WO2005054522A1 - Verfahren zum selektiven härten von dichtflächen - Google Patents

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WO2005054522A1
WO2005054522A1 PCT/EP2004/051615 EP2004051615W WO2005054522A1 WO 2005054522 A1 WO2005054522 A1 WO 2005054522A1 EP 2004051615 W EP2004051615 W EP 2004051615W WO 2005054522 A1 WO2005054522 A1 WO 2005054522A1
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hardened
sealing surface
bore
fuel injector
area
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Frank Dietrich
Andreas Heinek
Andreas Lenk
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Siemens Aktiengesellschaft
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    • F02M2200/90—Selection of particular materials
    • F02M2200/9053—Metals
    • F02M2200/9061—Special treatments for modifying the properties of metals used for fuel injection apparatus, e.g. modifying mechanical or electromagnetic properties

Definitions

  • the invention relates to a method for selectively hardening a sealing surface having at least one bore, in particular a sealing surface of a fuel injector having at least one fuel inlet bore.
  • the invention relates to a fuel injector which has a sealing surface with at least one bore and which has a sealing surface with at least one fuel inlet bore.
  • Such injectors are known for example from DE 199 14 720 AI.
  • Induction hardening can, for example, achieve hardening depths of a few millimeters, while laser hardening depths of a few tenths of a millimeter are typical.
  • the object of the invention is to enable fuel injectors with a sealing surface having at least one bore, in which the sealing effect achieved via the sealing surface is improved in comparison to the prior art.
  • the method according to the invention is based on the generic one
  • the hardened area is formed higher than the non-hardened areas, the surface pressure of the seal is increased, which improves the function of the sealing surface.
  • the hardened area is raised by 1 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • the hardened area does not extend at least in sections to the edge of the bore. This solution eliminates the risk of edge overheating explained at the beginning.
  • the hardened area surrounds the bore in a ring.
  • An annular shape of the hardened area is particularly suitable.
  • the hardened annular region has a width between 0.5 mm and 1.5 mm, preferably of approximately 1 mm.
  • step a) is carried out by using a laser hardening method.
  • a closed annular hardness zone of approx. 1 mm width can be achieved, for example, by moving a laser beam on a circular path at such a high speed that there is even heat input.
  • the laser used in the laser hardening process is coupled to a rotating mirror and / or a galvo scanner.
  • the desired uniform heat input can be achieved in particular by using a galvo scanner.
  • step b) is carried out by means of finishing.
  • the method according to the invention can be carried out in such a way that the hardness of the hardened region is between 600 HV and 800 HV, preferably between 650 HV and 750 HV. It is clear that the optimal degrees of hardness depend on the material used for the sealing surface.
  • the hardness of the non-hardened areas is between 300 HV and 600 HV, preferably between 400 HV and 450 HV.
  • the degrees of hardness explained above come into consideration, for example, if it is provided that the sealing surface consists at least in sections of 42CrMo4.
  • the component according to the invention builds on the generic prior art in that the sealing surface adjacent to the bore has at least one selectively hardened area, which at least in sections does not extend to the edge of the sealing surface, and in that the hardened area rises above the non-hardened areas is.
  • the hardened area does not extend at least in sections to the edge of the bore.
  • the hardened area surrounds the bore in a ring.
  • the hardened annular region has a width between 0.5 mm and 1.5 mm, preferably of approximately 1 mm.
  • the hardened area is hardened by using a laser hardening process.
  • the non-hardened areas are reworked by finishing.
  • the hardness of the hardened region is between 600 HV and 800 HV, preferably between 650 HV and 750 HV.
  • the hardness of the non-hardened areas is between 300 HV and 600 HV, preferably between 400 HV and 450 HV.
  • the sealing surface consists at least in sections of 42CrMo4.
  • An essential idea of the invention is therefore to lay a closed hardness track around a high pressure bore and to carry out the subsequent finishing process in such a way that the hardened area a few microns compared to the "soft" area is raised. This increases the surface pressure of the seal, which improves the function of the sealing surface. It also eliminates the risk of edge overheating.
  • FIG. 1 shows a flow chart that illustrates an embodiment of the method according to the invention
  • Figure 2 is a schematic representation of a sealing surface of a fuel injector, as an embodiment for the component according to the invention.
  • step S1 The method according to the invention shown in FIG. 1 begins at step S1.
  • step S2 a fuel injector 16 is provided, which has a sealing surface 14 with a first fuel inlet bore 10 and with a second fuel inlet bore 12.
  • a first region 18 of the sealing surface 14 which surrounds the first fuel inlet bore 10 in a ring shape and a second region 20 of the sealing surface 14 which surrounds the second fuel inlet bore 12 in a ring shape is formed by a hardened laser coupled with a galvo scanner.
  • the laser beam is guided around the fuel inlet bores 10, 12 on a circular path at such a high speed that there is even heat input.
  • the circular frequency can be up to 300 Hz due to the use of the galvo scanner.
  • a preferred width of the ring-shaped hardened areas in this case is 1 mm.
  • step S4 material of the non-hardened area 28, 30, 32 of the sealing surface 14 is removed by means of finishing in such a way that the hardened area 18, 20 is raised.
  • the finishing sets the hardened regions 18, 20 back by approximately 5 ⁇ m.
  • the illustrated method ends at step S5.
  • FIG. 2 shows a section through a fuel injector 16, which has a sealing surface 14, in which a first fuel inlet bore 10 and a second fuel inlet bore 12 are provided.
  • the first fuel inlet bore 10 is surrounded by a first annular hardened region 18, which neither extends to the edge 24 of the first fuel inlet bore 10 nor to the edge 22 of the sealing surface 14.
  • the second fuel inlet bore 12 is surrounded by a second hardened area 20, which likewise does not extend to the edge 26 of the second fuel inlet opening 12 or to the edge 22 of the sealing surface 14.
  • the non-hardened areas 28, 30, 32 of the sealing surface 14 are set back by approximately 5 ⁇ m with respect to the hardened areas 18, 20 by a finishing process.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verfahren zum selektiven Härten einer Dichtfläche (14), die zumindest eine Bohrung (10, 12) aufweist. Bei der Dichtfläche (14) kann es sich insbesondere um eine Dichtfläche (14) eines Kraftstoffinjektors handeln, der zumindest eine Kraftstoffzulaufbohrung (10, 12) aufweist. Erfindungsgemäss ist vorgesehen, dass zumindest ein zu der Bohrung (10, 12) benachbarter Bereich (18, 20) der Dichtfläche (14) gehärtet wird, der sich zumindest abschnittsweise nicht bis zum Rand (22) der Dichtfläche (14) erstreckt. Anschliessend wird nicht gehärtetes Material der Dichtfläche (14) so abgetragen, dass sich erhabene gehärtete Bereiche (18, 20) ergeben. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Bauteil, das in vorteilhafter Weise durch das erfindungsgemässe Verfahren bearbeitet beziehungsweise hergestellt werden kann.

Description

VERFAHREN ZUM SELEKTIVEN HÄRTEN VON DICHTFLACHEN
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum selektiven Härten einer zumindest eine Bohrung aufweisenden Dichtfläche, insbesondere einer zumindest eine Kraftstoffzulaufbohrung aufweisenden Dichtfläche eines Kraftstoffinjektors .
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Kraftstoffinjektor, der eine Dichtfläche mit zumindest einer Bohrung aufweist, der eine Dichtfläche mit zumindest einer Kraftstoffzulaufbohrung aufweist .
Derartige Injektoren sind beispielsweise aus der DE 199 14 720 AI bekannt.
Viele Stahlbauteile im Maschinenbau müssen gleichzeitig Anforderungen hinsichtlich der Festigkeit, der Härte und der Formstabilität erfüllen, die sich schwer verwirklichen lassen. Häufig wird versucht, diese Probleme zu lösen, indem nur die tatsächlich beanspruchten Oberflächen gehärtet werden. Es sind verschiedene Härteverfahren bekannt, die sich im Wesentlichen durch ihre Einhärtetiefe unterscheiden. Durch das In- duktionshärten können beispielsweise Einhärtetiefen von einigen Millimetern erzielt werden, während für das Laserhärten Einhärtetiefen von einigen Zehntel Millimetern typisch sind.
Die vorstehend erläuterte Problematik wird noch verschärft, wenn an die Oberflächenqualität zusätzliche Ansprüche gestellt werden. Ein spezieller aber verbreiteter Anwendungsfall von zu härtenden Funktionsoberflächen sind Stahldichtungen im Hochdruckbereich, wie sie beispielsweise im Zusammenhang mit Kraftstoffinjektoren für Brennkraftmaschinen erfor- derlich sind. Derartige Dichtflächen sind mit mindestens einer Bohrung versehen, die in Betrieb des jeweiligen Bauteils unter Hochdruck steht. Eine gleichmäßige Härtung einer derar- tigen aufgrund der zumindest einen Bohrung unregelmäßigen 0- berfläche ist besonders problematisch, da eine Überhitzung der Bohrungskanten vermieden werden muss. Im Falle des Einsatzes eines Laserhärteverfahrens kann es bei einer Überlap- pung der Laserspuren weiterhin zu einem ungewollten Anlassen des Materials kommen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Kraftstoffinjekto- ren mit einer zumindest eine Bohrung aufweisenden Dichtfläche zu ermöglichen, bei denen die über die Dichtfläche erzielte Dichtwirkung im Vergleich zum Stand der Technik verbessert wird.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen An- sprüche gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Das erfindungsgemäße Verfahren baut auf dem gattungsgemäßen
Stand der Technik dadurch auf, dass es die folgenden Schritte umfasst :
a) Härten zumindest eines zu der Bohrung benachbarten Be- reichs der Dichtfläche, der sich zumindest abschnittsweise nicht bis zum Rand der Dichtfläche erstreckt, und
b) Abtragen von nicht gehärtetem Material der Dichtfläche, derart, dass der gehärtete Bereich anschließend erhaben ist.
Aufgrund der Tatsachen, dass der gehärtete Bereich höher als die nicht gehärteten Bereiche ausgebildet wird, wird die Flächenpressung der Dichtung erhöht, was die Funktion der Dicht- fläche verbessert. In diesem Zusammenhang kann insbesondere vorgesehen sein, dass der gehärtete Bereich um 1 μm bis 20 μm erhaben ist.
Bei besonders bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsge- mäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass sich der gehärtete Bereich zumindest abschnittsweise nicht bis zum Rand der Bohrung erstreckt. Durch diese Lösung fällt die eingangs erläuterte Gefahr der Kantenüberhitzung weg.
Weiterhin wird bevorzugt, dass der gehärtete Bereich die Bohrung ringförmig umgibt. Dabei kommt insbesondere eine kreisringförmige Form des gehärteten Bereichs in Betracht.
In der Praxis haben sich Ausführungsformen bewährt, bei denen vorgesehen ist, dass der gehärtete ringförmige Bereich eine Breite zwischen 0,5 mm und 1,5 mm aufweist, vorzugsweise von ungefähr 1 mm.
Im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird es als besonders vorteilhaft erachtet, dass der Schritt a) durch den Einsatz eines Laserhärteverfahrens durchgeführt wird. Eine geschlossene ringförmige Härtezone von ca. 1 mm Breite erreicht man beispielsweise durch die Bewegung eines Laserstrahls auf einer Kreisbahn, mit so hoher Geschwindigkeit, dass es zu einem gleichmäßigen Wärmeeintrag kommt.
In diesem Zusammenhang wird es als besonders vorteilhaft erachtet, dass der bei dem Laserhärteverfahren eingesetzte Laser mit einem Rotationsspiegel und/oder einem Galvoscanner gekoppelt wird. Insbesondere durch den Einsatz eines Galvo- scanners kann der erwünschte gleichmäßige Wärmeeintrag erzielt werden.
Dabei kommen Ausführungsformen in Betracht, bei denen vorge- sehen ist, dass der Galvoscanner Kreisfrequenzen von bis zu 300 Hz ermöglicht. Für das erfindungsgemäße Verfahren wird weiterhin bevorzugt, dass der Schritt b) mittels Finishing durchgeführt wird.
Ohne darauf beschränkt zu sein, kann das erfindungsgemäße Verfahren derart durchgeführt werden, dass die Härte des gehärteten Bereichs zwischen 600 HV und 800 HV liegt, vorzugsweise zwischen 650 HV und 750 HV. Dabei ist klar, dass die optimalen Härtegrade jeweils von dem für die Dichtfläche verwendeten Material abhängen.
Insbesondere im Zusammenhang mit den vorstehend angegebenen Härten des gehärteten Bereichs kann weiterhin vorgesehen sein, dass die Härte der nicht gehärteten Bereiche zwischen 300 HV und 600 HV liegt, vorzugsweise zwischen 400 HV und 450 HV.
Die vorstehend erläuterten Härtegrade kommen beispielsweise in Betracht, wenn vorgesehen ist, dass die Dichtfläche zumindest abschnittsweise aus 42CrMo4 besteht.
Das erfindungsgemäße Bauteil baut auf dem gattungsgemäßen Stand der Technik dadurch auf, dass die Dichtfläche benachbart zu der Bohrung zumindest einen selektiv gehärteten Bereich aufweist, der sich zumindest abschnittsweise nicht bis zum Rand der Dichtfläche erstreckt, und dass der gehärtete Bereich über die nicht gehärteten Bereiche erhaben ist. Dadurch ergeben sich die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläuterten Eigenschaften und Vorteile in gleicher oder ähnlicher Weise, weshalb zur Vermeidung von Wiederholungen auf die entsprechenden Ausführungen verwiesen wird.
Gleiches gilt sinngemäß für die nachfolgend angegebenen bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Bauteils, wobei auch diesbezüglich auf die jeweiligen Ausführungen im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verwiesen wird. Für das erfindungsgemäße Bauteil wird bevorzugt, dass der gehärtete Bereich um 1 μm bis 20 μm erhaben ist.
Weiterhin wird es als vorteilhaft erachtet, dass sich der gehärtete Bereich zumindest abschnittsweise nicht bis zum Rand der Bohrung erstreckt.
In vielen Fällen ist es vorteilhaft, dass der gehärtete Be- reich die Bohrung ringförmig umgibt.
Dabei kann beispielsweise vorgesehen sein, dass der gehärtete ringförmige Bereich eine Breite zwischen 0,5 mm und 1,5 mm aufweist, vorzugsweise von ungefähr 1 mm.
Auch im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Bauteil wird bevorzugt, dass der gehärtete Bereich durch den Einsatz eines Laserhärteverfahrens gehärtet ist.
Weiterhin ist vorzugsweise vorgesehen, dass die nicht gehärteten Bereiche durch Finishing nachbearbeitet sind.
Als vorteilhaft werden beispielsweise Ausführungsformen erachtet, bei denen vorgesehen ist, dass die Härte des gehärte- ten Bereichs zwischen 600 HV und 800 HV liegt, vorzugsweise zwischen 650 HV und 750 HV.
Weiterhin wird bevorzugt, dass die Härte der nicht gehärteten Bereiche zwischen 300 HV und 600 HV liegt, vorzugsweise zwi- sehen 400 HV und 450 HV.
Auch in diesem Fall kann vorgesehen sein, dass die Dichtfläche zumindest abschnittsweise aus 42CrMo4 besteht.
Ein wesentlicher Gedanke der Erfindung besteht somit darin, eine geschlossene Härtespur um eine Hochdruckbohrung zu legen und den nachfolgenden Finish-Prozess so zu führen, dass der gehärtete Bereich wenige μm gegenüber dem "weichen" Bereich erhaben ist. Dadurch wird die Flächenpressung der Dichtung erhöht, was die Funktion der Dichtfläche verbessert. Außerdem wird die Gefahr der Kantenüberhitzung beseitigt.
Es wird darauf hingewiesen, dass sich das erfindungsgemäße Verfahren in besonders vorteilhafter Weise zur Bearbeitung beziehungsweise Herstellung des erfindungsgemäßen Bauteils eignet und dass dies wesentlich für die Erfindung ist.
Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsformen beispielhaft erläutert .
Es zeigen:
Figur 1 ein Flussdiagramm, dass einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens veranschaulicht, und
Figur 2 eine schematische Darstellung einer Dichtfläche eines Kraftstoffinjektors, als Ausführungsbeispiel für das erfindungsgemäße Bauteil.
Das in Figur 1 dargestellte erfindungsgemäße Verfahren be- ginnt beim Schritt Sl.
Beim Schritt S2 wird ein Kraftstoffinjektor 16 vorgesehen, der eine Dichtfläche 14 mit einer ersten Kraftstoffzulaufbohrung 10 und mit einer zweiten Kraftstoffzulaufbohrung 12 auf- weist. Im Betrieb des Kraftstoffinjektors 16 stehen die
Kraftstoffzulaufbohrungen 10, 12 unter Hochdruck, so dass an die Dichtfläche 14 besondere Anforderungen gestellt werden.
Im Schritt S3 wird ein die erste Kraftstoffzulaufbohrung 10 ringförmig umgebender erster Bereich 18 der Dichtfläche 14 und ein die zweite Kraftstoffzulaufbohrung 12 ringförmig umgebender zweiter Bereich 20 der Dichtfläche 14 durch einen mit einem Galvoscanner gekoppelten Laser gehärtet. Dabei wird der Laserstrahl auf einer Kreisbahn mit so hoher Geschwindigkeit um die Kraftstoffzulaufbohrungen 10, 12 herumgeführt, dass es zu einem gleichmäßigen Wärmeeintrag kommt. Die Kreis- frequenz kann dabei aufgrund der Verwendung des Galvoscanners bis zu 300 Hz betragen. Eine bevorzugte Breite der in diesem Fall kreisringförmigen gehärteten Bereiche beträgt 1 mm.
Im Schritt S4 wird Material der nicht gehärteten Bereich 28, 30, 32 der Dichtfläche 14 mittels Finishing derart abgetragen, dass die gehärteten Bereich 18, 20 erhaben sind. Für das in Rede stehende Beispiel wird bevorzugt, dass das Finishen die gehärteten Bereiche 18, 20 um ca. 5 μm zurücksetzt.
Beim Schritt S5 endet das dargestellte Verfahren.
Figur 2 zeigt einen Schnitt durch einen Kraftstoffinjektor 16, der eine Dichtfläche 14 aufweist, in der eine erste Kraftstoffzulaufbohrung 10 und eine zweite Kraftstoffzulauf- bohrung 12 vorgesehen sind. Die erste Kraftstoffzulaufbohrung 10 ist von einem ersten ringförmigen gehärteten Bereich 18 umgeben, der sich weder bis zum Rand 24 der ersten Kraftstoffzulaufbohrung 10 noch bis zum Rand 22 der Dichtfläche 14 erstreckt. In ähnlicher Weise ist die zweite Kraftstoffzu- laufbohrung 12 von einem zweiten gehärteten Bereich 20 umgeben, der sich ebenfalls weder bis zum Rand 26 der zweiten Kraftstoffzulauföffnung 12 noch bis zum Rand 22 der Dichtfläche 14 erstreckt. Die nicht gehärteten Bereiche 28, 30, 32 der Dichtfläche 14 sind durch einen Finishing-Prozess um ca. 5 μm gegenüber den gehärteten Bereichen 18, 20 zurückversetzt. Dadurch, dass die gehärteten Bereiche 18, 20 erhaben sind, wird die Flächenpressung der Dichtung erhöht, was die Funktion der Dichtfläche 14 insgesamt verbessert. Da sich keine der Bohrungen 10, 12 bis zu einem Rand 22, 24, 26 der Dichtfläche erstreckt, tritt das Problem der Kantenüberhit- zung nicht auf. Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum selektiven Härten einer zumindest eine Bohrung (10, 12) aufweisenden Dichtfläche (14) , insbesondere einer zumindest eine Kraftstoffzulaufbohrung (10, 12) aufwei¬ senden Dichtfläche (14) eines Kraftstoffinjektors (16) , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass es die folgenden Schritte umfasst:
a) Härten zumindest eines zu der Bohrung (10, 12) benachbarten Bereichs (18, 20) der Dichtfläche (14) , der sich zumindest abschnittsweise nicht bis zum Rand (22) der Dichtfläche (14) erstreckt, und
b) Abtragen von nicht gehärtetem Material der Dichtfläche (14), derart, dass der gehärtete Bereich (18, 20) anschließend erhaben ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der gehärtete Bereich (18, 20) um 1 μm bis 20 μm erhaben ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sich der gehärtete Bereich (18, 20) zumindest abschnittsweise nicht bis zum Rand (24, 26) der Bohrung (10, 12) erstreckt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der gehärtete Bereich (18, 20) die Bohrung (10, 12) ringförmig umgibt.
5. Verfahren nach Anspruch 4 d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der gehärtete ringförmige Bereich (18, 20) eine Breite zwischen 0,5 mm und 1,5 mm aufweist, vorzugsweise von ungefähr 1 mm.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Schritt a) durch den Einsatz eines Laserhärteverfahrens durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der bei dem Laserhärteverfahren eingesetzte Laser mit einem Rotationsspiegel und/oder einem Galvoscanner gekoppelt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Galvoscanner Kreisfrequenzen von bis zu 300 Hz ermöglicht.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Schritt b) mittels Finishing durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Härte des gehärteten Bereichs (18, 20) zwischen 600 HV und 800 HV liegt, vorzugsweise zwischen 650 HV und 750 HV.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Härte der nicht gehärteten Bereiche (28, 30, 32) zwischen 300 HV und 600 HV liegt, vorzugsweise zwischen 400 HV und 450 HV.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Dichtfläche (14) zumindest abschnittsweise aus 42CrMo4 besteht.
13. Kraftstoffinjektor (16), das eine Dichtfläche (14) mit zumindest einer Bohrung (10, 12) aufweist, insbesondere einen KraftstoffInjektor (16) , der eine Dichtfläche (14) mit zumindest einer Kraftstoffzulaufbohrung (10, 12) aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Dichtfläche (14) benachbart zu der Bohrung (10, 12) zumindest einen selektiv gehärteten Bereich (18, 20) aufweist, der sich zumindest abschnittsweise nicht bis zum Rand (22) der Dichtfläche (14) erstreckt, und dass der gehärtete Bereich (18, 20) über die nicht gehärteten Bereiche (28, 30, 32) erhaben ist.
14. Kraftstof f in jektor (16) nach Anspruch 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der gehärtete Bereich (18, 20) um 1 μm bis 20 μm erhaben ist .
15. Kraftstoffinjektor (16) nach Anspruch 13 oder 14 d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass sich der gehärtete Bereich (18, 20) zumindest abschnittsweise nicht bis zum Rand (24, 26) der Bohrung (10, 12) erstreckt.
16. Kraftstoffinjektor (16) nach einem der Ansprüche 13 bis 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der gehärtete Bereich (18, 20) die Bohrung (10, 12) ringförmig umgibt.
17. Kraftstoffinjektor (16) nach Anspruch 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der gehärtete ringförmige Bereich (18, 20) eine Breite zwischen 0,5 mm und 1,5 mm aufweist, vorzugsweise von unge¬ fähr 1 mm.
18. Kraftstoffinjektor (16) nach einem der Ansprüche 13 bis 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der gehärtete Bereich (18, 20) durch den Einsatz eines Laserhärteverfahrens gehärtet ist.
19. Kraftstoffinjektor (16) nach einem der Ansprüche 13 bis 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die nicht gehärteten Bereiche (28, 30, 32) durch Finishing nachbearbeitet sind.
20. Kraftstoffinjektor (16) nach einem der Ansprüche 13 bis 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Härte des gehärteten Bereichs (18, 20) zwischen 600
HV und 800 HV liegt, vorzugsweise zwischen 650 HV und 750 HV.
21. Kraftstoffinjektor (16) nach einem der Ansprüche 13 bis 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Härte der nicht gehärteten Bereiche (28, 30, 32) zwischen 300 HV und 600 HV liegt, vorzugsweise zwischen 400 HV und 450 HV.
22. Kraftstof finjektor (16) nach einem der Ansprüche 13 bis 21, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Dichtfläche (14) zumindest abschnittsweise aus 42CrMo4 besteht.
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