WO2005116094A1 - Polymerisation von isobuten in gegenwart von komplexen von donor mit fluor-halti gen säuren - Google Patents

Polymerisation von isobuten in gegenwart von komplexen von donor mit fluor-halti gen säuren Download PDF

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WO2005116094A1
WO2005116094A1 PCT/EP2005/005093 EP2005005093W WO2005116094A1 WO 2005116094 A1 WO2005116094 A1 WO 2005116094A1 EP 2005005093 W EP2005005093 W EP 2005005093W WO 2005116094 A1 WO2005116094 A1 WO 2005116094A1
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isobutene
donor
stands
polymerization
electron donor
Prior art date
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PCT/EP2005/005093
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English (en)
French (fr)
Inventor
Mirjam Herrlich-Loos
Christian Drohmann
Darijo Mijolovic
Thomas Wettling
Helmut Mach
Original Assignee
Basf Aktiengesellschaft
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Publication date
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F10/00—Homopolymers and copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C08F10/04—Monomers containing three or four carbon atoms
    • C08F10/08—Butenes
    • C08F10/10—Isobutene

Definitions

  • the invention relates to a process for the polymerization of isobutene in the liquid phase.
  • the polymerization of isobutene to give essentially mono-ethylenically unsaturated polyisobutenes is known.
  • the double bond can occupy different positions in the macromolecule, which differ in their reactivity.
  • Highly reactive polyisobutenes can e.g. B. by boron trifluoride-catalyzed polymerization of isobutene or isobutene-containing hydrocarbon streams.
  • boron trifluoride there is a side reaction to the addition of fluorine to the polyisobutene or to the formation of low- and medium-molecular fluorine-containing by-products, such as tert-butyl fluoride, diisobutyl fluoride or triisobutyl fluoride, which contaminate the polyisobutene.
  • EP 322 241 describes a process for the preparation of highly reactive polyisobutenes, in which isobutene is polymerized in the presence of boron trifluoride and a cocatalyst and the polymerization product is immediately quenched.
  • boron trifluoride As a cocatalyst, 35 z. B. hydrogen fluoride.
  • EP 337 737 discloses a process for the preparation of poly-n-butenes, in which 1-butene, ice and / or trans-2-butene are polymerized in the presence of boron trifluoride and hydrogen fluoride.
  • WO 89/01001 discloses a process for oligomerizing lower alkenes in the presence of a catalyst system which contains boron trifluoride and an acid, e.g. B. phosphoric acid.
  • WO 95/26814 describes supported Lewis acid catalysts which are said to be suitable for the catalysis of hydrocarbon conversions such as olefin polymerizations and which contain certain salts of superacids.
  • the complex catalyst preparation is disadvantageous; precautions must also be taken to keep the catalyst suspended uniformly in the reaction mixture.
  • the invention is based on the object of specifying a process which allows the production of highly reactive isobutene polymers with a low fluorine content.
  • This object is achieved by a process for the preparation of essentially mono-ethylenically unsaturated isobutene polymers, in which the sum of the proportions of the molecules with a and the molecules with a double bond is at least 75 mol%, by polymerization of isobutene in the liquid phase in Presence of a dissolved or dispersed catalyst complex which comprises (i) an electron donor and (ii) a compound of the general formula I.
  • Me stands for a metal of the oxidation state m
  • M stands for an element of the oxidation number n selected from among the elements of group 2, 3, 4, 5, 10, 11, 13, 14 or 15 of the periodic table of the elements according to IUPAC notation
  • a stands for an integer> 1
  • b stands for an integer> 1
  • x stands for an integer> 2
  • c stands for [(a + mb) / (xn)].
  • Isobutene polymer is understood to mean polymers which are composed of at least 50% by weight of monomer units which are derived from isobutene.
  • Preferred isobutene polymers comprise at least 80% by weight, preferably at least 90% by weight and in particular at least 95% by weight, of monomer units derived from isobutene. If available, the monomer units other than isobutene are derived from ethylenically unsaturated monomers which are copolymerizable with isobutene under conditions of cationic polymerization.
  • vinyl aromatics such as styrene, CC 4 -alkylstyrenes such as 2-, 3- and 4-methylstyrene, and also 4-tert-butylstyrene, isoolefins with 5 to 10 carbon atoms such as 2-methylbutene-1, 2-methylpentene-1, 2-methylhexene-1, 2-ethylpentene-1, 2-ethylhexene-1 and 2-propylheptene-1, and dienes such as 1, 3-butadiene and isoprene.
  • vinyl aromatics such as styrene, CC 4 -alkylstyrenes such as 2-, 3- and 4-methylstyrene, and also 4-tert-butylstyrene, isoolefins with 5 to 10 carbon atoms such as 2-methylbutene-1, 2-methylpentene-1, 2-methylhexene-1, 2-ethylpentene-1, 2-ethylhex
  • olefins which have a silyl group such as 1-trimethoxysilylethene, 1- (trimethoxysilyl) propene, 1- (trimethoxysilyl) -2-methylpropene-2, 1- [tri (methoxyethoxy) silyl] ethene, are also suitable, 1- [tri (methoxyethoxy) silyl] propene and 1- [tri (methoxyethoxy) silyl] -2-methylpropene-2.
  • Suitable isobutene sources for the process according to the invention are both isobutene itself and isobutene-containing C 4 hydrocarbon streams, for example C 4 raffinates, C cuts from isobutane dehydrogenation, C 4 cuts from steam crackers, FCC crackers (Fluid Catalysed Cracking ), which are preferably largely freed from the 1,3-butadiene contained therein.
  • Suitable C 4 hydrocarbon streams generally contain less than 1000 ppm, preferably less than 200 ppm, of butadiene.
  • the sum of the proportions of isobutane, butane, 1-butene, ice and trans-2-butene in the C 4 hydrocarbon streams is in the range from 20 to 90% by weight, mostly 40 to 70% by weight, where 10 to 70% by weight (based on the total weight of the stream) can be accounted for by the butenes other than isobutene.
  • Such C 4 hydrocarbon streams are preferred feedstocks for the process according to the invention.
  • a mixture of pure isobutene with a non-olefinic diluent is also suitable as the isobutene source.
  • the polymerization takes place in the liquid phase, ie under pressure and temperature conditions at which the reaction mixture is at least partially in condensed liquid form.
  • the reaction mixture usually comprises a diluent or diluent mixture which is essentially inert to the reagents used.
  • Suitable diluents are saturated aliphatic or cycloaliphatic hydrocarbons, such as butane, pentane, hexane, heptane, octane, cyclopentane, cyclohexane, methylcyclohexane; aromatic hydrocarbons such as toluene or ethylbenzene; unsaturated hydrocarbons such as ethylene, 1-butene, 2-butene, halogenated hydrocarbons such as methyl chloride, dichloromethane or trichloromethane, and mixtures of the aforementioned compounds.
  • the solvents are preferably freed from oxygen-containing impurities such as carbon monoxide, water, acetone, carboxylic acids or acidic impurities such as mineral acids, for example by adsorption on solid adsorbents such as activated carbon, molecular sieves or ion exchangers.
  • oxygen-containing impurities such as carbon monoxide, water, acetone, carboxylic acids or acidic impurities such as mineral acids
  • solid adsorbents such as activated carbon, molecular sieves or ion exchangers.
  • the hydrocarbons other than isobutene assume the role of an essentially inert diluent.
  • an unsupported catalyst is used which is dissolved or dispersed or emulsified in the liquid reaction mixture.
  • the catalyst comprises a compound of formula (I) above.
  • Me is optional;
  • Preferred compounds of the formula (I) correspond to the formula H a [MF x ], where M, a and x have the
  • the catalyst is essentially free of compounds of the formula MF X .-
  • Compounds of the formula MF x _ ⁇ (such as in particular BF 3 ) are known to be catalysts for the polymerization of isobutene; their presence means that the advantages of the present invention are not fully realized.
  • the central atom M of the fluorine acid stands for an element selected from among the elements of group 2, 3, 4, 5, 10, 11, 13, 14 or 15 of the periodic table of the elements according to IUPAC notation, preferably for Be, B, AI, Si , P, Ti, V, Ga, Ge, As, Y, Zr, Nb, In, Sn or Sb, in particular for Be, B, AI, Si or P and particularly preferably for B.
  • Me is not critical.
  • Me is preferably an alkali metal, such as Li, Na, K, an alkaline earth metal, such as Ca, or Ag or Au.
  • H a Meb [MF x ] c is selected from H 2 BeF4, HBF 4 , HPF 6 , H 2 SiF 6 , HMeSiF 6 , HAIF 4 , HsAIFe, where Me stands for Li, Na or K.
  • the electron donor (hereinafter also referred to as "donor") contains at least one hetero atom with a free electron pair, for example an oxygen, nitrogen, sulfur and / or phosphorus atom, preferably an oxygen, nitrogen and / or sulfur atom, in particular an oxygen - and / or nitrogen atom
  • the donor has no active hydrogen atoms, i. H. especially no hydrogen atoms bound to an oxygen or nitrogen atom.
  • Suitable oxygen-containing donors are alcohols, ketones, ethers, carboxylic acids and / or carboxylic acid esters.
  • Suitable alcohols include, for example, CrC 13 alkanols and C 5 -C 6 cycloalkanols or C 2 -C 10 alkanediols, such as methanol, ethanol, n-propanol, isopropanol, 2-butanol, t-butanol, 2-ethylhexanol; cyclohexyl alcohol; Ethylene glycol or propylene glycol.
  • Suitable ketones include acetone, ethyl methyl ketone, acetoacetone or acetophenone.
  • C 2 -C 20 dialkyl ethers come as ethers; Cyclic ethers, in particular 5- or 6-membered cyclic ethers with one or two oxygen atoms in the ring, such as tetrahydrofuran or dioxane, into consideration.
  • Suitable carboxylic acids or esters are acetic acid, propionic acid, butyric acid, caproic acid, benzoic acid or esters thereof, e.g. B. the methyl or ethyl ester.
  • Nitrogen-containing donors such as ammonia, organic amines or polyamines or hydroxylamine are also suitable. Nitrile compounds or amides.
  • Exemplary organic amines are methylamine, dimethylamine, ethylamine, diethylamine, triethylamine, propylamine, isopropylamine, diisopropylamine, 2-ethylhexylamine, diisobutylamine, sec-butylamine, tert-butylamine, tri-n-octylamine, di-2-ethylhexylamine, allylamine, Diallylamine, triallylamine, aniline, benzylamine, ethylenediamine, hexamethylenediamine, tretramethylethylenediamine, diethylenetriamine, triethylenetetramine and tetraethylpentamine, 3- (methylamino) propylamine, 3- (dimethylamino) propylamine and 3- (dibutylamino) propylamine; Oxyamines such as 3-methoxypropylamine, 3-ethoxypropylamine, and 3- (2
  • Exemplary nitrile compounds are acetonitrile, propionitrile and benzonitrile.
  • Exemplary amides are formamide, dimethylformamide, acetamide, dimethylacetamide, propionamide, benzamide, N, N-dimethylbenzamide.
  • sulfur-containing donors are thiols, such as dodecyl mercaptan, thioethers, dialkyl disulfides, or sulfoxides, such as dimethyl sulfoxide, sulfones, sulfonic acid esters, such as methylsulfonic acid methyl ester, dialkyl sulfates, such as dimethyl sulfate.
  • Suitable phosphorus-containing donors are phosphines, such as triphenylphosphine,
  • Suitable ligands are polymeric ligands, such as polyvinyl alcohol, polyvinylamine, polyethers, such as polyalkylene glycols, for. B. polyethylene glycols, polyalkylene glycol mono- or dialkyl ethers, polyalkylene amines such as polyethylene amines, polyalkyleneimines, for. B. polyethyleneimines with molecular weights of preferably 300 to 20,000, in particular from 300 to 5,000, polyamides, such as nylon 6 or nylon 6,6, and aliphatic or aromatic polyketones.
  • polymeric ligands such as polyvinyl alcohol, polyvinylamine, polyethers, such as polyalkylene glycols, for.
  • the ligand is generally selected from alcohols, ketones, ethers, amines, nitriles, amides and sulfoxides.
  • the donor comprises a first donor L 1 and a second donor L 2 , where L is an ether and L 2 is selected from alcohols, carboxylic acids, carboxylic acid esters, amines, nitriles, amides and sulfoxides.
  • Preferred donors L 1 are selected from ethers of the formula ROR ', where R and R' independently of one another are methyl, ethyl, n-propyl, i-propyl, n-butyl, i-butyl, s-butyl or tert-butyl. At least one of the radicals R and R 'is preferably methyl.
  • the donor comprises a first donor L 1 and a second donor L 2 , L 1 being an ether different from a tertiary alkyl ether and L 2 among alcohols, tertiary alkyl ethers, carboxylic acids, carboxylic esters, amines, nitriles, amides and sulfoxides is selected.
  • Preferred donors L 1 are selected from ethers of the formula ROR ', where R and R' independently of one another are methyl, ethyl, n-propyl, i-propyl, n-butyl, i-butyl or s-butyl.
  • R and R ' is methyl; Dimethyl ether is particularly preferred.
  • Preferred donors L 2 are methyl tert-butyl ether, diisopropyl ether, methanol, dimethylformamide, dimethyl sulfoxide.
  • the donor L 1 is present in at least a stoichiometric amount, e.g. B. in an amount of 0.8 to 1, 2 molar equivalents, based on the element M before.
  • the donor L 2 is preferably present in an amount of up to 0.4, preferably 0.001 to 0.15 molar equivalents, based on the element M.
  • a particularly preferred catalyst comprises HBF 4 • O (CH 3 ) 2 , optionally in combination with a further electron donor, in particular those described above as L 2 .
  • the concentration of the catalyst in the reactor in the production of isobutene polymers having number average molecular weights in the range from 200 to 5000 is, for example, 0.01 to 3% by weight, based on the liquid reaction phase; in the production of isobutene polymers with number average molecular weights in the range from 5000 to 50,000, for example 0.001 to 0.01% by weight.
  • the catalysts used according to the invention can be produced in any expedient manner. They can be prefabricated or generated in situ in the polymerization mixture.
  • the catalyst complexes can be pre-formed in separate reactors before being used in the process according to the invention, stored temporarily after their formation and metered into the polymerization apparatus as required. This variant is preferred.
  • a fluorine acid is complexed with the selected donor or the fluorine acid is dissolved therein.
  • tetrafluoroboric acid can be reacted with dimethyl ether.
  • the fluorine acid can in turn be obtained by reacting a fluorine compound of the formula MF x _ ⁇ with hydrogen fluoride HF, for. B. by implementing
  • a complex consisting of the fluorine compound and a donor is reacted with hydrogen fluoride.
  • a boron trifluoride etherate e.g. B. boron trifluoride dimethyl etherate or boron fluoride diethyl etherate, react with hydrogen fluoride, the catalyst being obtained.
  • the reactions are preferably carried out in bulk or alternatively in an inert solvent such as the diluent mentioned above.
  • the hydrogen fluoride can be used in gaseous form or in the form of a solution in an inert solvent.
  • Another variant is to generate the catalyst complexes in situ in the polymerization apparatus. In this procedure, either (i) the donor and, separately, the acid H a MF x , or
  • the donor and hydrogen fluoride are fed into the polymerization apparatus in separate streams and dissolved or dispersed in the reaction mixture.
  • the components are converted into a catalytically active complex.
  • the components are expediently dissolved in a suitable solvent and fed into the reaction mixture in the form of a solution.
  • isobutene or the reaction mixture of unreacted isobutene and polyisobutene can act as a solvent in the in situ generation of the catalyst complex.
  • the donors can be premixed or separated from one another at different stages of the catalyst. gate formation can be added. It is sometimes expedient to meter a pre-formed complex comprising a fluorine acid and a first donor and a second donor into the polymerization mixture in separate streams.
  • the catalytically active complex is finely dispersed in the reaction mixture.
  • the fine dispersion is carried out using suitable devices, such as stirrers, preferably high-speed stirrers, static mixers, orifices for reducing the cross section, mixing pumps and the like.
  • the polymerization according to the invention can also be carried out in the presence of a fluoride scavenger.
  • Suitable fluoride scavengers are organosilicon compounds which have at least one Si-O, Si-C, Si-H bond or a bond from a silicon atom to a halogen atom other than fluorine.
  • Suitable organosilicon compounds are e.g. B. phenyltrimethylsilane, phenyltrichlorosilane or trimethylsilane.
  • organosilicon compounds are those of the general formula II:
  • n 1, 2 or 3
  • R a can be the same or different and, independently of one another, C
  • R b are the same or different and are -CC 2 o-alkyl or for
  • n 1 or 2
  • two radicals R together can represent alkylene.
  • n is preferably 1 or 2.
  • R a preferably denotes a C C ⁇ -alkyl group, and in particular a branched alkyl group or an alkyl group bonded via a secondary C atom, such as isopropyl, isobutyl, 2-butyl, or a 5-, 6- or 7- membered cycloalkyl group, or an aryl group.
  • the variable R b preferably represents a CC 4 alkyl group or a phenyl, tolyl or benzyl radical.
  • Examples of such preferred compounds are dimethoxydiisopropylsilane, dimethoxyisobutylisopropylsilane, dimethoxydiisobutylsilane, dimethoxydicyclopentylsilane, Dimethoxyisobutyl-2-butylsilane, diethoxyisobutylisopropylsilane, triethoxytoluylsilane, triethoxybenzylsilane and triethoxyphenylsilane.
  • the polymerization can be carried out batchwise or preferably continuously.
  • part of the reaction mixture formed in the polymerization reactor is continuously discharged.
  • a quantity of feed materials corresponding to the discharge is fed continuously to the polymerization reactor.
  • the circulation / inflow ratio, i.e. H. the ratio of the amount of substance in the polymerization reactor to the amount that is discharged is generally in the range from 1000: 1 to 1: 1, preferably in the range from 500: 1 to 5: 1 and in particular in the range from 20: 1 to 100: 1 vol./ol.
  • the average residence time of the monomers to be polymerized in the polymerization reactor can be 5 seconds to several hours. Residence times of 1 to 30 minutes, in particular 2 to 20 minutes, are preferred.
  • the polymerization takes place in the reactors customary for continuous polymerization, such as stirred tanks, tube, tube bundle and loop reactors, loop reactors, ie. H. Tube (bundle) reactors with circulation and turbulent flow or installations such as static mixers, d. H. with stirred tank characteristics are preferred. Loop reactors with tube cross sections that lead to turbulent flow are particularly favorable. Reactors connected in series can be used, in particular arrangements of main and post-reactors.
  • the polymerization is generally carried out at a temperature in the range from -60 ° C to +40 ° C, preferably less than 0 ° C, particularly preferably in the range from -5 ° C to -40 ° C and especially in the range from -10 ° C to -30 ° C.
  • the heat of polymerization is removed accordingly with the aid of a cooling device. This can be operated, for example, with liquid ammonia as a coolant.
  • the polymerization process according to the invention is preferably carried out under isothermal conditions, i.e. the temperature of the liquid reaction mixture in the polymerization reactor has a stationary value and does not change or changes only to a small extent during the operation of the reactor.
  • the stationary concentration of the isobutene in the liquid reaction phase is 0.2 to 50% by weight, preferably 0.5 to 20 wt .-% and in particular 1 to 10 wt .-%, based on the liquid reaction phase.
  • the polymerization is carried out in its simplest embodiment in two polymerization stages.
  • the discharge from the first polymerization stage is preferably passed directly into the second polymerization stage.
  • the polymerization is continued without the addition of fresh isobutene.
  • the second polymerization stage is advantageously operated at the same or a lower polymerization temperature than the first polymerization stage, as a rule the temperature difference is 0 to 20 ° C., preferably 0 to 10 ° C.
  • the isobutene conversion in the second polymerization stage is set such that the total conversion of the isobutene in the first and second polymerization stages is generally from 80 to 100%, preferably from 90 to 100%, in particular from 95 to 100%.
  • the unreacted isobutene can alternatively be carried out together with the polymerization output from the second polymerization stage without further working up a third polymerization stage are supplied and further polymerized there up to an isobutene content of less than 2% by weight.
  • the reaction mixture discharged from the polymerization reactor still contains polymerizable monomers and catalyst. As a rule, therefore, the polymerization also proceeds in the discharge. As a result, the polymer formed in the polymerization reactor can be disadvantageous in terms of molecular weight, molecular weight distribution and Change end group content.
  • the polymerization is therefore usually terminated by deactivating the catalyst. Deactivation can be effected, for example, by adding water, alcohols, acetonitrile, ammonia or aqueous solutions of mineral bases or by initiating the discharge into one of the aforementioned media. Deactivation with water is preferred, which is preferably carried out at temperatures in the range from 1 to 80 ° C. (water temperature).
  • the complex catalysts can also be largely separated from the discharge and returned to the polymerization reaction.
  • the reaction mixture e.g. B. in a phase separation vessel flowed through at a slow speed
  • the finely divided droplets of the catalyst coalesce rapidly and pass into a coherent phase.
  • the complex droplets or the coherent phase have a significantly higher density than the polymer solution. They can therefore generally be separated from the polymer-rich, low-catalyst product phase with the aid of separators, separators or other collecting containers.
  • a filtering device which converts small hydrophilic complex droplets into larger drops via suitable pore diameters and / or hydrophilic filter material, can improve the formation of a coherent catalyst phase.
  • Glass fibers, phenolic resins or phenolic resin coatings are often used as the hydrophilic filter material, but acrylonitrile fibers or coatings are also suitable here.
  • This coalescence is often supported by a separator, in this case hydrophobic filtration.
  • a hydrophobic filter material possibly in combination with a narrow pore diameter, prevents the passage of finely dispersed catalyst pots.
  • the polymer-rich product phase separated from the catalyst phase is generally homogeneous and only contains small amounts of soluble catalyst components. These are deactivated in the manner described above, preferably with water.
  • the sum of the proportions of the molecules with - and ⁇ -double bond (based on the number of all olefinically unsaturated macromolecules in a sample) in the polyisobutene obtained by the process according to the invention is at least 75 mol%, preferably at least 80 mol%, most preferably at least 95 mol%.
  • the proportion of molecules with an ⁇ -permanent double bond (based on the number of all olefinically unsaturated macromolecules in a sample) is preferably at least 60 mol%, particularly preferably at least 75 mol%.
  • the proportions of the molecules with ⁇ and ⁇ double bonds can be determined by 1 H-NMR and / or 13 C-NMR spectroscopy, as is known to the person skilled in the art.
  • the polyisobutene obtained by the process according to the invention has a number average molecular weight Mn of 200 to 50,000, preferably 400 to 5,000, in particular 550 to 2,800.
  • Polyisobutenes with a number average molecular weight of less than 1500 typically have a dispersity of less than 1.7.
  • the fluorine content after removal of the diluent is typically less than 30 ppm, usually less than 15 ppm. In particularly preferred embodiments, the fluorine content is between the detection limit and 10 ppm. If desired, the fluorine content can be further reduced by treating the isobutene polymer with an inorganic adsorbent such as alumina.
  • PhSi (OEt) 3 phenyltriethoxysilane
  • the reactions were carried out in a 500 ml four-necked flask with a 250 ml dropping funnel with pressure equalization and a dry ice cooler, thermometer, septum and conduit for nitrogen gas.
  • Raffinate I of the composition given below was introduced via a flexible steel hose into a cooled receiver, which contained molecular sieve 3A, and liquefied with dry ice cooling.
  • the liquefied raffinate I was then transferred to the dropping funnel via a flexible steel hose.
  • the volume was measured by scaling the dropping funnel.
  • the catalyst complex was metered into the raffinate I placed in the four-necked flask using a disposable syringe.
  • Example 1 a solution of isobutene in hexane (50:50 vol. / Vol.) was used instead of raffinate I. The results are summarized in Table 1.
  • a reactor was used which consisted of a steel tube of 3 m in length and an inner diameter of 6 mm, over which 100 l / h of reactor contents were circulated through a gear pump.
  • the tube and pump had a volume of about 100 ml.
  • the Teflon tube and the pump head were placed in a cold bath of -25 ° C (cryostat).
  • Raffinate I (Examples 13 to 20) or isobutene / hexane solution (50:50 vol./vol .; Example 12) were fed in via a capillary with an internal diameter of 2 mm, which was precooled to -25 ° C. and on molecular sieve 3 A had been dried to less than 3 ppm water.
  • the catalyst complex was fed directly into the circulation on the suction side of the circulation pump.
  • reaction discharge was quenched with water in a mixing pump immediately after leaving the circulation. After the water phase had been separated off, the organic phase was passed over 3 A zeolite to dry.

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Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Herstellung von im Wesentlichen einfach ethylenisch ungesättigten Isobutenpolymeren, worin die Summe der Anteile der Moleküle mit α- und der Moleküle mit β-ständiger Doppelbindung wenigstens 75 Mol-% beträgt, durch Polymerisation von Isobuten in flüssiger Phase in Gegenwart eines gelösten oder dispergierten Katalysator-Komplexes, der (i) einen Elektronendonor und (ii) eine Verbindung der allgemeinen Formel (I) umfasst Ha Meb [MFx]c worin Me für ein Metall der Oxidationsstufe m steht, M für ein unter den Elementen der Gruppe 2, 3, 4, 5, 10, 11, 13, 14 oder 15 des Periodensystems der Elemente gemäß IUPAC-Notation ausgewähltes Element der Oxidationszahl n steht, a für eine ganze Zahl ≥ 1 steht, b für eine ganze Zahl ≥ 0 steht, x für eine ganze Zahl ≥ 2 steht, c für [(a+mb)/(x-n)] steht. Ein bevorzugter Katalysator ist HBF4 • O(CH3)2. Das Verfahren liefert Isobutenpolymere mit niedrigem Fluorgehalt, auch beim Einsatz technischer C4-Kohlenwasserstoffschnitte als Isobutenquelle.

Description

POLYMERISATION VON ISOBUTEN IN GEGENWART VON KOMPLEXEN VON DONOR MIT FLUOR-HALTI GEN SÄUREN
Beschreibung
5 Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Polymerisation von Isobuten in flüssiger Phase.
Die Polymerisation von Isobuten zu im Wesentlichen einfach ethylenisch ungesättigten Polyisobutenen ist bekannt. Die Doppelbindung kann in dem Makromolekül verschiedene Positionen einnehmen, die sich in ihrer Reaktivität unterscheiden. Die so genann- 10 ten hochreaktiven Polyisobutene sind begehrte Zwischenprodukte zur Herstellung von Additiven für Schmier- und Kraftstoffe verwendet. Diese haben einen hohen Anteil an Molekülen, in denen die Doppelbindung α-ständig, d. h. in Form einer terminalen Gruppe der Formel -[-C(CH3)=CH2], oder ß-ständig, d. h. in Form einer terminalen Gruppe der Formel -[-CH=C(CH3)2], angeordnet ist. 15 Hochreaktive Polyisobutene können z. B. durch Bortrifluorid-katalysierte Polymerisation von Isobuten oder Isobuten-haltiger Kohlenwasserstoffströme erhalten werden. Bei der Katalyse mit Bortrifluorid kommt es jedoch als Nebenreaktion zur Anlagerung von Fluor an das Polyisobuten bzw. zur Bildung nieder- und mittelmolekularer fluorhaltiger Ne- 20 benprodukte, wie tert-Butylfluorid, Diisobutylfluorid oder Triisobutylfluorid, die das Polyisobuten kontaminieren. Wenn als Isobutenquelle technische C -Kohlenwasserstoff- ströme, wie das so genannte Raffinat I, verwendet werden, die neben Isobuten größere Mengen linearer Butene, insbesondere 1 -Buten enthalten, werden signifikant höhere Fluorgehalte beobachtet. 25 Die GB 486,161 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung hochmolekularer Produkte aus Isobuten und mehrfach ungesättigten Olefinen. Als Katalysator ist unter anderem BF3HF genannt. Die Patentschrift enthält keine weiteren ausführbaren Angaben zur Durchführung einer Polymerisationsreaktion unter Verwendung dieses Katalysators; 30 sie befasst sich nicht mit hochreaktiven Polyisobutenen.
Die EP 322 241 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung hochreaktiver Polyisobutene, bei dem man Isobuten in Gegenwart von Bortrifluorid und eines Cokatalysators poly- merisiert und das Polymierisationsprodukt unverzüglich quencht. Als Cokatalysator soll 35 z. B. Fluorwasserstoff geeignet sein.
Die EP 337 737 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Poly-n-butenen, bei dem man 1 -Buten, eis- und/oder trans-2-Buten in Gegenwart von Bortrifluorid und Fluorwasserstoff polymerisiert. Aus der WO 89/01001 geht ein Verfahren zur Oligomerisierung niederer Alkene in Gegenwart eines Katalysatorsystems hervor, das Bortrifluorid und eine Säure, z. B. Phosphorsäure, umfasst.
Die WO 95/26814 beschreibt geträgerte Lewissäure-Katalysatoren, die sich zur Katalyse von Kohlenwasserstoffumwandlungen wie Olefinpolymerisationen eignen sollen und bestimmte Salze von Supersäuren enthalten. Nachteilig ist die aufwändige Katalysatorherstellung; außerdem müssen Vorkehrungen getroffen werden, um den Katalysator gleichmäßig im Reaktionsgemisch suspendiert zu halten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren anzugeben, das die Herstellung von hochreaktiven Isobutenpolymeren mit niedrigem Fluorgehalt erlaubt.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von im Wesentlichen einfach ethylenisch ungesättigten Isobutenpolymeren, worin die Summe der Anteile der Moleküle mit α- und der Moleküle mit ß-ständiger Doppelbindung wenigstens 75 Mol-% beträgt, durch Polymerisation von Isobuten in flüssiger Phase in Gegenwart eines gelösten oder dispergierten Katalysator-Komplexes, der (i) einen Elektronendonor und (ii) eine Verbindung der allgemeinen Formel I umfasst
Ha Meb [MFX]C (I)
worin
Me für ein Metall der Oxidationsstufe m steht, M für ein unter den Elementen der Gruppe 2, 3, 4, 5, 10, 11 , 13, 14 oder 15 des Periodensystems der Elemente gemäß lUPAC-Notation ausgewähltes Element der Oxidationszahl n steht, a für eine ganze Zahl > 1 steht, b für eine ganze Zahl > 0 steht, x für eine ganze Zahl > 2 steht, c für [(a+mb)/(x-n)] steht.
Unter "Isobutenpolymer" werden Polymere verstanden, die zu wenigstens 50 Gew.-% aus Monomereinheiten aufgebaut sind, die sich von Isobuten ableiten. Bevorzugte Isobutenpolymere umfassen wenigstens 80 Gew.-%, vorzugsweise wenigstens 90 Gew.- % und insbesondere wenigstens 95 Gew.-%, von Isobuten abgeleitete Monomereinheiten. Soweit vorhanden, leiten sich die von Isobuten verschiedenen Monomereinheiten von ethylenisch ungesättigten Monomeren ab, die mit Isobuten unter Bedingungen der kationischen Polymerisation copolymerisierbar sind. Hierzu zählen insbesondere Vinyl- aromaten wie Styrol, C C4-Alkylstyrole wie 2-, 3- und 4-Methylstyrol, sowie 4-tert- Butylstyrol, Isoolefine mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen wie 2-Methylbuten-1 , 2- Methylpenten-1 , 2-Methylhexen-1 , 2-Ethylpenten-1 , 2-Ethylhexen-1 und 2-Propyl- hepten-1 , und Diene, wie 1 ,3-Butadien und Isopren. Daneben kommen auch Olefine in Betracht, die eine Silylgruppe aufweisen wie 1-Trimethoxysilylethen, 1-(Trimethoxy- silyl)propen, 1-(Trimethoxysilyl)-2-methylpropen-2, 1-[Tri(methoxyethoxy)si-lyl]ethen, 1- [Tri(methoxyethoxy)silyl]propen, und 1-[Tri(meth-oxyethoxy)silyl]-2-methylpropen-2.
Als Isobutenquellen für das erfindungsgemäße Verfahren eignen sich sowohl Isobuten selbst als auch Isobuten-haltige C4-Kohlenwasserstoffströme, beispielsweise C4- Raffinate, C -Schnitte aus der Isobutan-Dehydrierung, C4-Schnitte aus Steamcrackern, FCC-Crackern (Fluid Catalysed Cracking), die vorzugsweise weitgehend vom darin enthaltenen 1 ,3-Butadien befreit sind. Geeignete C4-Kohlenwasserstoffströme enthalten in der Regel weniger als 1000 ppm, vorzugsweise weniger als 200 ppm Butadien. Typischerweise liegt die Summe der Anteile von Isobutan, Butan, 1 -Buten, eis- und trans-2-Buten in den C4-Kohlenwasserstoffströmen im Bereich von 20 bis 90 Gew.-%, meist 40 bis 70 Gew.-%, wobei 10 bis 70 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht des Stroms) auf die von Isobuten verschiedenen Butene entfallen können. Derartige C4-Kohlenwasserstoffströme sind bevorzugte Einsatzmaterialien für das erfindungsgemäße Verfahren. Als Isobutenquelle eignet sich aber auch ein Gemisch von reinem Isobuten mit einem nicht-olefinischen Verdünnungsmittel.
Die Polymerisation erfolgt in flüssiger Phase, d. h. bei Druck- und Temperaturbedingungen, bei denen das Reaktionsgemisch zumindest teilweise in kondensierter flüssiger Form vorliegt. Üblicherweise umfasst das Reaktionsgemisch ein Verdünnungsmittels oder Verdünnungsmittelgemisch, das gegenüber den eingesetzten Reagenzien im Wesentlichen inert ist. Geeignete Verdünnungsmittel sind gesättigte aliphatische oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Butan, Pentan, Hexan, Heptan, Oktan, Cyc- lopentan, Cyclohexan, Methylcyclohexan; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Toluol oder Ethylbenzol; ungesättigte Kohlenwasserstoffe, wie Ethylen, 1 -Buten, 2-Buten, halogenierte Kohlenwasserstoffe wie Methylchlorid, Dichlormethan oder Trichlor- methan sowie Mischungen der vorgenannten Verbindungen. Vorzugsweise werden die Lösungsmittel vor ihrem Einsatz im erfindungsgemäßen Verfahren von sauerstoffhalti- gen Verunreinigungen wie Kohlenmonoxid, Wasser, Aceton, Carbonsäuren oder sauren Verunreinigungen wie Mineralsäuren befreit, beispielsweise durch Adsorption an festen Adsorbentien, wie Aktivkohle, Molekularsieben oder Ionenaustauschern. Bei Einsatz von C -Schnitten übernehmen die von Isobuten verschiedenen Kohlenwasserstoffe die Rolle eines im Wesentlichen inerten Verdünnungsmittels. Im erfindungsgemäßen Verfahren wird ein ungeträgerter Katalysator verwendet, der im flüssigen Reaktionsgemisch gelöst oder dispergiert bzw. emulgiert ist. Der Katalysator umfasst eine Verbindung der obigen Formel (I). In der Formel (I) ist Me fakultativ; be- vorzugte Verbindungen der Formel (I) entsprechen der Formel Ha[MFx], worin M, a und x die bereits angegebene Bedeutung haben.
Der Katalysator ist im wesentlichen frei von Verbindungen der Formel MFX.-| , d. h. in bevorzugten Ausführungsformen, in denen HBF4 als Verbindung der Formel (I) ver- wendet wird, ist der Katalysator im Wesentlichen frei von BF3. Verbindungen der Formel MFx_ι (wie insbesondere BF3) sind bekanntlich ihrerseits Katalysatoren der Polymerisation von Isobuten; ihre Anwesenheit führt dazu, dass sich die Vorteile der vorliegenden Erfindung nicht in vollem Umfang einstellen.
Das Zentralatom M der Fluorelementsäure steht für ein unter den Elementen der Gruppe 2, 3, 4, 5, 10, 11 , 13, 14 oder 15 des Periodensystems der Elemente gemäß lUPAC-Notation ausgewähltes Element, vorzugsweise für Be, B, AI, Si, P, Ti, V, Ga, Ge, As, Y, Zr, Nb, In, Sn oder Sb, insbesondere für Be, B, AI, Si oder P und besonders bevorzugt für B.
Die Natur des Metalls Me ist nicht kritisch. Me steht vorzugsweise für ein Alkalimetall, wie Li, Na, K, ein Erdalkalimetall, wie Ca, oder für Ag oder Au.
In bevorzugten Ausführungsformen ist HaMeb[MFx]c unter H2BeF4, HBF4, HPF6, H2SiF6, HMeSiF6, HAIF4, HsAIFe ausgewählt, worin Me für Li, Na oder K steht.
Der Elektronendonor (im Folgenden auch als "Donor" bezeichnet) enthält wenigstens ein Heteroatom mit einem freien Elektronenpaar, beispielsweise ein Sauerstoff-, Stickstoff- Schwefel- und/oder Phosphoratom, vorzugsweise ein Sauerstoff-, Stickstoff- und/oder Schwefelatom, insbesondere ein Sauerstoff- und/oder Stickstoffatom
In bestimmten Ausführungsformen weist der Donor keine aktiven Wasserstoffatome auf, d. h. insbesondere keine Wasserstoffatome, die an ein Sauerstoff- oder Stickstoffatom gebunden sind.
Geeignete sauerstoffhaltige Donoren sind Alkohole, Ketone, Ether, Carbonsäuren und/oder Carbonsäureester. Als Alkohole eigenen sich beispielsweise CrC13-Alkanole und C5-C6-Cycloalkanole oder C2-C10-Alkandiole, wie Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropanol, 2-Butanol, t- Butanol, 2-Ethylhexanol; Cyclohexylalkohol; Ethylenglykol oder Propylenglykol.
Geeignete Ketone sind unter anderem Aceton, Ethylmethylketon, Acetoaceton oder Acetophenon.
Als Ether kommen C2-C20-Dialkylether; cyclische Ether, insbesondere 5- oder 6- gliedrige cyclische Ether mit einem oder zwei Sauerstoffatomen im Ring, wie Tetra- hydrofuran oder Dioxan, in Betracht.
Geeignete Carbonsäuren bzw. -ester sind Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure, Capronsäure, Benzoesäure bzw. Ester davon, z. B. die Methyl- oder Ethylester.
Weiter eignen sich stickstoffhaltige Donoren wie Ammoniak, organische Amine bzw. Polyamine oder Hydroxylamin. Nitrilverbindungen oder Amide.
Beispielhafte organische Amine sind Methylamin, Dimethylamin, Ethylamin, Diethyla- min, Triethylamin, Propylamin, Isopropylamine, Diisopropylamin, 2-Ethylhexylamin, Diisobutylamin, sec-Butylamin, tert-Butylamin, Tri-n-octylamin, Di-2-ethylhexylamin, Allylamin, Diallylamin, Triallylamin, Anilin, Benzylamin, Ethylendiamin, Hexamethylen- diamin, Tretramethylethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin und Tetra- ethylpentamin, 3-(Methylamino)propylamin, 3-(Dimethylamino)propylamin und 3- (Dibutylamino)propylamin; Oxyamine wie 3-Methoxypropylamin, 3-Ethoxypropylamin, und 3-(2-Ethylhexyloxy)propylamin; Hydroxyla ine wie N-Methylethanolamin, N,N- Dimethylethanolamin, N,N-Diethylethanolamin, N,N-Dibutylethanolamin, N-Methyldi- ethanolamin, N-(2-Aminoethyl)ethanolamin und 3-Amino-1-propanol; und Pyridine wie Pyridine und 4-Aminopyridin. Ferner kann man Aminosäuren wie ß-Alanin verwenden. Die Aufzählung soll nicht abschließend sein.
Beispielhafte Nitrilverbindungen sind Acetonitril, Propionitril und Benzonitril.
Beispielhafte Amide sind Formamid, Dimethylformamid, Acetamid, Dimethylacetamid, Propionamid, Benzamid, N,N-Dimethylbenzamid.
Beispielhafte schwefelhaltige Donoren sind Thiole, wie Dodecylmercaptan, Thioether, Dialkyldisulfide, oder Sulfoxide, wie Dimethylsulfoxid, Sulfone, Sulfonsäureester, wie Methylsulfonsäuremethylester, Dialkylsulfate, wie Dimethylsulfat.
Geeignete phosphorhaltige Donoren sind Phosphane, wie Triphenylphosphin,
Phosphanoxide, wie Triphenylphosphanoxid, Trialkyl-, Triaryl- oder gemischte Aryl- /Alkylphosphite, Trialkyl-, Triaryl- oder gemischte Aryl-/Alkylphosphate; Verbindungen der Formel PR3-x(OR)x oder P(O)R3-x(OR)x (worin R für einen Alkyl- oder Arylrest steht und x = 1 oder 2); Phosphorsäureamide, wie Hexamethylphosphorsäuretriamid.
Weitere geeignete Liganden sind polymere Liganden, wie Polyvinylakohol, Polyvinyl- amin, Polyether, wie Polyalkylenglykole, z. B. Polyethylenglykole, Polyalkylenglykol- mono- oder -dialkylether, Polyalkylenamine, wie Polyethylenamine, Polyalkylenimine, z. B. Polyethylenimine mit Molmassen von vorzugsweise 300 bis 20000, insbesondere von 300 bis 5000, Polyamide, wie Nylon 6 oder Nylon 6,6, und aliphatische oder aro- matische Polyketone.
Im Allgemeinen ist der Ligand unter Alkoholen, Ketonen, Ethern, Aminen, Nitrilen, Ami- den und Sulfoxiden ausgewählt.
In besonders bevorzugten Ausführungsformen umfasst der Donor einen ersten Donor L1 und einen zweiten Donor L2, wobei L ein Ether ist und L2 unter Alkoholen, Carbonsäuren, Carbonsäureestern, Aminen, Nitrilen, Amiden und Sulfoxiden ausgewählt ist. Bevorzugte Donoren L1 sind unter Ethern der Formel R-O-R' ausgewählt, worin R und R' unabhängig voneinander für Methyl, Ethyl, n-Propyl, i-Propyl, n-Butyl, i-Butyl, s-Butyl oder tert-Butyl stehen. Vorzugsweise steht wenigstens einer der Reste R und R' für Methyl.
In besonders bevorzugten Ausführungsformen umfasst der Donor einen ersten Donor L1 und einen zweiten Donor L2, wobei L1 ein von einem tertiären Alkylether verschiede- ner Ether ist und L2 unter Alkoholen, tertiären Alkylethern, Carbonsäuren, Carbonsäureestern, Aminen, Nitrilen, Amiden und Sulfoxiden ausgewählt ist. Bevorzugte Donoren L1 sind unter Ethern der Formel R-O-R' ausgewählt, worin R und R' unabhängig voneinander für Methyl, Ethyl, n-Propyl, i-Propyl, n-Butyl, i-Butyl oder s-Butyl stehen. Vorzugsweise steht wenigstens einer der Reste R und R' für Methyl; Dimethylether ist be- sonders bevorzugt. Bevorzugte Donoren L2 sind Methyl-tert-butylether, Diisopropy- lether, Methanol, Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid.
In bevorzugten Ausführungsformen liegt der Donor L1 in wenigstens stöchiometrischer Menge, z. B. in einer Menge von 0,8 bis 1 ,2 Moläquivalenten, bezogen auf das Ele- ment M, vor. Der Donor L2 liegt vorzugsweise in einer Menge von bis zu 0,4, vorzugsweise 0,001 bis 0,15 Moläquivalenten, bezogen auf das Element M, vor.
Ein besonders bevorzugter Katalysator umfasst HBF4 • O(CH3)2, gegebenenfalls in Kombination mit einem weiteren Elektronendonor, insbesondere den vorstehend als L2 beschriebenen. Die Konzentration des Katalysators im Reaktor beträgt bei der Herstellung von Isobutenpolymeren mit zahlenmittleren Molekulargewichten im Bereich von 200 bis 5000 beispielsweise 0,01 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die flüssige Reaktionsphase; bei der Herstellung von Isobutenpolymeren mit zahlenmittleren Molekulargewichten im Bereich von 5000 bis 50000 beispielsweise 0,001 bis 0,01 Gew.-%.
Die erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren können auf beliebige zweckmäßige Weise hergestellt werden. Sie können vorgefertigt oder in situ im Polymerisationsgemisch erzeugt werden. Die Katalysator-Komplexe können in separaten Reaktoren vor ihrem Einsatz im erfindungsgemäßen Verfahren vorgebildet werden, nach ihrer Bildung zwischengelagert und je nach Bedarf in die Polymerisationsapparatur eindosiert werden. Diese Variante ist bevorzugt. Zur vorab-Herstellung des Katalysators komplexiert man eine Fluorelementsäure mit dem ausgewählten Donor oder löst die Fluorelementsäure darin. Beispielsweise kann man Tetrafluorborsäure mit Dimethylether umsetzen. Die Fluorelementsäure kann ihrerseits durch Umsetzung einer Fluorverbindung der Formel MFx_ι mit Fluorwasserstoff HF erhalten werden, z. B. durch Umsetzung von
BF3 mit HF. Alternativ setzt man einen Komplex, der aus der Fluorverbindung und einem Donor besteht, mit Fluorwasserstoff um. So kann man beispielsweise ein Bortrifluoridetherat, z. B. Bortrifluorid-dimethyletherat oder Bortrfluorid-diethyletherat, mit Fluorwasserstoff umsetzen, wobei der Katalysator erhalten wird. Die Umsetzungen erfolgen vorzugsweise in Substanz oder alternativ in einem inerten Lösungsmittel wie den vorstehend genannten Verdünnungsmittel. Der Fluorwasserstoff kann gasförmig oder in Form einer Lösung in einem inerten Lösungsmittel eingesetzt werden.
Eine andere Variante besteht darin, die Katalysator-Komplexe in situ in der Polymerisationsapparatur zu erzeugen. Bei dieser Verfahrensweise wird entweder (i) der Donor und getrennt davon die Säure HaMFx, oder
(ii) die Fluorverbindung MFX.-| gemeinsam mit dem Donor und getrennt davon Fluorwasserstoff; oder (iii) die Fluorverbindung MFx_ι , der Donor und Fluorwasserstoff in getrennten Strömen in die Polymerisationsapparatur eingespeist und im Reaktionsgemisch gelöst bzw. dispergiert. Hierbei setzen sich die Komponenten zum katalytisch aktiven Komplex um. Die Komponenten werden zweckmäßigerweise in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst und in Form einer Lösung in das Reaktionsgemisch eingespeist. Anstelle eines zusätzlichen Lösungsmittels kann bei der in situ-Erzeugung des Katalysator- Komplexes Isobuten oder die Reaktionsmischung aus nicht umgesetztem Isobuten und Polyisobuten als Lösungsmittel fungieren.
Wenn der Katalysatorkomplex mehr als einen Donor umfasst, können die Donoren vorgemischt werden oder getrennt voneinander in verschiedenen Stadien der Katalysa- torbildung zugegeben werden. Es ist bisweilen zweckmäßig, einen vorgebildeten Komplex, der eine Fluorelementsäure und einen ersten Donor umfasst, und einen zweiten Donor in getrennten Strömen zum Polymerisationsgemisch zu dosieren.
Der katalytisch aktive Komplex wird im Reaktionsgemisch fein dispergiert. Die Fein- dispergierung erfolgt durch geeignete Vorrichtungen, wie Rührer, vorzugsweise Hoch- geschwindigkeitsrührer, statische Mischer, Blenden zur Querschnittsverringerung, Mischpumpen und dergleichen.
Man kann die erfindungsgemäße Polymerisation auch in Gegenwart eines Fluoridfän- gers durchführen. Als Fluoridfänger eignen sich siliziumorganische Verbindungen, die über wenigstens eine Si-O-, Si-C-, Si-H-Bindung oder eine Bindung von einem Siliziumatom zu einem von Fluor verschiedenen Halogenatom verfügen. Geeignete siliziumorganische Verbindungen sind z. B. Phenyltrimethylsilan, Phenyltrichlorsilan oder Trimethylsilan.
Bevorzugte derartige siliziumorganische Verbindungen sind solche der allgemeinen Formel II:
Ra nSi(ORb)4-n (II)
worin n für 1 , 2 oder 3 steht,
Ra gleich oder verschieden sein können und unabhängig voneinander C
C20-Alkyl, C5-C7-Cycloalkyl, Aryl oder Aryl-C C -alkyl bedeuten, wobei die drei letztgenannten Reste auch eine oder mehrere CrCio-Alkylgruppen als Substituenten aufweisen können, und
Rb gleich oder verschieden sind und Cι-C2o-Alkyl bedeuten oder für den
Fall, dass n für 1 oder 2 steht, zwei Reste R gemeinsam für Alkylen stehen können.
In der Formel II steht n vorzugsweise für 1 oder 2. Ra bedeutet vorzugsweise eine C Cβ-Alkylgruppe, und insbesondere eine verzweigte oder über ein sekundäres C-Atom gebundene Alkylgruppe, wie Isopropyl, Isobutyl, 2-Butyl, oder eine 5-, 6- oder 7- gliedrige Cycloalkylgruppe, oder eine Arylgruppe. Die Variable Rb steht vorzugsweise für eine C C4-Alkylgruppe oder für einen Phenyl-, Tolyl- oder Benzylrest.
Beispiele für derartige bevorzugte Verbindungen sind Dimethoxydiisopropylsilan, Di- methoxyisobutylisopropylsilan, Dimethoxydi-isobutylsilan, Dimethoxydicyclopentylsilan, Dimethoxyisobutyl-2-butylsilan, Diethoxyisobutylisopropylsilan, Triethoxytoluylsilan, Triethoxybenzylsilan und Triethoxyphenylsilan.
Die Polymerisation kann diskontinuierlich oder vorzugsweise kontinuierlich erfolgen. Bei einem kontinuierlichen Verfahren wird kontinuierlich ein Teil der im Polymerisationsreaktor entstandenen Reaktionsmischung ausgetragen. Eine dem Austrag entsprechende Menge an Einsatzmaterialien wird dem Polymerisationsreaktor kontinuierlich zugeführt. Das Umlauf/Zulauf-Verhältnis, d. h. das Verhältnis der im Polymerisationsreaktor befindlichen Stoffmenge zu der Menge, die ausgetragen wird, liegt im Allge- meinen im Bereich von 1 000:1 bis 1 :1 , bevorzugt im Bereich von 500:1 bis 5:1 und insbesondere im Bereich von 20:1 bis 100:1 Vol.Λ/ol. Die mittlere Verweildauer der zu polymerisierenden Monomere im Polymerisationsreaktor kann 5 Sekunden bis mehrere Stunden betragen. Verweilzeiten von 1 bis 30 min, insbesondere 2 bis 20 min sind bevorzugt. Die Polymerisation erfolgt in den für die kontinuierliche Polymerisation übli- chen Reaktoren, wie Rührkesseln, Rohr-, Rohrbündel- und Schlaufenreaktoren, wobei Schlaufenreaktoren, d. h. Rohr(bündel)reaktoren mit Umlauf und turbulenter Strömung oder Einbauten wie statischen Mischern, d. h. mit Rührkesselcharakteristik, bevorzugt sind. Besonders günstig sind dabei Schlaufenreaktoren mit Rohrquerschnitten, die zu turbulenter Strömung führen. Es können hintereinander geschaltete Reaktoren ver- wendet werden, insbesondere Anordnungen aus Haupt- und Nachreaktor.
Die Polymerisation erfolgt im Allgemeinen bei einer Temperatur im Bereich von -60 °C bis +40 °C, vorzugsweise weniger als 0 °C, besonders bevorzugt im Bereich von -5 °C bis -40 °C und speziell im Bereich von -10 °C bis -30 °C. Die Polymerisationswärme wird entsprechend mit Hilfe einer Kühlvorrichtung abgeführt. Diese kann beispielsweise mit flüssigem Ammoniak als Kühlmittel betrieben werden.
Eine andere Möglichkeit, die Polymerisationswärme abzuleiten, ist die Siedekühlung. Dabei wird die freiwerdende Wärme durch Verdampfen leichtflüchtiger Bestandteile des Reaktionsgemisches, z. B. eines leichtflüchtigen Lösungsmittels, abgeführt. Verfahrenstechnisch besonders empfehlenswert ist es, Verdünnungsmittel einzusetzen, die im gewünschten Temperaturbereich sieden.
Vorzugsweise arbeitet man im erfindungsgemäßen Polymerisationsverfahren unter isothermen Bedingungen, d.h. die Temperatur der flüssigen Reaktionsmischung im Polymerisationsreaktor hat einen stationären Wert und ändert sich während des Betriebs des Reaktors nicht oder nur in geringem Maße.
Bei der kontinuierlichen Polymerisation von Isobuten beträgt die stationäre Konzentra- tion des Isobutens in der flüssigen Reaktionsphase 0,2 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 20 Gew.-% und insbesondere 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die flüssige Reaktionsphase.
Eine weitergehende Abreicherung von Isobuten kann in einem nachgeschalteten Reak- tor erreicht werden. Im Allgemeinen ist einem rückvermischten Hauptreaktor ein Nachreaktor nachgeschaltet, der durch angenäherte Propfenströmungscharakteristik gekennzeichnet ist. Eine bevorzugte Arbeitsweise für eine mehrstufige Methode ist in der WO 96/40808 beschrieben. Die Polymerisation erfolgt gemäß dieser Methode in ihrer einfachsten Ausgestaltung in zwei Polymerisationsstufen. Der Austrag aus der ersten Polymerisationsstufe wird vorzugsweise unmittelbar in die zweite Polymerisationsstufe geleitet. Hier wird die Polymerisation ohne Zusatz frischen Isobutens fortgesetzt. Beispielsweise ist es möglich, in der ersten Polymerisationsstufe einen Isobutenumsatz von 5 bis 98 vorzugsweise von 50 bis 95%, insbesondere von 50 bis 90 %, einzustellen und in der zweiten Stufe die Polymerisation dann fortzuführen. Die zweite Polymerisa- tionsstufe wird dabei vorteilhaft bei gleicher oder einer niedrigeren Polymerisationstemperatur betrieben als die erste Polymerisationsstufe, in der Regel beträgt die Temperaturdifferenz dabei 0 bis20 °C, vorzugsweise 0 bis10 °C.
Im allgemeinen wird in der zweiten Polymerisationsstufe der Isobutenumsatz so einge- stellt, dass der Gesamtumsatz des Isobutens in der ersten und zweiten Polymerisationsstufe im allgemeinen bei 80 bis 100 %, vorzugsweise bei 90 bis 100%, insbesondere bei 95 bis 100 %, liegt.
Falls das Polymerisationsgemisch in der zweiten Stufe noch mehr als 2Gew.-% Isobu- ten, bezogen auf das in die erste Stufe eingespeiste Isobuten, enthält, kann alternativ das nicht umgesetzte Isobuten gemeinsam mit dem Polymerisationsaustrag aus der zweiten Polymerisationsstufe ohne weitere Aufarbeitung einer dritten Polymerisationsstufe zugeführt werden und dort bis zu einem Isobuten-Gehalt von unter 2 Gew.-% weiterpolymerisiert werden.
Obgleich die Anwendung einer zweiten und dritten Polvmerisationsstufe auch beim Einsatz von Reinisobuten von Vorteil ist, erweist sie sich als besonders vorteilhaft, wenn Isobuten-haltige C4-Kohlenwasserstoffstrome, wie C -Raffiate oder C4-Schnitte als Einsatzstoff verwendet werden, da auf diese Weise neben dem Polyisobuten ein qualitativ hochwertigeres, praktisch Fluor-freies, Isobuten-armes Raffinat II erhalten wird.
Die aus dem Polymerisationsreaktor ausgetragene Reaktionsmischung enthält noch polymerisierbare Monomere und Katalysator. Daher schreitet in der Regel die Polyme- risation auch im Austrag fort. Hierdurch kann sich das im Polymerisationsreaktor gebildete Polymer nachteilig hinsichtlich Molekulargewicht, Molekulargewichtsverteilung und Endgruppengehalt verändern. Um eine weitere Reaktion zu verhindern, wird daher üblicherweise die Polymerisation durch Deaktivierung des Katalysators abgebrochen. Die Deaktivierung kann beispielsweise durch Zugabe von Wasser, Alkoholen, Aceto- nitril, Ammoniak oder wässrigen Lösungen von Mineralbasen oder durch Einleiten des Austrags in eines der vorgenannten Medien bewirkt werden. Bevorzugt ist die Deaktivierung mit Wasser, die vorzugsweise bei Temperaturen im Bereich von 1 bis 80 °C (Wassertemperatur) durchgeführt wird.
Die Komplex-Katalysatoren können auch aus dem Austrag weitgehend abgetrennt und in die Polymerisationsreaktion zurückgeführt werden. Beim Ruhenlassen des Reaktionsgemisches, z. B. in einem mit langsamer Geschwindigkeit durchströmten Phasen- trenngefäß, koaleszieren die feinverteilten Tröpfchen des Katalysators rasch und gehen in eine kohärente Phase über. Die Komplextröpfchen bzw. die kohärente Phase haben eine deutlich höhere Dichte als die Polymerlösung. Sie können daher in der Re- gel mit Hilfe von Abscheidern, Separatoren oder sonstigen Sammelbehältern von der polymerreichen, katalysatorarmen Produktphase abgetrennt werden.
Mittels eines so genannter Koaleszers, d. h. einer Filtriereinrichtung, die über geeignete Porendurchmesser und/oder hydrophiles Filtermaterial kleine hydrophile Komplex- tröpfchen in größere Tropfen umwandelt, kann die Bildung einer kohärenten Katalysatorphase verbessert werden. Als hydrophiles Filtermaterial werden häufig Glasfasern, Phenolharze oder Phenolharzbeschichtungen verwendet, aber auch Acrylnitrilfasem oder Beschichtungen sind an dieser Stelle geeignet. Häufig wird diese Koaleszierung durch einen Separator, in diesem Falle einer Hydrophobfiltration, unterstützt. Ein hyd- rophobes Filtermaterial, gegebenenfalls in Kombination mit engem Porendurchmesser, verhindert den Durchtritt feindisperser Katalysatortöpfchen. Die von der Katalysatorphase abgetrennte polymerreiche Produktphase ist im Allgemeinen homogen und enthält nur noch geringe Mengen löslicher Katalysatoranteile. Diese werden in der zuvor beschriebenen Weise, vorzugsweise mit Wasser, deaktiviert.
Die Summe der Anteile der Moleküle mit - und ß-ständiger Doppelbindung (bezogen auf die Zahl aller olefinisch ungesättigten Makromoleküle in einer Probe) in dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Polyisobuten beträgt wenigstens 75 Mol-%, vorzugsweise wenigstens 80 Mol-%, am meisten bevorzugt wenigstens 95 Mol- %. Der Anteil der Moleküle mit α-ständiger Doppelbindung (bezogen auf die Zahl aller olefinisch ungesättigten Makromoleküle in einer Probe) beträgt vorzugsweise wenigstens 60 Mol-%, besonders bevorzugt wenigstens 75 Mol-%. Die Anteile der Moleküle mit α- und ß-ständigen Doppelbindung können durch 1H-NMR- und/oder 13C-NMR- Spektroskopie ermittelt werden, wie dem Fachmann geläufig ist. Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Polyisobuten weist ein zahlenmittleres Molekulargewicht Mn von 200 bis 50000, vorzugsweise 400 bis 5000, insbesondere 550 bis 2800 auf. Die Dispersizität (D = Mw/Mn) beträgt typischerweise weniger als 10, vorzugsweise weniger als 2,2 und insbesondere weniger als 2,0. Polyiso- butene mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von weniger als 1500 haben typischerweise eine Dispersizität von weniger als 1 ,7.
Im erhaltenen Isobutenpolymer beträgt der Fluorgehalt nach Entfernung des Verdünnungsmittels typischerweise weniger als 30 ppm, meist weniger als 15 ppm. In beson- ders bevorzugten Ausführungsformen liegt der Fluorgehalt zwischen der Nachweisgrenze und 10 ppm. Gewünschtenfalls kann der Fluorgehalt durch Behandlung des Isobutenpolymers mit einem anorganischen Adsorptionsmittel, wie Aluminiumoxid, weiter verringert werden.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher veranschaulicht.
In den Beispielen werden folgende Abkürzungen verwendet:
IB: Isobuten
R: Raffinat I
Me2O: Dimethylether
Et2O: Diethylether i-Pr2O: Diisopropylether
MTBE: Methyl-tert-butylether
MeOH: Methanol
DMF: Dimethylformamid
DMSO: Dimethylsulfoxid
PhSi(OEt)3: Phenyltriethoxysilan
Beispiele 1 bis 11 : Diskontinuierliche Polymerisation
Die Umsetzungen wurden in einem 500 ml-Vierhalskolben mit 250 ml-Tropftrichter mit Druckausgleich und aufgesetztem Trockeneiskühler, Thermometer, Septum und Überleitung für Stickstoffgas durchgeführt. Raffinat I der nachstehend angegebenen Zusammensetzung wurde über einen flexiblen Stahlschlauch in eine gekühlte Vorlage, eingeleitet, die Molekularsieb 3Ä enthielt, und unter Trockeneiskühlung verflüssigt. Das verflüssigte Raffinat I wurde dann über einen flexiblen Stahlschlauch in den Tropftrich- ter überführt. Die Volumenabmessung erfolgte mittels der Skalierung des Tropftrichters. Zu dem im Vierhalskolben vorgelegten Raffinat I wurde mittels einer Einwegspritze der Katalysatorkomplex dosiert. Nach der Reaktionszeit brach man die Umsetzung mit Isopropanol ab und verdünnte das Reaktionsgemisch mit 150 ml Hexan. Die Lösung wurde dreimal mit Wasser gewaschen; das Lösungsmittel wurde unter verminder- tem Druck entfernt. Im Beispiel 1 wurde an Stelle des Raffinats I eine Lösung von Isobuten in Hexan (50:50 Vol. /Vol.) verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusam- mengefasst.
Beispiele 12 bis 18 und Vergleichsbeispiele 19 und 20: Kontinuierliche Polymerisation
Man verwendete einen Reaktor, der aus einem Stahlrohr von 3 m Länge und einem Innendurchmesser von 6 mm bestand, über den durch eine Zahnradpumpe 100 l/h Reaktorinhalt im Kreis geführt wurden. Rohr und Pumpe hatten ein Volumen von etwa 100 ml. Der Teflonschlauch und der Pumpenkopf waren in einem Kältebad von -25 °C (Kryostat) angeordnet. Über eine Kapillare mit 2 mm Innendurchmesser führte man Raffinat I (Beispiele 13 bis 20) bzw. Isobuten/Hexan-Lösung (50:50 Vol./Vol.; Beispiel 12) zu, das auf -25 °C vorgekühlt und an Molekularsieb 3 A auf weniger als 3 ppm Wasser getrocknet worden war. Der Katalysatorkomplex wurde direkt in den Umlauf auf der Saugseite der Umwälzpumpe eingespeist.
Der Reaktionsaustrag wurde unmittelbar nach Verlassen des Umlaufs mit Wasser in einer Mischpumpe gequencht. Nach Abtrennung der Wasserphase leitete man die organische Phase zur Trocknung über Zeolith 3 A.
In den Vergleichsbeispielen 19 und 20 wurde ein Bortrifluorid umfassender Katalysatorkomplex verwendet.
Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 angegeben. Zusammensetzung des Raffinat I
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Tabelle 1
Figure imgf000016_0001
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Tabelle 2
Figure imgf000017_0002
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Vergleichsbeispiel

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von im Wesentlichen einfach ethylenisch ungesättigten Isobutenpolymeren, worin die Summe der Anteile der Moleküle mit α- und der Moleküle mit ß-ständiger Doppelbindung wenigstens 75 Mol-% beträgt, durch Polymerisation von Isobuten in flüssiger Phase in Gegenwart eines gelösten oder dispergierten Katalysator-Komplexes, der besteht aus (i) einem Elektronendonor und (ii) einer Verbindung der allgemeinen Formel I Ha Meb [MFx]c (I) worin
Me für ein Metall der Oxidationsstufe m steht, M für ein unter den Elementen der Gruppe 2, 3, 4, 5, 10, 11 , 13, 14 oder 15 des Periodensystems der Elemente gemäß lUPAC-Notation ausgewähltes Element der Oxidationszahl n steht, a für eine ganze Zahl > 1 steht, b für eine ganze Zahl > 0 steht, x für eine ganze Zahl > 2 steht, c für [(a+mb)/(x-n)] steht.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei das Isobutenpolymer wenigstens 80 Gew.-% von Isobuten abgeleitete Monomereinheiten umfasst.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei M für ein unter Be, B, AI, Si, P, Ti, V, Ga, Ge, As, Y, Zr, Nb, In, Sn und Sb ausgewähltes Element steht.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei Ha Meb [MFX]C unter H2BeF4, HBF4, HPF6, H2SiF6, HMeSiF6, HAIF4, H;jAIF6 ausgewählt ist, worin Me für Li, Na oder K steht.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Elektronendonor wenigstens ein Stickstoff-, Sauerstoff- und/oder Schwefelatom umfasst.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei der Elektronendonor unter Alkoholen, Keto- nen, Ethern, Carbonsäuren, Carbonsäureester, Aminen, Nitrilen, Amiden und Sulfoxiden ausgewählt ist.
7. Verfahren nach Anspruch 5, wobei der Elektronendonor unter Polyvinylakohol, Polyvinylamin, Polyethern, Polyalkylenaminen, Polyalkyleniminen, Polyamiden und Polyketonen ausgewählt ist.
8. Verfahren nach Anspruch 6, wobei der Elektronendonor einen ersten Donor L1 und einen zweiten Donor L2 umfasst und L1 ein Ether ist und L2 unter Alkoholen, Carbonsäuren, Carbonsäureestern, Aminen, Nitrilen, Amiden und Sulfoxiden ausgewählt ist.
9. Verfahren nach Anspruch 6, wobei der Elektronendonor einen ersten Donor L1 und einen zweiten Donor L2 umfasst und L1 ein von einem tertiären Alkylether verschiedener Ether ist und L2 unter Alkoholen, tertiären Alkylethern, Carbonsäuren, Carbonsäureestern, Aminen, Nitrilen, Amiden und Sulfoxiden ausgewählt ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei L1 unter Ethern der Formel R-O-R' ausgewählt ist, worin R und R' unabhängig voneinander für Methyl, Ethyl, n-Propyl, i- Propyl, n-Butyl, i-Butyl oder s-Butyl stehen.
11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Katalysator HBF • O(CH3)2 umfasst.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei man als Isobutenquelle einen C4-Kohlenwasserstoffstrom verwendet, der von Isobuten verschiedene Butene enthält.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , wobei man als Isobutenquelle ein Gemisch von Isobuten mit einem nicht-olefinischen Verdünnungsmittel verwendet.
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