WO2004102595A2 - Materiau ferrite pour aimant permanent et procede de fabrication - Google Patents

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    • C04B2235/767—Hexagonal symmetry, e.g. beta-Si3N4, beta-Sialon, alpha-SiC or hexa-ferrites

Definitions

  • the present invention relates to new ferrite materials used in particular for the production of permanent magnets.
  • ferrite materials have the advantage of having lowered chamotte and sintering temperatures compared to those necessary for ferrite materials of the prior art.
  • These ferrite materials can be manufactured industrially at reduced cost and their use relates to the usual fields of permanent magnets: automobile, electroacoustics, household appliances, toy industry, watchmaking ... They can also be used in multilayer structures with the aim of achieving "magnet" functions 0 integrated into a complex component such as microwave circulators, for example.
  • industrial ferrite magnet to have the main chemical formulation BaFe-CAE-ig or SrFe- t2 O ⁇ 9. They are part of the hexaferrites which have a hexagonal crystal structure. Their structure is called type M 5, named after the natural ore magnetoplombite (chemical formula PbFe ⁇ Oig).
  • the raw materials are usually barium or strontium carbonates (BaC0 3 or SrC0 3 ) and iron oxide (Fe 2 0). They are weighed in stoichiometric proportions, mixed and ground then o calcined at a temperature between 1200 and 1300X. The powder obtained is then ground before being pressed and then sintered at a temperature between 1200 and 1300 ° C.
  • Magnet ferrites have more modest performance than intermetallic magnets (SmCo, NdFeB) due to a magnetization of 4 to 5 times more modest and practically coercive fields
  • the final magnetic properties can be adjusted using 0 cationic substitutions, those leading to the best results for conventional sinterings between 1200 and 1250 ° C being the simultaneous substitutions with lanthanum and cobalt.
  • a magnet is most often made from a previously magnetized magnetic material capable of retaining this magnetization.
  • the essential properties of the ferrites for magnet are the remanent induction B r (magnetic induction preserved in the material after magnetization) and the coercive field H C B (characteristic of the resistance of the material to keep its magnetization). These two characteristics are obtained from the hysteresis cycle B (H).
  • magnet ferrites Another essential characteristic of magnet ferrites is the size of the crystallites. Indeed, it is well known that the coercive field H G is inversely proportional to the size of the grains and that the optimum is reached when your grains are single domain. For this, the magnet manufacturers seek to minimize the size of the crystals as much as possible without reducing the density of the sintered material.
  • A Ba, Sr, Ca or Pb
  • the rare earth can be of the Nd or Pr type
  • v can be between approximately 0.10 and 0.20.
  • the subject of the invention is also a composite material comprising a ferrite material according to the invention and oxides of boron or bismuth which have the function of densifying the ferrite at a lower temperature and therefore of avoiding crystal growth which is too great for magnet applications.
  • the invention also relates to a composite material comprising, in addition to a ferrite material according to the invention, a magnetic, dielectric or piezoelectric oxide at low sintering temperature and silver or gold, to promote the manufacture of an integrated magnetic component.
  • a microwave circulator As an example of an integrated component requiring the ferrite of the present invention, it is possible to cite a microwave circulator. Typically, it may be a circulator such as that illustrated in FIG. 1 and which comprises a permanent magnet A, a mass M, a central conductor Ce, a microwave ferrite material Fh, and a pole piece Pp.
  • This very component used in microwave materials usually consists of at least 4 materials of a different nature and mechanically assembled.
  • a ferrite described by the present invention makes it possible to produce this type of structure using a multilayer sintering technique for the collective manufacture of said component. It is thus possible to reduce the manufacturing cost and improve the reliability and reproducibility of the circulators.
  • Another advantage is that the co-sintering of ferrite with metallic parts based on silver or gold makes it possible to reduce the spaces between the different materials constituting the circulator and thus to improve the conduction of the continuous magnetic field inside the circulator.
  • Another example of an integrated component relates to the field of electrical engineering.
  • Electric machines motors and rotating machines
  • the invention also relates to a magnet comprising a ferrite material according to the invention, oriented under a magnetic field.
  • the subject of the invention is also a method of manufacturing a ferrite material according to the invention comprising the following steps:
  • - Sintering of the chamotte powder so as to densify the ceramic material, at a temperature between about 850 ° C and 1100 ° C. It can also be a process for manufacturing a composite material further comprising a step of co-sintering the chamotte powder in the presence of silver or gold.
  • the invention finally relates to a method of manufacturing a magnet comprising the method of manufacturing a ferrite material, according to the invention and a step of orientation under magnetic field.
  • it can include a step of shaping the ground chamotte powder, to orient it.
  • the shaping of the chamotte powder can be carried out wet.
  • the shaping of the chamotte powder can comprise the production of strips cast from the chamotte powder.
  • Orientation under the action of a magnetic field can be carried out during the casting step which consists in depositing a thick paste consisting of a mixture of ferrite and organic products such as a binder, a dispersant, a plasticizer. and a deflocculant on a support strip.
  • FIG. 1 shows diagrammatically a structure of a microwave circulator according to the known art
  • FIG. 2 illustrates the evolution of the density of the grains of powder of ferrite material according to the invention, as a function of the sintering temperature
  • the ferrite materials of the present invention have the chemical formulation
  • These ferrite materials notably include copper, an element which, incorporated into the crystal lattice of ferrite, makes it possible to lower the sintering temperatures. Substitutions of Fe 3 + ions by divalent ions (Co, Zn, Cd,
  • Ni, Mg or Mn are only made possible by balancing the electronic charges with 4+ ions (Ti, Sn, Zr, Si, Ge) or by simultaneously substituting 2+ ions (Ba, Sr, Ca or Pb) by 3+ ions (La, Y or Rare Earth). Substitutions of 3+ ions with other 3+ ions are of course simpler (eg substitution of Fe 3 * by Cr '*, Ga 3 * or Al 3 *).
  • the boron and bismuth oxides have low melting points: 820 to 860 ° C for Bi 2 0 3 and 450 to 460 ° C for B 2 0 3 .
  • the addition of such oxides makes it possible to densify the ferrite for magnet at a lower temperature and therefore to avoid excessive crystal growth.
  • Substitutions of Fe 3+ by Cr 3 *, Ga 3 * or Al 3 * also make it possible to limit crystal growth, even if in return the saturation magnetization and the Curie temperature decrease.
  • This operation has the dual purpose of mixing the different constituents and reducing their grain size, thus making them more reactive.
  • This heat treatment is to partially form the desired crystalline phase.
  • This operation which is conventionally carried out at temperatures between 1200 ° C and 1300 ° C for about 2 hours, according to the prior art, can advantageously be carried out at temperatures between 800 and 1000 ° C, preferably between 850 and 950 ° vs.
  • This operation is made necessary by the magnification of the grains of powder induced by the chamotte. It is carried out under conditions similar to those of the first grinding.
  • the optimal properties of magnet ferrites are obtained when the crystals have a preferential orientation.
  • two techniques can be considered. The first consists in orienting the crystallites under the action of a magnetic field: this operation is carried out in a wet way so that the crystallites remain mobile and can orient themselves according to the applied magnetic field.
  • the second particularly advantageous consists in the production of ceramic strips by the casting method, the orientation being done in this case by the mechanical action of the system or by the application of a continuous magnetic field produced by magnets or electromagnets.
  • the crystals of hexaferrite are in the form of small plates whose perpendicular axis is precisely the crystallography axis c which favors the mechanical orientation.
  • magnetic orientation it is necessary to apply the magnetic field in a direction perpendicular to the plane of the support strip.
  • This heat treatment is to densify the polycrystalline ceramic. This treatment can be carried out at temperatures between about 850 ° C and 1100 ° C, preferably between 900 and 5000 ° C with a plateau time of a few hours.

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Abstract

L'invention a pour objet un matériau ferrite de structure hexaferrite caractérisé en ce qu'il répond à la formule chimique suivante A1-xByCZDtCuvFel2-WOl9 avec 2(x-z-v) + 3(w-y) - 4t = 0, A = Ba, Sr, Ca ou Pb, B = AI, Cr, Ga, Bi, B, La, Y ou une Terre Rare, C = Co, Zn, Cd, Ni, Mg ou Mn, D = Ti, Sn, Zr, Si, Ge Où0<x <0,30;0<y<0,30;0<z<0,30;0<t<0,30; 0,05 < v < 0,30 ; 0 < w < 0,90 Ce matériau ferrite est particulièrement bien adapté pour être utilisé comme aimant permanent bas coût. L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'un tel matériau. Application : Circulateurs hyperfréquence.

Description

MATERIAU FERRITE POUR AIMANT PERMANENT ET PROCEDE DE FABRICATION
La présente invention concerne de nouveaux matériaux ferrites utilisés notamment pour la réalisation d'aimants permanents.
Ils présentent l'avantage d'avoir des températures de chamottage et de frittage abaissées par rapport à celles nécessaires pour des matériaux 5 ferrites de l'art antérieur. Ces matériaux ferrites peuvent être fabriqués industriellement à coût réduit et leur utilisation concerne les domaines usuels des aimants permanents : automobile, électroacoustique, électroménager, industrie du jouet, horlogerie... Ils peuvent également être utilisés dans des structures multicouches dans le but de réaliser des fonctions « aimant » 0 intégrées dans un composant complexe comme par exemple les circulateurs hyperfréquence.
A ce jour, les ferrites industriels pour aimant ont pour formulation chimique principale BaFe-iaO-ig ou SrFe-t2Oι9. Ils font partie des hexaferrites qui ont une structure cristalline hexagonale. Leur structure est dite de type M 5 du nom du minerai naturel magnétoplombite (formule chimique PbFeβOig).
Ils sont fabriqués usuellement par la technique céramique. Les matières premières sont habituellement des carbonates de baryum ou de strontium (BaC03 ou SrC03) et de l'oxyde de fer (Fe20 ). Elles sont pesées dans des proportions stœchiométriques, mélangées et broyées puis o calcinées à une température comprise entre 1200 et 1300X. La poudre obtenue est ensuite broyée avant d'être pressée puis frïttée à une température comprise entre 1200 et 1300°C.
Les ferrites pour aimant présentent des performances plus modestes que les aimants intermétalliques (SmCo, NdFeB) du fait d'une 5 aimantation de 4 à 5 fois plus modeste et de champs coercitifs pratiquement
2 fois plus faibles. Néanmoins, ils restent les aimants les plus utilisés grâce à leur bas coût de production, environ 40 à 50 fois plus faible.
Les propriétés magnétiques finales peuvent être ajustées grâce à 0 des substitutions cationiques, celles conduisant aux meilleurs résultats pour des frittages conventionnels entre 1200 et 1250°C étant les substitutions simultanées par le lanthane et le cobalt.
Un aimant est le plus souvent réalisé à partir d'un matériau magnétique préalablement aimanté capable de conserver cette aimantation. Ainsi, les propriétés essentielles des ferrites pour aimant sont l'induction rémanente Br (induction magnétique conservée dans le matériau après aimantation) et le champ coercitif HC B (caractéristique de la résistance du matériau à garder son aimantation). Ces deux caractéristiques sont obtenues à partir du cycle d'hystérésis B(H). On a correspondance entre les caractéristiques déduites du cycle B(H) et celles déduites du cycle M(H) ou J(H) puisque : B = μ0-(H + M) et J = μo.M (B induction, Wl aimantation et J polarisation magnétiques).
Pour obtenir des caractéristiques optimales, il est bénéfique d'orienter les cristallif.es de ces ferrites selon leur axe c car c'est la direction cristallographique qui offre l'énergie magnétocristalline la plus élevée. De plus il est important d'avoir une densité élevée puisque l'induction rémanente Br = 4πJs.d.f où d est la densité et f un facteur d'orientation égal à 1 lorsque les cristallites sont parfaitement orientées.
Une autre caractéristique essentielle des ferrites pour aimant est la taille des cristallites. En effet, il est bien connu que le champ coercitif HG est inversement proportionnel à la taille des grains et que l'optimum est atteint lorsque tes grains sont monodomaines. Pour cela, les fabricants d'aimant cherchent à minimiser au maximum la taille des cristaux sans pour autant diminuer la densité du matériau fritte.
Grâce aux nouveaux matériaux ferrites proposés dans la présente invention, il est possible d'obtenir à la fois des densités élevées et des tailles de grains faibles puisque ces ferrites décrits sont frittes à des températures inférieures de 200°C par rapport à l'état de l'art.
Plus précisément ces nouveaux matériaux ferrites répondent à la formule chimique suivante :
A χByCzDtCuvFei2-wOi9 avec 2(x-z-v) + 3(w-y) - 4t = 0
A = Ba, Sr, Ca ou Pb
B = Al, Cr, Ga, Bi, B, La, Y ou une Terre Rare C = Co, Zn, Cd, Ni, Mg ou Mn
D = Ti, Sn, Zr, Si, Ge où 0 < x < 0,30 ; 0 < y < 0,30; 0 < z < 0,30 ; 0 < t < 0,30 ; 0,05 < v < 0,30 ; 0 < w < 0,90 Avantageusement la Terre rare peut être de type Nd ou Pr
Avantageusement, v peut être compris entre environ 0,10 et 0,20 .
L'invention a aussi pour objet un matériau composite comprenant un matériau ferrite selon l'invention et des oxydes de bore ou de bismuth qui ont pour fonction de densifier le ferrite à plus basse température et donc d'éviter une croissance cristalline trop importante pour des applications d'aimant.
L'invention a aussi pour objet un matériau composite comprenant outre un matériau ferrite selon l'invention un oxyde magnétique, diélectrique ou piézoélectrique à basse température de frittage et de l'argent ou de l'or, pour favoriser la fabrication de composant magnétique intégré. On peut citer comme exemple de composant intégré nécessitant le ferrite de la présente invention un circulateur hyperfréquence. Typiquement, il peut s'agir d'un circulateur tel que celui illustré en figure 1 et qui comprend un aimant permanent A, une masse M, un conducteur central Ce, un matériau ferrite hyperfréquence Fh, et une pièce polaire Pp. Ce composant très utilisé dans les matériels hyperfréquences est constitué habituellement d'au moins 4 matériaux de nature différente et assemblés mécaniquement. L'utilisation d'un ferrite décrit par la présente invention permet de réaliser ce type de structure en utilisant une technique de frittage multicouches pour la fabrication collective du dit composant. Il est ainsi possible de réduire le coût de fabrication et d'améliorer la fiabilité et la reproductibilité des circulateurs. Un autre intérêt est que le cofrittage du ferrite avec des parties métalliques à base d'argent ou d'or permet de réduire les espaces entre les différents matériaux constituant le circulateur et ainsi d'améliorer la conduction du champ magnétique continu à l'intérieur du circulateur.
Un autre exemple de composant intégré concerne le domaine du génie électrique. Les machines électriques (moteurs et machines tournantes)
utilisent fréquemment des pièces aimantées réalisées à partir de ferrite. Ces pièces produisent un champ magnétique continu et pour certains fonctionnements, il est nécessaire de compenser ce champ magnétique en utilisant des bobines parcourues par un courant continu. Ces bobines dites bobines de défluxage doivent être situées au plus près des aimants ce qui pose des contraintes d'encombrement et d'efficacité. En utilisant un ferrite tel que celui décrit dans la présente invention, il est possible de noyer les bobines de défluxage à l'intérieur même de l'aimant et d'améliorer ainsi l'encombrement et l'efficacité du système. L'invention a aussi pour objet un aimant comprenant un matériau ferrite selon l'invention, orienté sous champ magnétique.
Il peut également s'agir d'aimant composite comprenant un matériau ferrite selon l'invention et un liant organique de type résine.
L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'un matériau ferrite selon l'invention comprenant les étapes suivantes :
- Le mélange et le broyage des matières premières constitutives du matériau ferrite, de manière à obtenir une poudre fine
- Le chamottage de la poudre à une température comprise entre environ 800°G et 1000°C, pour former en partie la phase cristalline du matériau ferrite
- Le broyage de le poudre chamottée,
- Le frittage de la poudre chamottée de manière à densifier le matériau céramique, à une température comprise entre environ 850°C et 1100°C. II peut également s'agir d'un procédé de fabrication d'un matériau composite comprenant en outre une étape de cofrittage de la poudre chamottée en présence d'argent ou d'or.
L'invention a enfin pour objet un procédé de fabrication d'un aimant comprenant le procédé de fabrication d'un matériau ferrite, selon l'invention et une étape d' orientation sous champ magnétique.
Avantageusement il peut comprendre une étape de mise en forme de la poudre chamottée broyée, pour l'orienter.
Selon une première variante, la mise en forme de la poudre chamottée peut être réalisée sous voie humide.
Selon une seconde variante la mise en forme de la poudre chamottée peut comprendre la réalisation de bandes coulées à partir de la poudre chamottée. L'orientation sous l'action d'un champ magnétique peut être réalisée pendant l'étape de coulage qui consiste à déposer une pâte épaisse constituée d'un mélange de ferrite et de produits organiques tels qu'un liant, un dispersant, un plastifiant et un défloculant sur une bande support. En appliquant le champ magnétique sous la bande support grâce à des aimants permanents ou des électroaimants, on peut ainsi orienter les cristallites de ferrite avant que la pâte épaisse contenant ledit ferrite et les produits organiques ne sèche.
L' invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui va suivre donnée à titre non limitatif et grâce aux figures annexées parmi lesquelles : • la figure 1 schématise une structure de circulateur hyperfréquence selon l'art connu ; • la figure 2 illustre l'évolution de la densité des grains de poudre de matériau ferrite selon l'invention, en fonction de la température de rittage
De manière générale les matériaux ferrites de la présente invention ont pour formulation chimique
Aι.xByCzDtCuvFei2-wOi9 avec 2(x-z-v) + 3(w-y) - 4t = 0 A ≈ Ba, Sr, Ca ou Pb B = Al, Cr, Ga, Bi, B, La, Y ou Terre Rare (de préférence Nd ou
Pr)
C = Co, Zn, Cd, Ni, Mg ou Mn D = Ti, Sn, Zr, Si, Ge
avec 0 < x < 0,30 ; 0 < y < 0,30; 0 < z < 0,30; 0 < t < 0,30 ; 0,05 < v < 0,30 ; 0 < w < 0,90
Ces matériaux ferrites comprennent notamment du cuivre , élément qui , incorporé dans le réseau cristallin du ferrite, permet d'abaisser les températures de frittage Les substitutions des ions Fe3+ par des ions divalents (Co, Zn, Cd,
Ni, Mg ou Mn) ne sont rendues possible qu'en équilibrant les charges électroniques par des ions 4+ (Ti, Sn, Zr, Si, Ge) ou en substituant simultanément des ions 2+ (Ba, Sr, Ca ou Pb) par des ions 3+ (La, Y ou Terre Rare). Les substitutions d'ions 3+ par d'autres ions 3+ sont bien entendu plus simples (ex : substitution de Fe3* par Cr'*, Ga3* ou Al3*).
Par ailleurs, il est connu que des substitutions du fer par du Zn ou du Cd conduisent à une augmentation de l'aimantation à saturation donc de l'induction rémanente et que des substitutions du fer par du Co conduisent à une augmentation de l'anisotropie magnétocristalline donc du champ coercitif.
Les oxydes de bore et de bismuth présentent des bas points de fusion : 820 à 860°C pour Bi203 et 450 à 460°C pour B203. l'ajout de tels oxydes permet de densifter le ferrite pour aimant à plus basse température et donc d'éviter une croissance cristalline trop importante. Les substitutions du Fe3+ par Cr3*, Ga3* ou Al3* permettent également de limiter la croissance cristalline, même si en contre-partie l'aimantation à saturation et la température de Curie diminuent. Nous allons décrire ci-après les différentes étapes d'un procédé de fabrication d'un matériau ferrite à forte aimantation permanente permettant d'en constituer un aimant :
1. Pesée des matières premières suivantes II s'agit essentiellement de Carbonates de baryum ou de strontium
(BaC03 ou SrC03), d'oxyde de fer (Fe2θ3), d'oxyde de cuivre CuO + d'oxyde de cobalt, d'oxyde de zinc, d'oxyde de lanthane ...
Lors de la pesée de l'oxyde de fer, il est nécessaire de compenser l'apport de fer dû à l'usure des éléments de broyage qui sont généralement des billes ou des barreaux d'acier.
2. Mélange et broyage des matières premières
Cette opération a pour double but de mélanger les différents constituants et de réduire leur taille de grains, les rendant ainsi plus réactifs.
3. Chamottage de la poudre
Ce traitement thermique a pour but de former en partie la phase cristalline recherchée. Cette opération qui est classiquement réalisée à des températures comprises entre 1200°C et 1300°C durant environ 2 heures, selon l'art antérieur, peut avantageusement être réalisée à des températures comprises entre 800 et 1000°C, préférablement entre 850 et 950°C.
4. Rebrovaαe du produit de chamottage
Cette opération est rendue nécessaire par le grossissement des grains de poudre induit par le chamottage. Elle est effectuée dans des conditions analogues à celles du premier broyage.
5. Mise en forme de la chamotte
Les propriétés optimales des ferrites pour aimant sont obtenues lorsque les cristaux présentent une orientation préférentielle. Pour l'obtenir, deux techniques peuvent être envisagées. La première consiste à orienter les cristallites sous l'action d'un champ magnétique : cette opération est réalisée en voie humide de façon à ce que les cristallites restent mobiles et puissent s'orienter selon le champ magnétique appliqué. La seconde particulièrement avantageuse consiste en la réalisation de bandes de céramique par la méthode de coulage, l'orientation se faisant dans ce cas par l'action mécanique du système ou par l'application d'un champ magnétique continu produit par des aimants ou des électroaimants. En effet, les cristaux d'hexaferrite se présentent sous la forme de petites plaquettes dont l'axe perpendiculaire est précisément l'axe cristallographie c ce qui favorise l'orientation mécanique. L'orientation magnétique quant à elle nécessite que l'on applique le champ magnétique selon une direction perpendiculaire au plan de la bande support.
6. Frittage
Ce traitement thermique a pour but la densification de la céramique polycristalline. Ce traitement peut être réalisé à des températures comprises entre environ 850°C et 1100°C, préférablement entre 900 et 5 1000°C avec un temps de palier de quelques heures.
Exemple de réalisation
Trois hexaferrites de strontium ont été fabriqués selon le procédé 0 décrit ci-dessus. Les compositions visées sont données ci-dessous : Ferrite 1. SrFeι2Oι9 Ferrite 2.
Figure imgf000009_0001
Ferrite 3. Sro.gs ao.osCuo.aFeitsOig-γ 5 Le premier a été chamotte à 950°C, le second à 875°C et le troisième à 900°C pendant 2 heures sous air. L'analyse par diffraction des rayons X a montré que pour ces conditions de chamottage, les trois formulations présentaient une seule phase cristallographique hexagonale de type M. 0
Pour un frittage du Ferrite 2 à 1008°C sous oxygène pendant 2 heures, les propriétés obtenues sont les suivantes :
HcJ = 2, 35 kOe, Br = 0.20 T
Pour un frittage à 1002°C du même Ferrite 2 sous oxygène 5 pendant 2 heures, les propriétés obtenues sont les suivantes :
HcJ = 2, 50 kOe, Br = 0.19 T
Les caractéristiques sont donc très proches de celles d'un ferrite isotrope 0

Claims

REVENDICATIONS
1. Matériau ferrite de structure hexaferrite caractérisé en ce qu'il répond à la formule chimique suivante :
Aι.xByCzDtCuvFe12.wOi9 avec 2(x-z-v) + 3(w-y) - 4t = 0
A = Ba, Sr, Ca ou Pb
B = Al, Cr, Ga, Bi, B, La, Y ou une Terre Rare
C = Co, Zn, Cd, Ni, Mg ou Mn
D = Ti, Sn, Zr, Si, Ge où 0 < x < 0,30 ; 0 < y < 0,30; 0 < z < 0,30 ; 0 < t < 0,30 ; 0,05 < v < 0,30 ; 0 < w < 0,90
2. Matériau ferrite selon la revendication 1, caractérisé en ce que la Terre rare est de type Nd ou Pr.
3. Matériau ferrite selon Tune des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que v est compris entre environ 0,10 et 0,20 .
4. Matériau composite comprenant un matériau ferrite selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend des oxydes de bore ou de bismuth .
5 . Matériau composite comprenant un matériau ferrite selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend de l'argent ou de l'or 6 . Aimant comprenant un matériau selon l'une des revendications
1 à 5, orienté sous champ magnétique.
7. Aimant composite comprenant un matériau ferrite selon l'une des revendications 1 à 5 et un liant organique de type résine.
8. Procédé de fabrication d'un matériau ferrite selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu' il comprend les étapes suivantes :
- Le mélange et le broyage des matières premières constitutives du matériau ferrite, de manière à obtenir une poudre
- Le chamottage de la poudre à une température comprise entre environ 800°C et 1000°C, pour former en partie la phase cristalline du matériau ferrite
- Le broyage de la poudre chamottée,
- Le frittage de la poudre chamottée de manière à développer la croissance cristalline de la poudre chamottée, à une température comprise entre environ 850°C et 1100°C.
9 . Procédé de fabrication d'un matériau composite comprenant le procédé de fabrication d'un matériau ferrite selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de cofrittage de la poudre chamottée en présence d'argent ou d'or.
10 . Procédé de fabrication d'un aimant comprenant le procédé de fabrication d'un matériau ferrite, selon l'une des revendications 8 ou 9, et une étape d' orientation sous champ magnétique.
11. Procédé de fabrication d'un aimant selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de mise en forme de la poudre chamottée broyée, pour l'orienter.
12. Procédé de fabrication d'un aimant selon la revendication 11, caractérisé en ce que la mise en forme de la poudre chamottée est réalisée sous voie humide.
13 . Procédé de fabrication d'un aimant selon la revendication 11 , caractérisé en ce que la mise en forme de la poudre chamottée comprend la réalisation de bandes coulées à partir de la poudre chamottée.
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