WO2005027182A1 - 平面型放電管 - Google Patents

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WO2005027182A1
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flat plate
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flat
discharge tube
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Inventor
Junichi Iwama
Takehito Nakashima
Original Assignee
Lecip Kabushiki Kaisha
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01J61/00—Gas-discharge or vapour-discharge lamps
    • H01J61/02—Details
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    • H01J61/305—Flat vessels or containers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J65/00—Lamps without any electrode inside the vessel; Lamps with at least one main electrode outside the vessel
    • H01J65/04—Lamps in which a gas filling is excited to luminesce by an external electromagnetic field or by external corpuscular radiation, e.g. for indicating plasma display panels
    • H01J65/042—Lamps in which a gas filling is excited to luminesce by an external electromagnetic field or by external corpuscular radiation, e.g. for indicating plasma display panels by an external electromagnetic field
    • H01J65/046—Lamps in which a gas filling is excited to luminesce by an external electromagnetic field or by external corpuscular radiation, e.g. for indicating plasma display panels by an external electromagnetic field the field being produced by using capacitive means around the vessel

Definitions

  • the present invention relates to a flat discharge tube used for a backlight of a liquid crystal display device, a fluorescent lamp for illumination, and the like.
  • this type of flat discharge tube has a height defined by a predetermined discharge distance, as shown in FIGS. 1 (a) -1 (b).
  • a first dielectric flat plate 52b integrally provided with a plurality of equal dielectric ribs 70 spaced apart from each other on the inner surface thereof, and a second dielectric flat plate 52a disposed in parallel to and opposed to the first dielectric flat plate 52b;
  • the thin-film electrodes 55 and 56 are provided on the outer surfaces of the two dielectric flat plates, respectively, and an inert gas such as xenon is sealed in a sealed space formed between the two dielectric flat plates.
  • a predetermined alternating voltage is applied to the surface to generate a discharge in the inert gas in the sealed space so that visible light is generated on a light emitting surface formed on at least one of the thin film electrodes.
  • a type discharge tube is disclosed.
  • the first dielectric flat plate 52b and the second dielectric flat plate 52a are each made of a glass substrate, and the thin-film electrode 56 provided on the outer surface of the first dielectric flat plate 52b is made of silver, An opaque electrode formed of a metal deposited film of aluminum or the like, whereas a thin film electrode 55 provided on the outer surface of the second dielectric plate 52a is formed of indium tin oxide (IT ⁇ :
  • the dielectric ribs 70 and the outer peripheral frame 72 of the first dielectric flat plate 52b are formed by microblasting capable of finely processing brittle materials such as glass, silicon, and ceramic. Is done. In this microblasting process, approximately 3-100 high-grain particles are directed toward the upper surface of the glass substrate with the portions corresponding to the dielectric ribs 70 and the outer peripheral frame 72 on the upper surface of the glass substrate covered with a mask. The plurality of dielectric ribs 70 and the outer peripheral frame 72 are formed at the same height by jetting at a high pressure.
  • the second dielectric plate 52a is At a predetermined temperature (approximately in a furnace) with the lower surface adhered to the glass adhesive (glass frit low melting point glass) 71 applied to the upper surface of the outer peripheral frame 72 of the dielectric plate 52b and the upper surface of each dielectric rib 70. By heating and baking at 550 ° C. for a predetermined time, it is bonded in parallel to the upper surface of the first dielectric flat plate to form a plurality of closed spaces partitioned by the respective dielectric ribs 70.
  • a predetermined temperature approximately in a furnace
  • glass adhesive glass frit low melting point glass
  • the transparent electrode 55 forming the light emitting surface S is deposited on the upper surface of the second dielectric flat plate 52a after the completion of the above-described firing step, and the opaque electrode 56 is similarly deposited on the lower surface of the first dielectric flat plate. Further, a phosphor film is formed on the inner surface of the first dielectric plate 52b located between the dielectric ribs 70.
  • the sealing of the inert gas such as xenon into the closed space defined by the dielectric ribs 70 is performed by using an intake port provided on the outer peripheral frame 72 of the first dielectric flat plate 52b as shown in FIG.
  • the distance A between the side walls of the dielectric rib 70 facing the inner peripheral wall and the inner peripheral wall is made equal to the distance B between the side walls of the other dielectric ribs, and each fixing of the second dielectric plate 52a is performed.
  • a glass adhesive 71 is applied to the upper surface of each dielectric rib 70 formed on the first dielectric flat plate 52b in order to eliminate distortion and cracks at the ends.
  • the glass adhesive has fluidity, it is difficult to apply the glass adhesive to the upper surface of each dielectric rib 70 to a uniform thickness. Therefore, if the thickness of the glass adhesive applied to the upper surface of each dielectric rib 70 becomes uneven, the parallelism between the first dielectric flat plate 52b and the second dielectric flat plate 52a is ensured after the completion of the firing step. Unable to release in each closed space If the electric distance is not uniform, uniform light emission cannot be obtained. Furthermore, when the glass adhesive is attached to the lower surface of the second dielectric plate 52a, it spreads on both sides of each dielectric rib 70 and protrudes on both sides of the dielectric rib 70. Therefore, when the flat discharge tube is turned on, uniform light emission cannot be obtained, and when the flat discharge tube is turned off, the glass adhesive protruding on both sides of each dielectric rib 70 looks black and impairs the appearance.
  • An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems caused by the application of the glass adhesive in the manufacturing process, and to provide a flat type discharge tube that can obtain uniform light emission when turned on and has a good appearance even when turned off. To provide.
  • the above-described object is achieved by providing a first dielectric flat plate having a plurality of dielectric ribs having the same height defined by a predetermined discharge distance and integrally provided on an inner surface thereof.
  • An inert gas is sealed in a sealed space formed by arranging the second dielectric flat plates in parallel to face each other, and a predetermined voltage is applied to the thin film electrodes provided on the outer surfaces of the two dielectric flat plates.
  • a discharge is generated in an inert gas in the sealed space so that visible light is generated on a light emitting surface formed on at least one of the thin film electrodes.
  • the second dielectric flat plate is adhered to the lower surface of the dielectric flat plate by the dielectric rib.
  • the distance between the dielectric ribs located opposite to the inner peripheral surface of the outer peripheral frame and the inner peripheral surface of the outer peripheral frame is set to be smaller than the width of the space formed between the other dielectric ribs. This is achieved by providing a flat discharge tube characterized by the following.
  • FIG. 1 (a) is a perspective view of a conventional flat discharge tube
  • Fig. 1 (b) is a cross-sectional view of the flat discharge tube shown in Fig. 1 (a);
  • Fig. 2 (a) is a partially enlarged cross-sectional view of Fig. 1 (b);
  • Fig. 2 (b) shows the first induction during evacuation in the manufacturing process of the flat discharge tube shown in Fig. 1 (a).
  • Fig. 2 (b) shows the first induction during evacuation in the manufacturing process of the flat discharge tube shown in Fig. 1 (a).
  • FIG. 3 (a) is a perspective view of a flat discharge tube according to the present invention.
  • Fig. 3 (b) is a cross-sectional view of the flat discharge tube shown in Fig. 3 (a);
  • Fig. 4 (a) is a partially enlarged sectional view of Fig. 3 (b);
  • Fig. 4 (b) is a partial enlargement showing the local bending stress generated on the second dielectric flat plate bonded to the first dielectric flat plate during evacuation in the manufacturing process of the flat discharge tube shown in Fig. 3 (b). Sectional view;
  • 5 (a) and 5 (b) are cross-sectional views showing another embodiment of the present invention.
  • FIGS. 6 (a) and 6 (b) are plan views showing the arrangement of dielectric ribs in the flat discharge tube of the present invention.
  • FIGS. 7 (a) to 7 (f) show the first dielectric in the flat discharge tube of the present invention. Partial sectional view showing another bonding method of the second dielectric plate to the body plate;
  • FIG. 8A is a perspective view showing another embodiment of the flat discharge tube according to the present invention.
  • FIG. 8 (b) is a partially enlarged sectional view of FIG. 8 (a).
  • the flat-type discharge tube 1 in this embodiment is vertically spaced at a height R corresponding to a predetermined discharge distance d and has an outer peripheral portion.
  • a pair of glass substrates 2 and 3 which are hermetically connected to form a sealed space therein.
  • the glass substrate 2 located on the lower side has a rectangular outer peripheral frame 4 formed on the outer peripheral edge thereof, and a plurality of dielectric ribs 5 having the same height R defined by the discharge distance d are equally spaced in the lateral direction on the inner surface. It is arranged as a first dielectric flat plate formed apart from the first dielectric flat plate.
  • An outer peripheral frame 4 formed on the outer peripheral edge of the first dielectric flat plate 2 has a support surface 4b having the same height J as the plurality of dielectric ribs 5, and a recess 4a formed along the outside of the support surface.
  • the plurality of dielectric ribs 5 extend parallel to the inner surface of the first dielectric plate 2 in the front-rear direction. The front end and the rear end are separated from the inner peripheral wall of the outer peripheral frame 4.
  • a plurality of discharge spaces are formed by such an arrangement of the dielectric ribs 5, and these discharge spaces communicate with each other at the front end and the rear end.
  • the outer peripheral frame 4 and the dielectric ribs 5 are to be micro-blasted by covering a portion corresponding to the outer peripheral frame 4 and the dielectric ribs 5 on the upper surface of the glass substrate which is the base of the first dielectric flat plate 2 with a mask. Formed by Note that a phosphor film 12 is formed on the inner surface of the first dielectric plate 2 located between the dielectric ribs 5.
  • the distance A between the inner peripheral wall surface 4c of the outer peripheral frame 4 and the side end surface 5b of the dielectric rib 5 located opposite to the inner peripheral wall surface 4c. Is characterized in that it is smaller than the spacing B of the space formed between the side end faces 5c of the other dielectric ribs 5.
  • the glass substrate 3 located on the upper side is formed by applying a glass adhesive (glass frit low-melting glass) 7 to a recess 4 a formed in the outer peripheral frame 4 of the lower glass substrate 2 and supporting the outer peripheral frame 4. It is carried into a furnace with its lower surface superimposed on and adhered to the surface 4b, and is baked at a predetermined temperature to be integrally and integrally joined to the first dielectric flat plate 2.
  • the second dielectric flat plate made of the glass substrate 3 is in contact with the upper surface of the plurality of dielectric ribs 7 on the lower surface thereof, and the first dielectric flat plate is provided only at the outer peripheral edge thereof via the glass adhesive. It is joined to the outer peripheral frame 4 of the dielectric plate 2.
  • ITO indium tin oxide
  • a film-shaped transparent electrode 8 is formed by vapor deposition of indium tin oxide, and the transparent electrode 8 is provided as a light emitting surface S.
  • a film-shaped opaque electrode 9 is formed on the lower surface of the first dielectric flat plate 2 by vapor deposition of a metal such as silver or aluminum.
  • the transparent electrodes 8 and the opaque electrodes 9 are connected to one end of the leads l la and l ib by conductive adhesives 10a and 10b, respectively, and the other ends of the leads are connected to an AC power supply (not shown). To be connected.
  • the inert gas such as xenon is sealed in the plurality of enclosed spaces defined by the dielectric ribs 5, as shown in FIG. 3 (a), in the outer peripheral frame 4 of the first dielectric flat plate 2. Achieved by exhausting air in all enclosed spaces through a suction port 13 provided by a vacuum pump (not shown), and then supplying a required amount of inert gas into all enclosed spaces through the intake port 13 Is done.
  • the flat discharge tube configured as described above When the flat discharge tube configured as described above is lit, the light passes through the lead wires l la and l ib.
  • an AC voltage is applied to the bright electrode 8 and the opaque electrode 9, a barrier discharge is generated between the dielectric plates 2 and 3, and the xenon atoms excited by the discharge generate ultraviolet rays.
  • the ultraviolet light is received by the phosphor film 12 and visible light is obtained from the light emitting surface S including the transparent electrode 8.
  • the flat discharge tube according to the present invention includes an outer peripheral frame 4 having a support surface 4 b at the same height as a plurality of dielectric ribs 5 on the outer peripheral edge of the first dielectric flat plate 2.
  • the second dielectric flat plate 3 is adhered to the concave portion 4a formed along the support surface 4b of the outer peripheral frame 4 with the adhesive 7 applied thereto, and the lower surface of the dielectric flat plate is placed on the upper surface of the dielectric rib 5.
  • the close contact has a structural feature. Therefore, in the manufacturing process of the flat discharge tube of the present invention, when the second dielectric flat plate 3 is joined to the first dielectric flat plate 2, the outer peripheral frame 4 formed on the outer peripheral edge of the first dielectric flat plate 2 is formed.
  • the glass adhesive is applied only to the recess 4a and the glass adhesive is not applied to each upper surface of the dielectric rib 5, the work of applying the glass adhesive to the first dielectric flat plate 2 is facilitated.
  • the glass adhesive does not protrude on both sides of the dielectric rib 5.
  • the interval between the side end surfaces of the dielectric ribs 5 located opposite to the inner peripheral wall surface of the outer peripheral frame 4 and the inner peripheral wall surface is set to the space formed between the other dielectric members 5. If the distance is set to be smaller than the distance, the second dielectric flat plate 3 comes into close contact with the upper surface of the dielectric rib 5 in the step of evacuating the air from the plurality of closed spaces defined by the dielectric rib 5. It is possible to reduce the concentration of bending stress at the joint between the first dielectric plate 2 and the outer peripheral frame 4 where local bending stress is not generated at the portion, thereby preventing the second dielectric plate 3 from cracking. it can.
  • the inner peripheral end face 4c of the outer peripheral frame 4 of the first dielectric flat plate 2 and the The side end face 5b of the opposing dielectric rib 5 and the side end face 5c of the other opposing dielectric rib 5 are formed in a tapered shape or a curved shape facing downward, and the inner peripheral end face 4c is formed.
  • the distance A between the upper end of the side end face 5b and the upper end may be smaller than the distance B between the upper ends of the other side end faces 5c.
  • the height of the outer peripheral frame 4 is determined to be lower than the dielectric ribs 5 in consideration of the thickness of the glass adhesive applied on the upper surface, and the second dielectric plate 3 is The dielectric flat plate 3 is positioned with its close contact with the upper surface of The outer peripheral edge is bonded by a glass adhesive applied to the upper surface of the outer peripheral frame 4.
  • FIGS. 6 (a) and 6 (b) show another arrangement of the dielectric ribs 5 formed on the inner surface of the first dielectric flat plate 2, as shown in FIG. 6 (a).
  • the dielectric rib 5 has its front end spaced apart from the inner peripheral wall on the front side of the outer peripheral frame 4 and its rear end is connected to the inner peripheral wall on the rear side of the outer peripheral frame 4 to communicate a plurality of sealed spaces. Is also good.
  • the distance G between the front end of the dielectric rib 5 and the inner peripheral wall surface of the outer peripheral frame 4 opposed to the front end is determined by the distance A between the side end surface of the dielectric rib 5 located on the left and right sides and the inner peripheral wall surface of the outer peripheral frame 4. It is desirable to make it narrow.
  • the dielectric ribs 5 are alternately arranged with their front ends spaced apart from the inner peripheral wall at the front side of the outer peripheral frame 4 and the rear ends thereof are arranged at the outer peripheral frame 4
  • a plurality of sealed spaces may be connected to each other by being connected to the inner peripheral wall surface on the rear side.
  • the distance G between the front end or the rear end of the dielectric rib 5 and the inner peripheral wall surface of the outer peripheral frame 4 opposed thereto is determined by the distance between the side end surface of the dielectric rib 5 located on the left and right sides and the outer peripheral frame. It is desirable to make it smaller than the interval A of the inner peripheral wall of 4.
  • FIGS. 7 (a) -7 (f) show another joining method of the second dielectric plate 3 to the outer peripheral frame 4 of the first dielectric plate 2, which is shown in FIG. 7 (a).
  • the height H of the outer peripheral frame 4 is set to be lower than the height of the dielectric rib 5 in consideration of the thickness of the glass adhesive 7 applied on the upper surface thereof, and is applied to the entire upper surface of the outer peripheral frame 4.
  • the lower surface of the second dielectric flat plate 3 may be bonded with the glass adhesive 7 thus obtained.
  • the height K of the supporting surface of the outer peripheral frame 4 is made the same as the height of the dielectric rib 5, and the glass adhesive 7 applied to the recess 4d formed inside the rib is used.
  • the lower surface of the second dielectric flat plate 3 may be bonded.
  • the recess 4d may be formed in a triangular cross section.
  • the height of the supporting surface of the outer peripheral frame 4 is made the same as the height of the dielectric rib 5, and the supporting surface of the outer peripheral frame 4 is placed on the outer peripheral edge of the second dielectric plate 3.
  • a concave portion 3d having a width smaller than the width of the concave portion may be formed, and the lower surface of the second dielectric flat plate 3 may be formed with the glass adhesive 7 applied to the concave portion.
  • the recess 3d may be formed in a triangular cross section.
  • the height of the support surface of the outer peripheral frame 4 is made the same as the height of the dielectric rib 5, and the glass applied to the recess 4d having a triangular cross section formed on the outside thereof.
  • the lower surface of the second dielectric flat plate 3 may be bonded with the adhesive 7.
  • FIG. 8 shows another embodiment of the flat discharge tube according to the present invention.
  • the thin-film transparent electrode 9 in the embodiment shown in FIG. 3 (c) is provided as a light-emitting surface S on the lower surface of the first dielectric flat plate 2, and the thin-film opaque electrode 9 is provided in the second dielectric plate. It is provided on the inner surface of the electric flat plate 3.
  • the opaque electrode 9 is supported on the upper surface of the dielectric rib 5 via the dielectric film 22 formed on the lower surface, and a lead wire 11a is connected to one end of the opaque electrode 9 with a conductive adhesive 10a.
  • another lead wire ib is connected to one end of the transparent electrode 8 by a conductive adhesive.

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Abstract

所定の放電距離によって規定される高さの等しい複数の誘電体リブをその内面に離間して一体に設けた第１誘電体平板に対向して第２誘電体平板を平行に配置して形成した密封空間に不活性ガスを封入して、両誘電体平板の外面にそれぞれ設けた薄膜状電極に所定の電圧を付与することにより前記密封空間内の不活性ガスに放電を発生させて両薄膜状電極の少なくともいずれか一方に形成した発光面にて可視光が生じるようにした平面型放電管において、前記第１誘電体平板の外周縁に前記誘電体リブと同じ高さの支持面を有する外周枠を形成して同外周枠の前記支持面の一側に沿って形成した凹所に塗布した接着剤により前記第２誘電体平板を接着して同誘電体平板の下面を前記誘電体リブの上面に密着させ、前記外周枠の内周面と同内周面に対向して位置する前記誘電体リブの間隔を他の誘電体リブの間に形成される空間の幅より狭く定めたことを特徴とする平板型放電管。

Description

明 細 書
平面型放電管
発明の技術分野
[0001] 本発明は、液晶表示装置のバックライト、照明用蛍光灯等に使用される平面型放 電管に関するものである。
先行技術の検討
[0002] 従来、 日本特許出願 2003-172979号において、この種の平面型放電管として、 図 1(a)— 1(b)に示したように、所定の放電距離によって規定される高さの等しい複数 の誘電体リブ 70をその内面に離間して一体に設けた第 1誘電体平板 52bと、この第 1誘電体平板 52bに対向して平行に配置した第 2誘電体平板 52aと、これらの両誘電 体平板の外面にそれぞれ設けた薄膜状電極 55、 56とにより構成され、前記両誘電 体平板の間に形成された密封空間にキセノン等の不活性ガスを封入して前記薄膜 状電極に所定の交流電圧を付与することにより前記密封空間内の不活性ガスに放 電を発生させて前記両薄膜状電極の少なくともいずれか一方に形成した発光面にて 可視光が生じるようにした平面型放電管が開示されている。
[0003] 上記の平面型放電管において、前記第 1誘電体平板 52bと第 2誘電体平板 52aは それぞれガラス基板からなり、第 1誘電体平板 52bの外面に設けた薄膜状電極 56は 銀、アルミニウム等の金属蒸着膜により形成された不透明電極であり、一方第 2誘電 体平板 52aの外面に設けた薄膜状電極 55は酸化インジウムスズ (IT〇：
Indium tinoxide)の蒸着膜により形成した透明電極であって発光面 Sとして設けられ ている。 なお、第 1誘電体平板 52bの内面には蛍光体膜 57が形成されている。
[0004] 上記の平面型放電管の製造工程において、第 1誘電体平板 52bの誘電体リブ 70と 外周枠 72はガラス、シリコン、セラミック等の脆性材料の微細加工が可能なマイクロブ ラスト加工によって形成される。 このマイクロブラスト加工において、ガラス基板の上 面における誘電体リブ 70と外周枠 72に対応する部分をマスクで覆った状態にて、同 ガラス基板の上面に向けて約 3— 100 ·高フ粒子を高圧で噴射させることにより複数 の誘電体リブ 70と外周枠 72が同じ高さで形成される。 第 2誘電体平板 52aは、第 1 誘電体平板 52bの外周枠 72の上面と各誘電体リブ 70の上面に塗布したガラス接着 剤（ガラスフリット低融点ガラス） 71にその下面を接着した状態で炉中にて所定の温 度（約 550°C)下にて所定時間加熱して焼成することにより第 1誘電体平板の上面に 平行に接合されて、各誘電体リブ 70により区画された複数の密閉空間を形成する。 発光面 Sを形成する透明電極 55は、上記の焼成工程の完了後に第 2誘電体平板 52 aの上面に蒸着され、同様に不透明電極 56が第 1誘電体平板の下面に蒸着される。 また、第 1誘電体平板 52bの誘電体リブ 70の間に位置する内面に蛍光体膜が形成さ れる。誘電体リブ 70により区画形成された密閉空間内へのキセノン等の不活性ガス の封入は、図 1 (a)に示したように第 1誘電体平板 52bの外周枠 72に設けた吸気ポー ト 60を通して全ての密閉空間内の空気を真空ポンプ（図示せず）によって排出した後 に、所要量の不活性ガスを吸気ポート 60を通して全ての密閉空間内に供給すること によって達成される。 最後に、リード線 59a、 59bの各端部が導電性接着剤 58a、 58 bによって薄膜状の透明電極 55と不透明電極 56の外面にそれぞれ接続され、同リー ド線 59a、 59bの端部を交流電源に接続して使用される。
[0005] ところで、上述した製造工程において、第 1誘電体平板 52bと第 2誘電体平板 25a の間に形成された複数の密閉空間内の空気を真空排気するとき、図 2 (b)に示したと おり、第 1誘電体平板 52bの誘電体リブ 70と外周枠 72に対する第 2誘電体平板 52a の固定端 S l、 S2、 S2 '、 S5に大気圧によって外部から加わる荷重により曲げ応力が 生じる。 これらの曲げ応力を等しくして第 2誘電体平板 52aに局所的に曲げ応力が 集中する箇所をなくすため、上記の平面型放電管においては、第 1誘電体平板 52b に形成した外周枠 72の内周壁面と同内周壁面に対向する誘電体リブ 70の側壁面 の間隔 Aとその他の誘電体リブの各側壁面間の間隔 Bを等しくし、かつ第 2誘電体平 板 52aの各固定端における歪みや割れをなくすため第 1誘電体平板 52bに形成した 各誘電体リブ 70の上面にガラス接着剤 71が塗布されている。
[0006] し力、しながら、ガラス接着剤は流動性を有しているので、各誘電体リブ 70の上面に ガラス接着剤を均一な厚さに塗布することは困難である。 このため、各誘電体リブ 7 0の上面に塗布したガラス接着剤の厚さが不均一になると、焼成工程完了後に第 1誘 電体平板 52bと第 2誘電体平板 52aの平行度を確保し得ず、各密閉空間における放 電距離が不均一なつて均一な発光が得られないことになる。 さらに、ガラス接着剤 は、第 2誘電体平板 52aの下面に付着したとき各誘電体リブ 70の両側に広がって同 誘電体リブ 70の両側にはみ出すことになる。 このため、当該平面型放電管の点灯 時には均一な発光が得られず、消灯時には各誘電体リブ 70の両側にはみ出したガ ラス接着剤が黒く見えて、外観を損ねることになる。
発明の概要
[0007] 本発明の目的は、その製造工程における上記のガラス接着剤の塗布に起因する問 題を解消して、点灯時には均一な発光が得られ消灯時にも見栄えのよい平面型放 電管を提供することにある。
[0008] 本発明によれば、上記の目的は、所定の放電距離によって規定される高さの等し い複数の誘電体リブをその内面に離間して一体に設けた第 1誘電体平板に対向して 第 2誘電体平板を平行に配置して形成した密封空間に不活性ガスを封入して、前記 両誘電体平板の外面にそれぞれ設けた薄膜状電極に所定の電圧を付与することに より前記密封空間内の不活性ガスに放電を発生させて前記両薄膜状電極の少なくと もいずれか一方に形成した発光面にて可視光が生じるようにした平面型放電管にお いて、前記第 1誘電体平板の外周縁に前記誘電体リブと同じ高さの支持面を有する 外周枠を形成して同外周枠の前記支持面の一側に沿って形成した凹所に塗布した 接着剤により前記第 2誘電体平板を接着して同誘電体平板の下面を前記誘電体リブ の上面に密着させ、前記外周枠の内周面と同内周面に対向して位置する前記誘電 体リブの間隔を他の誘電体リブの間に形成される空間の幅より狭く定めたことを特徴 とする平面型放電管を提供することにより達成される。
[0009] 本発明のその他の特徴、利点は次に添付図面を参照して記述する最適な実施形 態によって容易に理解されるであろう。
図面の簡単な説明
[0010] 図 1 (a)は従来の平面型放電管の斜視図；
図 1 (b)は図 1 (a)に示した平面型放電管の横断面図；
図 2 (a)は図 1 (b)の部分拡大断面図；
図 2 (b)は図 1 (a)に示した平面型放電管の製造工程における真空排気時に第 1誘 電体平板に接着した第 2誘電体平板に生じる局所的な曲げ応力を示す部分拡大断 面図；
図 3 (a)は本発明による平面型放電管の斜視図；
図 3 (b)は図 3 (a)に示した平面型放電管の横断面図；
図 4 (a)は図 3 (b)の部分拡大断面図；
図 4 (b)は図 3 (b)に示した平面型放電管の製造工程における真空排気時に第 1誘 電体平板に接着した第 2誘電体平板に生じる局所的な曲げ応力を示す部分拡大断 面図；
図 5 (a)と 5 (b)は本発明の他の実施形態を示す断面図；
図 6 (a)と 6 (b)は本発明の平面型放電管における誘電体リブの配置を示す平面図 図 7 (a)— 7 (f)は本発明の平面型放電管における第 1誘電体平板に対する第 2誘 電体平板の他の接着方法を示す部分断面図；
図 8 (a)は本発明による平面型放電管の他の実施形態を示す斜視図；
図 8 (b)は図 8 (a)の部分拡大断面図である。
最適な実施形態の説明
以下に本発明による平面型放電管の最適な実施形態を図面を参照して説明する。 図 3 (a)— 3 (b)に示したように、この実施形態における平面型放電管 1は、所定の 放電距離 dに対応する高さ Rにて上下に離間して配置されその外周部分を気密に接 合してその内部に密閉空間を形成する一対のガラス基板 2と 3を備えている。下側に 位置するガラス基板 2は、その外周縁に四角形の外周枠 4を形成しその内面に放電 距離 dによって規定される高さ Rの等しい複数の誘電体リブ 5を横方向に等間隔にて 離間して形成した第 1誘電体平板として配置されている。 この第 1誘電体平板 2の 外周縁に形成した外周枠 4は、複数の誘電体リブ 5と同じ高さ Jの支持面 4bを有し、 同支持面の外側に沿って形成した凹所 4aの底面は放電距離 dより低い高さ Kになつ ている。従って、誘電体リブ 5の高さ Rと支持面の高さ Jは放電距離 dと等しくされ、支 持面の外側に位置する凹所 4aの底面の高さ Kが誘電体リブ 5の高さ Rより低くなつて レ、る。 複数の誘電体リブ 5は第 1誘電体平板 2の内面に前後方向に平行に延在して いて、その前端と後端は外周枠 4の内周壁から離間している。 このような誘電体リブ 5の配置によって、複数の放電空間が形成されこれらの放電空間がその前端と後端 にて互いに連通している。上記の外周枠 4と誘電体リブ 5は、第 1誘電体平板 2の基 材であるガラス基板の上面における外周枠 4と誘電体リブ 5に対応する部分をマスク で覆ってマイクロブラスト加工することにより形成される。なお、第 1誘電体平板 2の誘 電体リブ 5の間に位置する内面には蛍光体膜 12が形成されている。
[0012] ところで、この実施形態においては、図 4に示したように、外周枠 4の内周壁面 4cと 同内周壁面 4cに対向して位置する誘電体リブ 5の側端面 5bの間隔 Aを他の誘電体 リブ 5の各側端面 5cの間に形成される空間の間隔 Bより小さくしたことに特徴がある。
[0013] 上側に位置するガラス基板 3は、下側のガラス基板 2の外周枠 4に形成した凹所 4a にガラス接着剤（ガラスフリット低融点ガラス） 7を塗布して同外周枠 4の支持面 4bに その下面を重ね合わせて接着した状態にて炉中に搬入され、所定温度にて焼成さ れることにより第 1誘電体平板 2に一体に一体に接合されている。 力べして、ガラス基 板 3からなる第 2誘電体平板は、その下面にて複数の誘電体リブ 7の上面に密着され た状態にてその外周縁部においてのみガラス接着剤を介して第 1誘電体平板 2の外 周枠 4に接合されている。
[0014] 上記のように接合された第 2誘電体平板 3の表面には酸化インジウムスズ (ITO:
Indium tinoxide)の蒸着により膜状の透明電極 8が形成され、この透明電極 8が発光 面 Sとして設けられている。一方、第 1誘電体平板 2の下面には銀、アルミニウム等の 金属蒸着により膜状の不透明電極 9が形成されている。なお、透明電極 8と不透明電 極 9の外面には導電性接着剤 10a、 10bによりリード線 l la、 l ibの一端をそれぞれ 接続し、同リード線の他端を交流電源（図示せず）に接続するようにしてある。
[0015] 誘電体リブ 5により区画形成された複数の密閉空間内へのキセノン等の不活性ガス の封入は、図 3 (a)に示したように第 1誘電体平板 2の外周枠 4に設けた吸気ポート 13 を通して全ての密閉空間内の空気を真空ポンプ（図示せず）によって排出した後に、 所要量の不活性ガスを同吸気ポート 13を通して全ての密閉空間内に供給することに よって達成される。
[0016] 上記のように構成した平面型放電管の点灯時には、リード線 l la、 l ibを通して透 明電極 8と不透明電極 9に交流電圧を印加することにより両誘電体平板 2と 3の間に バリア放電が発生し、この放電によって励起されたキセノン原子から紫外線が発生す る。この紫外線が蛍光体膜 12に受光されて透明電極 8からなる発光面 Sから可視光 が得られる。
[0017] 上記事項から理解されるとおり、本発明による平面型放電管は、第 1誘電体平板 2 の外周縁に複数の誘電体リブ 5と同じ高さの支持面 4bを有する外周枠 4を形成して 同外周枠 4の支持面 4bに沿って形成した凹所 4aに塗布した接着剤 7により第 2誘電 体平板 3を接着して同誘電体平板の下面を誘電体リブ 5の上面に密着させたことに 構成上の特徴がある。し力 て、本発明の平面型放電管の製造工程においては、第 1誘電体平板 2に第 2誘電体平板 3を接合するとき第 1誘電体平板 2の外周縁に形成 した外周枠 4の凹所 4aにのみガラス接着剤を塗布して誘電体リブ 5の各上面には同 ガラス接着剤を塗布しないため、第 1誘電体平板 2に対するガラス接着剤の塗布作 業が容易になり、各誘電体リブ 5の両側にガラス接着剤がはみ出すこともない。また、 本発明の実施にあたって上記外周枠 4の内周壁面と同内周壁面に対向して位置す る誘電体リブ 5の側端面の間隔を他の誘電体 5の間に形成される空間の間隔より小さ く定めた場合には、誘電体リブ 5により区画形成された複数の密閉空間から空気を真 空排気する工程にて、第 2誘電体平板 3が誘電体リブ 5の上面に密着する部位に局 部的な曲げ応力が生じることがなぐ第 1誘電体平板 2の外周枠 4との接合部位にお ける曲げ応力の集中が軽減され第 2誘電体平板 3の割れを防止することができる。
[0018] 上述した本発明の平面型放電管の製作にあたっては、図 5 (a)及び 5 (b)に示した ように、第 1誘電体平板 2の外周枠 4の内周端面 4cとそれに対向する誘電体リブ 5の 側端面 5b及びその他の互いに対向する誘電体リブ 5の側端面 5cを下方に向けてテ ーパ状に形成するか又は曲面状に形成して、内周端面 4cの上端に対する側端面 5b の上端の間隔 Aを他の側端面 5cの上端の間隔 Bより小さく定めてもよい。この場合に は、第 1誘電体平板 2のマイクロブラスト加工において比較的粗い粒子を噴射させて カロェすること力 Sできる。かかる実施形態においては、外周枠 4の高さをその上面に塗 布されるガラス接着剤の厚さを考慮して誘電体リブ 5より低く定めて、第 2誘電体平板 3が誘電体リブ 5の上面との密着によって位置決めされた状態にて同誘電体平板 3が その外周縁にて外周枠 4の上面に塗布されたガラス接着剤により接着される。
[0019] 図 6 (a)及び 6 (b)においては、第 1誘電体平板 2の内面に形成する誘電体リブ 5の 他の配置を示していて、図 6 (a)に示したように、誘電体リブ 5はその前端を外周枠 4 の前側における内周壁面から離間して配置しその後端を同外周枠 4の後側における 内周壁面に結合させて複数の密封空間を連通させてもよい。この場合、誘電体リブ 5 の前端とそれに対向する外周枠 4の内周壁面の間隔 Gは、左右両側に位置する誘 電体リブ 5の側端面と外周枠 4の内周壁面の間隔 Aより狭くするのが望ましい。或い は、図 6 (b)に示したように、誘電体リブ 5は交互にその前端を外周枠 4の前側におけ る内周壁面から離間して配置してその後端を同外周枠 4の後側における内周壁面に 結合させて複数の密封空間を連通させてもよい。この場合においても、上記と同様に 、誘電体リブ 5の前端又は後端とそれに対向する外周枠 4の内周壁面の間隔 Gは、 左右両側に位置する誘電体リブ 5の側端面と外周枠 4の内周壁面の間隔 Aより狭くす るのが望ましい。
[0020] 図 7 (a)— 7 (f)においては、第 1誘電体平板 2の外周枠 4に対する第 2誘電体平板 3の他の接合方法を示していて、図 7 (a)に示したように、外周枠 4の高さ Hをその上 面に塗布されるガラス接着剤 7の厚さを考慮して誘電体リブ 5の高さより低くして、外 周枠 4の上面全体に塗布したガラス接着剤 7により第 2誘電体平板 3の下面を接着し てもよレ、。或いは、図 7 (b)に示したように、外周枠 4の支持面の高さ Kを誘電体リブ 5 と同じ高さにしてその内側に形成した凹所 4dに塗布したガラス接着剤 7により第 2誘 電体平板 3の下面を接着してもよい。この場合、図 7 (d)に示したように、凹所 4dは断 面三角形に形成してもよい。また、図 7 (c)に示したように、外周枠 4の支持面の高さ を誘電体リブ 5と同じ高さにして第 2誘電体平板 3の外周縁部に外周枠 4の支持面の 幅より狭い幅の凹所 3dを形成して、この凹所に塗布したガラス接着剤 7により第 2誘 電体平板 3の下面をしてもよい。この場合、図 7 (f)に示したように、凹所 3dは断面三 角形に形成してもよい。さらに、図 7 (e)に示したように、外周枠 4の支持面の高さを誘 電体リブ 5と同じ高さにしてその外側に形成した断面三角形の凹所 4dに塗布したガ ラス接着剤 7により第 2誘電体平板 3の下面を接着してもよい。
[0021] 図 8においては、本発明による平面型放電管の他の実施形態が示されている。 こ の実施形態においては、図 3 (c)に示した実施形態における薄膜状の透明電極 9が 第 1誘電体平板 2の下面に発光面 Sとして設けられ、薄膜状の不透明電極 9が第 2誘 電体平板 3の内面に設けられている。 この場合、不透明電極 9はその下面に形成し た誘電体膜 22を介して誘電体リブ 5の上面に支持され、その一端にリード線 11aが導 電性接着剤 10aにより接続されている。一方、他のリード線 l ibが透明電極 8の一端 に導電性接着剤により接続されている。

Claims

請求の範囲
[1] 所定の放電距離によって規定される高さの等しい複数の誘電体リブをその内面に 離間して一体に設けた第 1誘電体平板に対向して第 2誘電体平板を平行に配置して 形成した密封空間に不活性ガスを封入して、前記両誘電体平板の外面にそれぞれ 設けた薄膜状電極に所定の電圧を付与することにより前記密封空間内の不活性ガス に放電を発生させて前記両薄膜状電極の少なくともいずれか一方に形成した発光面 にて可視光が生じるようにした平面型放電管において、
前記第 1誘電体平板の外周縁に前記誘電体リブと同じ高さの支持面を有する外周 枠を形成して同外周枠の前記支持面の一側に沿って形成した凹所に塗布した接着 剤により前記第 2誘電体平板を接着して同誘電体平板の下面を前記誘電体リブの上 面に密着させたことを特徴とする平面型放電管。
[2] 前記外周枠の内周面と同内周面に対向して位置する前記誘電体リブの間隔を他 の誘電体リブの間に形成される空間の幅より狭く定めたことを特徴とする請求項 1に 記載の平面型放電管。
[3] 前記第 1誘電体平板の外周枠の前記支持面の外側に沿って形成した凹所に接着 剤を塗布して前記第 2誘電体平板の下面を前記支持面との当接により位置決めした 状態にて前記接着剤によって接着したことを特徴とする請求項 1又は 2に記載の平面
[4] 前記第 1誘電体平板の外周枠の前記支持面の内側に沿って形成した凹所に接着 剤を塗布して前記第 2誘電体平板の下面を前記支持面との当接により位置決めした 状態にて前記接着剤によって接着したことを特徴とする請求項 1又は 2に記載の平面
[5] 所定の放電距離によって規定される高さの等しい複数の誘電体リブをその内面に 離間して一体に設けた第 1誘電体平板に対向して第 2誘電体平板を平行に配置して 形成した密封空間に不活性ガスを封入して、前記両誘電体平板の外面にそれぞれ 設けた薄膜状電極に所定の電圧を付与することにより前記密封空間内の不活性ガス に放電を発生させて前記両薄膜状電極の少なくともいずれか一方に形成した発光面 にて可視光が生じるようにした平面型放電管において、 前記第 1誘電体平板の外周縁に前記誘電体リブと同じ高さの支持面を有する外周 枠を形成して同外周枠の前記支持面に前記第 2誘電体平板の下面を当接させて位 置決めした状態にて同第 2誘電体平板の下面を前記誘電体リブの上面に密着させ、 前記第 2誘電体平板の下面外周縁に沿って形成した凹所に塗布した接着剤により同 第 2誘電体平板を前記第 1誘電体平板の外周枠の上面に接着したことを特徴とする 平面型放電管。
[6] 前記外周枠の内周面と同内周面に対向して位置する前記誘電体リブの間隔を他 の誘電体リブの間に形成される空間の幅より狭く定めたことを特徴とする請求項 5に 記載の平面型放電管。
[7] 所定の放電距離によって規定される高さの等しい複数の誘電体リブをその内面に 離間して一体に設けた第 1誘電体平板に対向して第 2誘電体平板を平行に配置して 形成した密封空間に不活性ガスを封入して、前記両誘電体平板の外面にそれぞれ 設けた薄膜状電極に所定の電圧を付与することにより前記密封空間内の不活性ガス に放電を発生させて前記両薄膜状電極の少なくともいずれか一方に形成した発光面 にて可視光が生じるようにした平面型放電管において、
前記第 1誘電体平板の外周縁に前記誘電体リブの高さより低い支持面を有する外 周枠を形成して前記第 2誘電体平板の下面を前記誘電体リブの上面との当接により 位置決めした状態にて前記外周枠の前記支持面に塗布した接着剤により接着したこ とを特徴とする平面型放電管。
[8] 前記外周枠の内周面と同内周面に対向して位置する前記誘電体リブの間隔を他 の誘電体リブの間に形成される空間の幅より狭く定めたことを特徴とする請求項 7に 記載の平面型放電管。
[9] 前記誘電体リブを前記第 1誘電体平板の内面に所定間隔にて平行に一体的に形 成して同誘電体リブの長さ方向のいずれか一端を前記第 1誘電体平板の外周枠の 内側面から離間させて、前記誘電体リブの間に区画形成された複数の密封空間に 不活性ガスを封入する連通空間を形成したこと特徴とする請求項 1 -8のいずれかに 記載の平面型放電管。
[10] 前記誘電体リブの各両側面を前記第 1誘電体平板の内面に向けてテーパ状に形 成したことを特徴とする請求項 9に記載の平面型放電管。
[11] 所定の放電距離によって規定される高さの等しい複数の誘電体リブをその内面に 離間して一体に設けた第 1誘電体平板に対向して第 2誘電体平板を平行に配置して 形成した密封空間に不活性ガスを封入して、前記第 1誘電体平板の外面に設けた不 透明な薄膜状電極と前記第 2誘電体平板の内面に設けた透明な薄膜状電極に所定 の電圧を付与することにより前記密封空間内の不活性ガスに放電を発生させて前記 透明な薄膜状電極により形成した発光面にて可視光が生じるようにした平面型放電 管であって、
前記第 1誘電体平板の外周縁に前記誘電体リブと同じ高さの支持面を有する外周 枠を形成して同外周枠の前記支持面の一側に沿って形成した凹所に塗布した接着 剤により前記第 2誘電体平板を接着して同誘電体平板の下面を前記誘電体リブの上 面に密着させたことを特徴とする平面型放電管。
[12] 前記外周枠の内周面と同内周面に対向して位置する前記誘電体リブの間隔を他 の誘電体リブの間に形成される空間の幅より狭く定めたことを特徴とする請求項 11に 記載の平面型放電管。
[13] 所定の放電距離によって規定される高さの等しい複数の誘電体リブをその内面に 離間して一体に設けた第 1誘電体平板に対向して第 2誘電体平板を平行に配置して 形成した密封空間に不活性ガスを封入して、前記第 1誘電体平板の外面と前記第 2 誘電体平板の内面にそれぞれ設けた薄膜状電極に所定の電圧を付与することにより 前記密封空間内の不活性ガスに放電を発生させて前記第 1誘電体透明の外面に設 けた薄膜状電極又は前記第 2誘電体平板の内面に設けた薄膜状電極に形成した発 光面にて可視光が生じるようにした平面型放電管であって、
前記第 2誘電体平板の内面に設けた薄膜状電極の内面に誘電体薄膜を設け、 前記第 1誘電体平板の外周縁に前記誘電体リブと同じ高さの支持面を有する外周枠 を形成して同外周枠の前記支持面の一側に沿って形成した凹所に塗布した接着剤 により前記誘電体薄膜を接着して同誘電体薄膜の下面を前記誘電体リブの上面に 密着させたことを特徴とする平面型放電管。
[14] 前記外周枠の内周面と同内周面に対向して位置する前記誘電体リブの間隔を他 の誘電体リブの間に形成される空間の幅より狭く定めたことを特徴とする請求項 13 記載の平面型放電管。
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