WO2005108823A1 - Spannvorrichtung mit einem plattenrückschlagventil - Google Patents

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WO2005108823A1
WO2005108823A1 PCT/EP2005/000183 EP2005000183W WO2005108823A1 WO 2005108823 A1 WO2005108823 A1 WO 2005108823A1 EP 2005000183 W EP2005000183 W EP 2005000183W WO 2005108823 A1 WO2005108823 A1 WO 2005108823A1
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WO
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valve
valve body
cage
check valve
clamping device
Prior art date
Application number
PCT/EP2005/000183
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French (fr)
Inventor
Martin Bodensteiner
Volker Hirschmann
Sandra Ketterl
Original Assignee
Joh. Winklhofer & Söhne GmbH und Co. KG
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Publication date
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    • F16H7/00—Gearings for conveying rotary motion by endless flexible members
    • F16H7/08—Means for varying tension of belts, ropes, or chains
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16H2007/0802—Actuators for final output members
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16H7/08—Means for varying tension of belts, ropes, or chains
    • F16H2007/0802—Actuators for final output members
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16H7/08—Means for varying tension of belts, ropes, or chains
    • F16H7/0848—Means for varying tension of belts, ropes, or chains with means for impeding reverse motion
    • F16H2007/0859—Check valves

Definitions

  • the present invention relates to a tensioning device according to the preamble of claim 1.
  • a tensioning rail is pivotally mounted on the motor, onto which a hydraulically operated chain tensioner presses.
  • the chain tensioner is connected to the engine oil hydraulics so that a load-dependent hydraulic supply takes place.
  • the greatest possible damping is also achieved in that a check valve is present in the chain tensioner, which prevents the tensioning piston from retracting too quickly and too strongly.
  • the oil in the pressure chamber of the chain tensioner usually flows out through a leakage gap, which then mainly determines the damping.
  • a ball check valve is used in most applications.
  • a generic tensioning device with a disk-shaped valve body is e.g. known from DE-GM 7522760.
  • a valve cage is arranged in a pot-shaped housing with a central valve opening. In the center, the valve cage has a spring cup. Window-like through-openings are provided below the spring receiving pot.
  • a stop step serves as the upper stroke limit for the valve body.
  • FIG. 1 Another tensioning device with a disk-shaped valve body is known from EP 0919744 A1.
  • a tappet At the upper end of the valve body there is a tappet which is inserted into a sleeve of a filler body in the interior of the tensioning piston.
  • the plunger is guided within the sleeve with the interposition of a metal O-ring, which exerts a certain radial force on it, so that the plunger is moved under the influence of friction. Due to this frictional connection between the plate Shaped valve body and the tensioning piston, the opening and closing of the valve body also depends directly on the movement of the tensioning piston.
  • the friction mechanism prevents the valve body from being pressed too hard on the valve seat.
  • a tensioning device with a closed oil circuit is known from US 4940447.
  • oil is exchanged between two chambers for damping purposes via a check valve.
  • a plate-shaped valve body is used, which is loosely received in a valve cage.
  • the invention is therefore based on the object of equipping a tensioning device of the type mentioned at the outset with a reliable, inexpensive check valve for high switching cycles.
  • the plate-shaped valve body is guided very well over its entire range of motion.
  • Such guidance can best be achieved with a plate-shaped valve by means of a sleeve-shaped guide body which provides as much guide surface as possible.
  • the guidance should be such that it is stable against tipping.
  • the guide is carried out by means of a tappet arranged on the valve body, so that a malfunction of the disk can be excluded.
  • a tilt-stable guide on the outer peripheral surface is dispensed with. Rather, the valve body is loosely arranged in a valve cage.
  • the sleeve-shaped guide body is part of a valve cage which has at least one overflow slot in such a way that by means of the at least one overflow slot in the opened state of the check valve, a short-circuit flow on the outer circumferential surface - che of the valve body is made possible.
  • the guiding body or the valve cage also has a suitable design through the overflow slots in order to immediately bring about a flow bypassing the valve body. Despite this flow-around solution, the valve body continues to be guided in the guide body in such a way that it is stable against tipping.
  • the at least one overflow slot essentially adjoins a valve seat in the axial direction and has an axial length L s that is greater than a height H of the valve body, including the opening stroke, and thus the at least one overflow slot projects beyond the valve plate. Due to the direct adjoining of the valve seat, the bypass effect of the overflow slot occurs immediately after the valve body is lifted off the valve seat. As a result, there is no delay, but the greatest possible volume flow is ready to flow into the pressure chamber from the start.
  • the check valve comprises a valve seat and a valve plate having a valve opening.
  • the design of the valve seat, the valve opening and the valve plate relative to one another and the use of suitable materials can be determined much better in such a prefabricated structural unit than if components of the housing of the tensioning device are directly included in the actual valve construction.
  • the valve plate has a receiving recess which is arranged coaxially to the valve opening and in which a flange ring of the valve cage is fastened. With a valve cage arranged in this way, it is then possible to glue it to the valve plate, to compress it, to loosely put it together or to solder it.
  • valve cage recessed in the recess, ensures that the overall height of the check valve does not become too high.
  • valve cage is pressed onto the valve plate and into the receiving recess by a spring which may be arranged in the pressure chamber of the tensioning device.
  • valve cage can have a central outlet opening. This also supports the rapid outflow when the check valve is open.
  • the design of the overflow slots also leads the oil past the valve body to the central outlet opening.
  • a further improvement with regard to fast switching cycles is achieved in one embodiment in that a channel is formed between the receiving recess and the valve cage as part of each overflow slot, through which at least part of the hydraulic fluid flows during operation when the check valve is open.
  • the flange area and here in particular the receptacle recess which is operatively related to it is used for the outflow of the hydraulic fluid, so that e.g. After opening the valve immediately, a lateral outflow with a large volume flow can take place.
  • An upper side of the flange ring can essentially connect flush with an upper side of the valve plate. This ensures that the entire part of the valve cage located above the flange ring protrudes beyond the valve plate and thus all flow obstacles are eliminated.
  • the channel formed between the receiving recess and the valve cage extends radially to the edge of the flange ring of the Valve cage extends. Accordingly, the entire area up to the edge of the receiving recess is used for the outflow.
  • the sleeve-shaped guide body and / or the valve cage can be a stroke limiting device for limiting the opening stroke of the valve body to a distance that corresponds at most to 0.5 times a height H of the valve body.
  • the relatively small opening strokes the full function of the check valve is ensured.
  • the relatively small opening stroke also ensures that the impulses with which the valve body hits the valve seat can be kept within reasonable limits due to the short distance available.
  • the ratio of the volume of the valve body and a diameter of a valve opening is at most 10: 1, preferably at most 8: 1. In the case of ball check valves that have mostly been used to date, this ratio is slightly over 20: 1. This makes it clear that, depending on the material used, it is possible to work with a very small mass with regard to the valve body, which in turn enables high switching frequencies.
  • a comparison with a ball check valve of similar performance shows that the check valve with plate-shaped valve body used according to the invention has a lower component load on the valve seat and on the cage.
  • the check valve can have a valve spring which is arranged between the valve body and the valve cage and presses the valve body into a closed position. To open the check valve, the initial one must first Valve spring force must be overcome to allow the oil to flow into the pressure chamber.
  • a particularly imaginative version of the reintegration of waste raw materials in a production process and thus also the use in a specific component provides that the valve body is produced by a chain link production process and is produced as punching waste in this process.
  • the inventors considered the further processing of the punching waste resulting from the chain link production process as part of an improvement.
  • Such a tensioning device with the check valve equipped in this way is therefore cheaper to manufacture.
  • the invention relates to a method for producing a check valve with a disk-shaped valve body.
  • the process is characterized in that at least the blank for the disk-shaped valve body is obtained as punching waste in a chain link punching process.
  • Round disc-shaped punching waste is produced in particular in chain links when punching out the openings. Since there are chains of different sizes, there is also a whole range of such punching waste in different dimensions. This could also provide an entire range of different valve body sizes or blanks suitable for this.
  • the tensioning device primarily has only a single pressure space.
  • Fig. 2 the check valve shown schematically in Fig. 1 in a plan view
  • Fig. 3 cut the check valve of Fig. 2 along the line III-III.
  • the chain tensioner 1 shown in FIG. 1 is used to press a tensioning rail (not shown in more detail) onto the timing chain of a timing chain drive in an internal combustion engine.
  • the chain tensioner 1 comprises a sleeve-shaped housing 2 with a cylindrical piston bore 3 and a tensioning piston 4 which is displaceably guided in the piston bore 3 and which presses with its end face 5 onto a region of a tensioning rail which is configured in a suitable manner.
  • the housing 2 is connected to the motor housing via fastening options, not shown.
  • the base surface 6 of the housing 2 is connected to a connection surface (not shown) of the engine housing and a hydraulic channel (also not shown) of the engine oil hydraulics opens into alignment with the inlet opening 7 in the housing 2.
  • the tensioning piston 4 is designed as a hollow piston and at least partially accommodates a compression spring 8 in its interior, which is supported on the base 9 of the piston bore 3.
  • a pressure chamber 10 is formed between the tensioning piston 4 and the housing 2 and contains engine oil during operation.
  • the volume of the pressure chamber 10 can also be reduced by a packing element guided within the compression spring 8. This then at least reduces the volume in the area of the bore 11 on the rear of the tensioning piston 4. Because of the play between the tensioning piston 4 and the housing 2, a leakage gap remains between them, so that a certain amount of oil can escape again at the front 12 of the housing.
  • the check valve 13 which is described in more detail below, can best be seen in FIGS. 2 and 3.
  • the check valve 13 has a disk-shaped valve plate 14, in which a circular valve opening 15 and, following this, a receiving recess 16 are arranged.
  • a sleeve-shaped valve cage 17 pressed in the receiving recess 16 .
  • the valve cage 17 has a circumferential flange ring 18, the height of which essentially corresponds to the depth of the receiving recess 16.
  • the lower area of the valve cage 17 is designed as a guide sleeve with a guide bore 19.
  • a disk-shaped or plate-shaped valve body 20 is arranged in this guide bore 19.
  • the edge region of the valve plate 14 surrounding the valve opening 15 forms the valve seat 21, on which the underside of the valve body 20 is seated in the closed state or lies flat in the present exemplary embodiment.
  • the valve cage 17 has, after the valve body 20, a central flow channel 22 with an outlet opening at the end. 17 overflow slots 24 are arranged in the valve cage at an angle of 120 ° to each other.
  • the width of the overflow slots 24 essentially corresponds to the height H of the valve body 20.
  • the guide bore 19 is designed somewhat lower than the height H of the valve body 20, so that a certain opening stroke is covered until the valve body 20 stops against the stop step 25 of the valve cage 17 ,
  • the distance for the opening stroke corresponds approximately to 0.2 times the height H of the valve body 20. In other embodiments, this opening stroke should not be greater than 0.5 times the height H, if possible.
  • the play between the valve body 20 and the guide bore 19 should be dimensioned such that a tilt-stable guide in the axial direction is guaranteed.
  • the clearance in the present exemplary embodiment is selected such that it corresponds to 0.01-0.03 times the diameter of the valve body 20 due to the tolerance range.
  • the overflow slots 24 extend up to the valve seat 21 and project in their height (see FIG. 3) beyond the valve body 20 including the opening stroke.
  • the overflow slots 24 extend in the radial direction from the valve plate 14 to the guide bore 19, so that lateral outflow is possible in this area.
  • the overflow slots 24 offer the possibility of short-circuit flow past the outer circumferential surface of the valve body 20 as soon as it lifts off the valve seat 21.
  • the height of the flange ring 18 corresponds essentially to the depth of the receiving recess 16, so that the top of the flange ring 18 is flush with the top of the valve plate.
  • one unit-forming channels extend radially outward in the flange rings 18, so that the channel formed between the flange ring 18 (or the valve cage 17) and the base of the receiving recess 16 also allows an outflow into this area , This is particularly noticeable immediately after the check valve 13 opens.
  • valve plate 14 is pressed into the corresponding receiving opening 12 in the housing 2.
  • the chain tensioner 1 described here is used for the timing chain drive in an internal combustion engine. Due to the fast-running chain and due to the connection to the engine oil hydraulics, 1 pressure oscillations occur in the hydraulic circuit of the chain tensioner, which lead to a quick closing and opening of the check valve 13. Due to the relatively low mass of the disk-shaped valve body 20 (preferably the ratio of the volume of the valve body and the diameter of the valve opening is at most 10: 1, preferably at most 8: 1) and the small opening strokes, switching frequencies of up to over 200 Hz are possible.
  • the check valve 13 consists of only a few components. In the present embodiment from three. These are inexpensive to manufacture.
  • the valve cage 17 can be formed as an injection molded part with the integrated overflow slots 24.
  • the circular valve body 20 is also very easy to manufacture.
  • at least the blank for this valve body could be produced automatically as stamping waste in the production of link plates.
  • the punching of the holes in the tabs is particularly suitable for this.
  • the valve body 20 can be made from a wide variety of materials (eg metals, plastic), which enables optimization with regard to the mass and thus the behavior with regard to the switching frequencies.
  • valve cage 17 can be fastened in the valve plate 14 by clipping or caulking. Here, however, there is also the possibility that the valve cage 17 is secured by means of a force fit by the compression spring 8 arranged in the interior of the chain tensioner 1.
  • the check valve 13 used here has a larger oil volume flow in the valve opening direction with a shorter travel of the valve body 20.
  • valve body 20 a variant without pretensioning the valve body 20 is shown, but in principle it is also possible to use a spring here, so that a certain opening force must first be overcome. Such a check valve would then have four components.
  • a valve spring if present, is then arranged between the valve body 20 and the valve cage 17 and presses the valve body 20 into a closed position.

Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Spannvorrichtung für Endlostreibmitteltriebe, insbesondere Steuerkettentriebe eines Verbrennungsmotors, mit einem Gehäuse, einem im Gehäuse verschiebbar geführten Spannkolben, einem zwischen Gehäuse und Spannkolben gebildeten Druckraum für Hydraulikflüssigkeit und einem Druckraumeinlass mit einem Rückschlagventil, das einen scheibenförmigen Ventilkörper aufweist, wobei das Rückschlagventil einen Ventilkäfig mit hülsenförmigem Führungskörper aufweist, in dem der Ventilkörper mit seiner Aussenumfangsfläche axial beweglich und kippstabilsicher geführt ist, das Rückschlagventil eine den Ventilsitz und eine Ventilöffnung aufweisende Ventilplatte umfasst, die Ventilplatte eine koaxial zur Ventilöffnung angeordnete Aufnahmevertiefung aufweist, in der ein Flanschring des Ventilkäfigs befestigt ist und der Ventilkäfig mindestens einen Überströmschlitz derart aufweist, dass mittels des mindestens einen Überströmschlitzes im geöffneten Zustand des Rückschlagventils eine Kurzschlussströmung an der Aussenumfangsfläche des Ventilkörpers vorbei ermöglicht ist, wobei der mindestens eine Überströmschlitz in axialer Richtung im Wesentlichen unmittelbar an den Ventilsitz angrenzt und eine axiale Länge aufweist, die grösser ist als eine Höhe des Ventilkörpers einschliesslich des Öffnungshubs, und somit der mindestens eine Überströmschlitz über die Ventilplatte hinausragt.

Description

Spannvorrichtung mit einem Plattenrückschlagventil
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spannvorrichtung gemäß Oberbegriff von Anspruch 1.
Insbesondere bei Steuerkettentrieben eines Verbrennungsmotors ist es sehr wichtig, dass die Steuerkette ausreichend geführt und gespannt wird, damit es aufgrund der relativ hohen Geschwindigkeiten und der durch den Motor- und Fahrbetrieb entstehenden Vibrationen nicht zu einem Überspringen der Kette kommt. Darüber hinaus müssen Kettenlängungen aufgrund von Wärmeeinwirkung und Verschleiß durch die Spannvorrichtung kompensiert werden. Üblicherweise wird hierzu eine am Motor schwenkbar angeordnete Spannschiene verwendet, auf die ein hydraulisch betätigter Kettenspanner aufdrückt. In vielen Fällen ist der Kettenspanner an die Motorölhydrau- lik angeschlossen, so dass eine lastabhängige Hydraulikversorgung stattfindet. Eine möglichst starke Dämpfung wird auch dadurch erzielt, dass in dem Kettenspanner ein Rückschlagventil vorhanden ist, das ein zu schnelles und zu starkes Einfahren des Spannkolbens verhindert. Das öl im Druckraum des Kettenspanners fließt üblicherweise über einen Leckspalt wieder ab, durch den dann hauptsächlich die Dämpfung bestimmt wird. In den überwiegenden Anwendungsfällen wird ein Kugelrückschlagventil verwendet.
Eine gattungsgemäße Spannvorrichtung mit einem scheibenförmigen Ventilkörper ist z.B. aus der DE-GM 7522760 bekannt. In einem topfförmigen Gehäuse mit zentraler Ventilöffnung ist ein Ventilkorb angeordnet. Mittig weist der Ventilkorb einen Federaufnahmetopf auf. Unterhalb des Federaufnahmetopfes sind fensterartige Durchströmöffnungen vorhanden. Eine Anschlagstufe dient als obere Hubbegrenzung für den Ventilkörper.
Eine weitere Spannvorrichtung mit einem scheibenförmigen Ventilkörper ist aus der EP 0919744 A1 bekannt. Am oberen Ende des Ventilkörpers befindet sich ein Stößel, der in eine Hülse eines Füllkörpers im Inneren des Spannkolbens eingesteckt ist. Innerhalb der Hülse ist der Stößel unter Zwischenfügung eines Metall-O-Rings geführt, der eine gewisse Radialkraft auf diesen ausübt, so dass das Verschieben des Stößels unter Reibeinflüssen erfolgt. Aufgrund dieser Reibverbindung zwischen dem platten- förmigen Ventilkörper und dem Spannkolben hängt das Öffnen und Schließen des Ventilkörpers auch unmittelbar von der Bewegung des Spannkolbens ab. Der Reibmechanismus verhindert, dass der Ventilkörper zu stark auf den Ventilsitz gepresst wird.
Des Weiteren ist aus der US 4940447 eine Spannvorrichtung mit geschlossenem öl- kreislauf bekannt. Bei dieser wird zwischen zwei Kammern öl zu Dämpfungszwecken über ein Rückschlagventil ausgetauscht. In einigen Ausführungsformen kommt ein plattenförmiger Ventilkörper zum Einsatz, der lose in einem Ventilkäfig aufgenommen ist.
Die Anwendung von Spannvorrichtungen im Automobilbereich erfordert ein sehr schnelles Ansprechverhalten und hohe Lebensdauer der Rückschlagventile. Selbstverständlich spielen auch Kostenfaktoren bei der Serienproduktion eine entscheidende Rolle. Die Ingenieure sind daher bestrebt, bislang verwendete kompliziertere Konstruktionen für diesen Einsatzzweck weiter zu vereinfachen und nach Kostengesichtspunkten zu optimieren.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Spannvorrichtung der eingangs genannten Art mit einem zuverlässigen, kostengünstigen Rückschlagventil für hohe Schaltzyklen auszurüsten.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Bei den zu erwartenden hohen Schaltfrequenzen von bis zu 200 Hz und teilweise darüber ist es von großem Vorteil, wenn der plattenförmige Ventilkörper möglichst über seinen gesamten Bewegungsbereich sehr gut geführt wird. Eine solche Führung lässt sich bei einem plattenförmigen Ventil am Besten durch einen hülsenförmigen Führungskörper erzielen, der möglichst viel Führungsfläche bereitstellt. Die Führung soll derart erfolgen, dass sie kippstabilsicher erfolgt. Gemäß der EP 0919744 A1 erfolgt die Führung mittels eines am Ventilkörper angeordneten Stößels, so dass eine Fehlfunktion der Scheibe wohl auszuschließen ist. Bei der US 4940447 wird auf eine kippstabilsichere Führung an der Außenumfangsfläche verzichtet. Vielmehr ist dort der Ventilkörper lose in einem Ventilkäfig angeordnet. Bei den insbesondere auf dem Automobilsektor vorliegenden Schaltfrequenzen für das Rückschlagventil wird von Seiten der Erfinder eine genaue kippstabilsichere Führung gefordert, um den Lebensdaueranforderungen gerecht zu werden. Gegenüber den in der Praxis häufig verwendeten Kugel-Rückschlagventilen hat der Einsatz von einem scheibenförmigen Ventilkörper Gewichtsvorteile, was die Schaltfrequenz erhöht, und Kostenvorteile, wodurch diese für den Serieneinsatz sehr gut geeignet sind.
Damit durch möglichst geringe Schaltwege bereits ein großer Volumenstrom durch das Ventil hindurchfließen kann, ist vorgesehen, dass der hülsenförmige Führungskörper Bestandteil eines Ventilkafigs ist, der mindestens einen Überströmschlitz derart aufweist, dass mittels des mindestens einen Überströmschlitzes in geöffnetem Zustand des Rückschlagventils eine Kurzschlussstromung an der Außenumfangsflä- che des Ventilkörpers vorbei ermöglicht ist. Neben der Führungsfunktion weist der Führungskörper bzw. der Ventilkäfig noch eine geeignete Ausgestaltung durch die Überströmschlitze auf, um sofort eine Strömung in Umgehung des Ventilkörpers herbeizuführen. Trotz dieser Umströmungslösung bleibt der Ventilkörper weiterhin ausreichend kippstabilsicher in dem Führungskörper geführt.
Des Weiteren grenzt der mindestens eine Überströmschlitz in axialer Richtung im Wesentlichen unmittelbar an einen Ventilsitz an und weist eine axiale Länge Ls auf, die größer ist als eine Höhe H des Ventilkörpers, einschließlich Öffnungshub, und somit der mindestens eine Überströmschlitz über die Ventilplatte hinausragt. Durch die unmittelbare Angrenzung an den Ventilsitz tritt die Umgehungswirkung des Überströmschlitzes unmittelbar nach Abheben des Ventilkörpers von dem Ventilsitz ein. Hierdurch entsteht keine Verzögerung, sondern ein möglichst großer Volumenstrom steht von Anfang an zum Einströmen in die Druckkammer bereit.
Um eine kompakte Baueinheit zu erhalten, die als Rückschlagventil gemeinsam in das Gehäuse einsetzbar ist, umfasst das Rückschlagventil eine den Ventilsitz und eine, eine Ventilöffnung aufweisende Ventilplatte. Die Ausgestaltung des Ventilsitzes, der Ventilöffnung und der Ventilplatte relativ zueinander sowie der Verwendung geeigneter Materialien lässt sich bei einer so vorgefertigten Baueinheit viel besser bestimmen, als wenn Bestandteile des Gehäuses der Spannvorrichtung in die eigentliche Ventilkonstruktion unmittelbar mit einbezogen werden. Die Ventilplatte weist eine koaxial zur Ventilöffnung angeordnete Aufnahmevertiefung auf, in der ein Flanschring des Ventilkafigs befestigt ist. Bei einem so angeordneten Ventilkäfig ist es dann möglich, diesen mit der Ventilplatte zu verkleben, zu verpres- sen, lose zusammen zu stecken oder zu verlöten. Der vertieft in der Aufnahmevertiefung sitzende Ventilkäfig sorgt dafür, dass die gesamte Bauhöhe des Rückschlagventils nicht zu hoch wird. In diesem Zusammenhang besteht auch die Möglichkeit, dass der Ventilkäfig von einer eventuell in der Druckkammer der Spannvorrichtung angeordneten Feder auf die Ventilplatte und in die Aufnahmevertiefung gedrückt wird.
Darüber hinaus kann der Ventilkäfig eine zentrale Auslassöffnung aufweisen. Diese unterstütz zusätzlich das schnelle Abströmen bei geöffnetem Rückschlagventil. Insbesondere durch die Ausgestaltung der Überströmschlitze wird das öl an dem Ventilkörper vorbei auch zur zentralen Auslassöffnung geleitet.
Eine weitere Verbesserung hinsichtlich schneller Schaltzyklen wird bei einer Ausführungsform dadurch erzielt, dass zwischen der Aufnahmevertiefung und dem Ventilkäfig als Bestandteil jedes Überströmschlitzes ein Kanal gebildet ist, durch den im Betrieb zumindest ein Teil der Hydraulikflüssigkeit bei geöffnetem Rückschlagventil strömt. Der Flanschbereich und hier insbesondere die mit diesem in Wirkbeziehung stehende Aufnahmevertiefung wird für das Ausströmen der Hydraulikflüssigkeit mit herangezogen, so dass z.B. nach unmittelbarer Öffnung des Ventils ein seitliches Abströmen mit großem Volumenstrom erfolgen kann.
Eine Oberseite des Flanschrings kann im Wesentlichen bündig an eine Oberseite der Ventilplatte anschließen. Hierdurch ist sichergestellt, dass der gesamte sich oberhalb des Flanschrings befindliches Teil des Ventilkäfigs über die Ventilplatte hinausragt und somit sämtliche Abströmhindernisse beseitigt sind.
Die zusätzliche Verwendung einer zentralen Auslassöffnung im Ventilkäfig kann das Abströmen noch einmal begünstigen, insbesondere aufgrund der Tatsache, dass durch die Überströmschlitze der Hydraulikmittelstrom außen an dem Ventilkörper vorbei erfolgt.
Günstigerweise ist hierzu vorgesehen, dass sich der zwischen der Aufnahmevertiefung und dem Ventilkäfig gebildete Kanal radial bis zum Rand des Flanschrings des Ventilkäfigs erstreckt. Es wird demnach der gesamte Bereich bis zum Rand der Aufnahmevertiefung für das Ausströmen ausgenutzt.
Diese positiven Ergebnisse lassen sich insbesondere bei einer Ausführungsform dadurch erreichen, dass das Spiel zwischen dem Führungskörper und der Außenum- fangsfläche des Ventilkörpers im Bereich von 0,01-0,03-fachen des Durchmessers des Ventilkörpers beträgt. Hierdurch ist sichergestellt, dass eine sehr enge Führung, des Ventilkörpers durch den Führungskörper stattfindet, um auf jeden Fall ein Verkippen desselben und dadurch ein Blockieren des Ventilmechanismus zu verhindern.
Des Weiteren kann der hülsenförmige Führungskörper und/oder der Ventilkäfig eine Hubbegrenzungseinrichtung zum Begrenzen des Öffnungshubs des Ventilkörpers auf eine Wegstrecke, die maximal dem 0,5-fachen einer Höhe H des Ventilkörpers entspricht. Trotz relativ kleiner Öffnungshübe wird dennoch die vollständige Funktion des Rückschlagventils sichergestellt. Neben der durch die Form des Ventilkörpers vorhandenen geringeren Masse sorgt der relativ kleine Öffnungshub auch dafür, dass die Impulse, mit denen der Ventilkörper auf dem Ventilsitz auftrifft, aufgrund der nur geringen zur Verfügung stehenden Wegstrecke sich ausreichend in Grenzen halten lassen.
Schnelle Schaltfrequenzen lassen sich insbesondere dann erzielen, wenn gemäß einer Ausführungsform das Verhältnis von dem Volumen des Ventilkörpers und einem Durchmesser einer Ventilöffnung höchstens 10:1 , bevorzugt, höchstens 8:1 , beträgt. Bei bislang meist eingesetzten Kugelrückschlagventilen beträgt dieses Verhältnis leicht über 20:1. Hierdurch wird deutlich, dass in Abhängigkeit des verwendeten Materials mit einer sehr kleinen Masse hinsichtlich des Ventilkörpers gearbeitet werden kann, was wiederum hohe Schaltfrequenzen ermöglicht. Ein Vergleich mit einem Kugelrückschlagventil ähnlicher Leistungsfähigkeit zeigt, dass bei dem erfindungsgemäß verwendeten Rückschlagventil mit plattenförmigem Ventilkörper die Bauteilbelastung an dem Ventilsitz und an dem Käfig geringer sind.
Um den öffnungs- und Schließvorgang des Ventilkörpers noch besser steuern zu können, kann das Rückschlagventil eine Ventilfeder aufweisen, die zwischen dem Ventilkörper und dem Ventilkäfig angeordnet ist und den Ventilkörper in eine Schließstellung drückt. Zum öffnen des Rückschlagventils muss erst einmal die anfängliche Ventilfederkraft überwunden werden, um ein Einströmen des Öls in die Druckkammer zu gewähren.
Eine besonders einfallsreiche Version der Wiedereinbindung von Abfallrohstoffen in einen Produktionsprozess und somit auch die Verwendung in einem bestimmten Bauteil sieht vor, dass der Ventilkörper durch ein Kettenlaschenfertigungsverfahren hergestellt ist und in diesem Verfahren als Stanzabfall angefallen ist. Nachdem einige Kettenhersteller nicht nur als reine Kettenproduzenten, sondern im Hinblick auf die Automobilindustrie auch als Systemzulieferer ganze Kettentriebe mit den zugehörigen Bauelementen herstellen, wurde von den Erfindern im Zuge einer Verbesserung, die Weiterverarbeitung des beim Kettenlaschenfertigungsverfahren anfallenden Stanzabfalls in Betracht gezogen. Eine solche Spannvorrichtung mit dem so ausgerüsteten Rückschlagventil ist demnach günstiger zu fertigen.
Des Weiteren bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines Rückschlagventils mit einem scheibenförmigen Ventilkörper. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass zumindest der Rohling für den scheibenförmigen Ventilkörper als Stanzabfall bei einem Kettenlaschenstanzprozess erhalten wird. Runde scheibenförmige Stanzabfälle werden insbesondere beim Herausstanzen der Öffnungen in Kettenlaschen erzeugt. Nachdem es Ketten in unterschiedlicher Größe gibt, fallen auch eine ganze Reihe solcher Stanzabfälle in unterschiedlichen Abmessungen an. Hierdurch könnte auch eine gesamte Palette an verschiedenen Ventilkörpergrößen bzw. hierfür geeigneten Rohlingen bereitgestellt werden.
Mittels des Druckraumeinlasses soll vorrangig öl von außerhalb des Gehäuses ins Innere des Gehäuses strömen. Hierzu weist die Spannvorrichtung vorrangig nur einen einzigen Druckraum auf.
Im Folgenden wird die vorliegenden Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Kettenspanners im Vollschnitt,
Fig. 2 das in Fig. 1 schematisch dargestellte Rückschlagventil in einer Draufsicht, und Fig. 3 das Rückschlagventil aus Fig. 2 entlang der Linie lll-lll geschnitten.
Der in Fig. 1 dargestellte Kettenspanner 1 dient zum Andrücken einer nicht näher dargestellten Spannschiene an die Steuerkette eines Steuerkettentriebs bei einem Verbrennungsmotor. Hierzu umfasst der Kettenspanner 1 ein hülsenförmiges Gehäuse 2 mit einer zylindrischen Kolbenbohrung 3 und einen in der Kolbenbohrung 3 verschiebbar geführten Spannkolben 4, der mit seiner Stirnfläche 5 auf einen in geeigneter Weise ausgestalteten Bereich einer Spannschiene aufdrückt. Das Gehäuse 2 ist über nicht näher dargestellte Befestigungsmöglichkeiten mit dem Motorgehäuse verbunden. Die Grundfläche 6 des Gehäuses 2 steht mit einer nicht dargestellten Anschlussfläche des Motorgehäuses in Verbindung und ein ebenfalls nicht dargestellter Hydraulikkanal der Motorölhydraulik mündet in Fluchtung mit der Einlassöffnung 7 in dem Gehäuse 2.
Der Spannkolben 4 ist als Hohlkolben ausgebildet und nimmt in seinem Inneren zumindest teilweise eine Druckfeder 8 auf, die sich am Grund 9 der Kolbenbohrung 3 abstützt. Zwischen dem Spannkolben 4 und dem Gehäuse 2 ist ein Druckraum 10 gebildet, in dem im Betrieb Motoröl enthalten ist. Bei einigen Ausführungsformen kann das Volumen des Druckraums 10 noch durch einen innerhalb der Druckfeder 8 geführten Füllkörper reduziert sein. Dieser verringert dann zumindest das Volumen im Bereich der Bohrung 11 an der Rückseite des Spannkolbens 4. Aufgrund des Spiels zwischen Spannkolben 4 und Gehäuse 2 verbleibt zwischen diesen ein Leckspalt, so dass eine bestimmte ölmenge an der Vorderseite 12 des Gehäuses wieder austreten kann.
Im Anschluss an die Einlassöffnung 7 befindet sich im Grund 9 eine Aufnahmeöffnung 12 zur Aufnahme eines Rückschlagventils 13.
Das Rückschlagventil 13, das im Folgenden näher beschrieben wird, ist am Besten in den Fig. 2 und 3 zu erkennen.
Das Rückschlagventil 13 weist eine scheibenförmige Ventilplatte 14 auf, in der eine kreisrunde Ventilöffnung 15 sowie im Anschluss an diese eine Aufnahmevertiefung 16 angeordnet ist. In die Aufnahmevertiefung 16 ist ein hülsenförmiger Ventilkäfig 17 eingepresst. Hierzu weist der Ventilkäfig 17einen umlaufenden Flanschring 18 auf, dessen Höhe im Wesentlichen der Tiefe der Aufnahmevertiefung 16 entspricht. Der untere Bereich des Ventilkäfigs 17 ist als Führungshülse mit einer Führungsbohrung 19 ausgestaltet. In dieser Führungsbohrung 19 ist ein Scheiben- bzw. plattenförmiger Ventilkörper 20 angeordnet. Der die Ventilöffnung 15 umgebende Randbereich der Ventilplatte 14 bildet den Ventilsitz 21 , auf dem die Unterseite des Ventilkörpers 20 im geschlossenen Zustand aufsitzt bzw. im vorliegende Ausführungsbeispiel flach aufliegt.
Der Ventilkäfig 17 weist im Anschluss an den Ventilkörper 20 einen zentralen Strömungskanal 22 mit endseitiger Auslassöffnung auf. In einem Winkel von jeweils 120° zueinander versetzt sind in dem Ventilkäfig 17 Überströmschlitze 24 angeordnet. Die Breite der Überströmschlitze 24 entspricht im Wesentlichen der Höhe H des Ventilkörpers 20. Die Führungsbohrung 19 ist etwas tiefer ausgestaltet als die Höhe H des Ventilkörpers 20, so dass bis zum Anschlag des Ventilkörpers 20 an die Anschlagstufe 25 des Ventilkäfigs 17 ein bestimmter Öffnungshub zurückgelegt wird. Die Wegstrecke für den Öffnungshub entspricht in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa der 0,2-fachen Höhe H des Ventilkörpers 20. Bei anderen Ausführungsformen soll dieser Öffnungshub möglichst nicht größer als der 0,5-fachen der Höhe H entsprechen.
Das Spiel zwischen dem Ventilkörper 20 und der Führungsbohrung 19 soll so bemessen sein, dass eine kippstabilsichere Führung in axialer Richtung gewährt ist. Hierzu ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel das Spiel so gewählt, dass es aufgrund des Toleranzbereichs dem 0,01-0,03-fachen des Durchmessers des Ventilkörpers 20 entspricht.
Die Überströmschlitze 24 erstrecken sich bis zu dem Ventilsitz 21 und ragen in ihrer Höhe (sieh Fig. 3) über den Ventilkörper 20 einschließlich Öffnungshub hinaus. Die Überströmschlitze 24 erstrecken sich in radialer Richtung von der Ventilplatte 14 bis zur Führungsbohrung 19, so dass in diesem Bereich ein seitliches Ausströmen möglich ist. Darüber hinaus bieten die Überströmschlitze 24 die Möglichkeit einer Kurzschlussstromung an der Außenumfangsfläche des Ventilkörpers 20 vorbei, sobald dieser von dem Ventilsitz 21 abhebt. Die Höhe des Flanschrings 18 entspricht im Wesentlichen der Tiefe der Aufnahmevertiefung 16, so dass die Oberseite des Flanschrings 18 bündig mit der Oberseite der Ventilplatte abschließt. Das bedeutet, dass der Ventilkäfig 17 abzüglich der Höhe des Flanschrings 18 über die Ventilplatte 14 übersteht und hierdurch ein günstiges seitliches Wegströmen über die Überströmschlitze 24 erfolgen kann. Des Weiteren erstrecken sich mit den Überströmschlitzen 24 eine Einheit bildende Kanäle radial in den Flanschringen 18 nach außen, so dass der zwischen dem Flanschring.18 (bzw. dem Ventilkäfig 17) und dem Grund der Aufnahmevertiefung 16 gebildete Kanal auch ein Abströmen in diesen Bereich ermöglicht. Dies macht sich insbesondere vorteilhaft unmittelbar nach der Öffnung des Rückschlagventils 13 bemerkbar.
Die Ventilplatte 14 ist in die entsprechende Aufnahmeöffnung 12 im Gehäuse 2 eingepresst.
Im Folgenden wird die Wirkungs- und Funktionsweise des oben beschriebenen Kettenspanners 1 näher erläutert.
Der hier beschriebene Kettenspanner 1 wird für den Steuerkettentrieb bei einem Verbrennungsmotor verwendet. Durch die schnell laufende Kette und aufgrund des Anschlusses an die Motorölhydraulik entstehen im hydraulischen Kreislauf des Kettenspanners 1 Druckschwingungen, die zu einem schnellen Schließen und öffnen des Rückschlagventils 13 führen. Durch die relativ geringe Masse des scheibenförmigen Ventilkörpers 20 (bevorzugt beträgt das Verhältnis von dem Volumen des Ventilkörpers und dem Durchmesser der Ventilöffnung höchstens 10:1 , bevorzugt höchstens 8:1) und der geringen Öffnungshübe sind Schaltfrequenzen von bis über 200 Hz möglich. Das Rückschlagventil 13 besteht nur aus wenigen Bauteilen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus drei. Diese sind kostengünstig herzustellen. Zum Beispiel kann der Ventilkäfig 17 als Spritzgussteil mit den integrierten Überströmschlitzen 24 ausgebildet werden. Auch der kreisrunde Ventilkörper 20 ist sehr leicht herstellbar. Zum Beispiel könnte zumindest der Rohling für diesen Ventilkörper bei der Kettenla- schenfertigung als Stanzabfall automatisch anfallen. Insbesondere das Ausstanzen der Löcher in den Laschen eignet sich hierzu hervorragend. Der Ventilkörper 20 kann aus den unterschiedlichsten Materialien (z.B. Metallen, Kunststoff) hergestellt werden, wodurch eine Optimierung hinsichtlich der Masse und damit des Verhaltens bezüglich der Schaltfrequenzen möglich ist.
Der Ventilkäfig 17 kann durch Verclipsen oder Verstemmen in der Ventilplatte 14 befestigt werden. Hier besteht aber auch die Möglichkeit, dass der Ventilkäfig 17 durch die im Inneren des Kettenspanners 1 angeordnete Druckfeder 8 mittels Kraftschluss gesichert wird.
Im Vergleich zu Kugelrückschlagventilen weist das hier verwendete Rückschlagventil 13 einen größeren ölvolumenstrom in Ventilöffnungsrichtung bei geringerem Weg des Ventilkörpers 20 auf.
Zwar ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Variante ohne Vorspannung des Ventilkörpers 20 gezeigt, prinzipiell ist es jedoch möglich, auch hier eine Feder einzusetzen, so dass erst einmal eine bestimmte Öffnungskraft überwunden werden muss. Ein solches Rückschlagventil hätte dann vier Bauteile.
Eine eventuell vorhandene Ventilfeder ist dann zwischen dem Ventilkörper 20 und dem Ventilkäfig 17 angeordnet und drückt den Ventilkörper 20 in eine Schließstellung.

Claims

Ansprüche
1. Spannvorrichtung (1) für Endlostreibmitteltriebe, insbesondere Steuerkettentriebe eines Verbrennungsmotors, mit einem Gehäuse (2), einem im Gehäuse (2) verschiebbar geführten Spannkolben (4), einem zwischen Gehäuse (2) und Spannkolben (4) gebildeten Druckraum (10) für Hydraulikflüssigkeit und einem Druckraumeinlass (7) mit einem Rückschlagventil (13), das einen scheibenförmigen Ventilkörper (14) aufweist, wobei das Rückschlagventil (13) einen Ventilkäfig (17) mit hulsenformigem Führungskörper aufweist, in dem der Ventilkörper (20) mit seiner Außenumfangsflä- che axial beweglich und kippstabilsicher geführt ist, das Rückschlagventil (13) eine den Ventilsitz (21) und eine Ventilöffnung (15) aufweisende Ventilplatte (14) umfasst, die Ventilplatte (14) eine koaxial zur Ventilöffnung (15) angeordnete Aufnahmevertiefung (16) aufweist, in der ein Flanschring (18) des Ventilkäfigs (17) befestigt ist und der Ventilkäfig (17) mindestens einen Überströmschlitz (24) derart aufweist, dass mittels des mindestens einen Überströmschlitzes (24) im geöffneten Zustand des Rückschlagventils (13) eine Kurzschlussstromung an derAußenumfangsfläche des Ventilkörpers (20) vorbei ermöglicht ist, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Überströmschlitz (24) in axialer Richtung im Wesentlichen unmittelbar an den Ventilsitz (21) angrenzt und eine axiale Länge (Ls) aufweist, die größer ist als eine Höhe (H) des Ventilkörpers (20) einschließlich des Öffnungshubs, und somit der mindestens eine Überströmschlitz (24) über die Ventilplatte (14) hinausragt.
2. Spannvorrichtung (1) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Flanschring (18) des Ventilkäfigs (17) in die Aufnahmevertiefung (16) eingepresst ist.
3. Spannvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberseite des Flanschrings (18) im Wesentlichen bündig an eine Oberseite der Ventilplatte (14) anschließt.
4. Spannvorrichtung (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkäfig (17) eine zentrale Auslassöffnung (23) aufweist.
5. Spannvorrichtung (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Aufnahmevertiefung (16) und dem Ventilkäfig (12) als Bestandteil jedes Überströmschlitzes (24) ein Kanal gebildet ist, durch den im Be- trieb zumindest ein Teil der Hydraulikflüssigkeit bei geöffnetem Rückschlagventil (13) strömt.
6. Spannvorrichtung (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich der zwischen der Aufnahmevertiefung (16) und dem Ventilkäfig (17) gebildete Kanal radial bis zum Rand des Flanschrings (18) des Ventilkäfigs (17) erstreckt.
7. Spannvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Spiel zwischen dem Führungskörper und der Außenumfangsfläche des Ventilkörpers (20) im Bereich von 0,01-0,03-fachen des Durchmessers des Ventilkörpers (14) beträgt.
8. Spannvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der hülsenförmige Führungskörper und/oder der Ventilkäfig (17) eine Hubbegrenzungseinrichtung (25) zum Begrenzen des Öffnungshubs des Ventilkörpers (20) auf eine Wegstrecke aufweist, die maximal dem 0,5-fachen einer Höhe (H) des Ventilkörpers (20) entspricht.
9. Spannvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von dem Volumen des Ventilkörpers (20) und einem Durchmesser einer Ventilöffnung (15) höchstens 10:1, bevorzugt höchstens 8:1, beträgt.
10. Spannvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückschlagventil (13) eine Ventilfeder aufweist, die zwischen dem Ventilkörpers (20) und dem Ventilkäfig (17) angeordnet ist und den Ventilkörper (20) in eine Schließstellung drückt.
11. Spannvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkörper durch ein Kettenlaschenfertigungsverfahren hergestellt ist und in diesem Verfahren als Stanzabfall angefallen ist.
12. Verfahren zum Herstellen eines Rückschlagventils (13) mit einem scheibenförmigen Ventilköφer (20), dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Rohling für den scheibenförmigen Ventilkörper (20) bei einem Kettenlaschenstanzprozess erhalten wird.
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