG. 4 corresponds essentially to that just described, so that functionally identical parts correspond to the reference elements already introduced. and in the following only the differences have to be dealt with.
  • the jacket projection 34 ends upstream of the end wall 50 of the filter body 16 and radially inwardly of its outer circumference 52. Also in this embodiment, the free edge 36 of the jacket projection 34 is drawn inwardly, in the form of an arc in cross-section. By this design, the flow is directed to the end wall 50, and there is a small bypass flow in the annular gap 44.
  • the mantle projection 34 has a chamfer, but not the tube 12, which at its axial ends obliquely radially extends inwardly to thereby reduce the annular gap 44 thereby.
  • the tube 12 is also drawn radially obliquely inward at its axial end, but the end wall 14 is placed on the tube 12, with its region 42 substantially linear on the inside of the slightly outwardly projecting jacket approach
  • the manner of producing the end walls 14 in the region of the jacket projection is briefly explained below with reference to FIG.
  • the originally flat sheet metal is provided with an opening and clamped in the deep drawing tool along its outer edge (flange 56) and then deep-drawn. This results in a kind of step between the jacket projection 34 and the radial section 32 and the subsequent funnel section 26.
  • the flange 56 is separated in the region of the outer circumference of the jacket projection 34.
  • the cutting line is designated 58.
  • the free edge 36 formed by the trimming is deformed in the direction of arrow inwards to form the inlet slope.
  • the jacket projection 34 is or can be made slightly tapered in total tapered inwardly.
  • a somewhat modified process in which the shell extension 34 is not formed with the same during the deep-drawing process, envisages forming a substantially wider flange 56 '. This wider flange 56 is then cut to size along cut line 60. In the next step, the resulting free edge 36 'is bent inwardly by more than 90 °, so that the jacket projection 34 and a certain insertion be created. However, since the material will partially flow when bent over at the tight radii between the skirt 34 and the radial portion 32, i. flowing in the length, the dimension d is very difficult to keep in close tolerances.
  • tube 12 and end walls 14 are already pre-assembled in the axial direction by a latching connection 62, 64, which acts in the axial direction, before the weld seams 48 are set.
  • a latching connection 62, 64 which acts in the axial direction, before the weld seams 48 are set.
  • this in the region 42 has a circumferential bead 66 (FIG. 8), which forms an encircling projection 68 on the inside.
  • the Mantel ⁇ approach 34 has a corresponding groove-shaped recess 70 into which the projection 68 engages when the left end wall 14 is pushed into the tube 12.
  • the jacket projection 34 also has complementarily shaped, point-shaped recesses 70 ', whereby in the circumferential direction tube 12 and end wall 14 are aligned with each other. It should be emphasized that the end wall 14 can of course also be an intermediate piece between two filter bodies connected in series.
  • double-walled end wall units can be installed by the invention. These are formed into funnels, nested plates, which preferably have a common point of attachment to the tube. After this connection point, however, they have an annular gap between them, which serves for thermal insulation.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Exhaust Gas After Treatment (AREA)
  • Processes For Solid Components From Exhaust (AREA)

Abstract

Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung und Verfahren zum Herstellen derselben Eine Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung hat ein mehrteiliges Außengehäuse (10) mit einem Rohr (12) und zu Trichtern umgeformten Stirnwänden (14). Rohr (12) und Stirnwände (14) werden ineinandergesteckt und miteinander verlötet oder verschweißt.

Description

Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung und Verfahren zum Herstellen derselben
Die Erfindung betrifft eine Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung, mit einem mehrteiligen Außengehäuse, das ein durch ein umlaufendes Mantelteil gebildetes Rohr und an den axialen Enden des Rohres vorgesehene Stirnwände mit einem
Einlaß und einem Auslaß hat, und einem im Außengehäuse untergebrachten
Filterkörper, durch den das Abgas strömt und der es reinigt.
Derartige Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtungen sind beispielsweise Kata¬ lysatoren oder Rußfilter. Die Filterkörper werden z.B. durch miteinander verklebte, stranggepreßte, einteilige, monolithische Einzelkörper, insbesondere aus SiC-Material gebildet. Die Stirnwände des Außengehäuses haben sich zum Rohr hin erweiternde Trichterabschnitte, an die sich ein radialer, ringförmiger Abschnitt anschließt. Um einen Filterkörper im Inneren der Vorrichtung wird eine Isolations- oder Quellmatte und um die Matte anschließend ein Blechmantel gewickelt. Dieser Blechmantel wird durch eine Längsschweißnaht zu einem Rohr. An den beiden axialen Enden des Rohres werden anschließend die Stirnwände angesetzt, wobei die Stirnseiten des Rohres axial an die radialen Abschnitte anstoßen und die radialen Abschnitte nach außen gegenüber dem Rohr noch etwas vorstehen. In diesem überstehenden Bereich werden die Stirnwände schließlich mit dem Rohr verschweißt.
Die Schweißnaht zwischen Stirnwänden und Rohr ist eine sogenannte Abbrandnaht. Es müssen große prozeßtechnische Anstrengungen unternommen werden, damit diese Abbrandnaht den geforderten Biegewechselfestigkeiten standhält. Darüber hinaus müssen zur Schaffung einer qualitativ gleichbleibenden Naht die Maße und Geometrien der axialen Enden der Rohre und des über¬ stehenden radialen Abschnitts jeder Stirnwand genau eingehalten werden. Ansonsten würde der radiale Abschnitt auf dem Umfang mehr oder weniger stark gegenüber dem Rohr vorstehen, was zu einer ungleichmäßigen Schweißnaht¬ qualität längs des Umfanges führen würde.
Die Erfindung schafft eine Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung, die bei einer im Durchschnitt höheren Qualität einfacher zu fertigen ist. Darüber hinaus soll ein Verfahren zum Herstellen der erfindungsgemäßen Fahrzeugabgasreinigungsvor- richtung angegeben werden.
Bei einer Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung der eingangs genannten Art ist hierzu vorgesehen, daß wenigstens eine Stirnwand einen umgeformten, zum Rohr hin abgewinkelten, im wesentlichen zylindrischen Mantelansatz hat, an dem das Rohr in radialer Richtung anliegt. Das Rohr und wenigstens eine Stirnwand, vorzugsweise beide, werden axial ineinandergesteckt und liegen anschließend radial aneinander an, positionieren sich also gegenseitig. Damit kann die bisher aufwendige Positionierung zwischen Stirnwänden und Rohr entfallen. Es ergibt sich eine höhere Prozeßsicherheit für das anschließende Schweißen oder Löten. Durch die geänderte Geometrie ergibt sich ein homogenerer Kraftfluß, und die Kerbwirkung der Schweißnaht entfällt durch ihre andere Lage.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung eignet sich nicht nur zur Verbindung von kreiszylindrischen Rohren mit den Stirnwänden, sondern auch von davon abweichenden Geometrien, wie sogenannten triovalen Rohren. Diese sind weitestgehend dreieckig, mit stark gerundeten Ecken, wobei anstatt der Flachseiten des Dreiecks auch eine große Krümmung aufweisende Seiten vorgesehen sein können.
Ein weiterer Vorteil, der durch die Erfindung erzielt wird, ist die sehr exakt einstellbare axiale Kompression eines Drahtgestrickrings, der bislang im Bereich der innenseitigen Kante zwischen der zugeordneten Stirnwand und dem
Filterkörper axial geklemmt war. Durch das axiale Ineinanderschieben von Rohr und Stirnwänden kann die axiale Vorspannkraft exakt eingestellt werden.
Die Nahtstelle der Stirnwand zum Rohr hat wesentlich geringere Toleranzen als im Stand der Technik, bei dem eine Abbrandnaht vorgesehen war. Im Stand der Technik ist vor allem die nicht gleichmäßige Kontur des durch Wickeln gebildeten Rohres problematisch, die keine exakt vorbestimmbare und gleichbleibende Position relativ zu den Stirnwänden erlaubt.
Durch das Ineinanderstecken lassen sich auch Spalte zwischen Rohr und Stirnwand leichter vermeiden.
Der Mantelansatz und/oder das zugeordnete Rohrende sollten sich zu ihren axialen Enden radial nach innen verengen oder radial nach außen aufweiten, um für das axiale Zusammenstecken von Mantelansatz und Rohr eine Einführschräge zu bilden. Hierdurch kann die Montage erleichtert werden.
Diese Einführschräge wird am einfachsten nicht durch spanende Bearbeitung, sondern durch plastisches Umformen des Mantelansatzes und/oder des zuge¬ ordneten Rohrendes erzeugt.
Das innenseitig liegende Teil (Rohrende oder Mantelansatz) ist gemäß der bevorzugten Ausführungsform weiter radial nach innen eingezogen, verglichen zur Rohrmitte. Durch dieses Verengen schützt das innenliegende Teil die soge¬ nannte Lagermatte, die um den Filterkörper gewickelt ist, vor übermäßig starker Erosion und Wärmeeinwirkung.
Darüber hinaus ist gemäß einer Ausgestaltung vorgesehen, daß die mit dem
Mantelansatz ausgebildete Stirnwand oder Stirnwände einen sich zum Rohr erweiternden Trichterabschnitt (Einström- bzw. Ausströmkanal) und einen sich zum Rohr hin an diesen anschließenden radialen Abschnitt hat. Der Mantelansatz schließt dann an den radialen Abschnitt an.
Der Mantelansatz wird durch Tiefziehen und anschließendes axiales Beschneiden gebildet. Erst im darauffolgenden Schritt wird der beschnittene Rand radial einwärts plastisch verformt, was auch Einziehen genannt wird. Die sich hieraus ergebenden Vorteile werden anhand der Zeichnungen später noch erläu¬ tert. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform im Hinblick auf hohe Proze߬ sicherheit und leichte, einfache Montage des Außengehäuses ergibt sich, wenn zwischen Rohr und Mantelansatz eine axial wirkende Rastverbindung vorgesehen ist. Diese Rastverbindung dient vorzugsweise der Vormontagefixierung zwischen Rohr und Mantelansatz. Das bedeutet, die Stirnwände und das Rohr werden axial ineinandergesteckt, und die axiale Positionierung wird durch die Rastverbindung erreicht. Es ist kein zusätzliches Werkzeug zur exakten Positionierung der Teile zueinander für den anschließenden Schweiß- oder Lötvorgang notwendig. Stirnwand oder Stirnwände und Rohr sind bereits korrekt ausgerichtet, sowohl axial durch die Rastverbindung als auch radial durch die Steckverbindung. So können insgesamt die Werkzeugkosten für die Montage von Rohr und Stirn¬ wänden als auch für die Halterung beim anschließenden Schweiß- oder Löt¬ vorgang reduziert werden.
Die Rastverbindung wird z.B. durch eine Einbuchtung und wenigstens einen in die Einbuchtung hineinragenden Vorsprung am Rohr bzw. am Mantelansatz gebildet. Die Einbuchtung und der Vorsprung werden einfach durch plastisches Umformen der entsprechenden Teile erzeugt.
Es kann beispielsweise ein umlaufender Vorsprung vorgesehen sein. Darüber hinaus wäre es auch denkbar, mehrere umfangsmäßig voneinander beabstandete Vorsprünge vorzusehen, was möglicherweise das axiale Ineinanderstecken von Rohr und Stirnwänden erleichtert.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen der erläuterten Fahrzeug- abgasreinigungsvorrichtung sieht folgende Schritte vor:
a) das Rohr und wenigstens eine Stirnwand werden axial ineinandergesteckt und
b) das Rohr und die Stirnwand werden durch Schweißen oder Löten miteinander verbunden. Wie bereits erläutert, ergeben sich dadurch eine höhere Prozeßsicherheit und geringere Qualitätsschwankungen der Schweißnaht.
Durch Tiefziehen der Stirnwand wird der Trichterabschnitt gebildet.
Der Mantelansatz wird vorzugsweise durch randseitiges Tiefziehen der Stirnwand geformt, wobei vom Mantelansatz zum freien Rand hin ein radial nach außen verlaufender Flansch absteht. Dieser Flansch wird üblicherweise dafür verwendet, die Stirnwand im Tiefziehwerkzeug randseitig einzuspannen. Auf das
Tiefziehen folgt das Abtrennen des Flansches.
Dieses Abtrennen sollte vor dem Umformen des durch das Abtrennen entstehenden Randes nach innen erfolgen, damit die Stirnwand innerhalb engerer axialer Toleranzen hergestellt werden kann.
Wie bereits erwähnt, können das Rohr und die Stirnwand beim Ineinander- stecken verrastet und dadurch axial positioniert werden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nach- folgenden Beschreibung und aus den nachfolgenden Zeichnungen, auf die Bezug genommen wird. In den Zeichnungen zeigen:
- Figur 1 eine Längsschnittansicht durch eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung,
- Figur 2 eine Querschnittsansicht durch die Vorrichtung längs der Linie H-II in Figur 1,
- Figur 3 eine vergrößerte Ansicht des in Figur 1 mit X bezeichneten Bereichs,
- Figur 4 den in Figur 3 gezeigten Bereich in einer etwas modifizierten Ausführungsform,
- Figur 5 den in Figur 3 gezeigten Bereich in einer weiter modifizierten Ausführungsform, - Figur 6 die Vorrichtung im Bereich der in Figur 3 gezeigten Eckverbindung in verschiedenen Verfahrensschritten,
- Figur 7 einen Halbschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfin¬ dungsgemäßen Vorrichtung und
- Figur 8 eine Draufsicht auf das Rohr in Figur 7, wobei nur eine Hälfte dargestellt ist.
In Figur 1 ist eine Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung dargestellt, die im Abgasstrang untergebracht ist. Die Vorrichtung hat ein 3 -teiliges Außengehäuse 10 mit einem aus einem Blech längsgeschweißten, einen umlaufenden Mantel bildenden Rohr 12 und an den offenen Stirnseiten des Rohres 12 angebrachten Stirnwänden 14. Im Inneren des Außengehäuses 10 ist ein Filterkörper 16 in Form eines monolithartigen Dieselrußfilters oder eines Katalysators untergebracht, durch den Abgas hindurchtritt (siehe Pfeile). Um den Filterkörper 16 ist eine Isolations- oder Quellmatte 18 gewickelt, durch die der Filterkörper 16 im Außengehäuse 10 kraftschlüssig gelagert wird. Die Matte 18 dient auch dem Toleranzausgleich sowie der Begrenzung der auf den Filterkörper 16 durch das Außengehäuse 10 aufgebrachten Vorspannkraft.
Der Filterkörper 16 und das Rohr 12 haben jeweils eine von der Kreisringform abweichende Außengeometrie, die durch drei flache oder überhaupt nicht gekrümmte Abschnitte 20 und drei relativ stark gekrümmte, die Abschnitte 20 verbindende Abschnitte 22 definiert ist (Figur 2).
In Figur 2 ist auch gut zu erkennen, daß das Rohr 12 durch ein um den Filterkörper 16 und die Matte 18 gewickeltes Blech gebildet ist, das an seinem äußeren Längsrand 24 durch Schweißen umfangsmäßig geschlossen ist.
Die beiden Stirnwände 14 sind durch Tiefziehen hergestellt und haben jeweils einen sich zum Rohr 12 hin erweiternden Trichterabschnitt 26, der einen Einlaß 28 bzw. Auslaß 30 für ein- bzw. ausströmendes Abgas bildet. An jeden Trichterabschnitt 26 schließt sich zum Rohr 12 hin ein radialer Abschnitt 32 an. An den radialen Abschnitt 32 grenzt dann ein zum Rohr 12 abgewinkelter, zylindrischer Mantelansatz 34 an, mit dem die Stirnwände 14' in das Innere des Rohres 12 eingeschoben sind und mit dem sie in radialer Richtung am Rohr 12 anliegen.
Wie in Figur 3 zu erkennen ist, ist der Mantelansatz 34 zum freien Rand 36 nach innen eingezogen, so daß die Innenseite 38 weiter nach innen ragt als die Innenseite 40 des Rohres 12 im Bereich der Rohrmitte. Das Rohr 12 wiederum weitet sich zu seinem freien axialen Ende im Bereich 42 geringfügig radial nach außen auf.
Hierdurch hat sowohl das Rohr 12 als auch der Mantelansatz 34 eine
Einführschräge, die das axiale Zusammenstecken der Stirnwand 14 und des Rohres 12 erleichtern. Aufgrund des nach innen durch plastisches Verformen gezogenen freien Randes 36 des Mantelansatzes 34 wird der Ringspalt 44 zwischen dem Außenumfang des Filterkörpers 16 und der Innenseite des Außen- gehäuses 10 (hier der Innenseite 40) verringert. Dadurch ergibt sich ein geringerer Massendurchfluß von heißem Gas durch den Ringspalt 44 und damit sowohl geringere Bypaßströme als auch eine geringere thermische Belastung der Matte 18.
Optional kann, wie in Figur 3 dargestellt, ein Drahtgestrickring 46 axial zwischen dem radialen Abschnitt 32 und der Stirnwand 50 des Filterkörpers 16 geklemmt werden, der die Bypaßströmung weiter reduziert und den Filterkörper 16 axial klemmt.
Wie in Figur 3 zu erkennen ist, hat das Rohr 12 eine geringere Wandstärke als die Stirnwand 14. Das Rohr 12 und die Stirnwände 14 werden am axialen Ende des Rohres entlang des gesamten Umfanges verschweißt oder verlötet. Die entsprechende Schweißnaht trägt das Bezugszeichen 48.
Die Ausführungsform nach Figur 4 entspricht im wesentlichen der gerade Beschriebenen, so daß funktionsgleiche Teile die bereits eingeführten Bezugs- zeichen tragen und im folgenden nur noch auf die Unterschiede eingegangen werden muß.
Auch bei dieser Ausführungsform wird zumindest die gezeigte Stirnwand 14 in das Rohr 12 gesteckt. Der radiale Abschnitt 32 ist kaum noch ausgebildet, so daß der Trichterabschnitt 26 fast sofort in den Mantelansatz 34 übergeht. Im Gegensatz zu der flächigen Anlage des Mantelansatzes 34 auf der Innenseite des Rohres 12 nach Figur 3 ist bei dieser Ausführungsform eigentlich nur noch eine linienförmige Punktberührung vorhanden.
Der Mantelansatz 34 endet stromaufwärts der Stirnwand 50 des Filterkörpers 16 und radial einwärts von dessen Außenumfang 52. Auch bei dieser Ausfüh¬ rungsform ist der freie Rand 36 des Mantelansatzes 34 nach innen gezogen, und zwar im Querschnitt bogenförmig. Durch diese Ausbildung wird die Strömung zur Stirnwand 50 gerichtet, und es ergibt sich eine geringe Bypaßströmung im Ringspalt 44. Im Gegensatz zu der zuvor genannten Ausführungsform hat zwar der Mantelansatz 34 eine Einführschräge, nicht jedoch das Rohr 12, das zu seinen axialen Enden schräg radial nach innen verläuft, um den Ringspalt 44 dadurch zu verringern.
Bei der in Figur 5 gezeigten Ausführungsform ist das Rohr 12 ebenfalls zu seinem axialen Ende radial schräg nach innen gezogen, die Stirnwand 14 wird jedoch auf das Rohr 12 gesteckt, wobei dessen Bereich 42 im wesentlichen linienförmig an der Innenseite des etwas nach außen auslaufenden Mantelansatzes
34 anliegt.
Die Herstellungsweise der Stirnwände 14 im Bereich des Mantelansatzes wird im folgenden anhand von Figur 6 kurz erläutert. Das ursprünglich flache Blech wird mit einer Öffnung versehen und im Tiefziehwerkzeug längs seines Außen¬ randes (Flansch 56) geklemmt und anschließend tiefgezogen. Es ergibt sich eine Art Stufe zwischen dem Mantelansatz 34 und dem radialen Abschnitt 32 sowie dem anschließenden Trichterabschnitt 26. Im nächsten Schritt wird der Flansch 56 im Bereich des Außenumfangs des Mantelansatzes 34 abgetrennt. Die Schnittlinie ist mit 58 bezeichnet. Anschließend wird der durch den Beschnitt gebildete freie Rand 36 in Pfeilrichtung nach innen umgeformt, um die Einlaufschräge zu bilden. Bei dieser Umformung wird oder kann der Mantelansatz 34 insgesamt konisch nach innen etwas zulaufend ausgeführt werden. Durch dieses Verfahren ergibt sich ein sehr genaues Maß d zwischen dem radialen Abschnitt 32 und dem in axialer Richtung äußersten Ende des freien Randes 36.
Ein etwas modifiziertes Verfahren, bei dem während des Tiefziehprozesses nicht gleich der Mantelansatz 34 mit ausgeformt wird, sieht vor, einen wesentlich breiteren Flansch 56' zu bilden. Dieser breitere Flansch 56 wird dann entlang der Schnittlinie 60 auf Maß geschnitten. Im nächsten Schritt wird der entstandene freie Rand 36' um mehr als 90° nach innen gebogen, so daß der Mantelansatz 34 und eine gewisse Einführschräge erzeugt werden. Da das Material beim Umbiegen an den engen Radien zwischen dem Mantelansatz 34 und dem radialen Abschnitt 32 aber teilweise zum Fließen kommt, d.h. in die Länge fließt, ist das Maß d nur sehr schwer in engen Toleranzen zu halten.
In den Figuren 7 und 8 sind Rohr 12 und Stirnwände 14 durch eine Rastver¬ bindung 62, 64, die in axialer Richtung wirkt, bereits in axialer Richtung vormontiert, bevor die Schweißnähte 48 gesetzt werden. Hierzu hat, bezogen auf das linke Ende des Rohres 12, dieses im Bereich 42 eine umlaufende Sicke 66 (Fig. 8), die innenseitig einen umlaufenden Vorsprung 68 bildet. Der Mantel¬ ansatz 34 hat eine entsprechende rillenförmige Vertiefung 70, in die der Vorsprung 68 einrastet, wenn die linke Stirnwand 14 in das Rohr 12 geschoben wird.
Bei der Rastverbindung 64 an dem gegenüberliegenden Ende sind im Rohr 12 radial nach außen weisende punktförmige Vorsprünge 68' ausgeformt, die in eine umlaufende Vertiefung 70' in dem das Rohrende übergreifenden Mantelansatz 34 einschnappen. Eine andere Alternative wäre, daß der Mantelansatz 34 ebenfalls komplementär geformte, punktförmige Vertiefungen 70' besitzt, wodurch auch in Umfangsrichtung Rohr 12 und Stirnwand 14 zueinander ausgerichtet sind. Zu betonen ist, daß die Stirnwand 14 natürlich auch ein Zwischenstück zwischen zwei in Reihe geschalteten Filterkörpern sein kann.
Darüber hinaus können auch sogenannte doppelwandige Stirnwandeinheiten durch die Erfindung verbaut werden. Dies sind zu Trichtern geformte, ineinandergesteckte Bleche, die vorzugsweise eine gemeinsame Anbindungsstelle zum Rohr haben. Nach dieser Anbindungsstelle haben sie jedoch einen Ringspalt zwischen sich, was der thermischen Isolation dient.

Claims

Patentansprüche
1. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung, mit
einem mehrteiligen Außengehäuse (10),
das ein durch ein umlaufendes Mantelteil gebildetes Rohr (12) und an den axialen Enden des Rohres (12) vorgesehene Stirnwände (14) mit einem Einlaß (28) und einem Auslaß (30) hat, und
einem im Außengehäuse (10) untergebrachten Filterkörper, durch den das Abgas strömt und der es reinigt,
dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens eine Stirnwand (14) einen umgeformten, zum Rohr (12) hin abge¬ winkelten, im wesentlichen zylindrischen Mantelansatz (34) hat, an dem das Rohr (12) in radialer Richtung anliegt.
2. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantelansatz (34) und/oder das zugeordnete Ende des Rohres (12) zu ihren axialen Enden radial nach innen verengt oder radial nach außen aufgeweitet sind/ist, um für das axiale Zusammenstecken von Mantelansatz (34) und Rohr (12) eine Einfuhrschräge zu bilden.
3. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantelansatz (34) und/oder das zugeordnete Rohrende plastisch umgeformt sind/ist, um die Einführschräge zu bilden.
4. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantelansatz (34) oder das zugeordnete Rohrende im Vergleich zur Rohrmitte weiter radial nach innen eingezogen ist.
5. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem Mantelansatz (34) ausge¬ bildete Stirnwand (14) einen sich zum Rohr (12) hin erweiternden Trichter¬ abschnitt (26) und einen sich weiter zum Rohr (12) hin an diesen anschließenden radialen Abschnitt (32) hat, wobei sich der MantelansatzMantelansatz (34) an den radialen Abschnitt (32) anschließt.
6. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der MantelansatzMantelansatz (34) durch Tiefziehen und anschließendes Beschneiden gebildet ist.
7. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der durch Beschneiden erzeugte Rand (36) radial einwärts plastisch verformt ist.
8. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Rohr (12) und Mantelansatz (34) eine axial wirkende Rastverbindung (62, 64) vorgesehen ist.
9. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastverbindung (62, 64) eine Vormontagefϊxierung zwischen dem Rohr (12) und dem Mantelansatz (34) bildet.
10. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastverbindung (62, 64) durch wenigstens eine
Vertiefung (70, 70') und wenigstens einen in die Vertiefung (70, 70') hineinragenden Vorsprung (68, 68') gebildet ist.
11. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein umlaufender Vorsprung (68) vorgesehen ist.
12. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere in Umfangsrichtung beabstandete Vorsprünge (68') vorgesehen sind.
13. Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnwand (14) und das Rohr (12) im Bereich des Mantelansatzes (34) miteinander verschweißt oder verlötet sind.
14. Verfahren zum Herstellen einer Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) das Rohr (12) und wenigstens eine Stirnwand (14) werden axial ineinander- gesteckt und b) das Rohr (12) und die Stirnwand (14) werden durch Schweißen oder Löten miteinander verbunden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch:
Tiefziehen der Stirnwand (14) zur Bildung eines Trichterabschnitts (26).
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Tiefziehen der Stirnwand (14) zur Formung des MantelansatzMantelansatzes (34), wobei vom MantelansatzMantelansatz (34) aus ein Flansch (56) radial nach außen absteht und
Abtrennen des Flansches (56).
17. Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch folgenden Schritt:
Umformen des nach dem Abtrennen gebildeten Randes (36) des Mantel- ansatzes (34) nach innen.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, gekennzeichnet durch folgenden Schritt:
Verrasten des Rohres (12) und der Stirnwand (14) beim Ineinanderstecken.
PCT/EP2005/008210 2004-08-03 2005-07-28 Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung und verfahren zum hertellen derselben WO2006015730A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US11/572,971 US7662204B2 (en) 2004-08-03 2005-07-28 Device for purifying exhaust gases of a motor vehicle and method for the production thereof
EP05767867A EP1774146A1 (de) 2004-08-03 2005-07-28 Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung und verfahren zum hertellen derselben

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004037480.5 2004-08-03
DE102004037480A DE102004037480A1 (de) 2004-08-03 2004-08-03 Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung und Verfahren zum Herstellen derselben

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2006015730A1 true WO2006015730A1 (de) 2006-02-16

Family

ID=35058843

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2005/008210 WO2006015730A1 (de) 2004-08-03 2005-07-28 Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung und verfahren zum hertellen derselben

Country Status (6)

Country Link
US (1) US7662204B2 (de)
EP (1) EP1774146A1 (de)
KR (1) KR100861737B1 (de)
CN (1) CN101010496A (de)
DE (1) DE102004037480A1 (de)
WO (1) WO2006015730A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8092748B2 (en) * 2005-09-23 2012-01-10 Emcon Technologies Germany (Augsburg) Gmbh Housing for a component of an exhaust system and method of producing such a housing
EP3543498A1 (de) * 2018-03-20 2019-09-25 Eberspächer Exhaust Technology GmbH & Co. KG Verfahren zur herstellung eines schalldämpfers

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101687132B (zh) * 2007-05-04 2012-09-05 陶氏环球技术公司 改进的蜂窝式过滤器
DE102008016236A1 (de) * 2008-03-27 2009-10-01 J. Eberspächer GmbH & Co. KG Abgasbehandlungseinrichtung
DE102009014435A1 (de) * 2009-03-26 2010-10-14 J. Eberspächer GmbH & Co. KG Abgasbehandlungseinrichtung
DE102010015271A1 (de) 2010-04-15 2011-10-20 J. Eberspächer GmbH & Co. KG Abgasbehandlungseinrichtung
DE102010034743A1 (de) 2010-08-19 2012-02-23 J. Eberspächer GmbH & Co. KG Abgasreinigungsvorrichtung, Abgasanlage, Ausbauverfahren
JP5912605B2 (ja) * 2012-02-03 2016-04-27 本田技研工業株式会社 排気マフラー装置
JP6027748B2 (ja) * 2012-02-03 2016-11-16 本田技研工業株式会社 排気マフラー装置
DE102012207960B3 (de) * 2012-05-11 2013-08-08 Eberspächer Exhaust Technology GmbH & Co. KG Partikelfilter
DE102013208184A1 (de) 2013-05-03 2014-11-06 Eberspächer Exhaust Technology GmbH & Co. KG Abgasanlagenkomponente
WO2015056651A1 (ja) * 2013-10-15 2015-04-23 イビデン株式会社 排ガス浄化装置
DE102014208093A1 (de) * 2014-04-29 2015-10-29 Mahle Lnternational Gmbh Wärmeübertrager
US10436094B2 (en) * 2017-01-30 2019-10-08 Acat Global Swaged shell
DE102018126577A1 (de) * 2018-10-25 2020-04-30 Eberspächer Exhaust Technology GmbH & Co. KG Verfahren zur Herstellung einer Abgasbehandlungsanordnung

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5656245A (en) * 1995-11-14 1997-08-12 Nippon Reinz Co., Ltd. Catalytic converter for cleaning exhaust gas
DE19626692A1 (de) * 1996-07-03 1998-01-15 Zeuna Staerker Kg Abgasreinigungsvorrichtung für einen Verbrennungsmotor sowie Verfahren zu ihrer Herstellung
WO1999017905A1 (en) * 1997-10-07 1999-04-15 Arvin Industries, Inc. Method and apparatus for assembling exhaust components
US20020071791A1 (en) * 2000-12-13 2002-06-13 Foster Michael Ralph Catalytic converter

Family Cites Families (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4344921A (en) * 1972-03-21 1982-08-17 Zeuna-Staerker Kg Catalyzer for detoxifying exhaust gases from internal combustion engines
DE2243251B2 (de) * 1972-09-02 1976-01-02 Paul Gillet Gmbh, 6732 Edenkoben Vorrichtung zur Reinigung der Abgase von Brennkraftmaschinen
US3856315A (en) * 1973-01-02 1974-12-24 P Stansbury Bell and spigot pvc pipe joint
GB1453439A (en) * 1973-01-13 1976-10-20 Ti Silencer Services Ltd Catalytic reactor for exhaust emission control
US4020539A (en) * 1973-03-19 1977-05-03 Chrysler Corporation Catalytic reactor for automobile
US4223895A (en) * 1978-08-07 1980-09-23 Robintech, Inc. Gasket for multiple groove pipe and method of using same
CH647302A5 (de) * 1979-06-06 1985-01-15 Alusuisse Vorrichtung zum ableiten der abgase von verbrennungskraftmaschinen.
US4248833A (en) * 1979-08-28 1981-02-03 Chuo Hatsujo Kabushiki Kaisha Exhaust gas purifier system for internal combustion engine
US5118476A (en) * 1986-06-12 1992-06-02 Tennessee Gas Pipeline Company Catalytic converter and substrate support
US4735640A (en) * 1987-06-08 1988-04-05 General Motors Corporation Air cleaner liquid drain and filter assembly
DE4446986A1 (de) * 1993-12-31 1995-07-06 Eberspaecher J Verfahren zum Vereinigen eines Abgasbehandlungskörpers mit seinem Gehäuse und Abgasbehandlungsvorrichtung
US5613992A (en) * 1994-11-23 1997-03-25 Donaldson Company, Inc. Reverse flow air filter arrangement and method
DE4445557A1 (de) * 1994-12-20 1996-06-27 Emitec Emissionstechnologie Doppelwandiges Gehäuse, insbesondere für Abgas-Katalysatoren von Kraftfahrzeugen
US5632792A (en) * 1995-08-16 1997-05-27 Purolator Products Company Air induction filter hose assembly
KR100295143B1 (ko) * 1995-10-06 2001-08-07 미야타 아키라 고착층부착호스및그접속구조체
US6463655B1 (en) 1997-10-07 2002-10-15 Arvinmeritor, Inc. Method and apparatus for assembling exhaust components
US5988695A (en) * 1998-08-26 1999-11-23 S&B Technical Products, Inc. Pipe gasket with embedded ring
US6877780B2 (en) * 2000-06-23 2005-04-12 Breeze-Torca Products, Llc Clamp for joining tubular bodies
US6550775B2 (en) * 2000-11-30 2003-04-22 Malcolm Mann, Inc. Annular gasket
US6814771B2 (en) * 2001-11-30 2004-11-09 Delphi Technologies, Inc. Evaporative emissions control device with internal seals
EP1604724B1 (de) * 2002-03-15 2008-06-25 Ibiden Co., Ltd. Keramikfilter zur Abgasreinigung
US7462332B2 (en) * 2003-06-18 2008-12-09 Delphi Technologies, Inc. Apparatus and method for manufacturing a catalytic converter
US7160519B1 (en) * 2003-07-28 2007-01-09 Fleetguard, Inc. Serviceable exhaust aftertreatment device, and configured cylindrical bodies for coupling

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5656245A (en) * 1995-11-14 1997-08-12 Nippon Reinz Co., Ltd. Catalytic converter for cleaning exhaust gas
DE19626692A1 (de) * 1996-07-03 1998-01-15 Zeuna Staerker Kg Abgasreinigungsvorrichtung für einen Verbrennungsmotor sowie Verfahren zu ihrer Herstellung
WO1999017905A1 (en) * 1997-10-07 1999-04-15 Arvin Industries, Inc. Method and apparatus for assembling exhaust components
US20020071791A1 (en) * 2000-12-13 2002-06-13 Foster Michael Ralph Catalytic converter

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8092748B2 (en) * 2005-09-23 2012-01-10 Emcon Technologies Germany (Augsburg) Gmbh Housing for a component of an exhaust system and method of producing such a housing
EP3543498A1 (de) * 2018-03-20 2019-09-25 Eberspächer Exhaust Technology GmbH & Co. KG Verfahren zur herstellung eines schalldämpfers
US11208940B2 (en) 2018-03-20 2021-12-28 Purem GmbH Process for manufacturing a muffler

Also Published As

Publication number Publication date
DE102004037480A1 (de) 2006-03-02
US20080093421A1 (en) 2008-04-24
KR100861737B1 (ko) 2008-10-06
KR20070038162A (ko) 2007-04-09
US7662204B2 (en) 2010-02-16
CN101010496A (zh) 2007-08-01
EP1774146A1 (de) 2007-04-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2006015730A1 (de) Fahrzeugabgasreinigungsvorrichtung und verfahren zum hertellen derselben
EP2980379B2 (de) Injektionseinrichtung und zugehöriges herstellungsverfahren
DE19923557B4 (de) Gebauter luftspaltisolierter Abgaskrümmer einer Abgasanlage eines Kraftfahrzeuges und ein Verfahren zu dessen Herstellung
EP2799681B1 (de) Abgasanlagenkomponente
EP3549663B1 (de) Abgasanlage und mischerbaugruppe für eine abgasanlage
EP2729679B1 (de) Verfahren zur herstellung einer abgasanlage sowie abgasanlage
EP2915973B1 (de) Trichter-Rohr-Anordnung
EP1895120B2 (de) Gehäuse für eine Abgasreinigungskomponente zur Ausbildung einer Fügeverbindung mit einem Abgasleitungsabschnitt
DE19819202A1 (de) Konischer Wabenkörper und Verfahren zu seiner Herstellung
EP1686303A1 (de) Lösbare Verbindung von Profilbauteilen mit Zentrierringen
DE10016401C2 (de) Gehäuse für Abgaskatalysatoren
DE112009001763T5 (de) Rohrverbindung und Verfahren zum Verbinden von Rohren in einer Motorauspuffanlage
EP1400739B1 (de) Lösbare Verbindung von Profilbauteilen
DE102009013222B3 (de) Hohlkörper und Verfahren seiner Herstellung
EP3242104A1 (de) Wärmeübertrager
AT522335B1 (de) Steckerbaugruppe zur Verwendung in einem Verbrennungsmotor
EP2896804B1 (de) Aus komponenten unterschiedlicher materialien gebildete baugruppe einer abgasanlage mit verbesserter haltbarkeit
EP2003301B1 (de) Abgasbehandlungseinrichtung
DE202016106227U1 (de) Abgasanlage und Katalysator für eine Abgasanlage
DE10113093A1 (de) Katalysator-Trichter und Katalysatorgehäuse
EP3093060B1 (de) Filter zum einsetzen in eine rohrleitung
DE102011012595A1 (de) Luftspaltisolierte Abgasleitung
EP0709555A1 (de) Schalldämpfer, insbesondere Resonator-Schalldämpfer, Katalysator od. dergl.
DE202021103290U1 (de) Zylindrisches Gehäuse, Wärmeisolierabdeckung, Abgassystem, Verbindungselement und Werkzeugausrüstung
EP3492719A1 (de) Gehäuseanschlusselement

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KM KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NG NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SM SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BW GH GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005767867

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 122/KOLNP/2007

Country of ref document: IN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 11572971

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200580026303.X

Country of ref document: CN

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1020077004125

Country of ref document: KR

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1020077004125

Country of ref document: KR

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2005767867

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 11572971

Country of ref document: US