WO2005088529A1 - Flacher transponder und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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WO2005088529A1
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Manfred Michalk
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    • H05K3/281—Applying non-metallic protective coatings by means of a preformed insulating foil

Definitions

  • the invention relates to a flat transponder with an electronic circuit arranged in a layer or in a layer composite, which contains at least one chip and conductor tracks or conductor wires, and one
  • the transponder according to the invention is suitable for attachment by adhesive to both rigid and flexible elements made of cardboard, paper, fabric or plastic.
  • a preferred area of application is the attachment of a contactless transponder in a pass cover.
  • Very flat transponders are also used for a wide range of applications in the form of contact, contactless or hybrid versions. They have at least one chip, which is often arranged in a module, as well as conductor tracks or conductor wires and, if appropriate, further electronic components. Contactless or hybrid versions require an antenna.
  • Plastics are poured or laminated in order to secure the position of the circuit and to avoid damage.
  • the protection required for these arrangements is intended to ensure both the securing of the position of their components and a certain rigidity in order to be able to process and test the transponders automatically.
  • Paper as well as woven or non-woven material made of natural or artificial fibers.
  • Adhesive holder stiffened.
  • the invention has for its object to provide a transponder of the type mentioned and a method for its production, which is flexible, has a thickness as uniform as possible and can be glued to other elements by means of water-based adhesive, the electronic components of which are largely protected from damage by kinking and are protected from palpation.
  • the transponder contains a circuit which is arranged in an electrically insulating, flexible and water-resistant plastic element.
  • a cover layer made of paper or paper-like material is placed on one or both sides of the plastic element and fastened by lamination. Paper in the sense of the invention is understood to be a sheet-like material which has been produced predominantly from natural fibers of different origins. On one or on both cover layers and, if applicable, on the partial layers of plastic arranged above or below them
  • the notches can be created by drawn or punched cuts with special knives, by grinding, by sawing, by laser cutting, etc.
  • Another way of producing the notches is to provide the laminating rollers or laminating sheets required for the laminating process with raised, knife-like notch webs, so that the notches are pressed or cut into the resulting laminate during the laminating process.
  • a first notch pattern can also be notched with the lamination, and a second notch pattern can be notched with additional notches after the lamination.
  • the notch depth and the notch cut density can be used for areas of
  • Laminate surface can be attached differently.
  • the patterns can represent special lines, specific characters, dot patterns and the like. In certain areas of the
  • Laminating is advantageous for notching or perforating.
  • the laminates have a high flatness, a low thickness tolerance, a high compressive strength and an optimal mechanical protection of module, chip, electronic components and conductor tracks or conductor wires.
  • the laminates can be glued with water-based adhesives.
  • FIG. 1 shows a contactless transponder in plan view
  • FIG. 2 shows a contactless transponder in cross section
  • Figure 3 is a plan view of an arrangement with notches and Figure 4 shows the arrangement with notches in cross section.
  • FIG. 1 shows a laminate 1 with an area similar to a credit card.
  • a module 3 is arranged in the laminate 1, its module connections 4 at the contact points 5 with the ends of the antenna
  • the antenna 2 consists of a coil with two turns of a copper wire provided with an electrically insulating layer and having a diameter of 50 ⁇ m.
  • the laminate is shown in cross section in FIG.
  • the antenna 2 is located in a circuit carrier 7, which in the example consists of a 200 ⁇ m thick upper plastic film 7.1 and a lower plastic film 7.2. Both foils are made of polyethylene.
  • the antenna 2 and the module connections 4 connected to the antenna 2 at the contact points 5 are located on the upper plastic film 7.1.
  • the thermosetting, rigid body of the module 3 is arranged in a hole which is punched through the circuit carrier 7 and the paper layer 6 lying above it is.
  • the lower plastic film 7.2 which in the example is 100 ⁇ m thick, is attached under the upper plastic film 7.1.
  • a second paper layer 6 is arranged below the lower plastic film 7.2, so that the plastic films 7.1 and 7.2 are each covered with a 100 ⁇ m thick paper layer 6.
  • the material layer which is put on top of one another, is made into a compact composite by hot lamination the laminate 1.
  • the conductor wires 2 are located between the two plastic films 7.1 and 7.2.
  • the plastic films 7.1 and 7.2 made of polyethylene temporarily soften. They connect with each other and with the paper layers 6.
  • the paper layers 6 consist of paper of the rigid quality "coated"
  • the stiff paper layers 6 on the outer sides of the laminate 1 prevent the polyethylene core consisting of the plastic films 7.1 and 7.2 from shrinking during lamination and significantly changing the position of the conductor tracks or conductor wires 2 forming the antenna 2.
  • the non-shrinking paper layers 6, with which the plastic films 7.1 and 7.2 prevent the polyethylene core consisting of the plastic films 7.1 and 7.2 from shrinking during lamination and significantly changing the position of the conductor tracks or conductor wires 2 forming the antenna 2.
  • the paper layers 6 consisting of coated paper also prevent the plastic films 7.1 and 7.2 that soften during lamination from completely impregnating the fiber composite of the paper layers 6.
  • the impregnation is not desirable for this arrangement, since a paper completely impregnated with polyethylene - the complete impregnation cannot be avoided with thin, uncoated papers - cannot or only very poorly be glued using water-based adhesive.
  • the thickness of the laminate 1 changes very greatly as a result of the plastic films 7.1 and 7.2 to be laminated, since part of the plastic mass is absorbed by the paper layers 6.
  • the impregnation is not desirable for this arrangement, since a paper completely impregnated with polyethylene - the complete impregnation cannot be avoided with thin, uncoated papers - cannot or only very poorly be glued using water-based adhesive.
  • the thickness of the laminate 1 changes very greatly as a result of the plastic films 7.1 and 7.2 to be laminated, since part of the plastic mass is absorbed by the paper layers 6.
  • the outer paper layers 6, which make a significant contribution to the stiffening are provided with the notches 11 shown in FIG.
  • the notches 11 are designed in narrow cut patterns, especially in the left and right edge areas of the laminate 1 to increase flexibility. The edge areas thus become areas of low bending stiffness 10.
  • Areas of high bending stiffness 9 are arranged in the middle of the laminate.
  • the area around the module 3 has no notches 11 in order to prevent the laminate 1 from being kinked directly on the module 3.
  • two further module-like surfaces are designed without notches 11, so that a simple palpation of the exact position of the module 3 is not possible.
  • two special characters 8 are also notched, which identify the laminate 1 and / or the individual
  • the notches 11 are arranged in a diamond shape in the example shown, but depending on the desired flexibility of the laminate 1, depending on the technological possibility and depending on the design requirements, other notch arrangements are possible.
  • the notches 11 can be made in the form of waves, overlapping ring shapes, any polygon shapes, etc.
  • the notch cuts 11 are produced by means of a CO 2 laser after lamination.
  • FIG. 4 explains possibilities of various forms for the creation of notches 11 on the laminate 1.
  • Both surface sides of the laminate 1 are provided with notches 11, each surface side having different notches in accordance with the flexibility required for the respective bending directions.
  • deep V-shaped notches 11.1 can be made in certain areas and flat V-shaped notches 11.3 in other areas.
  • the notches 11 it is possible to arrange the notches 11 as notches 11.2 or in the form of a trench cut 11.4.
  • the upper side of the laminate 1 has V-shaped notch cuts, which are arranged at decreasing intervals from the edges of the laminate 1 and as deep V-shaped notches.
  • In the middle of the laminate 1 there are flat V-shaped notches 11.3.
  • the flat V-shaped notches 11.3 notch only those Paper layer 6.
  • V-shaped notches 11.1 which notch the paper layer 6 and approximately 30% of the thickness of the circuit carrier 7.
  • Trench cuts 11.4 are made on the lower surface side of the laminate 1, which notch only the paper layer 6.
  • the laminate 1 is provided with a punctiform notch 11.2 on the left side.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen flachen Transponder mit einer in einer Schicht oder in einem Schichtverbund angeordneten elektronischen Schaltung (3), die mindestens einen Chip und Leiterbahnen (2) oder Leiterdrähte enthält, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Transponder der eingangsgenannten Art und ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben, der biegeflexibel ist, eine möglichst einheitliche Dicke aufweist und mittels wasserbasierter Kleber mit weiteren Elementen verklebbar ist, wobei dessen elektronische Bauelemente weitgehend vor Beschädigungen durch Knicken und vor Ertasten geschützt sind. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit einem Transponder gelöst, bei dem die Schaltung in oder auf einem Schaltungsträger (7) aus Kunststoff angeordnet ist, auf dessen beiden größeren gegenüberliegenden Außenflächen je eine durch Laminieren aufgebrachte Papierschicht (6) angebracht ist.

Description

Flacher Transponder und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft einen flachen Transponder mit einer in einer Schicht oder in einem Schichtverbund angeordneten elektronischen Schaltung, die mindestens einen Chip und Leiterbahnen oder Leiterdrähte enthält, sowie ein
Verfahren zu dessen Herstellung.
Der erfindungsgemäße Transponder ist für die Befestigung durch Kleben sowohl an starren als auch an flexiblen Elementen aus Pappe, Papier, Stoff oder Kunststoff geeignet. Bevorzugtes Anwendungsgebiet ist das Anbringen eines kontaktlosen Transponders in einem Passcover.
Sehr flache Transponder werden darüber hinaus für vielfältige Anwendungszwecke in Form von kontaktbehafteten, kontaktlosen oder hybriden Ausführungen verwendet. Sie weisen mindestens ein Chip, welches häufig in einem Modul angeordnet ist, sowie Leiterbahnen oder Leiterdrähte und gegebenenfalls weitere elektronische Bauelemente auf. Kontaktlose oder hybride Ausführungen benötigen eine Antenne.
Es ist bekannt, dass diese Anordnungen in Papierabschnitte eingeklebt sowie in
Kunststoffe eingegossen oder einlaminiert werden, um die Lage der Schaltung zu sichern und Beschädigungen zu vermeiden.
Der für diese Anordnungen erforderliche Schutz soll sowohl die Lagesicherung ihrer Bauelemente als auch eine bestimmte Steifigkeit gewährleisten, um die Transponder automatisiert verarbeiten und prüfen zu können.
Für bestimmte Anwendungen dieser Schaltungen ist es erforderlich, dass sie sowohl einen sicheren mechanischen und elektrischen Schutz der Bauelemente als auch eine hohe Biegsamkeit ermöglichen. Dabei ist es häufig wünschenswert, die Lage des Moduls in der Schaltung nicht zu offenbaren.
Eine weitere Anforderung besteht darin, dass sich die Anordnung wie Pappe oder Papier mit weiteren Deck- oder Schutzschichten mittels wasserbasierender
Kleber verleimen lässt.
Bekannt sind Lösungen, welche die auf die Schaltung aufgebrachten Schutzschichten extrem dünn oder extrem weich gestalten, indem diese Schutzschichten aus sehr weichem Kunststoff, zum Beispiel aus synthetischem
Papier sowie aus gewebtem oder ungewebtem Stoff natürlicher oder künstlicher Fasern bestehen.
Bei der Verwendung synthetischer Papiere ist nachteilig, dass diese eine hohe Dickentoleranz aufweisen und nicht mit wasserbasierenden Klebern verklebbar sind. Schutzschichten aus Stoff ermöglichen es nicht, Schaltungen so zu schützen, dass maßlich exakte Bedingungen für die Schaltung gewährleistet werden. Weiterhin ist die Lage von Modul und Chip und/oder der elektronischen Bauelemente ertastbar bzw. im Relief sichtbar. Nachteilig ist ferner, dass Stoff ist zwar gut verklebbar ist, sich jedoch durch die
Kleberaufhahme versteift.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Transponder der eingangs genannten Art und ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben, der biegeflexibel ist, eine möglichst einheitliche Dicke aufweist und mittels wasserbasierter Kleber mit weiteren Elementen verklebbar ist, wobei dessen elektronische Bauelemente weitgehend vor Beschädigungen durch Knicken und vor Ertasten geschützt sind.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit einem Transponder, welcher die in
Anspruch 1 angegebenen Merkmale aufweist, und mit einem Verfahren, welches die in Anspruch 14 angegebenen Merkmale aufweist, gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Der Transponder enthält eine Schaltung, die in einem elektrisch isolierenden, flexiblen und wasserbeständigen Kunststoffelement angeordnet ist. Auf das Kunststoffelement ist ein- oder beidseitig eine Deckschicht aus Papier oder papierähnlichem Stoff aufgelegt und durch Laminieren befestigt. Unter Papier im Sinne der Erfindung wird ein blattförmiges Material verstanden, welches vorwiegend aus Naturfasern unterschiedlicher Herkunft hergestellt wurde. Auf einer oder auf beiden Deckschichten und gegebenenfalls auf die darüber oder darunter benachbart angeordneten Teilschichten aus Kunststoff werden
Einschnitte gekerbt, so dass das an sich steife Laminat mit der im Laminatinneren befindlichen Schaltung bei Biegebelastung schon bei relativ geringen Kräften an den Kerbstellen abknickt. Die Kerben lassen sich durch gezogene oder gestanzte Einschnitte mit Spezialmessern, durch Einschleifen, durch Einsägen, durch Laserschnitt etc. erzeugen.
Eine weitere Möglichkeit die Kerben zu erzeugen besteht darin, die für den Laminiervorgang erforderlichen Laminierwalzen oder Laminierbleche mit erhabenen, messerartigen Kerbstegen zu versehen, sodass bereits mit dem Vorgang des Laminierens die Kerben in das entstehende Laminat eingepresst bzw. eingeschnitten werden. Auch kann mit dem Laminieren ein erstes Kerbmuster und durch nach dem Laminieren erfolgendes zusätzliches Kerben ein zweites Kerbmuster eingekerbt werden.
Die Kerbtiefe und die Kerbschnittdichte können für Bereiche der
Laminatfläche verschieden angebracht werden. Um Modul oder Chip im Laminat nicht ertasten zu können und zu verhindern, dass die Leiterdrähte oder Leiterbahnen am Modul- oder Chipanschluss nicht abknicken, ist es zweckmäßig, die Bereiche um das Modul oder Chip herum nicht oder nur gering zu flexibilisieren, um das Ertasten des Moduls oder Chips zusätzlich zu erschweren. Ferner ist es zweckmäßig, die Kerbschnitte nach bestimmten Mustern zu gestalten, die eine Kennzeichnung ermöglichen und damit ein zusätzliche Sicherheit gegen das einfache Plagiieren des Laminates gewährleisten. Die Muster können spezielle Linienverläufe, konkrete Zeichen, Punktmuster und Ähnliches darstellen. In bestimmten, flächenmäßig beschränkten Bereichen des
Laminates ist ein Durchkerben bzw. ein Durchlochen vorteilhaft. Bei Anwendung schleifender Verfahren oder von Laserschnittverfahren zur Herstellung der Kerben ist es möglich, den Querschnitt der Kerbe (Breite und Öffnungswinkel) als Sicherheitsmerkmal und/oder zur Vorgabe eines bestimmten Knickverhaltens mindest in einem Flächenbereich des Laminates gezielt zu gestalten.
Die Laminate weisen eine hohe Ebenheit, eine geringe Dickentoleranz, eine hohe Druckfestigkeit sowie einen optimalen mechanischen Schutz von Modul, Chip, elektronischen Bauelementen und Leiterbahnen bzw. Leiterdrähten auf.
Die Laminate sind mit wasserbasierenden Klebern verklebbar.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
In der zugehörigen Zeichnung zeigen:
Figur 1 einen kontaktlosen Transponders in der Draufsicht, Figur 2 einen kontaktlosen Transponders im Querschnitt,
Figur 3 eine Draufsicht auf eine Anordnung mit Kerben und Figur 4 die Anordnung mit Kerben im Querschnitt.
Die in Figur 1 dargestellte Anordnung zeigt ein Laminat 1 mit einer scheckkartenähnlichen Fläche. Im Laminat 1 ist ein Modul 3 angeordnet, dessen Modulanschlüsse 4 an den Kontaktstellen 5 mit den Enden der Antenne
2 verbunden sind. Die Antenne 2 besteht aus einer Spule mit zwei Windungen aus einem mit einer elektrisch isolierenden Schicht versehenen Kupferdraht, der einen Durchmesser von 50 μm aufweist.
In Figur 2 ist das Laminat im Querschnitt gezeigt. Die Antenne 2 befindet sich in einem Schaltungsträger 7, der im Beispiel aus einer 200 μm dicken oberen Kunststofffolie 7.1 und einer unteren Kunststofffolie 7.2 besteht. Beide Folien bestehen aus Polyethylen. Auf der oberen Kunststofffolie 7.1 befinden sich die Antenne 2 und die an den Kontaktstellen 5 mit der Antenne 2 verbundenen Modulanschlüsse 4. Der duroplastische, steife Körper des Moduls 3 ist in einem Loch angeordnet, das durch den Schaltungsträger 7 und die darüber liegende Papierschicht 6 gestanzt ist. Unter der oberen Kunststofffolie 7.1 ist die untere Kunststofffolie 7.2 angebracht, die im Beispiel 100 μm dick ist. Unterhalb der unteren Kunststofffolie 7.2 ist eine zweite Papierschicht 6 angeordnet, so dass die Kunststofffolien 7.1 und 7.2 jeweils mit einer 100 μm dicken Papierschicht 6 bedeckt sind.
Zur Herstellung des Transponders wird die übereinander zusammengelegte Materialschichtung durch heißes Laminieren zu einem kompakten Verbund, dem Laminat 1. Die Leiterdrähte 2 befinden sich dabei zwischen den beiden Kunststofffolien 7.1 und 7.2. Beim Laminiervorgang erweichen die aus Polyethylen bestehenden Kunststofffolien 7.1 und 7.2 vorübergehend. Dabei verbinden sie sich untereinander und mit den Papierschichten 6. Im Beispiel bestehen die Papierschichten 6 aus Papier der steifen Qualität "gestrichenes
Papier". Die steifen Papierschichten 6 auf den Außenseiten des Laminates 1 verhindern, dass der aus den Kunststofffolien 7.1 und 7.2 bestehende Polyethylenkern beim Laminieren schrumpft und die Lage der die Antenne 2 bildenden Leiterbahnen bzw. Leiterdrähte 2 signifikant verändert. Durch die nichtschrumpfenden Papierschichten 6, mit denen die Kunststofffolien 7.1 und
7.2 verbacken, wird eine Lagestabilisierung der elektronischen Schaltung und des gesamten Kunststoffkernes erreicht. Diese Lagestabilisierung kann für fast alle zu laminierenden Kunststoffe erreicht werden.
Die aus gestrichenem Papier bestehenden Papierschichten 6 verhindern außerdem, dass die während des Laminierens erweichenden Kunststofffolien 7.1 und 7.2 den Faserverbund der Papierschichten 6 vollständig imprägnieren. Die Imprägnierung ist für diese Anordnung nicht erwünscht, da ein mit Polyethylen vollständig imprägniertes Papier - die vollständige Imprägnierung lässt sich bei dünnen, ungestrichenen Papieren nicht vermeiden - sich mittels wasserbasiertem Kleber nicht oder nur sehr schlecht verkleben lässt. Weiterhin ändert sich je nach Imprägnierungsgrad des ungestrichenen Papiers durch die im Verbund zu laminierenden Kunststofffolien 7.1 und 7.2 die Dicke des Laminates 1 sehr stark, da ein Teil der Kunststoffmasse von den Papierschichten 6 aufgenommen wird. Andererseits erfolgt durch das
Laminieren eine Versteifung des Schichtverbundes, was meist nicht erwünscht ist.
Um trotz Laminierung biegeflexible Laminate 1 zu erhalten, sind die äußeren Papierschichten 6, die wesentlich zur Versteifung beitragen, mit den in Figur 3 dargestellten Kerben 11 versehen. Die Kerben 11 sind vor allem im linken und rechten Randbereich des Laminates 1 in engen Schnittmustern ausgeführt, um die Flexibilität zu steigern. Die Randbereiche werden damit zu Bereichen geringer Biegesteifigkeit 10.
In der Laminatmitte sind Bereiche hoher Biegesteifigkeit 9 angeordnet. Hierzu weist der Bereich um das Modul 3 keine Kerben 11 auf, um zu verhindern, dass das Laminat 1 direkt am Modul 3 abgeknickt werden kann. Außerdem sind zwei weitere modulähnliche Flächen ohne Kerben 11 ausgeführt, damit ein einfaches Ertasten der genauen Lage des Moduls 3 nicht möglich ist. In der Nähe des unteren Randes des Laminates 1 sind ferner zwei Spezialzeichen 8 eingekerbt, die eine individuelle Kennzeichnung des Laminates 1 und/oder der
Charge mit einer Kennzeichnung des Herstellers, des Herstellungsdatums und ähnliches ermöglichen.
Die Kerben 11 sind im dargestellten Beispiel rautenförmig angeordnet, jedoch sind je nach gewünschter Biegeweichheit des Laminates 1, je nach technologischer Möglichkeit und je nach Designwunsch andere Kerbanordnungen möglich. Beispielsweise könne die Kerben 11 in Wellenform, überlappenden Ringformen, beliebigen Vieleckformen usw. angebracht werden. Im Beispiel sind die Kerbschnitte 11 mittels eines CO2- Lasers nach dem Laminieren erzeugt.
Figur 4 erläutert Möglichkeiten verschiedenartiger Formen für das Anbringen von Kerben 11 auf dem Laminat 1. Beide Flächenseiten des Laminates 1 sind mit Kerben 11 versehen, wobei jede Flächenseite entsprechend der für die jeweiligen Biegerichtungen geforderten Flexibilitäten unterschiedliche Kerben aufweist. Hierzu können in bestimmten Bereichen tiefe V-fÖrmige Kerben 11.1 und in anderen Bereichen flache V-förmige Kerben 11.3 angebracht werden. Ferner ist es möglich, die Kerben 11 als Durchkerbungen 11.2 oder in Form eines Grabenschnittes 11.4 anzuordnen. In Figur 4 weist die obere Seite des Laminates 1 V-förmige Kerbschnitte auf, die zu den Rändern des Laminates 1 in sich verringernden Abständen und als tiefe V-förmige Kerben angeordnet sind. In der Mitte des Laminates 1 sind flache V-förmige Kerben 11.3 angebracht. Die flachen V-förmigen Kerben 11.3 kerben ausschließlich die Papierschicht 6. Am Rand des Laminates 1 befinden sich tiefe V-förmige Kerben 11.1, die die Papierschicht 6 und etwa 30% der Dicke des Schaltungsträgers 7 kerben. Auf der unteren Flächenseite des Laminates 1 sind Grabenschnitte 11.4 eingebracht, die nur die Papierschicht 6 kerben. Zur besonderen Kennzeichnung ist das Laminat 1 auf der linken Seite mit einer punktförmige Durchkerbung 11.2 versehen.
BEZUGSZEICHENLISTE
Laminat Antenne Modul Modulanschluss Kontaktstelle Papierschicht Schaltungsträger 7.1 obere Kunststofffolie
7.2 untere Kunststofffolie Spezialzeichen B ereich hoher Biegesteifigkeit B ereich geringer Biegesteifigkeit Kerben
11.1 Tiefer V-förmiger Kerbschnitt
11.2 Durchkerbung
11.3 Flacher V-förmiger Kerbschnitt
11.4 Grabenschnitt

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Flacher Transponder mit einer in einer Schicht oder in einem Schichtverbund angeordneten elektronischen Schaltung, die mindestens einen Chip und Leiterbahnen oder Leiterdrähte enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schaltung in oder auf einem Schaltungsträger (7) aus Kunststoff angeordnet ist, auf dessen beiden größeren gegenüberliegenden Außenflächen je eine durch Laminieren aufgebrachte Papierschicht (6) angebracht ist.
2. Transponder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die
Papierschicht (6) aus gestrichenem Papier besteht.
3. Transponder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaltungsträger (7) aus einer Schicht besteht, in welcher eine Antenne (2) und ein Modul (3) mit Modulanschlüssen (4) eingebettet sind.
4. Transponder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaltungsträger (7) aus mindestens zwei Kunststofffolien (7.1, 7.2) besteht, zwischen denen eine Antenne (2) und ein Modul (3) mit Modulanschlüssen (4) angeordnet sind.
5. Transponder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaltungsträger (7) aus Polyethylen besteht.
6. Transponder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einer Papierschicht (6) Kerben (11) eingebracht sind.
7. Transponder nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerben (11) in Form von Gräben mit parallelen oder V-förmigen Begrenzungen ausgebildet sind.
8. Transponder nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die
Tiefe der Kerben (11) geringer als die Dicke der Papierschicht (6) ist.
9. Transponder nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerben (11) die Papierschicht (6) durchdringen und in die angrenzende Schicht des Schaltungsträgers (7) eindringen.
10. Transponder nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerben (11) auf verschiedenen Abschnitten der Papierschicht (6) zur Schaffung von Flächenbereichen unterschiedlicher Biegeflexibilität und/oder unterschiedlicher Biegeflexibihtätsrichtungen in unterschiedlichen Abständen und/oder mit unterschiedlicher Tiefe angebracht sind.
11. Transponder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerben (11) in Form sichtbarer Schnittmuster oder Zeichen angeordnet sind.
12. Transponder nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltung vollständig vom Material des Schaltungsträgers (7) umschlossen ist.
13. Transponder nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Modul (3) aus einem steifen Körper besteht, der in einem Durchbruch angeordnet ist, welcher sich im Schaltungsträger (7) und der darüber liegenden Papierschicht (6) befindet.
14. Verfahren zur Herstellung eines Transponders nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltung in oder auf einem Schaltungsträger (7) aus Kunststoff angebracht wird und beidseitig des Schaltungsträgers (7) je eine Papierschicht (6) durch Laminieren aufgebracht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Laminieren durch heißes Zusammenpressen von Schaltungsträger (7) und
Papierschichten (6) zwischen Laminierblechen oder Laminierwalzen erfolgt.
16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens einer Flächenseite des Laminates (1) Kerben (11) eingebracht werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerben (11) beim Laminieren mittels auf den Laminierblechen oder Laminierwalzen erhaben angebrachten Kerbstegen erzeugt werden, deren Form mit der Form der zu erzeugenden Kerben (11) korrespondiert.
18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerben (11) nach dem Laminieren durch Messer- oder Sägeschnitte eingebracht werden.
19. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerben (11) nach dem Laminieren durch Laserschnitte eingebracht werden
20. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, die Kerben (11) durch kombiniertes Einbringen mittels Laminierbleche während des
Laminierens und nach dem Laminieren durch Messer-, Säge- oder Laserschnitte erzeugt werden.
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