WO2004101154A2 - Sieb für rührwerksmühle - Google Patents

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WO2004101154A2
WO2004101154A2 PCT/DE2004/000833 DE2004000833W WO2004101154A2 WO 2004101154 A2 WO2004101154 A2 WO 2004101154A2 DE 2004000833 W DE2004000833 W DE 2004000833W WO 2004101154 A2 WO2004101154 A2 WO 2004101154A2
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Henry W. Way
Ronald Frank Mcconnell
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Netzsch-Feinmahltechnik Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/02—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls with perforated container

Definitions

  • the invention relates to a sieve for separating regrind from auxiliary grinding bodies in an agitator mill.
  • a filter device or sieve is used in an agitator mill to retain small balls, beads or granules that are used as grinding media.
  • the grinding medium regardless of whether it is of the same material or foreign, is called the grinding media.
  • the function of an agitator mill is to deagglomerate, deaggregate and reduce the particle size in a size range from a few nanometers up to several hundred microns. This process takes place in a solvent suspension using water, oils or other solvents such as methyl ethyl ketone, toluene, ethyl alcohol, etc.
  • the carrier solution can include dissolved resin solids and surfactants which help control the viscosity of the mass. These additives also support the grain size reduction of the solids.
  • the purpose of the agitator mill is to reduce the particle size distribution of agglomerated or aggregated particles or of solids from a larger to a smaller size.
  • This real grain size reduction is achieved by pumping the solids in the carrier solution through the grinding container with grinding media.
  • the interaction of grinding media and solids leads to shear forces that break up the solids into smaller particles. It is generally known that the size of the grinding media directly influences the size of the comminution which is achieved in the agitator mill.
  • the conventional technology in agitator mills as described, for example, in US Pat. Nos. 4620673, 5133508, 5184783, describes the use of agitator mills which are filled with grinding media.
  • the typical size range of the balls is between 0.2 mm and 10 mm.
  • the design of the agitator and the spinning of the balls separate the product from the balls.
  • This in The sieve used in the mill is used to filter the balls that have not been separated from the product by the stirrer.
  • the usual technology or technical guidelines from manufacturers of these ball mills state that the slot size of the sieve should be 1.5 to 4 times smaller than the grain size of the grinding media. So far it has been difficult to use grinding media ⁇ 200 ⁇ m.
  • the size of the particles produced in the agitator mill depends on the size of the grinding media.
  • it is desirable to use grinding media with a size of 300 ⁇ m to 5 ⁇ m US Pat. No. 5478705, 5145684, 5518187, 5704556, 5862999).
  • the reason for this is that a specified grinding media size is usually the average grinding media size. For example, with 100 ⁇ m balls,. with a normal distribution, spheres in size between 50 and 1 50 ⁇ m. Sifting the balls into a narrow size distribution can help to some extent limit this problem.
  • the object of the invention is therefore to create a sieve in which small grinding media can be safely separated from the ground material while maintaining the necessary flow rate.
  • the film in which the slits are made consists of a material with a thickness of 0.01 mm to 0.5 mm.
  • An advantageous further development of the invention provides for the film to be formed into a cylindrical screen body which is provided with slots with a width of 2.5 ⁇ m to 150 ⁇ m.
  • Another advantageous development of the invention is to choose the length of the slits from 1 mm to 20 mm in order to maintain the inherent stability of the film.
  • rolled steel sheet (304, 316) or another standard metal, plastic material, such as polyurethane, polyethylene, nylon, or ceramic, plastic or metal pipes.
  • the sieve holes or slots are cut out either by high-pressure water jet processing or by laser, whereby holes or slots are drilled in diameter or in length from, for example, 10 ⁇ m to 400 ⁇ m.
  • the slot length can be, for example, between 10 ⁇ m and 2000 ⁇ m.
  • the steel sheet or plastic part is then rolled up into a cylinder.
  • a support or support such as a conventional cylindrical wire screen, such as available from US Filters, supports the rolled cylinder.
  • the ends of the steel sheet are then joined together by spot welding, hard solution or laser welding.
  • steel sheet cylinder is then welded using the same or similar methods as the support cylinder.
  • the wall thickness of which is sufficient to accommodate one Withstand pressure of up to 6 bar, no support part is required.
  • steel sheet of sufficient thickness which can be drilled successfully, ie has sufficient free screen area to be used as an effective grinding element retention device, can be rolled into a cylinder and thus form a cylindrical screen.
  • the free screen area of the screen must be increased.
  • a slot size in the desired area with the desired larger free screen area it is necessary to use relatively thin sheets in the agitator mill. Thin sheets rolled into a cylinder cannot withstand the pressure created in an agitator mill. A support or support for the screen material is therefore required.
  • the simplest solution is to use an existing, commercially available wire screen (can).
  • the slots of this carrier screen can be very large,> 2 or 3 mm.
  • the slot width is not important, it only has to ensure the largest possible permeable surface so that the slots of the screen cut by laser or water jet are not blocked. It has been recognized that almost any material that can be used as a sieve can be cut, e.g. Ceramic or plastic. A sieve was cut from a polyurethane tube with a water jet for wear-and-tear application.
  • One example is the processing of pigment paste on a Netzsch agitator mill LMZ 10 with zirconium silicate balls.
  • a flow area of 60.8 cm 2 is achieved, which corresponds to a 1 "pipe. This increase in the free flow area and thus associated reduction in flow rate through the sieve allows continuous processing of the product at an acceptable flow rate without any blockage of the sieve.
  • Fig. 7 shows the increase in the flow rate through the sieve with increasing flow rate and at the same time the difference with a larger open sieve area of the sieve.
  • the trial installation also showed lower screen wear due to the lower pressure on the screen surface.
  • cylindrical sieves with a round cross section are shown in the exemplary embodiments, it can also be an elliptical or even flat sieve.
  • Fig. 1 shows a screen jacket
  • Fig. 2 shows a screen jacket with rings at the ends.
  • Fig. 3 shows a screen jacket with 4 rings
  • Fig. 4 shows a screen jacket with rings and webs
  • Fig. 5 shows a screen jacket with rings and webs
  • Fig. 6 shows a screen jacket with perforated plate
  • FIG. 1 shows a screen jacket 8 with a screen surface 10 into which
  • Slots 12 are incorporated.
  • the slots 1 2 are parallel to each other in rows
  • the distance between the individual rows 14 is smaller than the slot length itself.
  • the sieve jacket consists of a film with a thickness of 0.01 mm to 0.5 mm, it can be supported with a support 16 of different design depending on the value of the pressure which acts on the millbase / millbase suspension and thus on the outer surface become.
  • rings 16 are attached to both ends to stabilize the cylindrical sieve shape, which are reinforced by spokes 18 for both ends.
  • FIGS. 5 and 6 are for high pressure loads due to the suspension in the grinding container or for a very small film thickness.
  • FIG. 5 a lattice-like structure of rings 16 lying against the film and a large number of connected webs 20, is used.
  • the webs 20 are arranged at equal distances from one another around the inner circumference of the rings 16.
  • FIG. 7 shows the flow rate of the product in the case of a wire sieve with 0.10 mm in relation to a laser-cut sieve with only 0.1 2 mm.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Combined Means For Separation Of Solids (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Sieb zum Trennen von Mahlgut von Mahlhilfskörpern in einer Rührwerksmühle in der Mahlhilfskörper mit einer Grösse von 5 µm bis 300 µm eingesetzt werden, wobei eine aus einer Folie bestehende Siebfläche Schlitze mit einer Schlitzweite von etwa der Hälfte der Mahlhilfskörpergrösse, und Schlitzlänge von 1-20 mm aufweist.

Description

Sieb für Rührwerksmühle
Die Erfindung betrifft ein Sieb zum Trennen von Mahlgut von Mahlhilfskörpern in einer Rührwerksmühle.
In einer Rührwerksmühle wird ein Filtergerät oder Sieb verwendet, um kleine Kugeln, Perlen oder Granulat, die als Mahlmedium verwendet werden, zurückzuhalten. Hier wird das Mahlmedium, gleichgültig ob materialgleich oder materialfremd, Mahlkörper genannt. Die Funktion einer Rührwerksmühle besteht darin, Feststoffe zu deagglomerieren, zu deaggregieren und die Teilchengröße zu verringern in einem Größenbereich von einigen Nanometern bis hinauf zu mehreren hundert Mikrons. Dieser Prozeß findet statt in einer Lösungsmittelsuspension, unter Verwendung von Wasser, Ölen oder anderen Lösungsmitteln, wie Methylethylketon, Toluen, Ethylalkohol, etc. Die Trägerlösung kann aufgelöste Harzfeststoffe und Tenside beinhalten, welche helfen, die Viskosität der Masse zu kontrollieren. Diese Additive unterstützen auch die Kornzerkleinerung der Feststoffe. Der Zweck der Rührwerksmühle ist, die Korngrößenverteilung von agglomerierten oder aggregierten Partikeln oder von Feststoffen von einer größeren auf eine kleinere Größe zu verringern. Diese Echtkornzerkleinerung wird erreicht, indem die Feststoffe in der Trägerlösung durch den Mahlbehälter mit Mahlkörpern gepumpt werden. Das Zusammenwirken von Mahlkörpern und Feststoffen führt zu Scherkräften, die die Feststoffe in kleinere Partikel aufbrechen. Es ist allgemein bekannt, daß die Größe der Mahlkörper direkt die Größe der Zerkleinerung, die in der Rührwerksmühle erreicht wird, beeinflußt.
Die konventionelle Technologie bei Rührwerksmühlen, wie z.B. in den US- Patenten Nr. 4620673, 5133508, 5184783 beschrieben, beschreibt die Verwendung von Rührwerksmühlen, die mit Mahlkörpern gefüllt sind. Der typische Größenbereich der Kugeln liegt zwischen 0,2 mm bis zu 10 mm. Bei der konventionellen Technologie wird durch die Ausführung des Rührwerks und durch das Schleudern der Kugeln das Produkt von den Kugeln getrennt. Das in die Mühle eingesetzte Sieb wird zum Filtern der Kugeln verwendet, die nicht durch das Rührwerk vom Produkt getrennt wurden. Die übliche Technologie oder technische Richtlinien von Herstellern dieser Kugelmühlen geben an, daß die Schlitzgröße des Siebes 1 ,5 bis 4 mal kleiner sein sollte als die Korngröße der Mahlkörper. Bis jetzt war es schwierig Mahlkörper < 200 μm zu verwenden. Jedoch, wie schon erwähnt, hängt die Größe der in der Rührwerksmühle hergestellten Partikel von der Größe der Mahlkörper ab. Um schnell feine Partikelgrößen im Submikron- bis zum Nanometerbereich zu erhalten, ist es wünschenswert, Mahlkörper mit einer Größe von 300 μm bis zu 5 μm zu verwenden (US Patent Nr. 5478705, 5145684, 5518187, 5704556, 5862999).
Eine Einschränkung bei Trennsieben in konventionellen Rührwerksmühlen, die konventionelle Drahtsiebe oder andere Arten von Sieben, wie Drahtnetze, einsetzen, ist, daß die Herstellungstoleranzen bei 25 μm liegen, d.h. ein 50 μm Sieb weist Schlitze in der Größe von 75 μm auf, welche es 100 μm Kugeln erlauben, hindurchzukommen. Der Grund hierfür liegt darin, daß es sich bei einer spezifizierten Mahlkörpergröße normalerweise um die mittlere Mahlkörpergröße handelt. Zum Beispiel findet man bei 100 μm Kugeln, . mit einer normalen Verteilung, Kugeln in der Größe zwischen 50 und 1 50 μm. Die Durchsiebung der Kugeln auf eine enge Größenverteilung kann dazu beitragen, dieses Problem in gewissem Umfang zu begrenzen.
Die kritischste Einschränkung bei der Verwendung von 200 μm und kleineren Kugeln beim Einsatz konventioneller Siebe ist die Verkleinerung der Durchflußfläche, der freien Siebfläche eines Siebes. Bei konventionellen Drahtsieben verringert sich bei Verkleinerung der Schlitzweite proportional auch die offene Oberfläche. Die kritische Kenngröße für die Trennung der Mahlkörper vom" Produkt ist die Durchflußgeschwindigkeit durch das Sieb. Bei großen Schlitzen und deshalb auch einer großen, freien Siebfläche ist die Durchflußgeschwindigkeit relativ gering. Jedoch bei abnehmender Schlitz- oder Lochgröße und kleinerer durchlässiger Oberfläche nimmt die Durchflußgeschwindigkeit zu. Diese hohe Durchflußgeschwindigkeit führt zu einer größeren Krafteinwirkung auf die Kugeln im Siebbereich. Diese Kräfte pressen die Kugeln gegen das Sieb und die Kugeln können nicht mehr vom Sieb wegfließen. Innerhalb kurzer Zeit ist das Sieb mit Kugeln verstopft und der Durchfluß durch die Mühle stoppt. Normalerweise muß das Sieb dann zum Reinigen aus der Mühle entfernt werden, was zu Produktverlust, Verlust von teuren Mahlkörpern und Verlust von Produktionszeit führt. Die Aufgabe der Erfindung liegt demnach darin, ein Sieb zu schaffen, bei dem Kleinstmahlkörper auch unter der Beibehaltung der notwendigen Durchflußgeschwindigkeit sicher vom Mahlgut abgetrennt werden.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weitergestaltungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung besteht die Folie, in welcher die Schlitze eingebracht sind, aus einem Material mit 0,01 mm bis 0,5 mm Dicke.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, die Folie zu einem zylindrischen Siebkörper zu formen, der mit Schlitzen mit einer Weite von 2,5 μm bis 1 50 μm versehen ist.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung liegt darin, die Länge der Schlitze von 1 mm bis 20 mm zu wählen, um eine Eigenstabilität der Folie beizubehalten.
Die erfindungsgemäße Weiterbildung nach Anspruch 7 und den darauf folgenden weiteren Ansprüchen sieht einen inneren Träger vor, der die Folie gegen den im Mahlbehälter herrschenden Druck abstützt. Dazu sind, je nach Größe des Siebes und der Schlitze, unterschiedliche Gestaltungen auf unterschiedlichem Material möglich. So kann ein zylindrisches Sieb entweder
* aus gerolltem Stahlblech (304, 316) oder einem anderen Normmetall, Kunststoffmaterial, wie Polyuhrethan, Polyethylen, Nylon, oder aus Keramik-, Kunststoff- oder Metallrohren hergestellt sein. Die Sieblöcher oder -schlitze werden entweder durch Hochdruckwasserstrahlbearbeitung oder durch Lasern ausgeschnitten, womit Löcher oder Schlitze im Durchmesser oder in der Länge von z.B. 10 μm bis 400 μm gebohrt werden.. Die Schlitzlänge kann z.B. zwischen 10 μm und 2000 μm betragen. Das Stahlblech oder Plastikteil wird dann zu einem Zylinder zusammengerollt. Ein Träger oder eine Stützte, wie z.B. ein konventionelles zylindrisches Drahtsieb, wie bei US-Filter erhältlich, unterstützt den gerollten Zylinder. Die Enden des Stahlblechs werden dann durch Punktschweißen, Hartlösung oder Laserschweißen zusammengefügt. Der Stahlblechzylinder wird dann verschweißt unter Verwendung der gleichen oder ähnlicher Methoden wie bei dem Stützzylinder. Für Rohre, die ausgeschnitten oder gebohrt werden können und deren Wandstärke ausreichend ist, um einem Druck von bis zu 6 bar Stand zu halten, wird kein Trägerteil benötigt. Darüber hinaus kann auch Stahlblech ausreichender Dicke, das sich erfolgreich bohren läßt, d.h. ausreichend freie Siebfläche aufweist, um als effektives Mahlkörperrückhaltegerät eingesetzt zu werden, zu einem Zylinder gerollt werden und so ein zylindrisches Sieb bilden.
Um dieses Problem zu lösen, muß die freie Siebfläche des Siebes vergrößert werden. Zur wirtschaftlichen Verwendung einer Schlitzgröße in dem gewünschten Bereich mit der gewünschten größeren freien Siebfläche ist es notwendig, bei der Rührwerksmühle relativ dünne Bleche zu verwenden. Dünne, zu einem Zylinder gerollte Bleche können dem Druck, der in einer Rührwerksmühle entsteht, nicht Stand halten. Deshalb wird ein Träger oder eine Stütze für das Siebmaterial benötigt. Die einfachste Lösung ist die Verwendung eines bestehenden, handelsüblichen Drahtsiebes (Spaltrohres). Die Schlitze dieses Trägersiebes können sehr groß sein, > 2 oder 3 mm. Die Schlitzweite ist nicht wichtig, sie muß nur die größtmögliche freie durchlässige Oberfläche gewährleisten, so daß die Schlitze des mit Laser oder Wasserstrahl geschnittenen Siebes nicht blockiert werden. Es wurde erkannt, daß fast jedes Material geschnitten werden kann, das sich als Sieb verwenden läßt, wie z.B. Keramik oder Kunststoff. Für eine schleißende Anwendung wurde aus einem Polyuhrethanrohr mit Wasserstrahl ein Sieb geschnitten.
Ein Beispiel ist die Verarbeitung von Pigmentpaste auf einer Netzsch Rührwerksmühle LMZ 10, mit Zirkoniumsilikat-Kugeln. Bei der Verarbeitung der Pigmentpaste in der Mühle mit einem gelaserten 100 μm Sieb, mit einer freien Siebfläche von ca. 14 % wird eine Durchflußfläche von 60,8 cm2 erreicht, was einem 1 " Rohr entspricht. Diese Erhöhung der freien Durchflußfläche und die damit verbundene Reduzierung der Durchflußgeschwindigkejt durch das Sieb erlaubt eine kontinuierliche Verarbeitung des Produktes bei akzeptabler Durchflußrate ohne irgendwelche Verstopfungen des Siebes.
Fig. 7 zeigt das Ansteigen der Durchflußgeschwindigkeit durch das Sieb mit ansteigender Durchflußmenge und gleichzeitig den Unterschied bei größerer offener Siebfläche des Siebes. Aufgrund von Berechnungen wurde untersucht, warum das Sieb mit Kugeln verstopft. Im Wesentlichen ist das Verstopfen zurückzuführen auf die Durchflußgeschwindigkeit durch die Mühle, die offene Siebfläche des Siebes und die anderen Faktoren, wie Produktviskosität, Dichte der Mahlkugeln, Geschwindigkeit des Rührwerks im Mahlbehälter und das geometrische Verhältnis zwischen Siebgröße und Rührwerksgröße. Der bedeutendste Faktor in dieser Berechnung ist jedoch die freie Siebfläche des Siebes. Eine ausreichend große, offene Siebfläche bei der Verwendung von Siebschlitzweiten unter 100 μm ermöglicht den Einsatz von Kugeln < 300 μm in einer Produktionsmühle. Der Einsatz von Kugeln < 300 μm ist der nächste logische Schritt in der Feinmahltechnologie. Diese Erfindung wird erfolgreich verwendet bei Fertigungseinrichtungen unter Verwendung von Mahlkörpern der Größe 200 μm und kleiner. Mit dieser Erfindung können Rührwerksmühlen kontinuierlich arbeiten ohne Produktionsverluste und Schäden an der Mühle die auf Verstopfung des Siebes zurückzuführen sind.
Der versuchsweise Einbau zeigte auch einen niedrigeren Siebverschleiß aufgrund des niedrigeren Drucks auf die Sieboberfläche. Obwohl in den Ausführungsbeispielen nur zylindrische Siebe mit rundem Querschnitt dargestellt sind, kann es sich auch um ein elliptisches oder auch planes Sieb handeln.
Nachfolgend wird der Gegenstand der Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen dargestellt. Es zeigt
Fig. 1 einen Siebmantel
Fig. 2 einen Siebmantel mit Ringen an den Enden Fig. 3 einen Siebmantel mit 4 Ringen
Fig. 4 einen Siebmantel mit Ringen und Stegen
Fig. 5 einen Siebmantel mit Ringen und Stegen
Fig. 6 einen Siebmantel mit Lochblech
Fig. 7 Diagramm
Der Fig. 1 ist ein Siebmantel 8 mit einer Siebfläche 10 zu entnehmen, in die
Schlitze 12 eingearbeitet sind. Die Schlitze 1 2 sind parallel zueinander in Reihen
14 "angeordnet, die sich entlang der Längsachse des Siebmantels 8 erstrecken.
Der Abstand zwischen den einzelnen Reihen 14 ist kleiner als die Schlitzlänge selbst.
Da der Siebmantel aus einer Folie mit einer Dicke von 0,01 mm bis 0,5 mm besteht, kann er je noch dem Wert des Druckes, der auf die Mahlgut/Mahlkörpersuspension und damit auf die Außenfläche wirkt, mit einem Träger 16 unterschiedlicher Gestaltung gestützt werden. In Fig. 2 werden dazu an beiden Enden Ringe 16 zur Stabilisierung der zylindrischen Siebform angebracht, die für sich noch durch Speichen 18 verstärkt sind.
In Fig. 3 sind vier Ringe 1 6 über die gesamte Länge des Siebmantels 8 verteilt an dessen Innenseite angebracht.
Die Trägerkonstruktion nach Fig. 4 besteht aus endseitigen Ringen 1 6 und achsparallel angeordneten Stegen 20, die die Verbindung zu den Ringen 16 bilden.
Die in Fig. 5 und 6 dargestellten Ausführungsbeispiele des Trägers sind für hohe Druckbelastungen durch die Suspension im Mahlbehälter bzw. bei sehr geringer Foliendicke. Hier kommt Fig. 5, eine gitterartige Struktur aus an der Folie anliegenden Ringen 16 und einer Vielzahl von verbundenen Stegen 20, zum Einsatz. Die Stege 20 sind in gleichmäßigen Abständen zueinander rings um den Innenumfang der Ringe 16 angeordnet.
Der in Fig. 6 dargestellte, aus einem Lochblech 22 bestehende Träger, kommt bei extremer Druckbelastung zum Einsatz. Zur Aufrechterhaltung einer bestimmten Siebleistung können zwischen dem Lochblech und dem Siebmantel noch Abstandselemente zum Einsatz kommen.
Aus dem Diagramm der Fig. 7 geht die Durchflußgeschwindigkeit des Produktes bei einem Drahtsieb mit 0,10 mm im Verhältnis zu einem lasergeschnittenen Sieb mit nur 0,1 2 mm hervor.
Bezugsziffernlistβ
Siebmantel
Siebfläche
Schlitze
Reihe
Ringe
Speichen
Stege
Lochblech

Claims

Patentansprüche
1 . Sieb zum Trennen von Mahlgut von Mahlhilfskörpern in einer Rührwerksmühle in der Mahlhilfskörper mit einer Größe von 5 μm bis 300 μm eingesetzt werden, wobei eine aus einer Folie bestehende Siebfläche (10) Schlitze ( 1 2) mit einer Schlitzweite von etwa der Hälfte der Mahlhilfskörpergröße aufweist.
2.
Sieb nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Siebkörper Schlitze (1 2) mit einer Weite von 2,5 μm bis 1 50 μm aufweist.
3.
Sieb nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie eine Dicke von 0,01 mm bis 0,5 mm aufweist.
4.
Sieb nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Schlitze ( 1 2) 1 - 20 mm beträgt.
5.
Sieb nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze (1 2) parallel zueinander in Reihen (14) angeordnet sind, die sich in Richtung der Längsachse des Siebes erstrecken.
6.
Sieb nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den Reihen (14) kleiner ist als die Länge der Schlitze (1 2).
7.
Sieb nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß koaxial zum Siebkörper ein innerer Träger angeordnet ist.
8.
Sieb nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Träger aus koaxial zur Sieblängsachse angeordneten Stegen (20) und zwei das Ende der Stege (20) verbindenden Ringen (1 6) besteht.
9.
Sieb nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus mehreren untereinander verbundenen Ringen (1 6) besteht.
10.
Sieb nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus einem Lochblech (22) mit einer Lochweite von 5mm bis 50mm besteht.
1 1 .
Sieb nach einem der Ansprüche 5-10, dadurch gekennzeichnet, daß die endseitigen Ringe (16) mit Speichen (18) versehen sind.
12.
Sieb'>nach einem der Ansprüche 1 -1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Siebmantel (8) aus Metall, Kunststoff oder Keramik besteht.
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